Floculação e coagulação no tratamento terciário das indústrias de papel e celulose

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Processos físico-químicos (coagulação/floculação/flotação) no 
tratamento terciário das indústrias de papel e celulose 
 
ALVES, A. V. S.; FERNANDES, J. R.; SOUZA, J. S.; OLIVEIRA, M. R. P.; 
MAMEDE, M. R. 
Curso de Engenharia Ambiental e Sanitária, Centro Universitário Padre Anchieta 
 
1. INTRODUÇÃO 
 
A cadeia produtiva de papel e celulose é constituída por um conjunto de indústrias 
que inclui a fabricação de celulose, papel e artefatos de papéis, além das florestas, 
editoração, setor gráfico e distribuidores, explicando assim o fato de que tanto a 
produção de papel quanto a de celulose são abordadas em conjunto, sendo que a 
celulose é um dos elementos principais que compõem o papel (MONTEBELLO e 
BACHA, 2011). Além disso, são de grande representatividade para a economia nacional 
e internacional, principalmente nos valores gerados da receita, impactos e altos 
investimentos, segundo a Federação das Indústrias do Estado do Paraná (FIEP, 2016). 
A manufaturação de papel envolve os papéis para escrever e imprimir, as 
embalagens, os sanitários, papéis de imprensa e de cartão, papelão ondulado e etc. 
conforme o Departamento de Pesquisas e Estudos Econômicos (DEPEC, 2019) afirma. 
A celulose, que é a base para a existência do papel, também é aplicada em tecidos, 
fraldas descartáveis, papel higiênico, absorventes, estabilizantes para alimentos 
industrializados e assim por diante (LEGNAIOLI, 2015). 
É válido destacar que há dois tipos de celulose no mercado: as de fibra curta, que 
correspondem a 85% da produção brasileira (papel para escrita, impressão, higiene, etc.) 
originárias do eucalipto e as de fibra longa (embalagens), que são mais resistentes e 
fazem parte dos 15% da fabricação nacional, provenientes do pinus (DEPEC, 2019). 
A celulose é um produto cuja fabricação é altamente competitiva, possuindo alto 
nível de desenvolvimento tecnológico, elevada escala produtiva e entre outros 
benefícios. Porém, por depender de um único produto na sua grande maioria (celulose 
de eucalipto), pelos seus mercados consumidores estarem muito distantes (Europa, 
América do Norte e Ásia), elevados custos para a implantação de uma unidade 
industrial (R$ 8 bilhões a 10 bilhões), o longo prazo para a maturidade dos 
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investimentos, a necessidade de grande extensão de área para o plantio das árvores que 
abastecerão a indústria, as condições climáticas e entre outros fatores, acabam por 
revelar as fraquezas desse setor (MONTEBELLO e BACHA, 2011; HORA, 2017). 
O Brasil é o segundo maior produtor de celulose do mundo (18800 mil toneladas em 
2016), pois utiliza o eucalipto, em sua maior parte, para a fabricação da celulose, graças 
ao clima favorável, ao tempo médio de crescimento (sete anos), ao uso da biotecnologia 
e de engenharia genética, aos baixos custos para produção (US$ 235/tonelada) e de 
venda (US$ 463,10/tonelada) e a excelente logística e florestas próximas das fábricas 
(FIEP, 2016; DEPEC, 2019). 
O papel corresponde apenas 20% da produção global (10300 mil toneladas em 
2016) pois possui maior demanda regional e, nesse sentido, o Brasil ocupa o oitavo 
lugar na classificação dos principais produtores mundiais. Isso se deve às diversas 
causas: fraca infraestrutura logística, empresas de médio a baixo porte, custos elevados 
de energia e produtos químicos, competição pelo uso da celulose e entre outras. O 
Sudeste é a região de maior mercado consumidor porque a maioria da população com 
poder aquisitivo está concentrada lá (CABRAL, 2016; HORA, 2017; DEPEC, 2019). 
Para melhor análise do setor de celulose e papéis, são considerados os valores de 
produção e vendas, emprego e renda e comércio exterior (FIEP, 2016): 
 
 Produção e vendas: existem mais de 4000 empresas atuando na área, cuja 
produção bruta, em 2014, foi de R$ 68,5 bilhões e a receita líquida de vendas foi 
de R$ 70,2 bilhões. O Valor de Transformação Industrial (VTI) foi de R$ 32,6 
bilhões. 
 
