RADIOLOGIA INDUSTRIAL

Prévia do material em texto

O QUE É A RADIOLOGIA INDUSTRIAL?
É O uso das radiações ionizantes na área da indústria, ou seja, fontes de radiação são utilizadas no controle de qualidade e de processos em indústrias e em serviços de segurança (portos, aeroportos e outros).
OS ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS - END
são técnicas utilizadas na inspeção de materiais e equipamentos sem destruir ou danifica-los, sendo executadas nas etapas de fabricação, construção, montagem e manutenção.
Quando se deseja inspecionar peças com finalidade de investigar sobre defeitos internos, a Radiografia e o Ultrassom são poderosos métodos que podem detectar com alta sensibilidade descontinuidades com poucos milímetros de extensão. 
Petróleo
Petroquímica
Nuclear
Alimentícia
Farmacêutica
indústria bélica
A radiologia industrial desempenha um papel importante e de certa forma insuperável na documentação da qualidade do produto inspecionado, pois a imagem projetada do filme radiográfico representa a "fotografia" interna da peça, o que nenhum outro ensaio não destrutivo é capaz de mostrar na área industrial.
o treinamento, qualificação e certificação dos profissionais envolvidos com estes métodos é requisito importante do sistema da qualidade.
Sistema Nacional de Qualificação e Certificação - SNQC gerenciado pela Associação Brasileira de Ensaios Não Destrutivos e Inspeção - ABENDI
Princípios e fundamentos 
A radiografia é um método usado para inspeção não destrutiva que baseia-se na absorção diferenciada da radiação pela peça que está sendo inspecionada.
diferenças na densidade
variações na espessura do material
diferenças nas características de absorção
quantidades diferentes da radiação penetrante
A absorção diferenciada da radiação poderá ser detectada através de um filme, ou através de um tubo de imagem ou mesmo medida por detetores eletrônicos de radiação. Essa variação na quantidade de radiação absorvida, detectada através de um meio, irá nos indicar, entre outras coisas, a existência de uma falha interna ou defeito no material.
Radiação e radioatividade
Define-se “Radioatividade” como sendo a emissão espontânea de radiação por um núcleo atômico, que se encontra num estado excitado de energia. 
O poder de penetração das radiações eletromagnéticas, Raios X e Gama, são caracterizadas pelo seu comprimento de onda (ou energia) e essa energia emitida tem importância fundamental no ensaio radiográfico, pois a capacidade de penetração nos materiais está associada a esta propriedade.
EQUIPAMENTOS E FONTES DE RADIAÇÃO: os raios x
Os Raios X, destinados ao uso industrial, são gerados numa ampola de vidro que possui duas partes distintas: o ânodo e o cátodo.
O ânodo e o cátodo são submetidos a uma tensão elétrica da ordem de milhares de Volts, sendo o polo positivo ligado ao anodo e o negativo no cátodo. O ânodo é constituído de uma pequena parte fabricada em tungstênio, também denominado de alvo, e o cátodo de um pequeno filamento, tal qual uma lâmpada incandescente, por onde passa uma corrente elétrica da ordem de miliamperes.
os Raios X emitidos pelo aparelho apresentam uma variedade muito grande de comprimento de onda ou seja que a energia varia de uma forma contínua.
Resfriamento da ampola
O calor que acompanha a formação de Raios X é considerável, e portanto é necessário especial atenção aos sistemas e métodos para refrigerar o ânodo. Esta refrigeração pode ser feita de diversas maneiras:
A) Refrigeração por irradiação: Neste caso o bloco de tungstênio, que compõe o alvo, se aquece e o calor se irradia pelo ânodo.
B) Refrigeração por convecção: O calor irradiado pelo ânodo, se transmite ao prolongamento de cobre, o qual está imerso em óleo ou gás, que se refrigera por convecção natural, ou por circulação.
