Agregados: Classificação e Utilização

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Agregados
· Materiais granulosos, naturais ou artificiais, divididos em partículas de formatos e tamanhos quase uniformes. 
· Função: é atuar como material inerte nas argamassas e concretos aumentando o volume da mistura e reduzindo seu custo. 
Classificação
Quanto a Origem: 
Naturais Ex.: areia de rio e seixos. 
Artificiais Ex.: britas, argilas expandidas, escória granulada de alto forno e vermiculita.
Quanto ao Massa Unitária 
Agregados leves < 1120 kg/m3; Ex. agregados artificiais como vermiculita expandida e escória expandida. 
Agregados normais: 1500 e 1800 kg/m3; Ex. areia lavada de rio, britas graníticas e calcárias. 
Agregados pesados > 1800 kg/m3; Ex. Barita e hematita.
Quanto a dimensão das partículas -> Granulometria 
Agregado miúdo: 0,075 mm < f < 4,8 mm. Ex: pó de pedra, areia e siltes. Esses fragmentos passam na peneira com 4,8 mm de abertura. 
Agregado graúdo: f ≥ 4,8 mm. Ex: seixo rolado, brita e argila expandida. Esses fragmentos são retidos na peneira com abertura de 4,8 mm.
AGREGADO MIÚDO
AREIAS
· Podem ser classificadas, pela granulometria, em: areia grossa, média e fina. 
· Deve ser sempre isenta de sais, óleos, graxas, materiais orgânicos, barro, detritos e outros. 
· Podem ser usadas as retiradas de rio e ou do solo (jazida). 
· Não devem ser usadas: a areia de praia e a areia com matéria orgânica, que provocam trincas nas argamassas e prejudicam a ação química do cimento. 
AREIAS PARA CONCRETO
· Utiliza-se nesse caso a areia retirada de rio (lavada), principalmente para o concreto armado, com as seguintes características: 
· Grãos grandes e angulosos (areia grossa); 
· Limpa: quando esfregada na mão deve ser sonora e não fazer poeira e nem sujar a mão. 
· Observar também: umidade, pois quanto maior a umidade destas, menor será o seu peso específico. 
AREIAS PARA ALVENARIA
· Na primeira camada do revestimento de paredes (emboço) usa-se a areia média.
· Para o revestimento final chamado reboco ou massa fina, areia fina. 
· Para assentamento de alvenaria deve-se utiliza areia média ou grossa. 
Substâncias nocivas
As substâncias nocivas nas areias, não devem exceder aos seguintes limites: 
· Torrões de argila: 1,5 %; 
· Materiais carbonácios: 1,0 %; 
· Material pulverulento passando na peneira n° 200 (abertura da malha igual a 0,074 mm); 
· Impurezas orgânicas: realizado de acordo com a NB-10. Caso a solução que esteve em contato com o agregado apresentar coloração mais escura que a solução padrão, será o agregado considerado suspeito. 
· Procedência das Areias: 
· Rios: mais puras, portanto as preferidas; 
· Minas: encontram-se à superfície da terra em camadas, em filões ou em covas, quando expurgadas de certas impurezas, torna-se melhor que a de rio. 
· Classificação (Série de Taylor) 
· Grossa 
Areia que passa em malha de 4,8 mm e ficam retidas na de 1,2 mm (alvenaria de pedra e concreto); 
· Média 
Passa na peneira de 1,2 mm e fica retida na de 0,3 mm. (alvenaria de tijolo e nos emboços). 
· Finas 
Passa na peneira de 0,3 mm (reboco de paredes e teto) .
· Requisitos das Areias: 
· Não conter terra, o que se conhece por não crepitar ou ranger quando apertada na mão, e não turvar a água em que for lançada. 
· Possuir grãos de dimensões variadas, e angulosos. 
	Função: Entra na composição das argamassas, e contribuem para diminuição da contração volumétrica da argamassa, tornando-a mais econômica.
AGREGADOS GROSSO OU GRAÚDO 
Agregados Grossos são todos os materiais granulosos de diâmetro superior a 4,8 mm.
Os principais agregados grossos são: seixos rolados, pedras britadas, argilas expandidas, escórias, etc.
Britas
· Provêm da desagregação das rochas em britadores e após passar em peneiras selecionadoras. São classificadas de acordo com sua dimensão média, de 4,8 a 76 mm. 
