Solda com proteçao gasosa

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Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 1 
 
 
Solda com proteção gasosa 
 
 
 
 
 
 
 
Objetivos 
 
Ao final desta unidade o participante deverá: 
 
Conhecer 
Ser informado sobre: 
 Diferentes processos de soldagem com gás de proteção; 
 Diferentes tipos de gases utilizados; 
 Principais parâmetros empregados nesses processos; 
 Diversos tipos de descontinuidades que ocorrem nesse tipo de soldagem. 
 
Saber 
Reproduzir conhecimentos sobre: 
 Características técnicas dos processos MIG/MAG e TIG; 
 Características fundamentais dos gases inertes e ativos aplicados nos processos 
MIG/MAG e TIG; 
 Principais características das transferências por névoa, globular, curto-circuito e por 
arco pulsante; 
 Influência dos gases na tensão de soldagem e penetração; 
 Efeitos da polaridade e do sopro magnético; 
 Elementos principais que influenciam a tensão de soldagem; 
 Principais defeitos de soldagem nos processos MIG/MAG e TIG. 
 
Ser capaz de 
Aplicar conhecimentos para: 
 Determinar o processo de soldagem mais conveniente em função do metal-base; 
 Minimizar descontinuidades na soldagem; 
 Especificar parâmetros de soldagem recomendados; 
 Orientar seus subordinados sobre segurança e prevenção de acidentes com solda. 
 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 2 
Soldagem a arco elétrico com proteção gasosa 
 
Introdução 
Nos processos de soldagem com proteção gasosa, a zona do arco e a poça de fusão 
são protegidas da contaminação atmosférica pelo gás alimentado pela tocha de solda. 
 
Tais processos proporcionam soldas de excelentes qualidade. Atualmente, possuem 
um alto índice de aplicação nos trabalhos industriais. 
 
 
Classificação dos processos 
 
Os processos de soldagem com proteção gasosa podem utilizar os eletrodos 
denominados consumíveis ou não consumíveis. 
 
 
Soldagem com eletrodo não consumível processo TIG 
 
 
Soldagem com eletrodo consumível processos MIG/MAG 
 
 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 3 
Os gases mais aplicados com a função de proteger a solda são o hélio, o argônio e o 
CO2. Pode-se também utilizar o hélio e o argônio com uma pequena adição de CO2 ou 
de oxigênio. 
 
No processo com eletrodo consumível e gases inertes com o hélio e o argônio, para 
proteção da poça de fusão, o arco se estabelece entre o próprio eletrodo e o metal-
base. 
 
A abreviatura do processo em inglês é MIG que significa (Metal Inert Gas). 
 
Outro processo que utiliza o CO2 como gás de proteção é chamado de MAG (Metal 
Active Gas). Nos casos em que se utiliza mistura de gases, o de maior porcentagem 
define se o processo é MIG ou MAG. 
 
No processo com eletrodo não consumível, ao arco elétrico é gerado entre a peça e 
um eletrodo de tungstênio. 
 
A soldagem é feita com ou sem o emprego de metal de enchimento. O gás de proteção 
deve ser inerte, ou seja hélio ou argônio, tendo por isso a abreviatura TIG (Tungstênio 
Inert Gas). 
 
 
Fontes de corrente de soldagem 
 
Nos processos de soldagem com proteção gasosa, são utilizadas basicamente as 
mesmas fontes que se aplicam nos processos a arco elétrico convencional. Tais fontes 
são assim classificadas: 
 
Transformadores 
Fornecem corrente alternada, especialmente aplicada na soldagem de alumínio e suas 
ligas, com a finalidade de romper a camada ou película de óxidos. 
 
Retificadores 
São de forma geral transformadores que possuem retificadores acoplados, produzindo, 
desta forma, corrente contínua de soldagem. 
 
Geradores 
Produzem e fornecem corrente contínua de soldagem. 
 
Geradores de impulsos 
São amplamente empregados na soldagem de alumínio, onde, para tal, é necessária 
uma corrente de superposição com impulsos de alta tensão. Tais impulsos evitam a 
extinção do arco elétrico. 
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Notas de aula 4 
Gases de proteção 
 
Os gases empregados na soldagem com a finalidade de proteger o arco e a poça de 
fusão devem atender aos seguintes requisitos, a saber: 
 Suportar as elevadas temperaturas inerentes à soldagem. 
 Não devem se combinar quimicamente com os materiais da soldagem. 
 
Quanto à possibilidade de combinação química, há gases inertes e ativos. Os inertes 
são aqueles que não se combinam com outros elementos, mesmo em altas 
temperaturas. 
 
Os gases inertes mais aplicados são o argônio e o hélio, sendo o primeiro mais viável 
economicamente. Pode-se reduzir mais ainda o custo, efetuando-se uma mistura com 
CO2. na soldagem de aços ligados, obtendo-se bons resultados. 
 
Em alguns casos, o hidrogênio e o oxigênio podem vir a ser misturados ao argônio em 
porcentagens definidas. 
 
No caso do CO2, o arco elétrico terá maior concentração que na soldagem com o 
argônio puro. 
 
Influência dos gases de proteção na soldagem 
O gás de proteção tem grande influência na forma do arco elétrico, como mostra a 
figura abaixo. 
 
 
 
O argônio proporciona um arco mais estável, aumenta a freqüência de transferência 
das gotas, além de reduzir a freqüência de curtos-circuitos entre as mesmas gotas e a 
poça de fusão. 
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Notas de aula 5 
Com a utilização do CO2, obtém-se um arco mais concentrado, que oferece uma boa 
penetração. 
 
A transferência se processa em forma de glóbulos que se destacam do eletrodo por 
pinçamento, sendo muitas vezes lançados na direção contrária por um componente 
denominado força do arco, de origem eletromagnética. 
 
Tal fenômeno favorece a formação de respingos, os quais são reduzidos ao se 
utilizarem arcos mais curtos. 
 
As figuras a seguir ilustram a influência do gás de proteção na penetração e no perfil 
do cordão de solda. Tais influências se devem às próprias alterações que ocorrem no 
arco elétrico. 
 
O argônio puro utilizado na soldagem MIG possui uma boa penetração, porém 
insuficiente na região adjacente. Consegue-se minimizar tal fato com adição de CO2, 
que oferece uma penetração mais uniforme em toda a região da solda. 
 
 
Influência do gás de proteção na soldagem de 
alumínio pelo processo MIG com elevada 
amperagem 
 
 
Influência da composição do gás de 
proteção no perfil do cordão de solda. 
 
 
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Notas de aula 6 
Soldagem a arco elétrico com gás de proteção (MIG/MAG) 
 
Fundamentos do processo 
Os processos MIG/MAG utilizam-se de um arco se desenvolve entre o eletrodo e o 
metal-base, os quais são fundidos pelo calor gerado, formando assim, a solda. 
 
A proteção do arco é obtida por intermédio de gases alimentados externamente, em 
geral, hélio, argônio ou CO2, podendo ainda ser utilizadas misturas gasosas de argônio 
e CO2, ou ainda, misturas onde participam O2 ou H2, em pequenas porcentagens. 
 
 
Caracterização do processo 
 
Os processos são caracterizados em função do gás de proteção. 
 
O processo MIG utiliza-se dos gases inertes hélio ou argônio. O processo MAG utiliza-
se de gás ativo, CO 2 ou misturas de CO 2 com adição de argônio. 
 
A soldagem MIG/MAG é muito versátil, não apresentando formação de escória, pois 
não usa fluxos. Em relação a outros processos, possui maior taxa de deposição, larga 
capacidade de aplicação, numa ampla faixa de espessuras e de materiais, além da 
baixa geração de fumaça. 
 
 
Equipamento de soldagem 
 
O equipamento de soldagem MIG/MAG consiste de uma tocha de soldagem, um 
suprimento de energia de gás, um sistema de acionamento do arame, além de uma 
sistema de refrigeração da tocha, como mostra a figura abaixo. 
 
 
Equipamento de soldagem MIG/MAG 
 
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Notas de aula 7 
Tocha de soldagem 
 
Como se apresenta na figura a seguir, a tocha contém um tubo de contato que 
transmite a corrente de soldagem para o eletrodo. Possui também um bico ou bocal 
que direciona o gás de proteção. 
 
