Processos de soldagem a arco elétrico

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Processos de soldagem a arco elétrico
Prof. Kioshy Santos de Assis
Descrição
O entendimento dos princípios, das vantagens e desvantagens dos processos de soldagem a arco elétrico
mais importantes e as especificidades de cada um deles.
Propósito
É importante para o aluno agregar conhecimento tecnológico dos processos de soldagem, empregabilidade,
suas limitações e principais características em termos de equipamentos, produtividade e aplicações. Para
as atividades do engenheiro mecânico, é fundamental entender os princípios, as vantagens e desvantagens
dos processos de soldagem a arco elétrico, em termos de tecnologia da soldagem.
Objetivos
Módulo 1
Eletrodo Revestido (SMAW)
Reconhecer os princípios básicos do processo de soldagem por eletrodo revestido.
Módulo 2
Soldagem TIG (GTAW)
Reconhecer os princípios básicos do processo de soldagem TIG (GTAW).
Módulo 3
Soldagem MIG/MAG (GMAW)
Reconhecer os princípios básicos do processo de soldagem MIG/MAG (GMAW).
Módulo 4
Arco submerso (SAW) e plasma (PAW)
Reconhecer os princípios básicos dos processos de soldagem a arco submerso (SAW) e plasma (PAW).
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Introdução
Assista ao vídeo a seguir e compreenda os conceitos de processos de soldagem a arco elétrico.
1 - Eletrodo Revestido (SMAW)
Ao �nal deste módulo, você será capaz de reconhecer os princípios básicos do processo de
soldagem por eletrodo revestido.
Vamos começar!
Soldagem com eletrodo revestido (SMAW)
Assista ao vídeo a seguir para conhecer os principais pontos que serão abordados neste módulo.
O arco elétrico em soldagem
O conhecimento acerca dos fundamentos que governam os processos de fabricação possibilita incrementar
seu ajuste e desenvolvimento de uma forma acelerada e eficiente. Isso se aplica à soldagem, porém, os
fenômenos físicos envolvidos nesses processos ainda não estão bem esclarecidos, principalmente pela
dificuldade em estudá-los de forma experimental e pela complexidade e interdependências desses
processos na soldagem propriamente dita.
A dificuldade fica evidente principalmente devido aos fenômenos relativos à física do arco elétrico. Nesse
caso, as dificuldades estão ligadas às próprias definições do arco. Veja as duas definições a seguir:
Primeira de�nição
O arco elétrico é definido e compreendido dentro de uma região relativamente pequena do espaço
(~100mm3), caracterizada por elevadas temperaturas (~20.000K), forte radiação eletromagnética (em
especial luminosa e ultravioleta), fluxo intenso de matéria e elevados gradientes de propriedades físicas.
Segunda de�nição
O arco elétrico é um exemplo de plasma (assim como o núcleo do Sol, o interior de lâmpadas fluorescentes,
chamas e a ionosfera). O plasma é definido como um gás ionizado composto por elétrons, íons e átomos
neutros, sendo um conjunto quase neutro de partículas que satisfazem certos critérios.

Entretanto, nem todos os gases ionizados podem ser definidos como plasma, principalmente por sempre
haver um pequeno grau de ionização em todos elesjlllllllll. Uma definição cientificamente aceita para plasma
é:
“um gás quasineutral, partículas com cargas e partículas neutras, que apresentam um
comportamento coletivo.”
O termo quasineutral implica que, dentro de um plasma, a quantidade de cargas negativas é a mesma que
de cargas positivas, estando dessa forma eletricamente neutro. Os elementos de cargas opostas estão
separados por uma distância conhecida como comprimento de Debye, que é “a distância a partir da qual
uma separação significativa das cargas pode ter lugar”, impedindo que ocorra a combinação das cargas
positivas com as negativas.
Como “comportamento coletivo”, considere as forças que atuam em uma molécula de ar. Como a molécula
se apresenta neutra, não há nenhuma força resultante eletromagnética e com isso a força da gravidade se
torna desprezível. A molécula move-se de forma tranquila até que ocorra uma colisão com outra molécula.
As colisões entre as moléculas é que são responsáveis por governar o movimento das partículas neutras.
Exemplo
As forças aplicadas a um gás neutro por um alto-falante, gerando ondas sonoras, são transmitidas de uma
partícula a outra a partir de colisões.
Sob um ponto de vista macroscópico, o arco elétrico pode ser considerado como um conversor de energia,
pois a energia é suprida de forma controlada por meios elétricos e, então, convertida em calor e em várias
formas de radiação, sendo que a natureza do processo de conversão e o subsequente comportamento do
arco são determinados por uma larga quantidade de condições físicas, como tipo de gás, composição do
eletrodo, geometria etc.
As definições encontradas na AWS (American Welding Society) permitem considerar o arco elétrico de
soldagem como um condutor gasoso que transforma energia elétrica em calor. Ainda segundo a AWS, a
possibilidade de concentrar e controlar o calor do arco possibilitou o desenvolvimento de inúmeros
processos de soldagem utilizando o arco elétrico como fonte de calor para a fusão dos materiais.
Eletrodo revestido: fontes e acessórios
Para realizar a soldagem com eletrodos revestidos (Shielded Metal Arc Welding - SMAW), deve-se colocar
um eletrodo revestido próximo às peças a serem soldadas. Esse eletrodo estabelece um arco elétrico com
as peças, aquecendo-as até o ponto de coalescimento.
O eletrodo é formado por um núcleo metálico ("alma"), recoberto por uma camada de minerais e/ou outros
materiais (revestimento). A função da “alma” é a condução de corrente elétrica, tendo ainda o objetivo de ser
um metal adicionado ao eletrodo. O revestimento, por sua vez, gera gases e escória, produzindo a região de
solda, o que resulta em uma alteração na composição química bem como nas características metalúrgicas.
A imagem a seguir ilustra o processo de soldagem por eletrodo revestido.
Esquemático do processo de soldagem por eletrodo revestido.
O equipamento básico e necessário ao processo de eletrodo revestido possui uma configuração simples,
conforme descrito a seguir:
Fonte de energia;
Alicate de fixação dos eletrodos;
Cabos de interligação;
Pinça para ligação à peça;
Equipamentos de proteção individual;
Equipamentos de limpeza da solda.
A seguir, veja a ilustração da configuração dos equipamento para soldagem por eletrodo.
Equipamento revestido
Equipamentos de proteção individual.
Os eletrodos podem operar tanto com corrente contínua quanto com corrente alternada, dependendo do
tipo de revestimento do eletrodo consumível.
Em caso de corrente contínua, pode-se ainda utilizar dois tipos de polaridades, veja:
Polaridade direta
Com o eletrodo consumível ligado ao polo positivo do equipamento
Polaridade reversa
Com o eletrodo consumível ligado no polo negativo do equipamento.