C) Refrigeração por circulação forçada de água: A refrigeração por convecção é limitada, principalmente se o aparelho for operado continuamente, exposto ao sol. Neste caso, a circulação de água por uma serpentina interna à unidade geradora e isso permite o uso do aparelho por longas horas.
EQUIPAMENTOS E FONTES DE RADIAÇÃO: comando
O painel de controle consiste em uma caixa onde estão alojados todos os controles, indicadores, chaves e medidores, além de conter todo o equipamento do circuito gerador de alta voltagem. E através do painel de controle que se fazem os ajustes de voltagem e amperagem, além de comando de acionamento do aparelho.
características de um equipamento de Raios X
A) Tensão (kv) e corrente elétrica máxima (ma);
B) tamanho do ponto focal e tipo de feixe de radiação;
C) peso e tamanho;
CAPACIDADE DE 
OPERAÇÃO DO
 EQUIPAMENTO
EQUIPAMENTOS E FONTES DE RADIAÇÃO: raios gama
A radiografia Industrial por Gamagrafia é realizada através do uso de radiação ionizante do tipo gama. Este tipo de radiação tem as mesmas propriedades dos raios x: tem elevado poder de penetração, é ionizante, é uma radiação eletromagnética e se desloca na velocidade da luz. 
A única diferença é a origem de cada tipo de radiação: os raios x são originados em aparelhos geradores de raios x, já os raios gama são originados no núcleo dos átomos dos elementos radioativos durante o processo de desintegração dos mesmos
A atividade de um radioisótopo é caracterizada pelo número de desintegrações que ocorrem em um certo intervalo de tempo. Esse fenômeno é chamado de Decaimento Radioativo.
TEMPO DE MEIA VIDA
T1/2
Extra: tempo de meia vida (T1/2)
É o tempo necessário para reduzir uma amostra radioativa à metade..
X
X/2
X/4
T1/2
T1/2
Esse decaimento nunca chega a zero
Exemplo: se temos 100% atividade de radio-226, daqui a 8000 anos teremos quantos % de atividade? 
8000/1600 = 5 decaimentos ou desintegrações
100% ---- 50% ----25% ----12,5% ---- 6,25% ---- 3,125%
As fontes usadas em gamagrafia, requerem cuidados especiais de segurança pois, uma vez ativadas, emitem radiação constantemente.
blindagem, contra as radiações emitidas da fonte até quando a mesma não está sendo usada.
IRRADIADORES DE RADIAÇÃO GAMA
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DOS IRRADIADORES GAMA
Os irradiadores gama são equipamentos dotados de partes mecânicas que permitem expor com segurança a fonte radioativa. A principal parte do irradiador é a blindagem interna , que permite proteção ao operador a níveis aceitáveis para o trabalho.
mesmo deve suportar choques mecânicos, incêndio e inundação sem que a sua estrutura e blindagem sofram rupturas capazes de deixar vazar radiação.
PORTA FONTE
Um dispositivo de contenção, transporte e fixação por meio do qual a cápsula que contém a fonte selada, está solidamente fixada em uma ponta de uma cabo de aço flexível, e na outra ponta um engate, que permite o uso e manipulação da fonte, é denominado de “porta fonte”.
principais fontes utilizadas na gamagrafia industrial
COBALTO - 60 ( 60CO , Z=27)
T1/2 = 5,24 anos
TÚLIO -170 ( 170TU , Z=69)
T1/2 = 127 dias
CÉSIO - 137 ( 137CS , Z=55)
T1/2 = 33 anos
SELÊNIO - 75 ( 75SE )
T1/2 = 119,78 dias
IRÍDIO - 192 (192IR , Z=77)
t/12 = 74,4 dias
RADIOISOTOPOS MAIS UTILIZADOS
UNIDADE II
REGISTRO RADIOGRAFICO NA RADIOLOGIA INDUSTRIAL
Registro radiográfico
A IMAGEM LATENTE é uma imagem invisível produzida na emulsão do filme pela luz ou pelos raios-x e é convertida em imagem visível pelo processamento.