 
 
O arame é acionado por um alimentador, composto de um motor de corrente contínua, 
com rotação regulável da roda motriz. Tal fato proporciona o ajuste de avanço do 
arame.Tipos de arame na soldagem com proteção gasosa 
 
Normalmente, são utilizados dois tipos de arames como material de adição. Os arames 
podem ser maciços ou tubulares. 
 
 
 
 
 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 8 
Arames tubulares 
Podem apresentar diferentes secções transversais, conforme a figura abaixo. 
 
 
Secções transversais típicas de arames tubulares 
 
A capa externa é de aço e o seu interior possui fundentes com elementos formadores 
de escória, estabilizadores do arco e desoxidantes. Tais elementos proporcionam um 
arco estável, com poucos respingos, e um bom acabamento superficial na solda. 
 
As secções típicas para diâmetros de 2,4 a 3,2mm são dos tipos a b e c. 
 
Para a faixa de 1,2 a 2,4mm, utilizam-se as da forma d e c. 
 
Os arames de maior diâmetro possuem uma maior quantidade de elementos 
estabilizadores de arco, podendo-se utilizar fontes de corrente alternada, associada ao 
CO2, acarretando, entretanto, uma velocidade de deposição inferior à obtida com 
arames sólidos. Limita o emprego apenas à posição plana. 
 
Arames de menor diâmetro possuem características intermediárias e eficiência 
semelhante a dos arames sólidos. Exigem a utilização de fontes de corrente contínua, 
com características de tensão constante. 
 
Transportadores de arame 
Existem diversos tipos de transportadores. 
 
 
 
 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 9 
A figura a seguir apresenta, esquematicamente, como se processa a operação, 
detalhando, inclusive, os componentes principais que efetuam o avanço do arame. 
 
 
Esquema de um transportador de arame de solda 
 
Um outro tipo de transportador é apresentado na figura abaixo, onde, 
esquematicamente, vê-se como ocorre o transporte por intermédio do mecanismo de 
avanço. 
 
No esquema abaixo da figura, são apresentadas algumas considerações quanto ao 
seu mecanismo de funcionamento. Tal mecanismo baseia-se na variação de curso, 
proporcionado pelo cone, que o intercala a cada rotação. 
 
 
Mecanismo de transporte do arame 
 
Em todos os sistemas de transporte, é fundamental a existência de um bom motor em 
que se possa efetuar a variação do número de rotações, com a qual se regula a 
velocidade de avanço do arame que é fornecida em metros/minutos. 
 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 10 
Condução do arame pela mangueira 
 
A condução do arame pela mangueira não deve sofrer interferências que venham a 
prejudicar a constância de avanço. 
 
As figuras a seguir mostram alguns problemas típicos que interferem na regularidade 
do avanço do arame. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Sistema de transporte de arames 
Um dos aspectos mais importantes no transporte do arame é a velocidade de avanço 
constante e regular. Caso isso não se verifique, tem-se uma deposição irregular e uma 
solda de má qualidade. 
 
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Notas de aula 11 
A figura abaixo (de a até f)apresenta diversas variações da instalação da solda em 
função da distância do equipamento ao local de trabalho. 
 
Em função do raio de ação, às vezes são necessários equipamentos intermediários de 
auxílio, como, por exemplo, equipamento intermediário de avanço. 
 
 
Tipos de sistemas de transporte de arame de solda 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Notas de aula 12 
 
 
 
 
Transferência por névoa 
O metal de adição fundido se transfere através do arco elétrico na forma de gotículas 
finas de alta velocidade de transferência. Ocorre com altas voltagens e altas correntes. 
 
A taxa de deposição pode chegar a 10kg/h. entretanto, essa taxa de deposição 
restringe o método à posição plana. 
 
Para se conseguir o regime de transferência por névoa, a corrente de soldagem deve 
exceder um valor predeterminado, conhecido como corrente de transição. 
 
 
Transferência do metal por névoa (spray) 
 
 
 
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Notas de aula 13 
 Forças atuantes na gota 
Como mostra a figura abaixo, na formação das gotas, atuam várias forças, 
identificadas a seguir: 
- Efeito da força de pinçamento; 
- Efeito da tensão superficial; 
- Efeito da força eletrodinâmica; 
- Efeito da pressão de vapor; 
- Efeito do raio plasma; 
- Efeito da força peso. 
 
 
Forças atuantes na gota 
 
 Tamanho das gotas 
A forma das gotas depende basicamente do material, do gás de proteção, da 
densidade de corrente e da resistência ao aquecimento do eletrodo, como mostra a 
figura abaixo. 
 
 
Tamanho das gotas 
 
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Notas de aula 14 
Transferência por glóbulos 
A transferência por glóbulos (fig. abaixo) processa-se por gotas grandes, maiores que 
o diâmetro do eletrodo. 
 
 
Transferência do metal 
 
Ocorre com correntes baixas, arcos curtos e possui baixa velocidade de transferência. 
 
Os glóbulos são transferidos para a poça sem muita direção e é freqüente o 
aparecimento de salpicos. Essa transferência é comum na utilização de fontes de 
corrente contínua com polaridade direta e processo MAG. Podem ser utilizadas as 
várias posições de soldagem. 
 
Transferência por curto-circuito 
Neste processo (figura a seguir), a fusão inicia-se globularmente e a gota vai 
aumentando de tamanho até tocar a poça de fusão, produzindo um curto-circuito e 
extinguido o arco. Sob a ação de determinadas forças, a gota é transferida para a 
peça. 
 
 
 
 
Transferência por curtos-circuitos e características da corrente e tensão de soldagem 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 15 
Em função de o curto-circuito ser por si só irregular, pode-se dizer que o próprio arco 
elétrico é extremamente instável e, por isso, a utilização deste modo de transferência 
na soldagem deve ser procedida de certas medidas que tornem o arco regular e 
estável para tal aplicação. Os modernos equipamentos de soldagem MAG já possuem, 
em seus circuitos, adaptações necessárias para tal modo de transferência. 
 
A figura anterior também apresenta as características da corrente e da tensão na 
transferência por curtos-circuitos, nos diferentes instantes, desde o início da formação 
da gota até o desprendimento e começo de um novo ciclo. 
 
Essa transferência é muito aplicada nas posições vertical e sobreçabeça e na 
soldagem de chapas de aço de pequena espessura. 
 
Transferência por arco pulsante 
Nesta transferência, mantém-se um arco de corrente baixa (c) como elemento de 
fundo; sobre essa corrente, injeta-se uma outra do tipo pulsante (a), com freqüência de 
50 a 100Hz, durante um tempo extremamente curto. 
 
 
 
Transferência por pulsos de corrente 
a – Corrente de pulsos 
b – Corrente média 
c – Corrente básica 
 
Durante os picos de corrente, a transferência processa-se de modo estável e em forma 
de névoa; nos demais instantes, a corrente básica (c) é suficiente para a manutenção 
do arco elétrico. Essa característica da corrente faz com que a energia de soldagem 
seja menor, tornando-a possível também na posição vertical, pelo uso de arames de 
diâmetros grandes. 
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Notas de aula 16 
Corrente de soldagem 
 
O processo MIG é processo tipicamente de corrente contínua. Tanto no processo de 
transferência por névoa, como por curtos-circuitos, a corrente alternada quase nunca é 
utilizada, pois é compatível com o processo. 
 
A soldagem MIG é quase sempre feita com polaridade inversa, ou seja, a positiva no 
eletrodo e a negativa conectada à peça. Dessa forma, consegue-se uma penetração 
melhor que com polaridade direta. A polaridade direta produz um arco mais instável e a 
solda fica cheia de salpicos. 
 
A soldagem MAG utiliza-se do mesmo tipo de corrente, sendo a polaridade igualmente 
inversa. 
 
 
Efeitos da polaridade na soldagem 
A figura a seguir apresenta sucintamente o efeito da polaridade na soldagem com as 
respectivas alterações em diversas variáveis do processo. 
 
Influência da polaridade 
 
 
 
Menor  Potência de fusão  Maior 
Boa  Penetração  Pequeno 
Menor Sobre elevação do cordão  Maior 
Pouco  Respingos  Muitos 
Sim  
Efeito de limpeza 
No alumínio 
 Não 
 
 
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Notas de aula 17 
Efeito do sopro magnético 
 
Todo condutor elétrico é rodeado por um campo magnético. Isso também se aplica ao 
arco elétrico que também é um condutor de corrente. Freqüentemente em arcos 
elétricos com corrente contínua, esse campo magnético provoca um desvio do arco, 
para frente ou para trás do sentido de translação, ou ainda para os lados. 
 