 Emprego e renda: o setor possibilitou que, em 2015, 177323 pessoas fossem 
empregadas, sendo que 55% delas possuíam até o ensino médio completo e 12% 
tinham a graduação concluída, além de a grande parte ser constituída por 
homens (77%). No mesmo ano de 2015, a massa salarial foi de R$ 6,2 bilhões e 
o rendimento médio mensal se deu em R$ 2915,00. 
 
 Comércio exterior: para as exportações, em 2015, foram aplicados US$ 7,6 
bilhões e para as importações, US$ 1,3 bilhão. O saldo de balança comercial foi 
de US$ 6,3 bilhões. Da quantia investida na exportação, 69,8% se referem aos 
principais compradores (China, EUA, Holanda, Itália e Argentina). 
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A indústria de papel e celulose gasta cerca de 12000 litros por tonelada em seus 
processos, sendo uma grande consumidora de água. Etapas como cozimento da madeira 
e branqueamento utilizam, por exemplo, soda cáustica, cloro e enxofre, que liberam 
resíduos com alta concentração de fibras e cargas minerais, justificando assim a 
necessidade do tratamento terciário nessa área industrial (LEGNAIOLI, 2015; 
CABRAL, 2016; DEPEC, 2019). 
Portanto, o objetivo da pesquisa é conhecer o tratamento terciário de uma Estação de 
Tratamento de Efluentes (ETE) da indústria de papel e celulose, que envolve seus custos 
(fixos/variáveis), características hidráulicas, alternativas de tratamento e suas vantagens 
e desvantagens. Para isso, serão abordadas questões como as operações unitárias, as 
características do efluente e o funcionamento geral da ETE. 
 
2. METODOLOGIA 
 
Na pesquisa científica, a análise sobre diversas situações possibilita um conjunto de 
descobertas que, por sua vez, podem gerar soluções. Dessa forma, o método qualitativo 
foi aplicado, ou seja, envolveu a compreensão de um assunto por meio da interpretação 
dos fatos através do levantamento bibliográfico (SILVEIRA e CÓRDOVA, 2009). 
Os materiais usados na pesquisa foram selecionados dentro de fontes confiáveis e 
referentes ao tema, como o Google Acadêmico, Scielo e banco de teses, envolvendo 
monografias, revistas acadêmicas, trabalhos de conclusão de curso, dissertações e etc., 
além dos livros referentes ao assunto a fim de conhecer mais sobre a indústria de papel e 
celulose, principalmente sobre o tratamento terciário convencional, suas características 
e métodos alternativos. 
 
3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 
 
3.1 Operações unitárias 
 
Para a fabricação de papel e celulose, a madeira passa por diversas etapas, desde a 
colheita até as transformações para a comercialização e distribuição para o consumidor 
final (figura 1). O processo mais empregado para a geração de papel e celulose é o 
Kraft, pois é o mais eficiente, sendo responsável por mais de 90% da produção 
brasileira de celulose (MIELI, 2007). 
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Figura 1: Cadeia de produção da celulose e do papel 
 
 
 
Fonte: Silveira (2010) 
 
Silveira (2010) detalha como funciona a indústria de papel e celulose: 
 
- Colheita: quando os eucaliptos atingem o período de maturidade, por volta dos sete 
anos, são colhidos, cortados e descascados. Porém, partes como galhos e cascas não 
possuem utilidade industrial, sendo deixados no solo como matéria orgânica. 
 
- Cavacos: ocorre a padronização do dimensionamento das toras de eucalipto para 
simplificar a próxima etapa. Os cavacos são armazenados em silos para o cozimento. 
 