Os filmes radiográficos são compostos de:
Base plástica: Feita de acetato de celulose e atua como suporte para a emulsão.
Camada de Adesivo: Responsável em fixar a emulsão na base
Emulsão: Composta de cristas de brometos de prata, que ficam envoltos em uma matriz de gelatina. quando atingidos ficam sensibilizados e são reduzidos à prata negra metálica que fica visível no processamento. 
Camada protetora: Protege a emulsão de acidentes mecânicos e é feito de gelatina transparente. 
A imagem nos filmes radiográficos é formada por uma série de partículas muito pequenas de sais de prata, que não são visíveis a olho nu. 
Esse agrupamento das partículas de sais de prata da emulsão cria uma impressão chamada de “Granulação”. 
> radiação 
> grãosde prata
	> grãos – Nítida é a imagem
	< grãos + nítida é a imagem
Densidade na rad. industrial
a medição da densidade radiográfica na área de interesse da imagem deve ser realizada com uso de um densitômetro eletrônico. 
Um filme de baixa sensibilidade, com grãos menores e maior nitidez.
Um filme "médio", com boa sensibilidade e nitidez relativa.
Um filme rápido. Pelo tamanho de seus grãos, não proporciona grandes ampliações.
Quais os fatores de qualidade da imagem radiográfica?
Densidade: refere-se ao grau de enegrecimento da imagem.
Contraste: é a diferença de densidade em regiões adjacentes de uma radiografia.
Detalhe: fator referente à nitidez de estruturas no exame.
Distorção: representação incorreta de tamanho ou formato da estrutura.
CLASSIFICAÇÃO DOS FILMES INDUSTRIAIS
Uma classificação dos filmes foi estabelecida pelo ASTM E-1815-96 , que identifica os tipos de filmes pela velocidade de exposição e sensibilidade.
É a capacidade que o filme tem de formar a imagem de uma forma que seja rápida e que tenha qualidade, esta relacionado com os grãos de prata, quant. De radiação e temp. de exposição.
Tipo 1 - granulação ultra fina, alto contraste e alta qualidade. Deve ser usado em ensaios de metais leves ou PESADOS com radiação de alta energia.
Tipo 2 - Filme com granulação muito fina, com alta velocidade e alto contraste, utilizado em conjunto com telas intensificadoras de chumbo (DIMINUIR TEMPO DE EXPOSIÇÃO.).
Tipo 3 - Filme de granulação fina, com alto contraste e velocidade. É o filme mais utilizado na indústria em razão do atendimento em qualidade e maior produtividade
Tipo 4 - Filme de granulação média, pouco utilizado na indústria.
FILME RADIOGRAFICO
V
V
V
V
SENSIBILIZAÇÃO DOS SAIS DE PATA
Processamento radiográfico
Procedimento que visa transformar a imagem latente em imagem radiográfica, através da ação de substâncias químicas sobre a emulsão do filme.
Preparação inicial
A preparação do filme e dos banhos para o processamento radiográfico deve seguir algumas considerações gerais:
1. LIMPEZA
2. PREPARAÇÃO DOS BANHOS
3. MANUSEIO
4. CONTROLE DE TEMPERATURA E TEMPO
Processamento manual
A partir do momento que temos um filme exposto à radiação e passamos então ao processamento, o mesmo passará por uma série de banhos nos tanques de revelação, de acordo com as seguintes etapas a seguir:
age sobre os cristais de brometo de prata metálica
separar os grãos expostos dos não expostos
Eliminar o excesso de revelador que ficou na superfície do filme radiográfico
é remover o brometo de prata das porções não expostas do filme, sem afetar os que foram expostos à radiação.
endurecer a emulsão gelatinosa
remover o fixador da emulsão
PROCESSAMENTO AUTOMATICO
1. revelação
2.Fixação
3. lavagem
4. secagem
Propriedades do revelador
Imagem latente revelador imagem radiográfica 
Redução: A fenidona é mais ativa e é responsável pela produção dos tons baixos e médios da escala de cinza. A hidroquinona produz os tons escuros ou de densidade ótica alta nas áreas da radiografia.