 
Efeito do sopro magnético 
 
O sopro magnético ocorre freqüentemente no fim da junta, ou nos cantos da peça. 
Pode provocar salpicos, falta de penetração, porosidades e soldas de má qualidade. 
 
Para o controlar, deve-se utilizar arcos curtos, reduzir a corrente, ou inclinar o eletrodo 
em relação à peça na direção do sopro. 
 
 
Tensão de soldagem 
 
A tensão de soldagem tem uma influência prática bem pequena no insumo de calor, se 
comparada com a intensidade de corrente, velocidade do avanço do eletrodo, material 
do arame, gás de proteção e polaridade. 
 
A tensão, porém, acarreta efeitos na qualidade da solda; se muito baixa, produz um 
cordão estreito, se muito alta, alarga o depósito da solda, podendo ainda provocar 
respingos durante a operação. 
 
Na soldagem MAG, com altos valores de corrente e baixos valores de tensão, obtém-
se uma ótima penetração, embora possa ocorrer, em alguns casos, depósitos muito 
suscetíveis à fissuração. 
 
 
 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 18 
Ângulo da tocha 
 
O posicionamento da tocha, juntamente com a direção de soldagem, interferem na 
qualidade do cordão de solda que se deseja obter. 
 
Influências da posição da tocha 
 
a) 
 
 
 
 
 b) 
 
 
 
 
 
c) 
 
 
 
 
 
 
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Notas de aula 19 
Quando se deseja uma operação simples e de fácil controle, o ângulo da tocha deverá 
ser negativo, compreendido entre 10 a 20º, conforme a figura B. Esse ângulo, porém, 
produz baixa penetração, com um cordão de solda achatado e largo. 
 
Assim, caso seja necessário um cordão de alta penetração, com reforço convexo, 
deve-se operar com um ângulo de tocha positivo. 
 
O inconveniente do uso desse ângulo é que o controle da soldagem se torna mais 
difícil. 
 
 
Velocidade de soldagem 
 
Um aumento da velocidade de soldagem acarreta queda na penetração, e o 
estreitamento do cordão depositado resulta num cordão fino e convexo. 
 
Poderá ocorrer mordeduras no cordão de solda se a velocidade de soldagem for muito 
grande. 
 
Influências na tensão de soldagem 
A potência de fusão e profundidade de penetração são determinadas essencialmente 
pela intensidade de corrente. 
 
Juntamente com a intensidade de corrente, outros fatores, tais como polaridade e 
comprimento livre do arame, também influenciam, como mostram as figuras abaixo. 
 
a) 
 
Influência da intensidade de corrente e potência de fusão 
 
 
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Notas de aula 20 
b) 
 
Influência da intensidade de corrente e velocidade 
do arame na regulagem constante do equipamento de solda 
 
Com o aumento da intensidade de corante e da potência de fusão, também a potência 
do arco é bastante aumentada. Por esse motivo, a tensão deve ser mantida igualmente 
regulada em função do respectivo aumento 
 
A cada faixa de intensidade de corante está agregada uma determinada tensão. Nos 
casos em que a velocidade de avanço do arame é constante, tem-se a seguinte 
conclusão: quanto menor for a tensão, menor será o arco elétrico e mais estreito e 
mais alto será o cordão. 
 
c) 
 
Influência da tensão nos processos de velocidade constante do arame 
 
Com o aumento da tensão, o perfil do cordão será mais achatado e largo. As elevadas 
tensões do arco favorecem a formação de entalhes, respingos e formação de vapor de 
metal. 
 
 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 21 
Com altas tensões e arcos longos, existe a instabilidade e um leve desvio provocado 
por um campo magnético assimétrico. 
 
Dessa forma, devem-se prever antes de tudo os efeitos do sopro magnético. 
 
Influência das posições de soldagem 
As maiores potências de fusão são possíveis nas posições plana e horizontal. 
 
Por outro lado, as posições verticais e sobrecabeça exigem, para cada espessura de 
material, tipo de chanfro e velocidade de soldagem, menores potências e técnica 
especial de trabalho. 
 
Em peças soldadas em movimento, ou ainda com rotação das partes da junta, se as 
posições não forem bem escolhidas, podem influenciar muito a penetração e o perfil do 
cordão. 
 
A figura a seguir apresenta o resultado da soldagem, em função das posições 
escolhidas para execução. 
 
 
Influência das posições de soldagem 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 22 
Influência das distâncias do tubo de contato 
 
Comprimento do arame livre 
Ao se aumentar o comprimento livre do arame (b) e a distância da peça ao tubo de 
contato, sem alteração dos demais parâmetros, haverá um aumento da queda de 
tensão; a corrente de solda, assim como a potência do arco, reduzem-se. 
 
 
Distância do tubo de contato 
 
Quanto maior for o comprimento livre do arame, maior será a resistência ao 
aquecimento. Desse modo, o arame pode vir a ser fundido por um arco de potência 
insuficiente. 
 
Nessas condições, a zona de solda recebe pouco calor, podendo vir a ocorrer pontos 
frios na soldagem. Em geral, longos arames livres reduzem a freqüência das gotas e 
aumenta a perda de deposição por maior ocorrência de salpicos. 
 
 
Posição do tubo de contato 
 
A alteração da posição do tubo de contato, sem modificação dos demais parâmetros, 
pode provocar-lhe alterações sensíveis e também influenciar o modo de transferência 
do metal. 
 
Como se vê na figura acima, a dimensão a é característica nos diversos modos de 
transferência. 
 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 23 
A figura a seguir apresenta um resumo das influências das distâncias nos principais 
elementos da soldagem. 
 
 
Influência das distâncias do tubo de contato 
 
Sobe  Amperagem  Cai 
Menor  Queda de tensão  Maior 
Maior  Penetração  Menor 
Pouco  Salpico  Mais 
Maior  
Aquecimento do 
tubo de contato 
 Menor 
 
 
Causas de defeitos de solda 
 
Preparação deficiente da junta de solda 
 Ângulo de abertura muito pequeno; 
 Distância da raiz da junta muito pequena; 
 Altura da raiz da junta muito grande; 
 Forte curvatura unilateral; 
 Entalhe por contato; 
 Topo de filete muito acentuado e acumulação de escória; deve ser retirada antes do 
próximo filete. 
 
 
 
 
 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 24 
 
 
 
 
Origem dos cordões 
 Inexistência de placa de arranque ou placagem; 
 Saliência ou ponteamento não esmerilhado; 
 Pequena sobreposição do filete. 
 
 
 
 
 
Potência do arco elétrico insuficiente 
 Tensão muito pequena; 
 Corrente de soldagem muito pequena em relação à velocidade do arame; 
 Distância da tocha à peça muito grandes; 
 Comprimento do arco muito grande. 
 
 
 
 
 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 25 
Solda à frente da fusão 
 Potência de fusão e volume da peça de fusão muito elevados; 
 Velocidade de soldagem muito lenta; 
 Inclinação excessiva do maçarico, provocando queima; 
 Filete de solda muito largo ou muito estreito. 
 
 
 
 
 
Condução defeituosa da tocha 
 Maçarico deslocado para os cantos; condução ineficiente da tocha. 
 
 
 
 
 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 26 
 Desvio do eletrodo para os cantos, motivador por distância excessiva do tubo de 
contato, ou furo do tubo muito grande para o eletrodo utilizado; 
 
 
 
 Construção metálica soldada com restrito acesso da tocha; 
 
 
 
 Ordenação dos filetes errada ou deficiente. 
 
 
 
 
 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 27 
Falhas na execução da junta 
 Ao se executar juntas soldadas com filetes múltiplos, o soldadordeve observar a 
perfeita sobreposição dos filetes da junta, bem como dar um passe de cobertura 
bem executado. Sobre a seqüência dos filetes já foram feitas considerações 
anteriores. 
 
 
 A figura abaixo apresenta algumas falhas que podem ocorrer nesse tipo de junta. 
 
 
 
 A figura a seguir apresenta os erros mais comuns de execução e suas 
conseqüências. 
 