· São normalmente utilizadas para a confecção de concretos, podendo ser obtidas de pedras graníticas e ou calcárias. Britas calcárias apresentam menor dureza e normalmente menor preço. 
· Para concreto armado a escolha da granulométrica baseia-se no fato de que o tamanho da brita não deve exceder 1/3 da menor dimensão da peça a ser concretada. As mais utilizadas são as britas número 1 e 2.
As britas são comercializadas de acordo com seu diâmetro máximo, sendo classificadas:
· As principais características determinadas para esses agregados são granulometria, massa unitária, massa específica e capacidade absorção. 
· A determinação da granulometria do agregado graúdo é realizada da mesma maneira que a realizada para o agregado miúdo, mudando apenas a série de peneiras utilizadas e a amostra mínima que deve ser determinada pela Norma NBR 7215. 
A determinação da massa unitária do agregado graúdo é realizada da mesma maneira que a realizada para o agregado miúdo, já a massa específica pode ser feita por imersão de uma amostra de agregado graúdo seco ao ar em uma proveta graduada de 1000 ml, que contenha cerca de 500 ml de água. A massa específica é determinada pela divisão da massa da amostra pelo volume de água deslocado.
· BRITA CORRIDA 
· É a mistura de britas, sem classificação prévia, com pó de pedra, onde todos os tamanhos estão misturados. 
· CASCALHO OU PEDRA-DE-MÃO 
· É o agregado com grãos de maiores dimensões sendo retidos na peneira 76 mm (pode chegar até a 250 mm). Utilizados normalmente na confecção de concreto ciclópico e calçamentos. 
Qualidades exigidas das britas:
· Limpeza: ausência de matéria orgânica, argila, sais, etc.;
· Resistência: no mínimo possuírem a mesma resistência à compressão requerida do concreto;
· Durabilidade: resistir às intempéries e às condições adversas;
· Serem angulosas ou pontiagudas: para melhor aderência.
SEIXOS ROLADOS: Encontrado em leitos de rios deve ser lavado para serem utilizados em concretos. O concreto feito com esse material apresenta boa resistência, inferior, porém, ao feito com brita. 
Classificação: 
AGLOMERANTES
Material ligante, geralmente pulverulento, que promove a união entre os grãos dos agregados. Os aglomerantes são utilizados na obtenção de pastas, argamassas e concretos. 
Os principais aglomerantes são: 
· Cimento; 
· Cal Aérea (Hidratada ou Comum); 
· Cal Hidráulica;
· Gesso. 
Classificação:
· Hidráulico Simples: São aglomerantes que reagem em presença de água. São constituídos de um único aglomerante, podendo ser misturados a outras substâncias, em pequenas quantidades, com a finalidade de regular sua pega. Exemplo: CPC – Cimento Portland Comum, Cal Hidráulica.
· Hidráulico Composto: São aglomerantes simples, com adição de materiais com propriedades cimentícias, tais como a Pozolana, Escórias, etc. Exemplo: CPZ - Cimento Portlan Pozolânico
· Misto: É a mistura de dois ou mais aglomerantes simples. Exemplo: Cimento + cal
· Aéreos: Necessitam da presença do ar para endurecer. Depois de endurecidos, não resistem bem a água. Devem ser usados apenas em contato com o ar. Exemplo: Cal aérea, Gesso.
PROPRIEDADES DOS AGLOMERANTES
· Pega: Definida como sendo o tempo de início do endurecimento. A pega se dá, quando a pasta começa a perder sua plasticidade.
· Fim de Pega: O fim da pega se dá quando a pasta se solidifica totalmente, não significando, no entanto, que ela tenha adquirido toda a sua resistência, o que só será conseguido após anos.
· Coeficiente de Rendimento: Rendimento é o volume de pasta obtido com uma unidade de volume de aglomerante.
Aglomerantes Hidráulicos 
· Endurecem pela ação exclusiva da água, esse fenômeno é denominado hidratação. 
· Exemplo: Cal Hidráulica, Cimento Natural e Cimento Portland. 
Aglomerantes Inertes 
· Endurecem por secagem. 
· Exemplo: Argilas e Betumes. 
Cal
É o produto que se obtém com a calcinação, à temperatura elevada de pedras calcárias.