O uso da corrente contínua tem como característica a estabilidade do arco elétrico e alta qualidade do metal
depositado. Porém, nessa configuração há grande susceptibilidade ao fenômeno de sopro magnético, em
que o arco elétrico sofre grande influência de campos magnéticos externos.
Já o uso da corrente alternada reduz a influência do sopro magnético, porém há menor estabilidade de arco
elétrico e também perda de qualidade do metal depositado. Outro aspecto que favorece o uso da corrente
alternada é a redução de queda de tensão ao longo dos cabos de ligação se comparada à corrente contínua.
Com fonte de corrente contínua existem duas configurações possíveis: unidades geradoras e
transformadoras-retificadoras. Veja a diferença entre elas:
Unidades geradoras

São mais utilizadas em atividades em canteiros de obras, onde a parte de suprimento de energia
elétrica é precária.
Unidades transformadoras-reti�cadoras
São usadas quando há possibilidade de fornecimento de energia elétrica de forma adequada e estável,
devido ao baixo ruído, baixo custo operacional e menor necessidade de manutenção, tendo em vista a
redução de partes móveis do equipamento.
Durante a operação de soldagem propriamente dita, a estabilidade do arco elétrico é obtidacom a limitação
dos picos de corrente elétrica a níveis suficientemente baixos durante o processo de curto-circuito do arco,
reduzindo o volume de respingos, porém mantendo alto o suficiente para permitir a abertura do arco elétrico
com a subsequente elevação da tensão do arco após o arco elétrico realizar o curto-circuito e,
consequentemente, deposição da gota metálica.
A curva característica da fonte de alimentação é ajustada pelo gradiente da curva. Curvas com
características planas estão relacionadas com grandes variações de corrente durante o curto-circuito. Tal
fenômeno deveria favorecer a abertura de arco elétrico, porém as fontes com essas curvas características
possuem grandes desvantagens relativas a penetração e modo de transferência metálica e variações
excessivas de comprimento de arco.
A curva característica mais adequada e de melhor benefício em termos de estabilidade de arco elétrico é a
curva tombante, pois mantém a corrente relativamente estável e independente das varições de tensão e
comprimento do arco. Em adição a essas vantagens está o fato de ser possível obter tensões mais elevadas
em arco aberto quando comparadas com as curvas planas. Essa característica da curva tombante permite
facilitar a abertura e reabertura de arco elétrico.
Os suporte para fixação dos eletrodos são chamados de alicates. Duas versões são comumente
encontradas: no formato de garras e no formato de pinças. Veja:
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Formato de garras
Utiliza um sistema de molas entre duas partes móveis para fixação do eletrodo consumível.
Formato de pinças
Utiliza um sistema de fixação, como uma furadeira. É o mais conhecido no Brasil.
Os cabos interligados ao equipamento e utilizados no processo de soldagem por eletrodo revestido
consistem em um fixado à pinça e outro para fixação da peça à fonte, chamado de cabo terra. Normalmente
os cabos são fabricados a partir de fios finos de cobre entrelaçados e revestidos por uma camada de
borracha isolante. O dimensionamento dos cabos em termos de diâmetro dependerá da potência da fonte
de soldagem.
Os equipamentos de proteção indivudual destinados à proteção do operador do equipamento consistem
em:
Capacete e óculos com lentes constituídas de filtros de radiação para proteção visual;
Roupas de proteção para o corpo, incluindo avental, luvas, jaqueta, mangote etc.
Sapatos industriais.
Os tipos de filtros utilizados nas lentes dependerão do diâmetro do eletrodo e da corrente de soldagem.
Variáveis operacionais e consumíveis
Uma característica da soldagem com eletrodos revestidos, e que a diferencia dos demais processos de
soldagem semiautomáticos convencionais, é que a tensão de arco não é controlável independentemente
dos outros parâmetros de soldagem. Isso ocorre por três razões básicas, como veremos a seguir:
O controle da distância entre o eletrodo e a peça é realizado de forma manual, o que naturalmente não
pode ser realizado de maneira precisa;
O processo de transferência dos glóbulos no arco está associada a variações consideráveis de
comprimento efetivo de arco e, consequentemente, na tensão;
Maiores tensões são requeridas à medida que a corrente é aumentada.
Devido a essas características, a tensão de arco não é analisada individualmente. Além dos fatores
mencionados, o tipo de revestimento utilizado no consumível de soldagem também pode afetar a tensão de
arco elétrico.
A corrente elétrica possui influência direta e predominante no controle das características operatórias do
processo de soldagem por eletrodo revestido, no aspecto do cordão de solda e nas propriedades da junta
soldada. Essa influência ocorre porque a corrente controla de modo direto a magnitude e distribuição da
energia térmica disponível no arco elétrico e os fenômenos que ocorrem.
A intensidade de corrente é o parâmetro determinante da taxa de deposição. Existe uma relação direta entre
a intensidade de corrente, a taxa de deposição e a geometria do cordão de solda.
Para o mesmo diâmetro de eletrodo, quanto maior a corrente elétrica, maior a taxa de
deposição, largura e penetração.
A corrente elétrica possui um efeito inverso sobre a velocidade de resfriamento. Dessa forma, limita a
produtividade do processo, pois dentro da produção não se pode ter velocidade de resfriamento muito alta
nem muito baixa, o que restringe a faixa operacional de uso da corrente elétrica no processo de eletrodo
revestido.
Outra característica associada à intensidade de corrente elétrica é a influência sobre:
A penetração da solda
A largura da solda
O reforço da solda
Essas limitações associadas à intensidade de corrente afetam o controle da penetração. Para soldagem de
união de tubos, é necessária a elevada penetração a fim de que ocorra fusão completa de regiões internas
do cordão de solda. Porém, para processos em que se deseja a deposição de metal, o inverso ocorre, ou
seja, é necessária uma menor intensidade de corrente.
A velocidade do avanço é a segunda mais importante variável operacional do processo, mesmo seu controle
apresentando grande imprecisão devido à característica manual do processo de soldagem. Altura e largura
variam inversamente proporcionais à velocidade. Além disso, a velocidade de avanço permite reduzir a
energia de soldagem mesmo para elevadas correntes de soldagem.
A oscilação tem um caráter importante dentro do processo de soldagem por eletrodo revestido, pois é um
artifício técnico utilizado para a obtenção de cordões de soldagem com acabamento satisfatório. Uma
influência direta da oscilação está na velocidade efetiva de avanço, pois a oscilação reduz a velocidade
efetiva e aumenta a energia térmica do processo.
Dica
Em situações em que há necessidade de controle da energia térmica, é necessário controlar a oscilação
durante a soldagem. A oscilação também deve ser muito bem planejada porque aumenta a necessidade de
limpeza do cordão de solda.