 
Falhas na execução do cordão central e cobertura 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 28 
A figura a seguir apresenta como executar com perfeição a sobreposição dos filetes e 
passe de cobertura. Apresenta também alguns aspectos da condução da tocha para 
obtenção de uma junta sem a ocorrência das falhas mencionadas. 
 
 
Falhas na execução do cordão central e cobertura 
 
 
Poros na solda 
 
Na execução da soldagem, os gases se solubilizam no processo de fusão com o metal 
e, modificado por uma perda da solidificação, fica retido em forma de bolhas. Essas 
bolhas se constituirão em poros após a solidificação do metal. 
 
 
 
Os causadores de poros em questão são o N 2 , H 2 e CO. 
 
As figuras a seguir apresentam como as porosidades podem ocorrer: 
 Entrada de ar no arco elétrico e na zona da peça de fusão 
 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 29 
 Volume de gás muito grande ou muito pequeno; 
 Dosador de gás muito pequeno ou em más condições de uso; 
 Inclinação da tocha muito grande ou a distância da tocha à peça também 
demasiada; 
 Tubo de contato encurvado; o arame livre muito longo; 
 Condutor de gás muito fino ou entupido; 
 Sucção; 
 Sopro magnético; 
 Arco elétrico muito longo; 
 Arco elétrico instável. 
 
 
 
Volume demasiado do gás 
 
 
Volume insuficiente do gás 
 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 30 
 
Formação de poros por sopro magnético 
 
 
Bico dosador muito pequeno 
 
 
Turbulência do fluxo do gás provocada por 
salpicos no bico 
 Rosca danificada. 
 Isolamento superaquecido. 
 Superfície desgastada 
 
 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 31 
 
Tubo de contato curvado 
 
 
Arame livre muito longo e curvado 
Formação de poros por falhas na tocha 
 
 
Formação de poros pela seleção de ar 
 
 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 32 
 
Formação de poros por gás formado na 
superfície da peça 
 
 
 
Formação de poros por arco muito longo 
 Arco muito longo ( tensão demasiada do arco). 
 Percurso dos gotas muito longo e superfície da 
poça de fusão muito grande aumentam a duração 
da reação, reduzindo a pureza do gás de proteção. 
 Grande formação de vapores metálicas causando 
turbulências no gás de proteção 
 
 
Formação de poros por penetração de gases 
Expansão de gases nos espaços vazios, que devem 
ser fechados pelo cordão de solda 
 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 33 
 
Formação de poros por falsa construção do cordão de solda 
 
 
 
 
Formação de poros por falhas na tocha 
 
 
 
 
Formação de poros por erro na posição da tocha 
 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 34 
 
 
 
Formação de poros pela segregação e combinação inadequada entre o arame e 
o gás de proteção 
 
 
Formação de gases na fusão 
 
 União na zona de segregação; 
 Combinação inadequada entre o arame e o gás de proteção; 
 Execução errada do cordão de solda; 
 Poça de fusão muito grande. 
 
 
Distúrbio da tocha 
 
 Vedação ineficaz do sistema de refrigeração por água; 
 Orifícios de saída ou de passagem de gás de proteção bloqueados; 
 Dosador de gás defeituoso; 
 Posição ou localização errada do tubo de contato. 
 
 
Superfície do arame ou da peça 
 
 Sujeira, umidade e corrosão; 
 Tinta, gordura ou óleo; 
 Revestimentos metálicos com baixo ponto de fusão, como o zinco, o chumbo, o 
cádmio. 
 
 
 
 
 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 35 
Parâmetro de soldagem inadequado 
 
A pressão dos gases pode provocar cavidades em cordões de solda sobrepostos. 
 
Soldagem ao arco elétrico sob proteção de gás inerte – TIG 
Na soldagem tipo TIG, um arco elétrico é estabelecido entre um eletrodo de tungstênio 
(que não se funde) e a peça. 
 
 
Soldagem TIG manual 
 
O metal de adição, em forma de vareta, é colocado no arco elétrico e, ao fundir-se, 
incorpora-se à poça de fusão do metal-base. Ele pode também ser alimentado 
automaticamente, conforme a figura abaixo. 
 
Soldagem TIG semi-automática 
Em torno do eletrodo de tungstênio, é injetado, no arco elétrico, um gás de proteção 
(argônio ou hélio) inerte, isto é, que não reage com nenhum corpo presente no arco ou 
no banho. 
 
 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 36 
O gás envolve o arco e o banho, isolando-os da ação do oxigênio e do nitrogênio 
presentes no ar. 
 
 
Arco elétrico 
 
O arco elétrico que se desenvolve entre o eletrodo e a peça é um bom condutor 
elétrico em todo o seu comprimento, pois existe um movimento constante de íons e 
elétrons entre o eletrodo e a peça. 
 
 
Elétrons e íons transformam o arco em condutor elétrico 
 
O sentido de movimento dos íons e elétrons modifica-se em função da polaridade 
adotada. A polaridade influencia a penetração da solda na peça, como será visto a 
seguir. 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 37 
Esquema de uma instalação TIG com refrigeração por água 
 
 
 
Na figura acima, vê-se um esquema simplificado do equipamento de soldagem TIG. A 
instalação é composta basicamente de: 
1. Tocha; 
2. Garrafa de gás de proteção; 
3. Comando do gás de proteção; 
4. Chave de comando; 
5. Controle de água de refrigeração; 
6. Fonte de energia de soldagem ; gerador de impulsos de alta tensão; 
7. Pedal de acionamento; 
8. Válvulas de regulagem do gás de proteção. 
 
 
Tocha de soldagem TIG 
 
A tocha de soldagem manual (fig. acima) deve ser leve, compacta e totalmente isolada. 
Suas partes principais são: as conexões de gás inerte e de refrigeração, conexão 
elétrica, eletrodo com seus suportes e bico de saída do gás. 
 
O isolamento completo no interior da tocha, tanto nas conexões como também no 
condutor, é muito importante. 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 38 
Existem muitos modelos de tochas, cujas características são em função da 
amperagem máxima de serviço. Portanto, podem-se usar vários tamanhos e diversos 
tipos de bicos. 
 
 
Tipos de bicos da tocha 
 
São vários os tipos de bicos usados nos maçaricos TIG. Podem ser de cerâmica, 
metálicos e de quartzo fundido. Os bicos de cerâmica são os mais usados e de menor 
custo, embora, para as tochas refrigeradas por água, os bicos metálicos tenham uma 
duração bem superior quando usados corretamente. 
 
Trabalhando-se com CA de alta freqüência, deve-se utilizar bicos de cerâmica, pois 
usando-se o metálico, tem-se o problema de abertura do arco elétrico entre o eletrodo 
de tungstênio e o bico metálico. 
 
Tal fenômeno pode ser evitado utilizando-se um bico metálico maior. Ocorrendo esse 
fenômeno, a destruição do bico metálico é imediata. 
 
 
Tipos de tochas 
 
 
 
 
Cabeça curta, pontos de difícil acesso Com prolongamento 
 
 
Forma normal 
 
Tamanho do bico 
Ao se escolher o bico de cerâmica para um serviço específico, deve-se tentar usar o 
bico de diâmetro menor, mas cuja borda não funda pela alta concentração de calor do 
arco. Um bico menor proporciona uma melhor visão da solda, mantém o arco mais 
estável e permite a soldagem em áreas mais restritas. Produz também um efeito de 
compressão, o qual dá ao arco mais força, direção e concentração. 
 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 39 
Os bicos de diâmetro maior proporcionam um melhor isolamento da atmosfera 
ambiente com melhor pressão de gás. Para se soldarem metais tais como o titânio, 
que são sensíveis à contaminação pela atmosfera ambiente a altas temperaturas, é 
mais seguro usar-se um bico de diâmetro maior. 
 
Forma do bico 
Normalmente os bicos são cilíndricos ou cônicos internamente, embora sua forma 
possa se adaptar àscondições de serviço, em função do formato da peça. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 40 
Quando for necessário soldar-se em lugares muito estreitos, pode-se fabricar um bico 
cilíndrico de chapa de cobre, ou de forma cônica, para usar-se com uma pressão baixa 
de gás. 
 
Gases inertes de proteção 
Os gases inertes usados na soldagem TIG são basicamente dois: hélio e argônio. 
 