Há dois tipos de cal utilizados em construções: 
–Hidratada 
–Hidráulica
A cal hidratada ou comum ou aérea endurece em contato com o CO2 do ar ao contrário da hidráulica, que exige o contato com a água. 
CAL AÉREA
Classificação da cal Aérea
As cales aéreas se classificam segundo dois critérios: 
1) Quanto à composição químicaclassificam-se em: 
•Cal Cálcica: teor de MgO < 20% 
•Cal Magnesiana: teor de MgO > 20% 
2) Quanto ao rendimento da pasta podem ser classificadas em: 
•Cal gorda: são necessários menos de 550 kg de cal virgem para produzir 1 m3 de pasta, ou seja, 1 m3 de cal produz mais de 1,82 m3 de pasta; 
•Cal magra: são necessários mais de 550 kg de cal virgem para produzir 1 m3 de pasta, ou seja, 1 m3 de cal produz menos de 1,82 m3 de pasta 
Propriedades da cal aérea:
· Cor branca;
· Endurece com o tempo pela ação do CO2;
· Aumenta de 2 a 3 vezes de volume com a extinção;
· γ = 0,5 kg/dm3
· δ= 2,2 kg/dm3
· Endurecimento lento
Utilização da cal:
· Argamassa simples e mista em alvenarias e revestimentos;
· Preparo de tintas;
· Tratamento de água;
· Correção de acidez do solo (agricultura)
CAL HIDRÁULICA
Depois do cozimento, as pedras são umedecidas para a extinção (hidratação), com uma temperatura controlada na faixa de 150º C (o controle da extinção é bastante rigoroso caso contrário, a água em excesso combina-se com os silicatos e aluminatos). 
Pode-se classificar as cales em: 
Grau de Hidraulicidade < 0,1 ⇒ Cal Aérea ⇒ Tempo de Endurecimento > 30 dias; 
Grau de Hidraulicidade de 0,1 a 0,15 ⇒ Cal Fracamente Hidráulica ⇒ Tempo Endurecimento de 15 a 30 dias; 
Grau de Hidraulicidade de 0,15 a 0,30 ⇒ Cal Medianamente Hidráulica ⇒ Tempo Endurecimento de 10 a 15 dias.
Grau de Hidraulicidade de 0,30 a 0,40 ⇒ Cal Hidráulica ⇒ Tempo Endurecimento de 5 a 10 dias; 
Grau de Hidraulicidade de 0,40 a 0,50 ⇒ Cal Eminentemente Hidráulica ⇒ Tempo Endurecimento de 2 a 4 dias.
GESSO
É encontrado sob as formas de gipsita (CaSO4.2H2O), hemidrato ou bassanita (CaSO4.0,5H2O) e anidrita (CaSO4). E obtido a partir da desidratação total ou parcial das mesmas. 
A Gipsita natural é calcinada (queimada) em diferentes temperaturas dependendo do uso pretendido, classificando o gesso em: 
· Gesso rápido ou gesso de estucador: obtido através da calcinação da gipsita a uma temperatura entre 150° e 250° C, através da equação: 
· Após a calcinação as pedras são moídas e confeccionadas as pastas para utilização.
O processo de pega do gesso inicia com 2 a 3 minutos após a mistura com a água e termina 15 a 20 minutos após. Esse processo ocorre com liberação de calor (processo exotérmico). 
O processo de ganho de resistência do gesso pode durar semanas e é influenciado por: 
· Tempo e temperatura de calcinação da gipsita; 
· Finura do gesso; 
· Quantidade de água de amassamento (água utilizada na mistura); 
· Presença de impurezas 
A gipsita é o tipo estrutural de gesso mais consumido na indústria cimenteira, encontra-se no estado natural em grandes jazidas sedimentares, geologicamente denominadas de evaporitos. As principais jazidas economicamente exploradas encontram-se: 
a) na Serra de Araripina, em região confrontante dos estados do Ceará, Pernanbuco e Piauí; 
b) na região de Mossoró, no Estado do Rio Grande do Norte; e 
c) nas regiões de Codó, Balsas e Carolina, no Estado do Maranhão. 
Gesso Sintético ou Fosfogesso
As enormes proporções de rejeitos industriais da fabricação do ácido fosfórico no Sul e Sudeste do país motivaram a industrialização do fosfogesso ou gesso sintético, a partir de 1975. 