Os eletrodos consumíveis são o material de adição, seja para soldagem de união, seja para soldagem de
revestimento. Os diâmetros variam de 1 a 8 mm e de 350 a 470 mm de comprimenro. O eletrodo é um fator
limitante da faixa de corrente do processo, pois quanto maior o diâmetro, maior a necessidade de corrente
para estabilidade do arco e fusão satisfatória. Dentro de uma ótica de produtividade, o eletrodo deve ser
escolhido com o maior diâmetro praticável, visando maximizar a taxa de deposição. Contudo, o diâmetro de
eletrodo é limitado pelas características elétricas do equipamento, tipo de chanfro e posição de soldagem.
Abordando de forma mais incisiva os eletrodos consumíveis, podemos destacar que eles são produzidos
por extrusão, sob pressão de um revestimento sobre a alma metálica. Muito raramente o revestimento é
depositado por imersão na alma metálica. Uma vez produzido, tem-se o empacotamento, o armazenamento
e a secagem.
A secagem pode ser realizada em bandejas ou de forma ininterrupta em fornos em temperaturas
controladas para não degradar o revestimento protetor. O revestimento tem a função de gerar a escória
protetora do cordão de solda, minimizar a taxa de resfriamento e ainda retirar gases que se formam na poça
de fusão.
Com base no tipo de revestimento utilizado nos eletrodos, eles podem ser classificados como: celulósicos,
rutílicos, ácidos e básicos. Veja cada um a seguir:
Celulósicos
Os eletrodos celulósicos possuem revestimento com aproximadamente 20% de material celulósico que,
diante do cordão de solda, decompõem-se gerando H2, CO e CO2. Um problema no uso desse tipo de
eletrodo é a possibilidade de geração excessiva de hidrogênio e de esse elemento permanecer presente no
metal de solda, pois aumenta a possibilidade de trincamento a frio.
Rutílicos
Os eletrodos rutílicos possuem no revestimento mais de 20% de óxido de titânio. Esse componente possui
inteferência direta na estabilidade do arco elétrico para faixas de tensão mais baixas do que utilizando os
outros tipos de eletrodos. Os tipo de gases gerados são similiares aos geradoscom os eletrodos
celulósicos. As características mecânicas, como ductilidade e resistência mecânica resultantes, são muito
boas.
Ácidos
Os eletrodos ácidos contém grande quantidade de óxido de ferro no revestimento, bem como geração
abudante de escória com alta reatividade com o cordão de solda, o que permite melhor retirada da escória
após o resfriamento. Reduções de carbono e manganês no revestimento protetor podem resultar num
cordão de solda com boa ductilidade, porém baixa resistência mecânica.
Básicos
Os eletrodos básicos possuem como constituinte principal do revestido do eletrodo o carbonato de cálcio. A
principal característica é que esses tipos de eletrodos geram maiores quantidades de hidrogênio; com isso,
há uma redução considerável da susceptibilidade ao trincamento pelo hidrogênio.
Os eletrodos são nacionalmente e internacionalmente classificados seguindo normatização da ABNT e ISO.
De forma geral, podemos destacar a especificação como sendo:
E – Designação para eletrodo;
Exx – Os “xx” definem o limite mínimo de resistência;
Exxy – Os “xxy” definem o alongamento percentual e a temperatura de ensaio de impacto Charpy para uma
energia absorvida de 28J;
ExxyZZ – Os “ZZ” definem o tipo de revestimento;
ExxyZZaaa – Os “aaa” definem a eficiência normal do eletrodo;
ExxyZZaaab – O “b” indica posição de soldagem;
ExxyZZaabc – O “c” indica o tipo de corrente, a polaridade e a tensão de arco;
ExxyZZaabc(H) – O “(H)” indica que o eletrodo tem baixo nível de hidrogênio.
Dessa forma, um eletrodo de especificação E 51 38 160 20 (H) representa um eletrodo de 560 N/mm2 de
resistência a tração, alongamento de 22%, energia de impacto Charpy absorvida de 47J a -20°C, eficiência
nominal de 158%, solda em todas posições com exceção da vertical descendente, corrente somente
contínua, polariade reversa e nível de hidrogênio de 12ml/100g de metal depositado.
Falta pouco para atingir seus objetivos.
Vamos praticar alguns conceitos?
Questão 1
É correto afirmar que a alma do eletrodo revestido é responsável por:
A Proteger contra a ação atmosférica.
Parabéns! A alternativa C está correta.
O núcleo do eletrodo, ou seja, a “alma”, é responsável por conduzir a corrente elétrica e funcionar como
metal de adição. Seu revestimento forma um resíduo de escória e gases que protegem a região do
ambiente, interferindo na sua composição química e nas características metalúrgicas.
Questão 2
Observe a configuração a seguir.
I. Fonte de energia
II. Alicate de fixação dos eletrodos
III. Sensores de temperatura
Acerca do equipamento básico de soldagem por eletrodo revestido, podemos afirmar que:
B Ser a escória protetora.
C Conduzir corrente elétrica.
D Armazenar elementos de liga.
E Reduzir o teor de hidrogênio.
A Somente a afirmativa I está correta.
B Somente a afirmativa II está correta.
C Somente a afirmativa III está correta.
Parabéns! A alternativa D está correta.
O processo de soldagem por eletrodo revestido possui uma configuração simples, e o alicate de fixação
é um equipamento básico e fundamental nesse processo. A fonte de energia, os cabos de interligação,
a pinça para ligação à peça, os equipamentos de proteção individual e os equipamentos de limpeza da
solda também fazem parte do processo.
2 - Soldagem TIG (GTAW)
Ao �nal deste módulo, você será capaz de reconhecer os princípios básicos do processo de
soldagem TIG (GTAW).
D As afirmativas I e II estão corretas.
E As afirmativas II e III estão corretas.
Vamos começar!
Processo de Soldagem TIG (GTAW)
Assista ao vídeo a seguir para conhecer os principais pontos que serão abordados neste módulo.
Fundamentos do processo TIG (GTAW)
A soldagem GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) ou, como é mais conhecida no Brasil, TIG (Tungsten Inert
Gas) é um processo no qual a coalescência dos metais é obtida pelo seu aquecimento por um arco
estabelecido entre um eletrodo não consumível de tungstênio e a peça.
A proteção do eletrodo e da zona da solda é feita por um gás inerte, normalmente o argônio, ou uma mistura
de gases inertes (Ar e He). Um metal de adição pode ou não ser utilizado. A imagem a seguir mostra
esquematicamente o processo.
Esquemático do processo de soldagem TIG.

Na próxima imagem é possível ver o processo sendo aplicado.
Fotografia da aplicação do processo.