Ativação: carbonato de cálcio, é amolecer e expandir a emulsão para que o redutor possa alcançar os grãos sensibilizados pela luz.
Endurecimento: glutalaldeído é utilizado para impedir o amolecimento excessivo da emulsão
Conservação: sulfeto de sódio ajuda a proteger os agentes redutores da oxidação
1.neutralização: quando o filme sai do revelador, ele ainda está molhado pela solução reveladora. É necessário que se estanque o processo para evitar uma revelação excessiva. Acido acético.
2. clareamento: a solução fixadora também clareia os grãos de haletos de prata não revelados. Utiliza-se amônia ou tiosulfato de sódio. Os grãos não expostos são retirados do filme e se dissolvem na solução fixadora
3. Conservação: o sulfato de sódio é usado para proteger o fixador de reações que o deterioram.
Propriedades do fixador
Sobre a lavagem
Se o tiossulfato OU AMONIA ficar retido na emulsão, ele eventualmente poderia reagir com nitrato de prata e o ar para formar o sulfato de prata, dando a radiografia uma coloração marrom/amarelada.
NORMAL
AMARELADA
Unidade 3 – qualidade de imagem e ensaios não destrutivos
A qualidade da imagem é importante para que se possa realizar um diagnóstico adequado do objeto examinado. Essa qualidade depende, principalmente, do sistema de produção dos raios X e do sistema decodificador da imagem: filme de raios X e o sistema de processamento da imagem.
Identificação do filme
deve conter informações importantes tais como: data do ensaio
identificação dos soldadores no caso de juntas soldadas
identificação da peça 
local examinado
número da radiografia
identificação do operador e da firma executante.
VERIFICAÇÃO DA DENSIDADE
A densidade deve ser sempre medida sobre área de interesse, por exemplo, sobre a imagem do cordão de solda, no caso de juntas soldadas, e o valor numérico é normalmente recomendado uma faixa de 1,8 até 4,0 para radiografias feitas com Raios X e de 2,0 a 4,0 para Raios Gama, sendo que a faixa mais usual é de 2,0 a 3,5.
 
DEFEITOS NO PROCESSAMENTO
Manchas: decorrem de pequenas gotas de água que é visível no filme somente contra a luz.
Riscos: confundem-se com trincas, sendo assim inaceitáveis, devendo o filme ser repetido.
Dobras: ocorrer com frequência em peças curvas.
Analise de iqi: O indicador de qualidade da imagem.
faixas de espessura radiografada 
posicionamento foi feito corretamente 
TECNICAS DE EXPOSIÇÃO RADIOGRAFICA
TECNICA DE PAREDE SIMPLES (PSVS)
somente a seção da peça que está próxima ao filme será inspecionada e a projeção será em apenas uma espessura do material.
Posicionamento do filme radiográfico
Técnica de Exposição panorâmica
Essa técnica é uma extensão da técnica de parede simples Essa técnica proporciona alta produtividade e rapidez num exame de juntas soldadas circulares com acesso interno.
Consiste basicamente em você colocar um arranjo de filmes ao redor da peça inspecionada. Nesse caso, um arco de 360 graus.
TÉCNICA DE PAREDE DUPLA VISTA SIMPLES (PDVS)
Nesta técnica de parede dupla vista simples, o feixe de radiação, proveniente da fonte, atravessa duas espessuras da peça, entretanto projeta no filme somente a seção da peça que está mais próxima.