A reação química que permite a obtenção do ácido fosfórico a partir da apatita (minério natural de fosfato) é observada a seguir: 
CONCRETO
MISTURA DO CONCRETO 
É o processo que vai procurar a homogeneidade de todos os componentes do concreto. Cada partícula do cimento deve estar em contato com a água, formando uma pasta homogênea e que envolva totalmente todos os agregados. Duas qualidades fundamentais: 
· Homogeneidade: a composição deverá ser a mesma em todos os pontos da mistura. 
· Integridade: todas as partículas de água deverão estar em contato com todas as partículas sólidas. 
FORMAS DE MISTURA DO CONCRETO 
· MISTURA MANUAL 
Utilizada em pequenos serviços, sendo satisfatória para pequenas quantidades de concreto. A mistura é feita com pás ou enxadas, e inicia-se com a mistura dos agregados graúdos, depois adicionada uma mistura de areia e cimento. Após a homogeneização, coloca-se água de modo gradual. 
· MISTURA MECÂNICA 
É a mistura feita com betoneira, que faz a mistura por tombamento do material. A máquina gira e o material é misturado por aletas internas. Fatores fundamentais no processo: 
TEMPO DE MISTURA
depende do tamanho da betoneira, conforme tabela:
VELOCIDADE DE MISTURA
depende também do tamanho da betoneira, conforme fórmula:
COLOCAÇÃO DOS MATERIAIS 
1. 50% da água 
2. 50% à 70% dos agregados 
3. Cimento 
4. Resto dos agregados 
5. Resto da água
TRANSPORTE DO CONCRETO 
· PARA A OBRA – É o procedimento que ocorre quando o concreto é preparado em usina. Podem ser: 
· Caminhão basculante comum: utilizado para percursos de no máximo 45 min, porém, não adequado pois pode haver:
· perda de material
· Segregação devido à falta de agitação 
· Evaporação
· Problemas com a descarga, por não ser a apropriada. 
“Caminhão betoneira: são agitadores (de 6 à 10 rpm) e misturadores (de 16 à 20 rpm). Quando pronto, pode ser utilizado em percursos de até 90 min, ou pode ter a água adicionada apenas na obra.”
· DENTRO DA OBRA – É o transporte após a descarga do concreto pela betoneira. Podem ser: 
· Transporte manual 
· Caixas ou padiolas de no máx. 70kg, para 2 homens, 
· Baldes içados por cordas, para transporte vertical. 
· Transporte com carrinhos ou giricas 
· Deve-se ter caminhos apropriados e rampas suaves 
· Os carrinhos devem possuir pneus. 
· Transporte com caçambas de gruas ou guindastes 
· São caçambas especiais para concreto com descarga de fundo e que são acionadas hidraulicamente. 
· Os fatores limitadores são a altura e a carga. 
LANÇAMENTO DO CONCRETO
· PARA A OBRA – É o processo de colocação do concreto nas formas. O principal cuidado é evitar que o material se separe. Algumas indicações são:
· Evitar o arrasto à distâncias muito grandes,
· Evitar o lançamento de grandes alturas. O máximo são 2m.
ADENSAMENTO DO CONCRETO 
· É a operação que procura a eliminação dos vazios que possam ocorrer no lançamento, tornando a mistura menos compacta, menos permeável e sem vazios. Pode ser: 
· Manual, com peças de madeira ou barras de aço que atuam como soquete e empurram o concreto para baixo. Para peças de grande altura, como pilares, deve-se acompanhar o enchimento com um martelo para detectar os espaços vazios. 
· Mecânico, onde utiliza-se vibradores de agulha que são imersos no concreto espalhando-o. Seu raio de ação (100 à 850mm) depende do diâmetro da agulha (31 à 140mm). 
CURA DO CONCRETO 
· É uma operação que pretende evitar a retração hidráulica nas primeiras idades do concreto, quando sua resistência ainda é pequena. A perda de água se dá por vários motivos, tais como sol e vento, e evitar a perda d’água diminui a retração, que pode ser: 
· Antógena – que é a redução do volume da pasta 
· Hidráulica – que é a perda de água não fixada 
· Térmica – que ocorre pela reação exotérmica da hidratação do concreto. 