O processo de soldagem GTAW é de fácil controle devido à sua simplicidade de execução. Esse processo
pode ser feito manualmente ou com auxílio de maquinário específico. As suas principais variáveis são:
corrente de soldagem;
composição;
diâmetro;
forma do eletrodo;
composição do gás de proteção; e
metal de adição.
O equipamento básico do processo consiste de fonte de energia (de CC para a maioria das ligas metálicas),
tocha com eletrodo de tungstênio, fonte de gás de proteção (Ar ou He) e um sistema para a abertura do arco
(geralmente um ignitor de alta frequência).
Esse processo foi patenteado no fim dos anos 1920, porém somente a partir de 1942 passou a ser
comercializado, nos Estados Unidos, para soldagem de ligas de magnésio e assentos de aviões.
Inicialmente, utilizou-se o hélio como gás de proteção e a corrente contínua como corrente de soldagem
devido à dificuldade de estabilizar o arco elétrico quando utilizada a corrente alternada, fato superado com o
desenvolvimento da indústria de eletroeletrônica.
Atualmente, o processo de soldagem GTAW é muito utilizado em soldagem de ligas de magnésio, alumínio,
titânio e de aços inoxidáveis de alta liga, devido a uma maior reatividade da poça de fusão e à necessidade
de garantir propriedades mecânicas e de resistência à corrosão desses materiais. A seguir apresentamos
exemplos de soldagem GTAW.
Soldagem de tubulação de aço inoxidável
Soldagem de vaso de pressão de aço inoxidável
O processo GTAW possui como principais vantagens:
Excelente controle da poça de fusão;
Permite soldagem sem metal de adição;
Pode ser utilizado para soldar a maioria dos metais e suas ligas;
Produz soldas de excelentes qualidade e acabamento;
Gera pouco ou nenhum respingo;
Exige pouca ou nenhuma limpeza após soldagem; e
Permite a soldagem em qualquer posição.
As principais limitações são:
Produtividade baixa; e
Custos de consumíveis relativamente elevados.
As principais aplicações são:
Soldagem de precisão ou elevada qualidade;
Soldagem de peças de pequenas espessuras e pequenos diâmetros;
Execução do passe de raiz em soldas de união; e
Soldagem de ligas especiais, ligas não ferrosas e materiais de alta reatividade.
Equipamentos que constituem o processo GTAW
Como equipamentos que constituem a soldagem pelo processo GTAW podemos destacar:
Fonte de energia
A fonte de energia é sempre de corrente constante e pode ser um gerador, retificador ou transformador,
dependendo do metal a ser soldado. A fonte possui uma adaptação para soldagem manual consistindo
de um pedal para controle da corrente do soldador. Esse recurso permite redução do rechupe que ocorre
no final da solidificação da solda. Em função da aplicação, a fonte pode ainda ter recursos como arco
elétrico pulsado e corrente contínua.
Unidade de alta frequência
A unidade de alta frequência é fundamental para soldagem com corrente alternada, deve ter intensidade
de corrente ajustável e controle de pré e pós-vazão de gás inerte. Sistemas de refrigeração são utilizados
na fonte de energia e na tocha de soldagem. Pode-se utilizar gás inerte e água. Ao utilizar água, o sistema
de refrigeração é fechado.
Reservatório do gás para soldagem
O reservatório de gás é geralmente um cilindro que possui reguladores de pressão e vazão do gás de
proteção.
Tocha GTAW
A tocha GTAW é o dispositivo que fixa o eletrodo de tungstênio, conduz a corrente elétrica e proporciona a
proteção gasosa necessária à região circundante do arco elétrico e a poça de fusão. A tocha para
soldagem manual pode ser refrigerada por gás ou água, dependendo da corrente de soldagem utilizada.
A seguir, apresentamos esquemas do sistema desoldagem GTAW.
Esquemático do sistema de soldagem.
Esquemático do circuito fechado entre tocha e peças a ser soldadas.
Veja no esquemático a seguir, a diferença entre tocha refrigerada a ar e água.
Ar
No esquemático abaixo, temos uma tocha refrigerada a ar.
Água
No esquemático abaixo, temos uma tocha refrigerada a água.
Todo o equipamento deve estar devidamente ligado a uma rede elétrica com estabilidade de corrente e
tensão adequada para garantir que os parâmetros de soldagem se mantenham constantes ao longo da
operação. O equipamento deve estar devidamente aterrado. Com relação às tochas, sua manutenção
garante a adequada proteção gasosa, contribui para estabilidade do arco elétrico e ainda evita acidentes
com o operador.
Reguladores de pressão e vazão garantem a correta entrada de gás no equipamento, além da correta vazão
de saída na tocha de soldagem.. Para finalizar, nas tochas refrigeradas a água, deve-se ter um cuidado
especial. A manutenção das mangueiras é fundamental.
Operações de soldagem envolvem muitas das vezes a presença de material particulado (poeira) em áreas
próximas dos equipamentos. Esse material particulado pode entrar nos sistemas de refrigeração e causar
entupimentos e vazamentos nas mangueiras. Em casos extremos, diretamente nas tochas, o que pode
acarretar em problemas durante a operação de soldagem.
Variáveis do processo
Para realização da soldagem propriamente dita, são necessários ajustes em vários parâmetros de
soldagem. Corrente, tensão, velocidade de soldagem, energia de soldagem, especificação e diâmetro do
consumível etc. são apenas alguns dos parâmetros a serem estabelecidos antes da execução.
As variáveis para qualificação de um procedimento de soldagem segundo a norma ASME – Seção IX são:
metal de base;
metal de adição;
temperatura de pré-aquecimento;
tipo de gás de proteção;
tipo de junta;
posições de soldagem;
características elétricas; e
técnicas de soldagem.
As quatro primeiras variáveis são consideradas essenciais.
Para a qualificação do soldador, segundo a mesma norma, as variáveis essenciais são:
tipo de junta soldada;
metal de base;
metal de adição;
posição de soldagem;
tipo de gás de proteção; e
características elétricas do equipamento.
Em termos de juntas soldadas, os principais fatores que afetam a preparação da junta nos processos de
soldagem por fusão são:
tipo e espessura de material;
processo de soldagem;
grau de penetração;
preparo do chanfro;
metal de adição;
posição de soldagem; e
controle de distorções.
O tipo de material está relacionado com a transmissão de calor pela junta. Assim, para materiais com
elevada condutibilidade térmica, o tipo de junta deve ter configuração que diminua a perda de calor.
A seguir, apresentamos alguns tipos de juntas soldadas, com tipos de chanfros diferentes.
Chanfro em “V”
Chanfro “meio V”
Chanfro em “X” ou duplo “V”
A espessura do material também está relacionada com a transmissão de calor. Para diminuir a perda de
calor pela junta, utiliza-se, por exemplo, um chanfro tipo “V”. Nesse caso, a espessura do material é
localmente diminuída.