- Cozimento: acontece a dissociação da lignina por meio da adição de soda cáustica, 
sulfato de sódio e vapor de água em digestor contínuo numa temperatura de 150ºC. O 
processo leva em média 4 horas e o resultado é a celulose não branqueada, isto é, uma 
pasta marrom gerada a partir dos cavacos. 
 
- Deslignificação: remoção da lignina dissolvida no cozimento por meio de uma 
lavagem alcalina. 
 
COLHEITA
PRODUÇÃO 
CAVACOS
COZIMENTO
DESLIGNIFICAÇÃO/
BRANQUEAMENTO
SECAGEMEMBALAGEMTRANSPORTEMERCADOS
PRODUTOS 
FINAIS
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- Branqueamento: a celulose recebe um tratamento químico ou enzimático, sendoainda peneirada e refinada. No final deste processo, a celulose está com sua cor natural 
e com propriedades mais requintadas. 
 
- Tratamento da celulose branqueada: inclusão de aditivos químicos minerais para 
melhorar as propriedades visuais e resistivas. 
 
- Pré-secagem: as folhas formadas no processo anterior são prensadas, havendo sucção 
da umidade restante e remoção de água por processos mecânicos. 
 
- Secagem e embalagem: a polpa de celulose contém suas impurezas removidas em 
depuradores pressurizados. Depois é prensada e seca em túneis secadores com ar quente 
soprado. As folhas de celulose são cortadas e empilhadas. 
 
- Rolo jumbo: as folhas são colocadas em rolos do tipo jumbo formando longas 
bobinas que são dispostas em depósitos, sendo protegidas da luz e umidade, ou 
direcionadas a clientes para transformação. 
 
- Transformação: corte das folhas das bobinas em tamanhos como offset, A3 e A4 para 
então o produto final ser embalado e expedido para os distribuidores e consumidores 
finais. 
 
3.2 Características dos efluentes 
Os efluentes líquidos são gerados em diversos pontos do processo de produção da 
celulose e do papel. Diariamente, são originados mais de 62 milhões de metros cúbicos 
de efluentes, o que corresponde ao consumo doméstico de água de 200 milhões de 
pessoas, aproximadamente. Os mais conhecidos são aqueles provenientes da preparação 
e do cozimento da madeira, bem como do branqueamento, da lavagem da polpa e da 
prensagem e secagem do papel (MATIAS, 2010; CABRAL, 2016). 
Na transformação da madeira em cavacos, isto é, em pedaços com cortes 
padronizados, a água é utilizada para lavá-la, gerando efluentes com fibras, sólidos 
suspensos, sujeiras, DBO, areia e etc. (CABRAL, 2016). 
 