Cada um dos gases pode ser usado puro ou ainda misturados entre si. Em casos 
especiais, pode-se também misturar argônio com hidrogênio. 
 
A seleção do gás de proteção para a soldagem TIG deve ser orientada em função do 
material-base e dos objetivos da soldagem. 
 
Aços de baixo teor de carbono 
O argônio é preferível. O hélio proporciona maior penetração, porém tem mais 
dificuldade em controlar a soldagem. 
 
Aços inoxidáveis 
Pequenas espessuras: O argônio oferece uma penetração controlada. 
 
Maiores espessuras: O hélio oferece maior penetração. 
 
Aços de baixa liga 
TIG manual: O argônio controla a soldagem mais facilmente. 
 
TIG automático: O hélio proporciona maior velocidade de soldagem. 
 
Magnésio 
Argônio: Possui excelente ação limpadora; deve-se usar CA de alta freqüência. 
 
Alumínio e suas ligas 
Argônio: É preferido para soldagem com CA; proporciona boa estabilidade do arco e 
boa ação limpadora. 
 
Hélio: É preferido para soldagem com CC e com polaridade direta; proporciona arco 
estável e altas velocidades de soldagem. 
 
 
 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 41 
Bronze alumínio 
Argônio: Reduz a penetração e é geralmente usado para fazer revestimentos. 
 
Bronze silício 
Argônio: Reduz a tendência do material ao superaquecimento, por ser uma liga não 
boa condutora de calor. 
 
Níquel, monel inconel 
TIG manual: O argônio proporciona facilidade para controlar a soldagem. 
 
TIG automático: O hélio proporciona maior velocidade de soldagem. 
 
Cobre desoxidado 
O hélio é preferível, pois proporciona um alto calor adicional para compensar a alta 
condutibilidade térmica do cobre. 
 
A mistura com 75% de hélio e 25% de argônio proporciona um arco estável, embora 
reduza a adição de calor. 
 
Titânio 
TIG manual: O argônio oferece maior facilidade para a soldagem. 
 
TIG automático: O hélio oferece maior velocidade de soldagem. 
 
 
Mistura de gases 
 
As misturas dos gases argônio e hélio são usadas em proporções definidas, quando se 
deseja uma maior penetração, obtida pelo hélio, e um arco mais suave, proporcionado 
pelo argônio. As misturas de argônio e hidrogênio têm sido usadas na soldagem de 
vários metais-base que apresentam problemas de porosidade constante, por exemplo, 
monel e prata. 
 
As misturas de argônio, com 10 a 15% de hidrogênio, têm sido utilizadas com êxito na 
soldagem de aços inoxidáveis. Para se determinarem as condições de operação, 
podem ser consultadas várias tabelas que fornecem os dados referentes ao trabalho a 
executar. 
 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 42 
Correntes de soldagem 
 
É um dos mais importantes fatores dentro das condições de operação, pois, com a 
corrente, controla-se a penetração, a velocidade de soldagem, a deposição e 
qualidade da solda. 
 
Fundamentalmente, são três os tipos de corrente de soldagem utilizáveis: 
 Corrente contínua – polaridade direta; 
 Corrente contínua – polaridade inversa; 
 Corrente alternada de alta freqüência. 
 
 
Tipos de corrente de soldagem 
 
Corrente contínua – polaridade direta 
É o tipo mais usado na soldagem TIG. Com ela, obtêm-se soldas de boa qualidade na 
maioria dos metais, como mostra a figura abaixo. O eletrodo está conectado ao pólo 
negativo e a peça ao pólo positivo. 
 
 
Esquema de ligação, corrente contínua – polaridade direta 
 
Em função do movimento dos elétrons, 70% do calor é gerado na direção do pólo 
positivo. Com isso, o eletrodo tem maior duração. 
 
Esse tipo de corrente produz cordões estreitos de boa penetração, porém não remove 
óxidos superficiais, como no caso de alumínio, magnésio e cobre – berílio. 
 
A soldagem só pode ser executada com as juntas previamente limpas, mecânica ou 
quimicamente. Exige maior habilidade do soldador. 
 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 43 
Corrente contínua – polaridade inversa 
É menos usada, pois produz um cordão plano, largo e com pouca penetração. Exige 
uma grande habilidade do soldador, pois o eletrodo usado é relativamente grosso e 
utilizado em baixas amperagens, o que não é recomendável. Tal corrente pode ser 
utilizada para soldas em chapas de alumínio de espessuras até 6mm, e de magnésio, 
até 3,2mm.Como se apresenta na figura a seguir, os elétrons fluem no sentido do 
eletrodo, provocando-lhe um maior aquecimento. Por esse motivo, sua vida útil é 
reduzida. 
 
 
Esquema de ligação, corrente contínua – polaridade inversa 
 
Para uma mesma amperagem e comprimento do arco, têm-se voltagem e energia 
maiores do que na corrente contínua – polaridade direta. 
 
As figuras a seguir apresentam o efeito da polaridade da corrente na penetração da 
solda. 
 
CC – Polaridade direta CC – Polaridade inversa 
 
 
 
Efeitos da polaridade na penetração 
 
Corrente alternada de alta freqüência 
Na soldagem TIG, não pode ser utilizado um arco convencional de um transformador 
de solda. É necessária a sobreposição de uma corrente de alta freqüência para que se 
possa reestabelecer o arco de solda a cada meio ciclo. 
 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 44 
A corrente alternada produz boa penetração e redução de óxidos. O cordão formado é 
semelhante ao produzido com eletrodo revestido. 
 
Utiliza-se a corrente alternada, preferencialmente, na soldagem de alumínio, magnésio 
e cobre-berílio. 
 
A figura a seguir apresenta a forma de penetração obtida com esse tipo de corrente. 
 
 
Penetração alternada de alta freqüência 
 
A tabela a seguir apresenta os tipos de corrente utilizáveis em função do metal-base. 
 
Metal-base Tipo de corrente 
Aços carbono e de baixa liga 
Aço inoxidáveis 
Cobre 
Latão 
Bronze ao estanho 
Bronze ao alumínio 
Alumínio e suas ligas 
Magnésio e suas ligas 
Níquel e suas ligas 
CC - polaridade direta 
CC - polaridade direta 
CC - polaridade direta 
Corrente alternada 
Corrente alternada 
Corrente alternada 
Corrente alternada 
Corrente alternada 
CC – polaridade direta 
 
 
Ignição do arco 
 
Alguns sistemas são utilizados para iniciar a emissão de elétrons e a ionização do gás 
inerte. 
 O mais simples é aproximar o eletrodo de tungstênio à peça, tocá-la, para provocar 
um curto-circuito, e retirá-lo rapidamente; ao retornar a tocha, manter a abertura ou 
comprimento desejado (fig. abaixo). A abertura deve ser, com norma geral, de 1,5 
vezes o diâmetro do eletrodo de tungstênio, porém existem variantes para casos 
particulares. 
 
 
Fazer contato 
 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 45 
 
Movimento para abrir o contato e o arco 
 
 
Adequação do comprimento do arco 
 
Quanto maior é o comprimento do arco, maior é a dissipação de calor na atmosfera ao 
redor dele. Se muito comprido, também prejudica a execução do cordão de solda. 
 Um outro sistema é a utilização de um arco-piloto. 
 Também pode-se usar um aparelho auxiliar que produz uma faísca de alta 
freqüência entre a ponta do eletrodo e a peça. 
 
O primeiro sistema se aplica principalmente a equipamentos automáticos, soldando-se 
com corrente contínua. 
 
O segundo sistema é aplicado a soldagem manual ou automática, porém apenas às 
soldas com corrente contínua. 
 
O terceiro sistema é aplicado na soldagem manual e automática, soldando-se com 
corrente contínua ou alternada. 
 
 
Posição do eletrodo e da vareta 
 
Na soldagem TIG manual, a tocha deve manter-se entre 75 a 85º da superfície da 
peça, apontando na direção da soldagem. O eletrodo deve movimentar-se em círculo 
até que forme a fusão suficiente da zona a se soldar.Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 46 
A vareta de adição deve manter-se entre 10 a 30º da superfície da chapa. 
 
 
Posição da tocha, inclinação da vareta e cratera da solda 
 
A vareta deve ser usada com cuidado para não provocar turbulência no jato de gás, e 
não deve tocar no eletrodo, pois o contaminaria e causaria oxidação da vareta. 
 