· Cuidados e para os primeiros dias podem ser: 
· Molhar a superfície exposta nos primeiros dias 
· Proteger com tecidos umedecidos 
· Emulsões que formem películas impermeáveis 
TIPOS DE CONCRETO
CONCRETO CONVENCIONAL 
· Aquele sem qualquer característica especial e que é utilizado no dia a dia da construção civil podendo ser aplicado na execução de quase todos os tipos de estruturas, com os devidos cuidados quanto ao seu adensamento. 
· Na obra, o caminhão pode descarregar diretamente nas formas, ou pode ser transportado por meio de carrinhos de mão ou elevadores, não podendo ser bombeado. 
CONCRETO ARMADO 
· Chamamos de concreto armado à estrutura de concreto que possui em seu interior, armações feitas com barras de aço. 
· Estas armações são necessárias para atender à deficiência do concreto em resistir a esforços de tração (seu forte é a resistência à compressão) e são indispensáveis na execução de peças como vigas e lajes, por exemplo. 
· Outra característica deste conjunto é o de apresentargrande durabilidade. A pasta de cimento envolve as barras de aço de maneira semelhante aos agregados, formando sobre elas uma camada de proteção que impede a oxidação. As armaduras além de garantirem as resistências à tração e flexão, podem também aumentar a capacidade de carga à compressão. 
· O projeto das estruturas de concreto armado é feito por engenheiros especializados no assunto, conhecidos também como calculistas. São eles quem determinam a resistência do concreto, a bitola do aço, o espaçamento entre as barras e a dimensão das peças que farão parte do projeto (sapatas, blocos, pilares, lajes, vigas, etc). 
CONCRETO CICLÓPICO 
· O concreto ciclópico ou fundo de pedra argamassada, como é conhecido em algumas aplicações, nada mais é do que a incorporação de pedras denominadas “pedras de mão” ou “matacão” ao concreto pronto. 
· Estas pedras não fazem parte da dosagem do concreto e por diversos motivos, não devem ser colocadas dentro do caminhão betoneira, mas diretamente no local onde o concreto foi aplicado. 
· A pedra de mão é um material de granulometria variável, com comprimentos entre 10 e 40 cm e peso médio superior a 5 kg por exemplar. 
· Elas devem ser originárias de rochas que tenham o mesmo padrão de qualidade das britas utilizadas e devem ser limpas e isentas de incrustações nocivas à aplicação. 
· Sua aplicação é justificada em peças de grandes dimensões e com maquinário específico, pois em pequenas obras pode gerar problemas de recebimento, armazenamento, transporte interno, aplicação e controle das dosagens. 
CONCRETO LEVE 
· Os concretos leves são reconhecidos pelo seu reduzido peso específico e elevada capacidade de isolamento térmico e acústico. 
· Enquanto os concretos normais têm sua densidade variando entre 2.300 e 2.500 kg/m³, os leves chegam a atingir densidades próximas a 500 kg/m³. Cabe lembrar que a diminuição da densidade afeta diretamente a resistência do concreto. 
· Os concretos leves mais utilizados são os celulares e os produzidos com agregados leves, como isopor, vermiculita e argila expandida. 
· Sua aplicação está voltada para procurar atender exigências específicas de algumas obras e também para enchimento de lajes, fabricação de blocos, regularização de superfícies, envelopamento de tubulações, entre outras. 
CONCRETO PESADO 
· O concreto pesado é obtido através da utilização de agregados com maior massa específica aparente em sua composição, como por exemplo, a hematita, a magnetita e a barita. 
· Sua dosagem deve proporcionar que a massa específica do concreto atinja valores superiores a 2800 kg/m³, oferecendo à mistura boas características mecânicas, de durabilidade e capacidade de proteção contra radiações. 
· Este concreto tem sua aplicação mais frequente na construção de câmaras de raios-X ou gama, paredes de reatores atômicos, contrapesos, bases e lastros. 
CONCRETO PROJETADO 
· Concreto que é lançado por equipamentos especiais e em alta velocidade sobre uma superfície, proporcionando a compactação e a aderência do mesmo a esta superfície. 
· São utilizados para revestimentos de túneis, paredes, pilares, contenção de encostas, etc. 