Cada processo de soldagem tem sua eficiência térmica e, portanto, coloca-se mais ou menos calor na
região de solda. A especificação da junta deve ser tal que, para processos que tenham alta eficiência
térmica, a junta permita boa dissipação de calor. O grau de penetração também está relacionado com o
processo de soldagem, e a junta soldada deve ter geometria suficiente para permitir a penetração total
durante a soldagem.
Exemplo
Juntas soldadas com geometrias complicadas como “U” exigem um tempo de preparação e usinagem
maior, bem como o uso de equipamentos mais complexos e precisos se comparados com uma junta tipo
“V”.
O tipo de junta também influencia no volume de metal de adição depositado e no nível de distorções. Logo,
uma junta com menor necessidade de deposição resultará também em menores distorções.
Exemplo
As juntas tipo “U” são as de maior necessidade de metal de adição se comparadas com as juntas tipo “V”.
Os tipos de proteção gasosa mais utilizados na soldagem GTAW são o argônio, o hélio ou as misturas
envolvendo esses dois gases. Independentemente do gás de proteção, a pureza da mistura deverá ser de no
mínimo 99,99% para garantir sua eficiência e evitar contaminação com o próprio gás de proteção. A
utilização do argônio, do hélio ou de uma mistura dos dois dependerá do tipo de material a ser soldado e
das características elétricas necessária para a soldagem.
Com relação às características elétricas, podemos destacar a corrente elétrica. O tipo de corrente
empregada definirá a estabilidade do arco, taxa de deposição, qualidade da solda e produtividade. Veja a
diferença que existe na corrente contínua dependendo da polaridade.
Corrente contínua com polaridade direta
Na soldagem com corrente contínua com polaridade direta, existe um fluxo de elétrons na direção do
metal e um fluxo de íons positivos na direção do eletrodo. Essa característica resulta em penetração
elevada e estreita.
Corrente contínua com polaridade inversa
Na soldagem com corrente contínua com polaridade inversa, com eletrodo positivo, o fluxo de elétrons
vai na direção do eletrodo e com isso há aquecimento com a consequente redução de penetração e o

aumento de largura do cordão de solda.
Para a soldagem com corrente alternada, pode-se definir que se caracteriza por alternância na intensidade
de corrente e da tensão do arco elétrico. Essa alternância ocorre com os valores de corrente e tensão
atingindo o valor de zero, ocasionando a extinção do arco em curtíssimos intervalos de tempo. Podemos
destacar o arco elétrico dentro da corrente alternada de duas formas distintas:
Eletrodos refratários idênticos
O tempo para abertura de arco é menor para a tensão em vazio maior; o tempo de arco apagado é
menor para a tensão em vazio maior. Para o reacendimento do arco elétrico, é necessária uma tensão
maior que a tensão de arco elétrico.
Eletrodos refratários diferentes
O tempo de arco aberto na polaridade direta é maior que na polaridade reversa; a tensão de arco é
maior para o alumínio; a maior corrente obtida é menor para o alumínio (menos emissivo). É o caso
típico do eletrodo de tungstênio e peças soldadas de alumínio.
Entenda a seguir como o arco se comporta dependendo do tipo de corrente usada na soldagem.
Corrente contínua
Na soldagem com corrente contínua pulsada, o comportamento do arco é bem peculiar. O tipo de onda
é geralmente quadrado. É necessário estabelecer o valor de corrente de base e de pico; o valor do
tempo em cada uma delas determina a corrente média. Quanto menor é a corrente média, menor é a
quantidade de calor e distorções.
Corrente alternada


Na soldagem com corrente alternada com onda quadrada, o comportamento do arco é bem parecido
com a soldagem com corrente alternada com onda senoidal, utilizado e descrito quando o eletrodo é
de tungstênio e a peça a ser soldada é de alumínio.
Por fim, abordaremos a energia de soldagem, ou seja, a quantidade de calor introduzida na peça, também
chamada de aporte térmico de soldagem. Esse parâmetro é de suma importância na soldagem em termos
de alterações microestruturais e de propriedades da junta soldada. Isso porque o aporte de calor tem
influência direta nos ciclos térmicos impostos na peça soldada e, consequentemente, no histórico térmico
ao qual foi submetida a junta soldada. Esse parâmetro pode ser obtido quantitativamente pela relação:
Rotacione a tela. 
Em que:
 e são os valores de tensão e corrente de arco elétrico;
 é a velocidade de soldagem.
O valor de energia é dado em J/cm.
H =
60 ⋅ V . I
v
→ Aporte de calor
v I
v
Falta pouco para atingir seus objetivos.
Vamos praticar alguns conceitos?
Questão 1
Dos processos de soldagem, podemos afirmar que o GTAW ou TIG é considerado o mais:
A produtivo.
B robusto.
C
Parabéns! A alternativa E está correta.
A soldagem GTAW, manual ou mecanizada,é um processo de alta qualidade, considerado o mais
controlável de soldagem a arco. É um processo que pode ser utilizado para a maioria dos metais e
produz soldas excelentes.
Questão 2
Uma das vantagens do processo GTAW é:
Parabéns! A alternativa D está correta.
complexo.
D instável.
E controlável.
A Produtividade elevada.
B Baixo controle da poça de fusão.
C Custos de consumíveis relativamente elevados.
D Pouca limpeza após soldagem.
E Alta complexidade.
O processo GTAW é bastante vantajoso. Uma das maiores vantagens é ser um processo limpo, que
gera pouco ou nenhum respingo, sem escória. Porém, apresenta algumas limitações, como o alto custo
e a baixa produtividade.
3 - Soldagem MIG/MAG (GMAW)
Ao �nal deste módulo, você será capaz de reconhecer os princípios básicos do processo de
soldagem MIG/MAG (GMAW).
Vamos começar!
Processo de Soldagem MIG/MAG (GMAW)
Assista ao vídeo a seguir para conhecer os principais pontos que serão abordados neste módulo.

Fundamentos do processo MIG/MAG (GMAW)
A soldagem MIG/MAG ou GMAW (Gas Metal Arc Welding) é um processo de soldagem a arco que produz a
coalescência dos metais pelo aquecimento com um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico
contínuo (e consumível) e a peça, conforme pode ser visto na imagem a seguir.
Esquemático de soldagem GMAW.
Na imagem a seguir, é possível ver esse processo sendo aplicado na prática.
Fotografia do processo GMAW aplicado na soldagem de chapas.
A principal diferença entre o processo MIG do MAG é o tipo de gás de proteção utilizado. Veja:
Processo MIG
No processo MIG, o gás não interage com a poça de fusão, sendo o argônio e o hélio, ou uma mistura
entre eles, os tipos de gases mais utilizados.
Processo MAG
No processo MAG, o gás de proteção utilizado interage com a poça de fusão, sendo mais utilizadas as
misturas de argônio com CO2.