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No cozimento, há separação entre as fibras celulósicas de outros componentes da 
madeira, como a lignina, cujo processo se dá pela mistura do cavaco com o licor branco 
(NaOH + NaS) em altas pressões e temperaturas nos digestores, resultando na celulose 
não-branqueada. O resíduo gerado deste procedimento é denominado licor residual, 
também conhecido como licor negro, pois é rico em matéria orgânica. É enviado para a 
recuperação em circuito fechado para a produção de energia e restauração de NaS e 
NaOH. Porém, os efluentes gerados contêm alta demanda bioquímica de oxigênio 
(DBO), cor, turbidez, sólidos suspensos e baixas concentrações de oxigênio dissolvido 
(MIELI, 2007; MATIAS, 2010; SILVEIRA, 2010). 
O processo de branqueamento é caracterizado pelo uso de substâncias químicas 
oxidantes em etapas para diminuir a coloração da polpa. Nos estágios ácidos, usa-se o 
dióxido de cloro e, nos alcalinos, hidróxido de sódio com ou sem oxigênio ou peróxido 
de hidrogênio. Entre estes estágios, ocorre a lavagem da polpa, gerando efluentes 
fortemente coloridos e com alta carga orgânica, como lignina, carboidratos e entre 
outros, totalizando mais de 300 compostos desta natureza, principalmente os fenóis 
clorados, elementos resistentes à degradação e tóxicos para seres aquáticos. (MATIAS, 
2010; SILVEIRA, 2010; CABRAL, 2016). 
É válido ressaltar que o branqueamento é uma etapa que não visa à mudança da 
qualidade do produto e sim a cor dele, pois o consumidor tem grande preferência 
estética em utilizar o papel branco e, portanto, o branqueamento é feito para que o papel 
seja comercializado, mas é um processo dispensável (SILVEIRA, 2010). 
Cabral (2016) também menciona que há efluentes gerados durante a prensagem e 
secagem da folha, que é a “água branca”, assim denominada porque apresentam 
resíduos de cola, fibras da celulose, cetona, corantes, agentes branqueadores, amido e 
matéria orgânica, dando aspecto esbranquiçado ao efluente, sendo avaliado por meio da 
turbidez, cor aparente, temperatura e entre outros aspectos. 
Sendo assim, o efluente final é a somatória de todos os procedimentos presentes 
para a fabricação do papel e celulose, indústria que é considerada uma grande poluidora 
em potencial através da geração de efluentes ricos em material orgânico, sólidos 
suspensos, cor e compostos organoclorados. Por isso, a redução do consumo de água 
durante os processos é o foco ambiental principal desta espécie de empresa (MIELI, 
2007; CABRAL, 2016). 
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3.3 Tratamento de efluentes (ETE) 
 
Nas indústrias de papel e celulose, a estação de tratamento de efluentes (ETE) é um 
processo segmentado por quatro etapas distintas e com diferentes objetivos (MIELI, 
2007; DEZOTTI, 2008; MATIAS, 2010; SILVEIRA, 2010; CABRAL, 2016): 
- Tratamento preliminar: consiste na remoção de sólidos grosseiros, flutuantes e 
sedimentos por meio de grades, uso de caixas retentoras de gordura e de caixas de areia. 
No setor de papel e celulose, é utilizado o processo kraft, em que são adotados dois 
tipos de tratamento: resfriamento dos efluentes, que é geralmente requerido devido ao 
fato de chegarem à estação com temperatura superior a 45ºC, sendo que a temperatura 
ideal para o tratamento biológico secundário é de 35ºC; e remoção dos sólidos 
grosseiros, no qual é realizado por meio do sistema de gradeamento, cujo objetivo é 
proteger os equipamentos mecânicos, como os conjuntos motobombas. Há opções de 
diversos tipos de gradeamento no mercado, mas o material deve ser selecionado de 
acordo com o diâmetro de sólidos que se deseja remover, além de priorizar critérios 
como facilidade na limpeza e na operação. Apesar de não ser comum a retirada de areia 
através de caixas de areia em fábricas de papel e celulose, ela pode ser utilizada 
ocasionalmente para tratamento de efluente setorial em pátios de madeira, visto que, as 
madeiras provenientes de outras áreas podem conter muita areia. 
 