Para se terminar a solda, deve-se retirar rapidamente a vareta de adição da poça de 
fusão, mantendo-a, contudo, por alguns instantes, sob o fluxo do gás para se prevenir 
a oxidação da vareta. 
 
Após, desloca-se a tocha até a borda externa da poça de fusão, antes de extinguir o 
arco. 
 
 
 
 
Retirar a vareta Retirar a tocha e extinguir ao arco 
 
Para se extinguir o arco, levanta-se a tocha o suficiente para apagá-la, tendo o cuidado 
de não causar contaminação do eletrodo ou da poça de fusão. É aconselhável 
diminuir-se gradativamente a amperagem, com um controle de pé, ou desligá-la 
mediante um interruptor. 
 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 47 
Nas juntas de topo entre chapas, é aconselhável que se ponteie seguindo a seqüência 
que mostra a figura abaixo, para se evitarem empenamentos e distorções. 
 
 
Ponteamento da chapa numa junta de topo 
 
 
Eletrodos de tungstênio 
 
O tungstênio tem um elevado ponto de fusão (3410º), permitindo a fabricação de 
eletrodos não consumíveis. 
 
Outro fator favorável é que o tungstênio é um grande emissor de elétrons, que ionizam 
o gás e mantêm o arco estável. 
 
Na fabricação de eletrodos, são utilizados tungstênio comercialmente puros (99,5%), 
ou ligados com tório ou zircônio. 
 
A tabela abaixo apresenta a classificação e composição dos eletrodos segundo a 
A.W.S. A 512-69. 
 
Tabela 
Classificação 
A W.S 
Tungstênio 
%min(a) 
Tório 
% 
Zircônio 
% 
Outros 
%(b) 
E.W.P 
E.W.Th-1 
E.W.Th-2 
E.W.Th-3 
E.W.Zr 
99,5 
98,5 
97,5 
98,95 
99,2 
- 
0,8 – 1,2 
1,7 – 2,2 
 0,35 – 0,5 
- 
- 
- 
- 
- 
0,15 – 0,4 
0,5 
0,5 
0,5 
0,5 
0,5 
(a) Por diferença, (b) total. 
E.W.Th-3 – Eletrodo de tungstênio, com seguimento lateral em todo o comprimento, 
com 1 a 2% de tório. 
 
 
 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 48 
Acabamento dos eletrodos 
 
Os eletrodos podem ser retificados ou limpos quimicamente. A superfície polida dos 
eletrodos retificados possibilitam um arco mais estável, pois permite maiores níveis de 
corrente. 
 
Uma superfície rugosa oferece resistência à passagem de corrente elétrica e tem mal 
contato no porta-eletrodos. 
 
Deve ser evitado o uso de eletrodos de tungstênio que apresentam descoloração na 
superfície, trincas, rebarbas, segregações metálicas ou falhas superficiais. Tais fatores 
produzem um desgaste rápido dos eletrodos, mal contato, redução da condutibilidade 
elétrica elétrica e formação do arco acima da ponta do eletrodo. 
 
 
Forma final do eletrodo de tungstênio: CC – Polaridade direta 
 
Em baixas correntes (20 A), melhora a abertura e 
estabilidade doa arco elétrico. 
 
 
 
Na faixa de serviços de baixa corrente, o eletrodo com 
ranhuras transversais pode provocar desvios, bem 
como pouca estabilidade no arco. 
 
 
 
Forma do eletrodo usado para soldar alumínio CC – 
polaridade direta, utilizando-se hélio como gás de 
proteção. 
 
 
 
Aplicado na faixa de elevadas correntes e em 
trabalhos de revestimento e ponteamento. Evita o 
efeito de corte. 
 
 
 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 49 
Eletrodo sobrecarregado 
No eletrodo de tungstênio puro, funde-se a ponta formando-se uma calota. 
 
No eletrodo de tungstênio com liga de tório, ocorrem a fusão e quebra da ponta 
 
 
 
 
Forma final do eletrodo de tungstênio: Corrente alternada 
 
Eletrodo pouco solicitado 
Na abertura do arco, ocorrem desvios preferencialmente 
para os cantos. 
 
 
 
Eletrodo corretamente solicitado 
Eletrodo corretamente solicitado 
Emprego de uma faixa de corrente inferior a do diâmetro 
do eletrodo. 
 
 
 
Emprego de uma faixa de corrente superior a do 
diâmetro do eletrodo. 
 
 
 
Eletrodo de tungstênio com liga de óxido de tório facilita a ignição 
estável do arco e, em comparação com o tungstênio puro, a calota 
formada é menor para uma mesma intensidade de corrente. 
 
 
 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 50 
Formação de uma calota deslocada. 
 
 
Com essa forma, o arco é instável e desloca-se do centro do 
eletrodo. A ponta polida do eletrodo de tungstênio é favorável 
neste aspecto. 
 
 
 
Sobrecarga do eletrodo e elevados picos de corrente 
normalmente na ignição podem, juntamente com o contato do 
eletrodo na peça, causar inclusões de tungstênio. 
 
 
 
 
Formas dos eletrodos 
 
A forma dos eletrodos é definida em função das características do trabalho, ou seja, do 
que se pretende atingir com a soldagem. 
 
Além das observações feitas anteriormente sobre as formas dos eletrodos, convém 
lembrar que elas também influenciam a penetração da solda, pois, variando-se a 
forma, a área de concentração também varia. 
 
 
Influência da forma do eletrodo no perfil da penetração 
 
Amperagem em função do diâmetro diâmetro do eletrodo 
A escolha da amperagem a ser utilizada, em função do diâmetro do eletrodo, depende 
da capacidade ou condutibilidade elétrica deste. 
 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 51 
Deve-se considerar também a existência de ligas no eletrodo. As tabelas a seguir 
apresentam recomendações sobre as faixas de amperagens em função dos tipos de 
eletrodos. 
 
Tabela: Corrente de soldagem em função do tipo e diâmetro do eletrodo (corrente 
alternada) 
Diâmetro do 
eletrodo (mm) 
Corrente alternada de alta freqüência 
Corrente de solda (A) 
Eletrodo de tungstênio puro 
Corrente de solda (A) 
Eletrodo de tungstênio com 
liga de tório 
0,5 
1,0 
1,6 
2,4 
3,2 
4,0 
4,8 
6,4 
5 – 15 
10 – 60 
50 – 100 
100 – 160 
150 – 210 
200 – 275 
250 – 350 
325 – 475 
5 – 20 
15 – 80 
70 – 150 
140 – 235 
225 – 325 
300 – 425 
400 – 525 
500 – 700 
 
Tabela: Corrente de solda em função da polaridade e diâmetro do eletrodo (corrente 
contínua) 
Diâmetro do 
eletrodo (mm) 
Corrente alternada de alta freqüência 
Corrente de solda (A) 
Eletrodo de hidrogênio puro ou com 
liga de tório 
Polaridade direta 
Corrente de solda (A) 
Eletrodo de tungstênio 
puro ou com liga de tório 
Polaridade inversa 
0,5 
1,0 
1,6 
2,4 
3,2 
4,0 
4,8 
6,4 
5 – 20 
15 – 80 
70 – 150 
150 – 250 
250 – 400 
400 – 500 
500 – 800 
800 – 1100 
- 
- 
10 – 20 
15 – 30 
25 – 40 
40 – 55 
55 – 80 
80 – 125 
 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 52 
Considerações sobre a aplicação da solda TIG 
As figuras a seguir apresentam algumas aplicações da soldagem TIG. 
 
 
 
 
Soldagem TIG com duas tochas Revestimentos superficiais 
 
 
Preenchimento de cantos sem transformação de estrutura no final do cordão, obtida 
pela redução da amperagem, arco curto e proteção da extremidade do canto com 
vareta. 
 
Na figura "Soldagem TIG com duas tochas", tem-se um soldagem executada com duas 
tochas, normalmente aplicadas na solda em posição vertical, em peças de alumínio, 
cobre ou aços ligados. Nas juntas I, cada uma das varetas atuam em um dos lados. 
Quando a junta é bem preparada, quase não ocorrem falhas de ligação, poros ou 
inclusão de óxidos. Para juntas executadas em materiais de boa condutibilidade 
térmica, não é preciso preaquecimento. 
 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 53 
Os revestimentos, quer sejam de superfícies planas (figura "Revestimentos 
superficiais"), quer sejam de ângulos (figura "Preenchimento de cantos sem 
transformação de estrutura no final do cordão, obtida pela redução da amperagem, 
arco curto e proteção da extremidade do canto com vareta") são aplicados, em geral, 
com solda TIG. 
 