As principais vantagens do processo GMAW consistem em:
Processo com alimentação do eletrodo consumível contínuo;
Possibilidade de soldagem em qualquer posição;
Elevada taxa de deposição de metal;
Elevada penetração;
Exigência de pouca limpeza após a soldagem.
As principais limitações são:
Processo de ajuste difícil;
Equipamento complexo;
Dificuldade de soldar juntas com acesso restrito;
Proteção do arco elétrico sensível a correntes de ar;
Possibilidade de gerar elevada quantidade de respingos.
Os primeiros trabalhos com esse processo foram feitos com gás ativo em peças de aço no início dos anos
1930. Nesse período, o processo foi inviabilizado. Somente após a Segunda Guerra Mundial foi possível
viabilizá-lo, primeiramente para soldagem de ligas de magnésio e em seguida para soldagem de outras
ligas, sempre com gás inerte. Algum tempo depois foi introduzido o CO2 em substituição total ou parcial
para soldagem de aços.
Veja para qual tipo de soldagem os processos de MIG e MAG são indicados.

Processo MIG
O processo MIG é adequado para soldagem de aços-carbono, aços de baixa, média e alta liga, aços
inoxidáveis, ligas de alumínio, magnésio e de cobre.
Processo MAG
O processo MAG é adequado para soldagem de aços de baixo teor de carbono e aços baixa liga.
O processo MIG/MAG, devido à alimentação automática de metal de adição, possui grande aplicação
tecnológica em termos de mecanização e automatização de processos de soldagem na indústria. Além das
vantagens já mencionadas, o processo apresenta alta taxa de deposição de metal, o que o torna
extremamente atraente em aplicações que exigem alta produtividade.
Além das limitações já apresentadas, a emissão de raios ultravioleta, o custo e a portabilidade do
equipamento, podemos também destacar a alta taxa de resfriamento, o que pode inviabilizar o processo
para soldagem de aços temperáveis tendo em vista a alta susceptibilidade ao trincamento durante o
resfriamento.
A transferência de metal através do arco se dá, basicamente, por três mecanismos:
Aerossol (spray)
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Globular
Curto-circuito
Dependendo de parâmetros operacionais, tais como o nível de corrente, sua polaridade, o diâmetro e a
composição do eletrodo, a composição do gás de proteção e o comprimento do eletrodo.
O equipamento básico para esse processo consiste de tocha de soldagem, fonte de energia de corrente
constante, fonte de gás e alimentador de arame, conforme abordaremos em seguida.
Equipamentos que constituem o processo GMAW
Os equipamentos básicos utilizados no processo GMAW são apresentados esquematicamente na imagem
a seguir.
Configuração básica do equipamento GMAW.
A fonte de energia pode ser um gerador ou retificador, ambos com característica de potencial constante. A
soldagem pelo processo MIG/MAG é geralmente feita utilizando corrente contínua, que pode ter
características pulsadas.
Saiba mais
Já existem estudos em andamento para utilização da corrente alternada.
O alimentador de arame é ligado diretamente na fonte de soldagem e possui controle na tocha para
regulagem de velocidade de alimentação. Existe um efeito sinérgico em que a velocidade de alimentação e
a tensão da fonte definem a corrente de soldagem. Esse fato está intrinsecamente ligado à taxa de
deposição e ajuste de curva característica da fonte.
O equipamento possui controle em termos eletrônicos para ajustar a corrente de soldagem em função da
velocidade de alimentação do arame e tensão da fonte e manter a taxa de deposição controlada.
Existem dois tipos de tocha de soldagem: refrigerada a ar e refrigerada a água, conforme pode ser visto a
seguir.
Tocha de soldagem refrigerada a ar
Na imagem, é possível ver um exemplo de tipo de tocha de soldagem MIG/MAG refrigerada a ar.
Tocha de soldagem refrigerada a água
Na imagem, é possível ver um exemplo de tipo de tocha de soldagem MIG/MAG refrigerada a água.
A escolha do tipo de tocha dependerá da escolha da corrente de soldagem, do tipo de gás de proteção e do
tipo de junta soldada. No equipamento de soldagem MIG/MAG, os cilindros de gás possuem reguladores de
pressão e vazão do gás.
O processo de soldagem GMAW possui uma variação importante do ponto de vista tecnológico, que é o
processo de arame tubular. A soldagem com Arame Tubular (Flux Cored Arc Welding - FCAW) é um processo
no qual a coalescência dos metais é obtida pelo aquecimento deles por um arco entre um eletrodo tubular
contínuo e a peça.
O eletrodo tubular apresenta internamente um fluxo que desempenha as funções de estabilizar o arco e
ajustar a composição da solda. Esse processo apresenta duas variações principais, veja:
Soldagem autoprotegida
Nesse tipo de soldagem, o fluxo interno fornece toda a proteção necessária na região do arco.
Soldagem com proteção gasosa
Nesse tipo de soldagem, a proteção é fornecida por um gás, semelhante ao processo GMAW.
A principal diferença entre o FCAW e o GMAW é o tipo de arame utilizado. Veja a diferença entre eles a
seguir.
GMAW
Nesse processo, o arame é do tipo sólido, e não há formação de escória protetora no metal de solda. A
sua produtividade é menor.
FCAW
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
Nesse processo, o arame é oco, ou seja, o metal de adição contém no interior o fluxo utilizado para
proteção da poça de fusão. A sua produtividade é maior.
Variáveis do processo MIG/MAG (GMAW)
As variáveis de processo, segundo o código ASME, seção IX, são as apresentadas a seguir.
I. Para qualificação do procedimento de soldagem – Metal de base, metal de
adição, tratamento térmico pós-soldagem, pré-aquecimento, tipo de gás de
proteção, tipo de junta soldada, posição de soldagem, características elétricas
e técnica de soldagem.
(Código ASME, seção IX)
As três primeiras são consideradas variáveis essenciais. Já o pré-aquecimento e o tipo de gás de proteção
podem ou não ser variáveis essenciais.
II. Para qualificação do soldador – Tipo de junta soldada, metal de base, metal
de adição, posição de soldagem, tipo de gás de proteção e características
elétricas.
(Código ASME, seção IX)
Para a qualificação do soldador, todas as variáveis são consideradas essenciais.
Comrelação ao tipo de transferência metálica, existem quatro tipos utilizados no processo GMAW:
Transferência globular 
A transferência globular ocorre quando se utiliza baixa densidade de corrente e qualquer tipo de gás
de proteção, em especial com misturas de CO2 e gás hélio. A gota metálica que se forma na ponta
do eletrodo tem o diâmetro maior do que o eletrodo e tem a deposição dificultada em situações de
soldagem fora da posição plana.
A energia aportada na peça a ser soldada tem valor intermediário se comparado com os demais
modos de transferência, que pode resultar em falta de penetração, falta de fusão e/ou reforço
excessivo do cordão de solda.