· Este concreto pode ser projetado por via-seca ou via-úmida, alterando desta forma a especificação do equipamento de aplicação e do traço que será utilizado. 
CONCRETO PROTENDIDO 
· A resistência à tração do concreto está situada na ordem de 10% de sua resistência à compressão, sendo geralmente desprezada nos cálculos estruturais. 
· Encontrar meios de fazer o concreto ganhar força neste quesito é uma das eternas batalhas da engenharia, que tem como uma de suas grandes armas a protensão do concreto. 
· Ela pode ser definida como sendo o artifício de introduzir na estrutura, um estado prévio de tensões, através de uma compressão prévia na peça concretada (protensão). 
· A protensão do concreto é obtida com a utilização de cabos de aço de alta resistência, que são tracionados e fixados no próprio concreto. Os cabos de protensão têm resistência em média quatro vezes maior do que os aços utilizados no concreto armado. 
· Dentro das vantagens que esta técnica pode oferecer, temos a redução na incidência de fissuras, diminuição na dimensão das peças devido à maior resistência dos materiais empregados, possibilidade de vencer vãos maiores do que o concreto armado convencional. 
CONCRETO EXTRUSADO 
· Concreto extrusado é aquele que é aplicado para a construção de guias e sarjetas. 
· O concreto utilizado na máquina extrusora deve ser elaborado com brita zero (pedrisco) e ter uma consistência (slump) de aproximadamente 20 mm para atender às necessidades do equipamento. 
· O consumo de cimento deste concreto varia entre 200 e 300 kgs/m³. 
· O rendimento do equipamento depende do perfil da peça, mas chega a atingir vinte metros lineares de guia/sarjeta com um metro cúbico de concreto. 
· O concreto que passa pela máquina extrusora é também conhecido como “concreto extrusado”, “concreto farofa” ou “concreto maquininha”. 
ARGAMASSAS
Na construção civil brasileira, o uso da alvenaria e de peças cerâmicas para o revestimento ainda é predominante.
O profissional da construção precisa conhecer:
“Os traços e as manufaturas de argamassas da construção, afinal elas estão presentes em diversas etapas da obra, desde a vedação através do assentamento da alvenaria, até o acabamento, no assentamento de peças cerâmicas, e rejunte de azulejos e porcelanatos.”
OS PRINCIPAIS TIPOS DE ARGAMASSA
· A argamassa é um tipo de cola bem forte que serve para unir diferentes materiais na construção civil. 
· É usada para fazer a ligação entre peças cerâmicas de revestimento ou mesmo entre os blocos da alvenaria – tanto os cerâmicos quanto os de concreto. 
· Também serve para impermeabilizar algumas superfícies quando usados os aditivos impermeabilizantes certos na composição, e, até mesmo, para nivelar as mesmas. 
Deixe de lado o conceito de que a argamassa serve só para assentar os pisos.
ARGAMASSA DE ASSENTAMENTO
· A argamassa utilizada para assentamento é o tipo mais conhecido e também o mais utilizado, já que serve para unir tijolos e também blocos de alvenaria. 
· A aplicação é fácil podendo ser feita com o auxílio de uma colher de pedreiro ou até mesmo com uma bisnaga, dependendo da superfície a ser aplicada.
ARGAMASSA PARA PISOS
· É a massa usada para se aplicar pisos, cerâmicas, ladrilhos, entre outros. É aplicada sobre a superfície do contra-piso fazendo a ligação entre este e a cerâmica ou acabamento aplicado.
ARGAMASSA DE REVESTIMENTO
· É aquela aplicada na parede crua e até mesmo em um teto que acabou de ser construído. Tem a finalidade de cobrir, proteger e nivelar as superfícies. Geralmente, são aplicadas três camadas, cada uma com a sua função específica.
· A primeira, também conhecida como chapisco, serve como base para todo o revestimento. É feita com 1 parte de cimento para 4 partes de areia grossa.
· A segunda camada é o emboço que tem como objetivo o nivelamento da superfície.
· A terceira e última camada, conhecida como reboco, serve para dar o acabamento final para o local em que é aplicada. Esta camada é opcional, dependendo do fim desejado.
ARGAMASSA IMPERMEABILIZANTE
· Outra finalidade para qual a argamassa é utilizada é na impermeabilização de paredes e tetos, protegendo assim esses ambientes da umidade.