Esse procedimento é mais recomendável quando se tratar de perfis e contornos 
difíceis ou peças que sãosensíveis a grandes insumos de calor. 
 
Outro aspecto importante é que a profundidade de penetração e zona termicamente 
afetada podem ser mais bem controladas variando-se a amperagem, ou mesmo 
através da condução do processo por um soldador habilidoso. 
 
As figuras a seguir apresentam diversos dispositivos que são utilizados para auxiliarem 
a execução adequada da soldagem TIG. 
 
Dispositivo de fixação com trilho de cobre, com canal. Proteção da raiz pelo gás 
contido no canal. 
 
 
 
Dispositivo de fixação com trilho de cobre e introdução do gás de proteção. 
 
 
 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 54 
Dispositivos para soldagem de materiais sensíveis aos gases.(titânio, zircônio, 
molibdênio, tântalo, etc.) 
 
 
 
 
 
Na soldagem de materiais sensíveis aos gases, devem-se aplicar, em certos casos, 
dosadores de gás de proteção móveis, como mostra a figura a seguir. 
 
O gás protege o cordão e a raiz da solda. 
 
Na soldagem de tubos ou bifurcações, deve-se ter o cuidado de aplicar dosadores de 
forma cilíndrica para se obter um bom resultado. 
 
 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 55 
Exemplos de dispositivo de proteção gasosa da raiz da solda em tubo 
 
 
 
Dispositivo de fixação com proteção gasosa da raiz na soldagem de tubos 
 
 
 
 
 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 56 
Tipos de falhas na soldagem TIG 
 
Falhas Possível efeitos 
a- 
 
 
 
 
b- 
 
 
 
 
c- 
 
 
 
 
d- 
 
 
 
 
e- 
 
 
 
 
f- 
 
 
 
 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 57 
Tabela: Aplicações dos gases de proteção 
Processo Gás 
Relação 
química 
Materiais 
Mig 
-Argônio 100% 
-Hélio 100% 
-Argônio + 
Hélio 25...75% 
Inerte 
Inerte 
 
Inerte 
-Todos os metais, menos os aços 
-Alumínio e cobre 
 
-Alumínio e cobre 
Mag 
-Argônio + 
oxigênio 1...3% 
-Argônio + 
CO 2 2...5% 
-Argônio + 
CO 2 6...14% 
-Argônio + 
CO 2 5...15% 
O 2 4...8% 
-Argônio + CO 2 30% 
CO 2 100% 
-Argônio + 
O 2 9...12% 
Oxidante fraco 
 
Oxidante fraco 
 
Oxidante fraco 
 
 
 
Oxidante 
 
Oxidante fraco 
 
Oxidante fraco 
Aços inoxidáveis 
 
Aços inoxidáveis 
 
Aço e aços de baixa liga 
 
 
 
Aço e aços de baixa liga 
 
Aço e aços de baixa liga 
 
Aços ao carbono 
Tig 
-Hélio 100% 
-Argônio 100% 
-Argônio + 
Hélio 25...75% 
-Argônio + 
H 2 1...15% 
-Argônio + 
H 2 1...30% 
Inerte 
Inerte 
 
Inerte 
 
Redutor 
 
Redutor 
-Todos os metais 
-Todos os metais 
 
-Todos os metais 
 
-Aços de alta liga, níquel e ligas 
 
-Proteção de raiz para aços e 
materiais com níquel 
 
Tabela: Guia para soldar aços de baixa liga em CC – polaridade direta com argônio 
Espessura 
Amperagem 
posição plana 
Diâmetro do 
eletrodo de 
tungstênio 
Diâmetro da 
vareta 
Fluxo de gás 
pés 3 /hora 
0,35” 
0,49” 
0,60” 
0,89” 
1,25” 
100 
100-125 
100-140 
140-170 
150-200 
1/16” 
1/16” 
1/16 
3/32” 
3/32” 
1/16” 
1/16” 
1/16 
3/32” 
1/8” 
10 
10 
10 
10 
10 
 
 
 
 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 58 
Tabela: Guia para soldar bronze-alumínio, com CA de alta freqüência com argônio 
Espessura 
Amperagem 
posição 
plana 
Diâmetro do 
eletrodo de 
tungstênio 
Diâmetro da 
vareta 
Número de 
passes 
Fluxo de 
gás 
pés 3 /hora 
1/4" 
3/8” 
1/2” 
200 
250 
260 
1/8” 
5/32” 
5/32” 
1/8” 
5/32” 
5/32” 
2 
3 
4 
17 
17 
17 
 
Tabela: Parâmetros para soldagem com proteção gasosa de aço-alumínio e cobre 
Diâmetro 
do arame 
(mm) 
Secção do 
eletrodo 
(m
2
) 
Corrente de 
soldagem para 
aços-carbono 
(A) 
Densidade 
de corrente 
(A/mm
2
) 
Velocidade 
média de 
avanço do 
eletrodo 
(cm/s) 
Potência de 
soldagem (kg/h) 
Aço Al Cu 
0,6 
0,8 
1,0 
1,2 
1,6 
2,0 
2,4 
0,28 
0,50 
0,78 
1,13 
2,01 
3,14 
4,32 
65-120 
100-180 
150-225 
180-270 
260-350 
310-380 
340-420 
230-430 
200-360 
190-285 
160-240 
130-175 
100-120 
75-95 
18 
17 
15 
13 
10 
7 
3 
1,4 
2,4 
3,3 
4,1 
5,7 
6,1 
6,5 
- 
1,2 
1,5 
1,8 
2,4 
2,8 
3,2 
- 
- 
- 
- 
5,0 
6,8 
8,1 
 
Tabel: Parâmetros para soldagem MIG de alumínio e ligas 
Processo de soldagem – MIG Metal-base: alumínio e ligas 
Metal de adição: S- Almg5 ou S.Almg4,5mn 
Posição de soldagem: plana 
Tipo de junta - topo 
Espessura 
da chapa 
mm 
Tipo de 
chanfro 
Tensão 
de 
trabalho 
Corrente 
de 
solda 
Avanço 
de 
arame 
m/min 
Diâmetro 
do 
eletrodo 
mm 
Gás de 
proteção 
 /min 
Adição 
de 
solda 
g/m 
Gás de 
proteção 
consumo 
 /m 
Tempo 
de 
soldagem 
min/m 
Número 
de 
camadas 
4 
5 
5 
6 
6 
8 
10 
 
 
12 
 
 
 
V-(70º) 
 
V-(70º) 
V-(70º) 
V-(60º) 
 
 
V-(60º) 
23 
25 
22 
26 
22 
26 
26 
 
 
27 
27 
180 
200 
160 
230 
170 
220 
220 
200 
230 
260 
280 
3,2 
4,3 
5,6 
7,1 
6,0 
6,8 
6,2 
6,0 
7,2 
3,6 
3,6 
1,2 
1,6 
1,6 
1,6 
1,6 
1,6 
1,6 
1,6 
1,6 
2,4 
2,4 
12 
18 
18 
18 
18 
18 
20 
20 
20 
25 
25 
30 
77 
126 
147 
147 
183 
191





346



 
34 
60 
75 
69 
81 
90 
 
109



 
189



 
2,9 
3,3 
4,2 
3,9 
4,6 
5,0 
4,5
9,1
6,1
9,1





 
6,7
6,3
0,4



 
1 
1 
1 
1 
1 
2 
3-1
0
 
2
0 
3
0
 
2-1
0
 
2
0
 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 59 
 
Tabela: Parâmetros para a soldagem MAG de aços-carbono sem ligas 
Processo de soldagem – MAG Metal-base – aço sem liga 
Metal de adição – arame SG 2 DIN 8559 
Posição de soldagem – plana 
Tipo de junta - topo 
Espes-
sura da 
Chapa 
mm 
Tipo de 
chanfro 
Tipo de 
camada 
(raiz) (co-
bertura) 
Tensão 
de tra-
balho V 
Corrente 
de solda 
A 
Diâmetro 
do arame 
mm 
Avanço 
do arame 
m/min 
Gás de 
proteção 
 /min 
Número 
de ca-
madas 
Adição 
de solda 
G/m 
Gás de 
proteção 
consumo 
/m 
Tempo 
de solda-
gem 
min/m 
1,5 
2,0 
3,0 
4,0 
 