Esta técnica é utilizada em inspeções de juntas soldadas, as quais não possuem acesso interno, por exemplo tubulações com diâmetros maiores que 3.½ polegadas, vasos fechados, e outros
TÉCNICA DE PAREDE DUPLA VISTA DUPLA (PDVD)
Neste caso o feixe de radiação proveniente da fonte, também atravessa duas espessuras, entretanto projetará no filme a imagem de duas seções da peça, e serão objetos de interesse. 
A técnica de parede dupla e vista dupla (PDVD) é freqüentemente usada para inspeção de juntas soldadas em tubulações com diâmetros menores que 3.½ polegadas.
Interpretação dos resultados
Através da análise da influência que a descontinuidade terá sobre a utilização do material, ou do equipamento, é que poderemos definir critérios de aceitabilidade.
Processo de fabricação do material: por exemplo, durante a fundição;
Processamento: por exemplo, durante a laminação, forjamento, usinagem, etc.;
Rupturas: São descontinuidades típicas de processamento, consistem em cavidades, pequenas e irregulares e superficiais, ocorrem durante operação de forjamento, extrusão ou laminação
Trincas de Filete: São descontinuidades que ocorrem com o uso do equipamento, são trincas superficiais, que se localizam na junção dos filetes, e que se propagam para o inferior da peça.
Trincas de Esmerilhamento: São descontinuidades de pouca profundidade e muito finas, Esse tipo de trinca são encontradas em materiais que sofreram tratamento térmico, endurecimento superficial e de materiais cerâmicos que sofrem usinagem
Trincas de Tratamento Térmico: São falhas superficiais ou geralmente de grande profundidade, Originam-se em áreasonde ocorrem bruscas mudanças de espessura ou temperatura.
Escamas de Hidrogênio: Consistem em descontinuidades pequenas e finas, geralmente aos grãos. Aparecendo como fissuras, em uma superfície fraturada, são representadas por áreas com um brilho prateado.
DESCONTINUIDADES INTERNAS em SOLDADAS
Inclusão Gasosas (Poros): é quando há o aprisionamento dos gases utilizados nas soldas.
Inclusão de Escória: São devidas ao aprisionamento de escória ou materiais estranhos durante o processo de soldagem.
Inclusão de Escória em Linha: causadas por insuficiente limpeza das bordas 
Falta de Penetração: é quando a solda não preenche totalmente o espaço da junção.
DESCONTINUIDADES INTERNAS EM FUNDIDOS
Inclusão de Areia e Dross: São óxidos não metálicos, os quais aparecem na radiografia na forma irregular, mais escuras, provem de partes desintegradas do moldes.
Porosidade: São causadas pelo acumulo de gases ou ar que foram aprisionados dentro do metal.
PROTEÇÃO RADIOLOGICA: CONTROLE DAS RADIAÇÕES IONIZANTES
DISTÂNCIA
A proteção contra as radiações ionizantes, usando-se a distância como fator de redução da exposição é o meio mais prático, baixo custo e mais rápido numa situação normal ou de emergência.
intensidade de radiação emitida pela fonte de Raios-X ou Gama, diminui à medida que nos afastamos da mesma, e consequentemente a exposição radiológica e a dose de radiação diminui na mesma proporção. Esse fenômeno é explicado pela Lei do Inverso do Quadrado da Distância
A cada 1 metro afastado da fonte radioativa, você diminui em ¼ a dose recebida.
Por exemplo: Se a taxa de dose a 1 metro é 4 MSv/h ; a medida a 2 metros será 1 MSv/h;
BLINDAGEM
Outro modo de se proteger contra as radiações ionizantes, é o uso de blindagem. ë um método mais complicado pois envolvem custos mais elevados , áreas para construção , aprovação do projeto pelo órgão competente , porém é um meio eficaz que permite o trabalho utilizando fontes com altas intensidades de radiação , com um máximo de segurança radiológica.