SAIBA ANTES DE APLICAR
· Certifique-se de que a base e o verso das placas estão secos, limpos e livres de resíduos.
· Para proteger os revestimentos contra dilatações, utilize as juntas estruturais necessárias, determinadas pelo projetista ou fornecedor do revestimento cerâmico.
· Proteja as peças de alumínio.
· Verifique suas ferramentas de trabalho e equipamentos de segurança.
· A temperatura do ambiente de trabalho pode afetar as condições do produto, consulte a embalagem.
· Use EPIs adequados (luvas, respirador, capacete, calçados de segurança, óculos de proteção e protetor auricular).
TIPOS DE ARGAMASSA
ARGAMASSA COLANTE AC I 
É uma argamassa Industrializada de altíssima qualidade, fabricada com matérias primasselecionadas, bastando apenas adicionar água. 
INDICAÇÕES DE USO 
É recomendada para assentamento de peças cerâmicas e azulejos com tamanho de até 60cm x 60cm, em ambientes internos. 
CONTRA-INDICAÇÕES 
Não é recomendável a utilização desta argamassa em áreas externas, saunas, churrasqueiras, estufas, pedras naturais, porcelanatos, cerâmicas com absorção < 3%, pastilhas e outros revestimentos especiais. 
COMPOSIÇÃO 
Cimento Portland, agregados minerais selecionados, aditivos especiais não tóxicos. 
ESPECIFICAÇÃO
Atende às especificações da Norma Técnica Brasileira como AC-I – NBR 14081 – Argamassa Colante Industrializada para Assentamento de Placas Cerâmicas – Especificação.
ARGAMASSA COLANTE TIPO AC II BRANCA 
É uma argamassa industrializada de altíssima qualidade, fabricada com matérias-primas selecionadas, bastando apenas adicionar água. 
INDICAÇÕES DE USO 
É recomendada para assentamento de cerâmicas, azulejos, semigrês e ardósia, com tamanho máximo de 60x60cm, em pisos e paredes de áreas internas e externas, inclusive fachadas com peças de até 20x20cm, garagens, calçadas e ambientes úmidos (cozinha, banheiro e lavanderias). 
CONTRA-INDICAÇÕES 
A utilização desta argamassa em saunas, churrasqueiras, estufas e outros revestimentos especiais como porcelanatos, cerâmicas com absorção < 3% e pastilhas. 
COMPOSIÇÃO
Cimento Portland, agregados minerais selecionados, aditivos especiais não tóxicos. 
ESPECIFICAÇÃO
Atende às especificações da Norma Técnica Brasileira como AC-II – NBR 14081 – Argamassa Colante Industrializada para Assentamento de Placas Cerâmica – Especificação. 
ARGAMASSA COLANTE TIPO AC III BRANCA 
É uma argamassa industrializada de altíssima qualidade, fabricada com matérias-primas selecionadas, bastando apenas adicionar água. 
INDICAÇÕES DE USO
É recomendada para assentamento de peças cerâmicas, azulejos e ardósias de até 80x80cm, em ambientes externos e internos. Esta argamassa é indicada para uso especial (assentamento de porcelanatos, pastilhas, pedras de granito e mármore e revestimento em ambientes especiais: saunas, piscinas e estufas) e também para locais de tráfego intenso. 
CONTRA-INDICAÇÕES
A utilização desta argamassa é proibida para aplicação de piso sobre piso. COMPOSIÇÃO: Cimento Portland Branco, agregados minerais selecionados, aditivos especiais não tóxicos. 
ESPECIFICAÇÃO
Atende às especificações da Norma Técnica Brasileira como AC-III – NBR 14081 – Argamassa Colante Industrializada para Assentamento de Placas Cerâmica – Especificação.
ARGAMASSA COLANTE AC-III - MULTIUSO BRANCA
Argamassa colante que apresenta grande aderência e flexibilidade, pronta para o assentamento de um novo revestimento sobre um antigo, fachadas, piscinas, porcelanatos e pedras naturais em áreas internas e externas.
INDICAÇÃO
Assentamento de um novo revestimento sobre um antigo, fachadas, piscinas, porcelanatos e pedras naturais em áreas internas e externas, estufas até 70ºC e saunas.
NÃO É INDICADO PARA
Aplicações especiais.