Na transferência por curto-circuito, a transferência ocorre para valores de corrente mais baixos do
que os utilizados na transferência globular, para quaisquer tipos de gás de proteção. A gota que se
forma na ponta do arame toca a poça de fusão, formando o chamado curto-circuito. A entrada do
metal de adição ocorre devido à tensão superficial e por isso esse modo de transferência é
adequado para soldagem em todas as posições. A transferência de calor para a peça é bem menor
do que a transmitida pela globular e por isso recomenda-se esse modo de transferência para
soldagem de chapas finas.
A transferência por pulverização ocorre para elevadas densidades de corrente e quando se usa
argônio ou misturas com o argônio para o gás de proteção. A gota que se forma na ponta do arame
possui diâmetro bem menor que o próprio arame e é axialmente direcionada. A quantidade de
energia aportada é bastante elevada e por isso esse modo de transferência é recomendado para
soldagem de chapas grossas. A penetração é bem elevada e o arco elétrico possui características
suaves.
Para certo diâmetro de arame, o tipo de transferência será em função da corrente de soldagem.
Existe ainda determinado valor de corrente em que há a transição da pulverização axial para a
rotacional, cuja gota formada faz um movimento rotacional em torno do eixo do arame, aumentando
a estabilidade do processo de transferência.
Transferência por curto-circuito 
Transferência por pulverização 
Transferência com arco pulsado 
A transferência com arco pulsado é do tipo pulverização axial. O equipamento é capaz de gerar dois
níveis de corrente: na de base, o valor é tão baixo que não é suficiente para gerar a transferência e
ocorre somente a fusão do arame. Entretanto, na corrente de pico, o valor atinge o limite de corrente
característico da transição globular/pulverização, acarretando a transferência de uma única gota.
Dessa forma, consegue-se a transferência por pulverização com valores de corrente mais baixo, e
com quantidade de energia aportada a peça é menor do que a pulverização convencional.
Falta pouco para atingir seus objetivos.
Vamos praticar alguns conceitos?
Questão 1
Quanto ao modo de transferência por pulverização, assinale a alternativa que define o cenário:
A Modo de transferência por pulverização se dá sob baixa densidade de corrente.
B
Modo de transferência por pulverização se dá devido ao uso de argônio ou misturas
dele como forma de proteção, sendo ocorrente em condições de elevada densidade de
corrente.
C
Modo de transferência por pulverização se dá devido ao uso de nitrogênio em
condições de elevada densidade de corrente.
D
Modo de transferência por pulverização se dá devido à utilização de misturas de
oxigênio como forma de proteção, sendo ocorrente em condições de elevada densidade
de corrente.
E
Modo de transferência por pulverização se dá devido ao uso de argônio ou misturas dele
como forma de proteção, sendo ocorrente em condições de baixa densidade de
corrente.
Parabéns! A alternativa B está correta.
Transferência por pulverização ocorre para elevadas densidades de corrente e quando se usa argônio
ou misturas com o argônio para o gás de proteção.
Questão 2
No processo conhecido como GMAW, a tocha de soldagem tem função de direcionar alguns fatores
para a fusão. Assim, dentre as alternativas abaixo, qual define a dependência da tocha nesse processo
de soldagem?
Parabéns! A alternativa D está correta.
A função da tocha nesse cenário de soldagem é direcionar a alimentação de arame, corrente e gás para
a fusão. Dessa forma, a escolha do tipo de tocha dependerá dos fatores: corrente de soldagem, tipo de
gás de proteção e tipo de solda.
A A escolha do gás de proteção.
B Somente a escolha da corrente de soldagem.
C Somente a escolha do tipo de junta soldada.
D A escolha do gás de proteção, da corrente de soldagem e do tipo de junta soldada.
E Somente a escolha da corrente de soldagem e do tipo de junta soldada.
4 - Arco submerso (SAW) e plasma (PAW)
Ao �nal deste módulo, você será capaz de reconhecer os princípios básicos dos processos de
soldagem a arco submerso (SAW) e plasma (PAW).
Vamos começar!
Soldagem a arco submerso (SAW) e plasma (PAW)
Assista ao vídeo a seguir para conhecer os principais pontos que serão abordados neste módulo.

O processo de soldagem por arco submerso (SAW)
No processo de soldagem por arco submerso, um arco elétrico é estabelecido entre um arame (chamado de
eletrodo) e o material a ser soldado. O arco permanece totalmente submerso em uma camada de fluxo, não
sendo visível. Dessa forma, o processo de soldagem se desenvolve sem a presença de faíscas,
luminosidade ou respingos, que são característicos dos outros processos de soldagem.
O fluxo, que possui a forma de grânulos, tem a função de agir como fundente, protegendo o metal de solda
de contaminações e impurezas, e atua também como isolante térmico, concentrando todo o calor na região
da solda.
O processo de soldagem por arco submerso apresenta alto grau de automatização, sendo o eletrodo
continuamente adicionado ao sistema chamado de cabeçote de soldagem. Essas características
operacionais do processo de soldagem por arco submerso conferem alta produtividade se comparado com
os demais processos de soldagem a arco elétrico.
Um esquemático do processo a arco submerso é apresentado na imagem a seguir.
Esquemático do processo de soldagem arco submerso.
O equipamento utilizado para soldagem utilizando o processo a arco submerso consiste simplificadamente
de fonte de energia, alimentador de arame, painel de controle e ajustes, tocha de soldagem, porta fluxo e
sistema de deslocamento linear da tocha, que normalmente é feito de modo mecanizado.
Podemos destacar como as principais vantagens do processo de soldagem a arco submerso:
Alta velocidade de soldagem;
Elevada taxa de deposição;
Soldas de alta qualidade;
Ausência de respingos e fumos;
Dispensa proteção contra radiação;
Facilmente mecanizado;
Elevada produtividade.
Já como principais limitações e desvantagens temos:
Limitação a soldagem nas posições planas e de filete horizontal;
Elevado aporte de calor;
Necessidade de remoção de escória entre os cordões de solda.
O processo de soldagem por arco submerso possibilita automatização total ou parcial. Em ambos os casos,
a alimentação do arame ocorre continuamente e mecanicamente a partir de uma bobina, que está
diretamente acoplada ao cabeçote de soldagem.
A vazão do fluxo é alimentada de forma independente, caindo por gravidade imediatamente à frente do
eletrodo. Dessa forma, a alimentação do arame e do fluxo podem ser alterados a qualquer instante ao longo
da soldagem. Fazendo um paralelo como o processo de soldagem por eletrodo revestido, podemos dizer
que essas são as diferenças básicas entre o SAW e o SMAW. Na próxima imagem apresentamos um
esquemático da soldagem por arco submerso.