TEMPO DE EXPOSIÇÃO
O controle do tempo de exposição da fonte de radiação é um fator associado à carga de trabalho do equipamento. Se as condições de trabalho não permitem reduzir a taxa de exposição, a carga de trabalho é a ferramenta indispensável para compensar a dose recebida por trabalhadores. 
A exposição pode ser assim expressada como sendo o produto entre o tempo de exposição (t) e a intensidade de radiação no local (I) : E = I x t
Um operador fica numa área de radiação de 0,2 mSv/h por 2 horas. Qual a dose de radiação (D) que recebeu?
D = 0,2 x 2 = 0,4 mSv NAS 2HRS DE TRABALHO
LIMITES PRIMÁRIOS ANUAIS DE DOSES EQUIVALENTES
Os Limites Primários Anuais de Doses Equivalentes são valores normativos reguladas no Brasil pela Comissão Nacional de Energia Nuclear - CNEN, que através da Resolução 164/2011 (NN-3.01:2011) estabelece tais limites para os indivíduos expostos às radiações ionizantes, e que são mostradas no quadro abaixo.
Unidade 4 – end’s por líquidos penetrantes
Detecta descontinuidades de até 1mm em superfície de materiais.
O ensaio por líquidos penetrantes consiste em fazer penetrar na abertura da descontinuidade um líquido e, após a remoção do excesso de líquido da superfície, faz- se o líquido retido sair da descontinuidade por meio de um revelador, assim, a imagem da descontinuidade fica então desenhada sobre a superfície.
 Vantagens 
Detecta descontinuidades superficiais de forma mais fácil.
Pode ser aplicado em todos os materiais, exceto materiais porosos.
Simplicidade da aplicação e detecção das descontinuidades.
Pouco tempo de treinamento.
Não possui filmes radiograficos
Desvantagens 
Não detecta descontinuidades que sejam profundas.
Pode ser aplicado em todos os materiais, exceto materiais porosos.
Material não pode estar abaixo de 10º e nem acima de 52º.
PRINCÍPIOS FÍSICOS
O nome penetrante vem da propriedade essencial que este material deve ter, isto é, a capacidade de penetrar em aberturas finas.
facilidade para penetrar em aberturas finas
permanecer em aberturas relativamente grandes
não evaporar ou secar rapidamente
facilmente eliminado e facilidade de se espalhar 
forte brilho, seja fluorescente ou em cor
não reagir com a embalagem nem com o material
não ser facilmente inflamável
não ser tóxico e ter baixo custo
PROPRIEDADES DO PENETRANTE
VISCOSIDADE: A viscosidade é importante para determinar a velocidade com que o penetrante é capaz de entrar numa descontinuidade. Líquidos mais viscosos demoram mais a entrar; líquidos pouco viscosos têm a tendência a não permanecer muito tempo sobre a superfície da peça, o que pode ocasionar tempo insuficiente para penetração
TENSÃO SUPERFICIAL: é o resultado das forças de coesão entre as moléculas que formam a superfície do líquido. Assim, um líquido com baixa tensão superficial é melhor penetrante, pois tem maior facilidade de penetrar nas descontinuidades. Os líquidos que exibem melhores propriedades de capilaridade são aqueles com baixos valores de viscosidade e tensão superficial.
MOLHABILIDADE: é a propriedade que um líquido tem de se espalhar por toda a superfície, não se juntando em porções ou gotas. Quanto melhor a molhabilidade, melhor o penetrante.
VOLATILIDADE: que um penetrante não deve ser volátil, porém é preciso considerar que quanto maior a volatilidade, maior a viscosidade. Como é desejável uma viscosidade média, os penetrantes são medianamente voláteis.
PONTO DE FULGOR: é a temperatura capaz de provocar uma quantidade tal de vapor na superfície de um líquido e que a presença de uma chama pode inflamá-lo.
FACILIDADE DE DISSOLUÇÃO: diz respeito à capacidade de os penetrantes incorporarem o produto corante ou fluorescente que deve estar o mais possível dissolvido.