BASES DE APLICAÇÃO
Contra-piso, emboços, blocos cerâmicos, blocos de concreto comum ou celular, blocos sílico calcários, concreto, piso sobre piso.
ARGAMASSA COLANTE PISO SOBRE PISO
É uma argamassa industrializada de altíssima qualidade, fabricada com matérias-primas selecionadas, bastando adicionar água. 
INDICAÇÕES DE USO 
É recomendada para o assentamento de peças de porcelanato e cerâmica, sempre sobre cerâmica, em áreas internas, para pisos e paredes.
CONTRA-INDICAÇÕES
Não é indicada para revestimento sobre pisos de madeira, ou ardósia. 
COMPOSIÇÃO 
Cimento Portland, agregados minerais selecionados, aditivos especiais não tóxicos.
BOAS PRÁTICAS 
· Armazene o produto em local seco, arejado, protegido de intempéries, sobre estrados de madeira e longe da parede em pelo menos 15 a 30 cm, e aconselha-se ter atenção à altura das pilhas que deve estar entre 1,2 a 1,5m. 
· Confira o prazo de validade, não utilize o produto fora do prazo. 
· Recomenda-se utilização de misturador mecânico de eixo horizontal ou acoplamento de hélice à furadeira, para melhor homogeneização da argamassa.
· Misturar até que se tenha uma perfeita homogeneização, sem exceder o tempo de mistura. 
· O tempo de mistura é de aproximadamente 2 minutos, podendo variar de acordo com o tipo de equipamento e condições climáticas. 
· Após o preparo, utilizar o produto em aproximadamente 2h30, esse tempo pode variar de acordo com as condições climáticas e o tipo de recipiente de armazenamento da argamassa fresca. É proibida a adição de água ou qualquer outro material na argamassa industrializada. 
· Recomenda-se a utilização de recipiente plástico e/ou estanque para evitar perda de água durante a mistura e transporte para as frentes de trabalho.
· Evitar o reaproveitamento da argamassa e adição de água além do recomendado na sacaria. 
· Recomenda-se a avaliação da temperatura e presença de material solto na base antes da aplicação da argamassa, efetuar a varredura e umedecimento caso necessário.
· As cerâmicas devem estar secas e o verso limpo. Recomenda-se não permitir o assentamento das peças sobre os cordões em processo de secagem (tempo em aberto) e insolação ou vento direto. 
· Conferir se a classificação da cerâmica é compatível com a argamassa a ser utilizada. 
· Isole as peças metálicas ou vidros para se evitarem manchas.
VALIDADE 
240 dias a partir da data de fabricação impressa na embalagem, se respeitada as condições de estocagem
EXEMPLO
PREPARO DA SUPERFÍCIE
A base de aplicação deve estar plana e não pode apresentar desvios de prumo; deve estar curada, firme e limpa, sem qualquer indício de óleo, poeira, tintas e outros resíduos que possam impedir a aderência da argamassa colante.
Como preparar a AC-III ?
Adicione 1 litro de água limpa para cada 5 kg do produto, deixe a mistura em repouso por 15 minutos e remisture no início da aplicação. Utilize o produto dentro de um prazo máximo de 2 horas e 30 minutos depois de misturado com água.
Como aplicar a AC-III ?
Estenda a argamassa com o lado liso da desempenadeira, e em seguida passe o lado denteado, em ângulo de 60º, formando cordões e sulcos. Deposite a peça sobre o produto estendido, pressionando-a levemente.
Quanto tempo é necessário para liberar o local de aplicação das peças?
No mínimo 72 horas para liberar para pessoal de obra (com cuidado), e 14 dias para liberar todo o tráfego.
OUTROS TIPOS DE ARGAMASSA COLANTE
· Argamassa Colante Mármores e Granitos
DenominaçãoDimensões
FinoDe 5 a 15 mm
MédioDe 15 a 30 mm
GrossoAcima de 30 mm
DenominaçãoDiâmetro
Bloco de pedra> 1,0 m
Matacão> 25 cm
PedraEntre 7,6 cm e 25 cm
Brita4,8 mm e 76 mm
BRITADIÂMETRO MÍNIMO (mm)DIÂMETRO MÁXIMO (mm)
04,89,5
19,519,0
219,025,0
325,050,0