Esquemático da alimentação de arame e do fluxo durante a soldagem por arco submerso.
Os fluxos para soldagem por arco submerso são projetados e especificados para suportar correntes de
soldagem elevadas. Os fluxos têm a função importante de proteção da poça de fusão contra a ação
atmosférica, atuam como desoxidantes e ainda podem ter a função de alteração da composição química do
metal de solda.Em função do método de fabricação, os fluxos podem ser classificados como aglomerados e fundidos.
Entenda melhor sobre eles a seguir.
Fluxos aglomerados 
Os fluxos aglomerados são constituídos de materiais finos moídos como óxidos de alumínio,
manganês, silício, titânio, zircônia ou cálcio e ainda possuem elementos desoxidantes como ferro-
silício, ferro-manganês ou ligas similares. Aos ingredientes citados são adicionados os
aglomerantes, que são normalmente os silicatos de sódio e potássio. Todo o processo de
sinterização do fluxo é realizado na faixa de temperaturas entre 600°C e 900°C.
Os fluxos fundidos são constituídos dos mesmos compósitos minerais já citados. Todos os
ingredientes são colocados no forno para formação do vidro-metálico, que depois é reduzido a
partículas granulares com granulometrias específicas para garantir as características apropriadas de
soldagem.
Falando especificamente do material utilizado como metal de adição, os eletrodos para soldagem com arco
submerso são fabricados em diâmetros que variam, normalmente, entre 2.4mm e 8mm. A composição
química do eletrodo dependerá do tipo de metal de base a ser soldado. São comumente cobreados para
evitar sua oxidação.
As soldas realizadas com arco submerso possuem excelente ductilidade e tenacidade à fratura, além de
bom acabamento superficial e excelente geometria. A maior limitação do processo está ligada à posição de
soldagem, que somente pode ser realizada na posição plana.
O processo de soldagem por arco plasma
No processo de soldagem por arco plasma, também conhecido por PAW (Plasma Arc Welding), os metais a
serem soldados atingem o ponto de fusão, que é alcançado por ação de um arco elétrico formado entre um
eletrodo não consumível e as peças a serem soldadas.
A aplicação dessa técnica exige o uso de atmosfera controlada para proteção da região que está sendo
soldada contra oxidação. Além disso, faz-se o uso de um bocal para restringir o diâmetro do arco elétrico.
Essa restrição é chamada de constrição.
Fluxos fundidos 
Mas por que essa restrição? Isso concentra o arco elétrico e aumenta a densidade
de energia no local de solda, o que resulta em um aumento de calor. Desse bocal,
geralmente ejeta-se um fluxo de gás argônio, ele se aquece com o arco elétrico e
envolve o local da solda no estado de plasma. Isso contribui para o processo de
soldagem.
A soldagem a plasma tem pontos similares com a soldagem GTAW. A diferença aparece no tipo de tocha de
tensão usada. A imagem seguinte apresenta o esquema da soldagem GTAW e da soldagem PAW,
promovendo uma comparação visual.
Esquemático das diferenças entre os processos GTAW e PAW.
Quando o processo de PAW é realizado manualmente, goteja-se o metal de adição com uma das mãos,
enquanto a outra controla o processo. Mas no PAW automático, o metal de adição é inserido
automaticamente pelo mecanismo.
Utiliza-se o PAW para soldar: aços carbono, aços-liga, aços inoxidáveis, ligas de níquel e
ligas de titânio.
Uma fotografia mostrando a configuração do processo PAW é apresentada na imagem a seguir.
Configuração do processo de soldagem PAW.
Falta pouco para atingir seus objetivos.
Vamos praticar alguns conceitos?
Questão 1
É uma desvantagem do processo de soldagem PAW:
Parabéns! A alternativa B está correta.
O alto custo do equipamento e da manutenção da tocha são algumas das principais desvantagens do
processo de soldagem PAW.
Questão 2
Observe as afirmações a seguir acerca da soldagem por arco submerso.
I. O fluxo não tem característica de proteção.
II. O fluxo atua como desoxidante.
III. O fluxo em hipótese alguma pode alterar a composição química do metal de solda.
A Baixo custo.
B Manutenção elevada.
C Menor consumo de gases.
D Manutenção barata.
E Dispensa de mão de obra qualificada.
Parabéns! A alternativa D está correta.
Os fluxos têm a importante função de proteger a poça de fusão contra a ação atmosférica, atuam como
desoxidantes e ainda podem ter a função de alteração da composição química do metal de solda.
Considerações �nais
Os processos de soldagem a arco elétrico possuem grande empregabilidade na indústria. Entretanto,
aspectos técnicos e características específicas dos equipamentos devem ser analisados em função do tipo
de liga a ser soldada, posição de soldagem e produtividade. O processo SMAW possui grande
empregabilidade principalmente devido à maior portabilidade do equipamento se comparado aos processos
GMAW, GTAW, SAW e PAW. Os demais processos a arco elétrico são especificados em função do tipo de
liga a ser soldada e relação custo / benefício.
A As afirmativas I e III estão corretas.
B As afirmativas I e II estão corretas.
C Somente a afirmativa III está correta.
D Somente a afirmativa II está correta.
E Somente a afirmativa I está correta.

Podcast
Agora, o especialista encerra o tema falando sobre os principais tópicos abordados.
Referências
ABNT NBR 10614: Eletrodos revestidos de aço-carbono.
AWS A5.1: Eletrodos revestidos de aço-carbono.
AWS A5.5: Eletrodos revestidos para aço de baixa liga.
AWS A5.18: Eletrodos e varetas para soldagem com proteção gasosa, incluindo os arames e varetas para
MAG e TIG.
CASTRO, R.; CADENET, J. J. Welding metallurgy of stainless steel and heat-resisting steels. 1. ed.
Cambridge: Cambridge University Press, 1974.
Código ASME.
KOU, S. Welding metallurgy. 2. ed. New Jersey: John Wiley & Sons, 2003.
MARQUES, P. V.; MODENESI, P. J.; BRACARENSE, Q. Soldagem: fundamentos e tecnologia. 3. ed. Belo
Horizonte: UFMG, 2011.
MODENESI, P. J.; MARQUES, P. V.; SANTOS, D. B. Introdução à metalurgia da soldagem. Belo Horizonte:
UFMG, 2012.
Norma ISO 15614-1: Specification and qualification of welding procedures for metallic materials.
WAINER, E.; BRANDI, S. D.; MELO, F. D. H. Soldagem: processos e metalurgia. São Paulo: Edgard Blϋcher,
2004.
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Pesquise e aprofunde seus conhecimentos sobre os assuntos estudados neste conteúdo no livro: WAINER,
E.; BRANDI, S. D.; MELO, F. D. H. Soldagem: processos e metalurgia. São Paulo: Edgard Blϋcher, 2004.