PENETRABILIDADE: é a capacidade de um líquido de penetrar em finas descontinuidades.
CAPILARIDADE: é o poder de penetração de um líquido em áreas extremamente pequenas
SENSIBILIDADE: é a capacidade de um penetrante de detectar descontinuidades. Os fatores que afetam a sensibilidade são: 
a capacidade de o líquido penetrar na descontinuidade; 
capacidade de ser removido da superfície, mas não do defeito; 
capacidade de ser absorvido pelo revelador; 
capacidade de ser visualizado quando absorvido pelo revelador, mesmo em pequenas quantidades.
Propriedades do revelador
Um revelador com boas características, deve:
Ter ação de absorver o penetrante da descontinuidade 
servir com uma base por onde o penetrante se espalhe
servir para cobrir a superfície evitando confusão com a imagem do defeito formando uma camada fina e uniforme;
deve ser facilmente removível;
não deve conter elementos prejudiciais ao operador e ao material que esteja sendo inspecionado;
Classificação dos reveladores
PÓS-SECOS: foram os primeiros a surgir e continuam a ser usados com penetrantes fluorescentes. Os primeiros pós usados eram talco ou giz. 
Os pós devem ser leves; devem aderir a superfícies metálicas numa camada fina, não em excesso, pois seriam de difícil remoção. 
Por outro lado, não podem flutuar no ar, formando poeira; o operador deve ser protegido contra os pós. 
SUSPENSÃO AQUOSA DE PÓS: A suspensão aumenta a velocidade de aplicação quando o tamanho da peça permite mergulhá-la na suspensão.
 Após aplicação, a peça é secada em estufa, o que diminui o tempo de secagem. A suspensão deve conter agentes dispersantes, inibidores de corrosão e agentes que facilitam a remoção posterior. 
SOLUÇÃO AQUOSA: elimina problemas que eventualmente possam existir com a suspensão, como por exemplo a dispersão. No entanto, a água utilizada para dissolver o revelador pode provocar corrosão no material; para diminuir esse problema, deve-se adicionar um inibidor de corrosão à solução e controlar a concentração, pois esta pode evaporar.
SUSPENSÃO DE PÓS EM SOLVENTE: é muito eficaz para conseguir uma camada adequada, fina e uniforme sobre a superfície. Como os solventes volatilizam rapidamente, existe pouca possibilidade de escorrimento do revelador,mesmo em superfícies em posição vertical. Sua aplicação deve ser feita por meio de pulverização. Os solventes devem ter secagem rápida e capacidade de auxiliara retirada do penetrante das descontinuidades.
APLICANDO O ENSAIO
1. PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE
A primeira etapa a ser seguida na realização do ensaio é a verificação das condições superficiais da peça. 
A superfície deverá estar isenta de resíduos, sujeiras, óleo, graxa e qualquer outro contaminante que possa obstruir as aberturas a serem examinadas. Caso a superfície seja lisa, a preparação prévia será facilitada; é o caso de peças usinadas, lixadas, etc
Para a limpeza da superfície, pode-se utilizar o solvente que faz parte dos kits de ensaio ou solvente em galão, ou ainda outro produto qualificado. Neste caso, deve-se dar suficiente tempo para que o solvente utilizado evapore das descontinuidades, pois sua presença pode prejudicar o teste. 
Kit end’s por líquidos penetrantes
2. APLICAÇÃO DO PENETRANTE
A etapa de aplicação do penetrante consiste em colocar um líquido geralmente de cor vermelha sobre a superfície, de tal maneira que forme um filme e penetre na descontinuidade por ação do fenômeno chamado capilaridade.