 
 
 
- 
- 
- 
- 
18 
18,5 
19 
19 
110 
125 
130 
135 
0,8 
1,0 
1,0 
1,0 
5,9 
4,2 
4,7 
4,8 
1 
1 
1 
1 
39 
51 
69 
103 
17 
19 
24 
35 
17 
19 
24 
35 
1,7 
1,9 
2,4 
3,5 
5,0 V-(50º) Raiz e 
cobertura 
18,5 
21,0 
125 
200 
1,0 
 
4,3 
8,0 
12 2 221 78 6,5 
6,0 V-(50º) Raiz e 
cobertura 
18,5 
21 
125 
205 
1,0 
4,3 
8,3 
12 2 249 78 6,5 
8,0 V-(50º) Raiz-
centro 
cobertura 
18 
27,5 
135 
270 1,2 
3,1 
8,1 10...15 3 374 100 8,3 
10 V-(50º) Raiz-
centro 
Cobertura 
18,5 
28 
135 
290 1,2 
3,2 
9,0 10...15 3 591 134 10,6 
12 V-(50º) Raiz-
2centro 
cobertura 
18,5 
28 
138 
290 1,2 
3,2 
9,0 10...15 4 791 168 12,7 
15 V-(50º) Raiz-
3centro 
cobertura 
18,5 
28,5 
130 
300 1,2 
3,2 
9,2 10...15 5 1275 263 19,5 
20 V-(50º) Raiz-
11centro 
cobertura 
19 
29 
140 
310 1,2 
3,8 
9,5 10...15 12 2085 400 29,0 
20 X-(50º) Raiz-
3centro 
cobertura 
19 
29 
29 
140 
310 
310 
1,2 
3,8 
9,5 
9,5 
10...15 6 1200 240 17,5 
 
Tabela: Dados para soldagem TIG de cobre e suas ligas 
Grupo de 
materiais 
Espessura 
da chapa 
mm 
Forma de 
junta DIN 
1912 
Diâmetro 
da vareta 
Corrente de 
soldagem A 
Consumo 
de gás de 
proteção min 
observação 
Cobre ouro Sd-
Cu 
1,5 
3 
 
 
2,0 
2,0 
120...140 
180...200 
7...8 
7...8 
Corrente 
contínua 
Liga de Cu-A  



8 ACu
5 A Cu


 
 
 
1,5 
3 
6 
 
 
 
V-(60º) 
 
2 
2 
3,2 
 
60...80 
120...150 
160...250 
 
8 
8 
8 
Corrente 
alternada 
folga de 2mm 
Liga de Cu-Sn 



8 Sn Cu
4 Sn Cu
 
 
 
3 
3...6 
6...12 
 
 
 
V-(60º) 
 
2 
3,2 
3,0...4,0 
 
60...80 
150...160 
170...180 
 
8 
8 
8...10 
Corrente 
contínua 
Liga de Cu-Ni 



Fe 30 Ni Cu
Fe 10 Ni Cu
 
 
1,5...2 
3...4 
5...6 
 
 
V 
V-(60º) 
 
2,0 
3,2 
3,0...4,0 
 
100...130 
150...200 
200...250 
 
8 
8 
8...10 
Corrente 
contínua 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 60 
 
Tabela: Valores para soldagem TIG de alumínio e ligas 
Espessura 
da chapa 
mm 
Correntede solda A (1) 
Diâmetro 
do 
eletrodo 
de 
tungstênio 
mm 
Velocidade 
de 
soldagem 
cm/min 
Diâmetro 
da vareta 
mm 
Consumo 
de argônio 
 /min 
Posições 
plana vertical sobrecarga 
1 
2 
4 
6 
8 
10 
50...60 
80...100 
160...190 
250...290 
300...350 
330...380 
40...60 
75...95 
155...185 
210...250 
240...290 
250...300 
40...60 
70...90 
150...180 
200...240 
230...280 
250...300 
1,6 
1,6...2,4 
2,4 
3,2...4,0 
4,8 
4,8...6,4 
30 
30 
28 
25 
20 
15 
2,0 
2,0 
3,0 
4,0 
4,0 
6,0 
3...5 
4...6 
4...9 
6...10 
8...12 
10...14 
(1) Valores válidos para junta de topo: junta em ângulo aumentar de 10 a 20A 
 
Tabela: Valores para soldagem TIG de algumas ligas de níquel 
Espessura 
da 
chapa 
LC – Ni 99 Ni Cu 30 Fe Ni Cr 15 Fe Consum
o de 
argônio 
 /min 
Diâmetro 
do 
eletrodo 
mm 
Intensidade 
da corrente 
A 
Diâmetro 
do eletrodo 
mm 
Intensidade 
da corrente 
A 
Diâmetro 
do eletrodo 
mm 
Intensidade 
da corrente 
A 
12,5 
9,5 
6,0 
5,0 
4,0 
3,0 
2,0 
1,5 
1,0 
4,8 
4,8 
4,0 
4,0 
4,0 
3,02 
2,4 
2,4 ou 2,0 
2,0 
210 
190 
160 
150 
135 
90 
80 
65 ou 55 
55 
4,8 
4,8 
4,0 
4,0 
4,0 ou 3,2 
3,2 
2,4 
2,4 ou 2,0 
2,0 
190 
170 
150 
130 
115 ou 95 
75 
55 
50 ou 40 
30 
4,8 
4,8 
4,0 
4,0 
3,2 
3,2 
2,4 ou 2,0 
2,4 
2,0 
150 
140 
130 
125 
80 
75 
60 ou 55 
50 
35 
12...18 
10...16 
9...14 
8...13 
8...12 
7...10 
7...9 
6...8 
6...8 
 
Tabela: Valores para soldagem TIG de aços não ligados e de baixa liga 
Espessura do 
metal-base mm 
Consumo de 
argônio  /min 
Número de 
camadas 
Velocidade de 
soldagem 
cm/min 
Corrente de 
soldagem 
0,5 
0,75 
1,0 
1,2 
1,5 
2,0 
acima de 
2 
3 
4 
4 
4...5 
4...5 
5 
 
5 
1 
1 
1 
1 
1 
1 
 
várias 
25...35 
30...40 
30...40 
30...45 
30...45 
30...45 
 
35...45 
60...80 
90...100 
100...120 
100...125 
100...140 
160...200 
 
160...250 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 61 
 
Questionário – resumo 
 
1 O que se entende por solda com proteção gasosa ? 
 
 
 
 
2 Quais os dois tipos de gases aplicados ? 
 
 
 
 
3 Cite três gases aplicados nesses processos de soldagem . 
 
 
 
 
4 Quais as diferenças fundamentais entre os processos TIG e MIG ? 
 
 
 
 
5 Qual a diferença fundamental entre os processos MIG e MAG ? 
 
 
 
 
6 Qual a principal finalidade do gás de proteção ? 
 
 
 
 
7 Quais as principais fontes de energia dos processos MIG e MAG ? 
 
 
 
 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 62 
 
8 Quais os tipos de material de adição dos processos MIG, MAG e TIG ? 
 
 
 
 
9 Cite três modos de transferência do metal de adição ? 
 
 
 
 
10 Quais os principais materiais em que se emprega a soldagem MIG ? 
 
 
 
 
11 Para quais materiais e pode empregar o processo de soldagem TIG ? 
 
 
 
 
12 Quais os tipos de polaridade empregados no processo TIG ? 
 
 
 
 
13 Quais os efeitos da polaridade no cordão de solda ? 
 
 
 
 
14 Qual a influência da polaridade na tensão de soldagem ? 
 
 
 
 
 
 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 63 
 
15 Qual a influência da velocidade de avanço na tensão de soldagem ? 
 
 
 
 
16 Quais os principais problemas na soldagem MIG/MAG e na TIG ? 
 
 
 
 
17 Em que as posições de soldagem influenciam ? 
 
 
 
 
18 Qual a influência do comprimento muito longo do arame na soldagem MAG ? 
 
 
 
 
Tecnologia de soldagem 
Notas de aula 64