O penetrante pode ser aplicado por “spray”, por pincelamento, com rolo de pintura ou mergulhando-se as peças em tanques
3. TEMPO DE PENETRAÇÃO: é o tempo necessário para que o penetrante entre dentro das descontinuidades.
Pode-se dizer que a faixa de temperatura ótima de aplicação do penetrante é de 16°C a 52°C. Temperaturas ambientes mais altas aumentam a evaporação dos constituintes voláteis do penetrante, tornando-o insuficiente
4. REMOÇÃO DO EXCESSO DE PENETRANTE: A remoção do excesso de penetrante da superfície deve estar de acordo com o tipo do penetrante. Os penetrantes removíveis por solventes são quase sempre utilizados para inspeções locais e estes são melhor removidos com pano seco ou umedecido em solvente; em seguida, é feita a limpeza com pano ou papel seco. 
5. revelação: A revelação consiste na aplicação de um filme uniforme de revelador sobre a superfície. O revelador é usualmente um pó fino branco. Pode ser aplicado seco ou em suspensão em algum líquido. O revelador age absorvendo o penetrante das descontinuidades e revelando-as. 
6. inspeção da peça: após a aplicação do revelador espera-se o tempo necessário para que esse revelador adentre na descontinuidade e a deixa mais visível.
Como trata-se de um ensaio totalmente visual, utiliza-se uma luz branca ou uma luz negra para auxiliar no diagnostico daquela peça, pois a maioria dos reveladores possuem propriedades fluorescentes, justamente para auxiliar a encontrar a descontinuidade.
Identifique o ensaio
Ensaios de peças críticas devem ter seu resultado, além dos dados do teste registrados em relatório a fim de que haja uma rastreabilidade.
• Identificação do procedimento
• Tipo do penetrante
• Tipo e designação de cada produto (penetrante, removedor, revelador)
• Identificação do inspetor
• Registro das indicações
• Material e espessura
• Equipamento de iluminação
• Data do ensaio
INDICAÇÕES DE DESCONTINUIDADES
A avaliação dos resultados é feita a partir de indicações de descontinuidades, observadas por meio da mancha criada no revelador; essa mancha fornece as indicações que deverão ser analisadas à luz do critério de aceitação aplicável.
INDICAÇÕES FALSAS: são fatores que podem afetar a aparência das indicações e tornar o ensaio não confiável.
Ex: remoção inadequada do excesso de penetrante
INDICAÇÕES NÃO RELEVANTES: As indicações não relevantes apontam descontinuidades na superfície da peça. A maioria delas é facilmente reconhecível, porque provém diretamente do processo de fabricação. 
Exemplos: marcas de esmerilhamento; depressões superficiais e imperfeições de matéria-prima.
 Apesar de facilmente reconhecíveis, há o perigo de que estas indicações possam mascarar um defeito. É necessário que o inspetor tenha o cuidado de verificá-las cuidadosamente antes de aprovar a peça.
INDICAÇÕES VERDADEIRAS: As indicações verdadeiras do ensaio são as indicações em linhas que podem ser causadas por trincas, dobras, riscos ou marcas de ferramentas. E as indicações arredondadas são causadas por porosidade ou por trinca muito profunda.
INDICAÇÕES DE FABRICAÇÃO: são notadas principalmente nos fundidos, forjados, laminados, roscados, materiais não metálicos e em soldas.
Ex: : trincas de solidificação, porosidade, gota fria, inclusão de areia na superfície e bolhas de gás.
7. REGISTRO DE RESULTADOS
8. Limpeza final: limpeza de todos os resíduos de produtos que possam prejudicar a etapa posterior de trabalho da peça, seja soldagem, usinagem ou outra etapa.
REFERENCIAS
ANDREUCCI, R. Radiologia Industrial, Abendi, Julho de 2014.
ANDREUCCI, R. Aplicação Industrial: Ensaio por Ultrasson, Abendi, Maio de 2014.
ANDREUCCI, R. Liquidos Penetrantes, Abendi, Novembro de 2018.
ANDREUCCI, R. Aspectos Industriais: Proteção Radiologica, Abendi, Junho de 2019.