- Tratamento primário: nesta etapa do tratamento é realizada a remoção de matéria 
orgânica em suspensão e de redução parcial da DBO. A sedimentação (decantação 
primária ou simples) reduz os sólidos em mais de 80%. O processo de flotação é capaz 
de separar partículas sólidas ou líquidas de uma fase líquida após a inserção de 
pequenas bolhas de gás, sendo que estas se unem à superfície das partículas, 
aumentando o empuxo e provocando o movimento ascendente dessas partículas em 
direção à superfície da fase líquida que serão coletadas em uma operação de raspagem 
superficial. A neutralização é utilizada para correção do pH dos efluentes. O processo 
da coagulação é o de agrupar as impurezas que estão em suspensões finas e, por vezes, 
dissolvidas, que não foram removidas através de decantação ou filtração, resultante de 
fenômenos químicos (reações do coagulante com a água e à formação de espécies 
hidrolisadas com carga positiva) e físicos (deslocamento das espécies hidrolisadas para 
realizar o contato com as impurezas existentes na água). Na floculação, etapa posterior a 
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coagulação, ocorre a aglomeração dos coloides descarregados até a formação de flocos 
que sedimentam a uma velocidade específica, na qual sucede uma agitação suave, 
facilitando o contato dos coágulos uns com os outros e impede que os flocos formados 
se quebrem. Ao sair da câmara de floculação, a água passa para os decantadores, onde a 
velocidade de escoamento é diminuída, fazendo com que os flocos se sedimentem. 
- Tratamento secundário: visa a remoção de matéria orgânica biodegradável e de 
toxicidade por meio de um processo biológico. Existem diversos sistemas que se 
utilizam desse processo, sendo eles de natureza aeróbia e anaeróbia. Os mais comuns 
são as lagoas aeradas e o processo de lodos ativados. As lagoas aeradas são sistemas de 
fácil operação e consistem em lagoas com profundidade que variam de 2,0 a 3,0 m 
equipadas com sistemas de aeração que pode ser feitas por aeradores superficiais 
mecânicos ou difusores e compressores de ar. Normalmente, as lagoas aeradas são 
seguidas de lagoas de decantação ou polimento que auxiliam na remoção de sólidos em 
suspensão, também são utilizadas para remoçãode DBO e toxicidade. Os sistemas de 
lodos ativados são formados por reatores biológicos equipados com sistema de aeração 
e decantadores secundários, visando a remoção de sólidos biológicos, que são 
parcialmente reciclados para o tanque de aeração. O lodo biológico permite preservar 
altas concentrações de microrganismos no tanque de aeração. Estes tanques de aeração 
possuem uma profundidade de 4-5 m e são mais complexos pois demanda um controle 
mais intenso das condições do reator biológico. 
 
- Tratamento terciário: objetiva a remoção de cor e polimento do tratamento 
secundário. O processo terciário visa a remoção de impurezas presentes no efluente que 
o tratamento secundário não conseguiu, objetivando obter um efluente com menor 
impacto ambiental, como por exemplo, por meio da adsorção de carvão ativo, osmose 
inversa, eletrodiálise, troca iônica, filtro de membrana, etc. Nessa etapa há várias 
tecnologias que podem ser utilizadas, como o processo de separação através de 
membranas semipermeáveis, a fim de diminuir os sólidos em suspensão, carga residual 
orgânica, cor, micropoluentes, sais minerais, turbidez, metais tóxicos, nutrientes, dentre 
outros. 
 
- Tratamento do lodo: os lodos gerados dos procedimentos anteriores são misturados e 
adensados por meio de filtros prensas, sendo estocados em silos. O lodo final é 
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destinado para outras empresas, por onde são realizados diversos processos para se 
transformar em substrato para solos, servindo para comercialização. 
 
3.4 Tratamento terciário na indústria de papel e celulose 
 
O tratamento terciário tem por objetivo remover os poluentes ainda presentes no 
efluente, remanescentes dos tratamentos anteriores. Os tratamentos convencionais 
(preliminar, primário e secundário), citados anteriormente, não são eficazes para a 
remoção de cor dos efluentes, o que faz com que estes, mesmo atendendo aos padrões 
legais para o lançamento (Resolução CONAMA nº 430/2011), apresentem aspecto de 
coloração forte proveniente dos processos de produção e quando lançados no corpo 
receptor são facilmente percebidos, por análise visual, influenciando diretamente a 
opinião pública e a imagem da empresa na sociedade (ARAÚJO, 2013). 
No mercado, há diversas opções para tratar os efluentes provindos da indústria de 
papel e celulose, como as resinas de troca iônica, os procedimentos físico-químicos, 
filtração, adsorção em carvão ativado e os processos oxidativos avançados (POA) 
(ARAÚJO, 2013). Como as possibilidades são as mais diversas, para averiguar qual tipo 
melhor trata o efluente em questão, foram selecionadas duas alternativas: os processos 
físico-químicos, que abrangem a coagulação, a floculação e a flotação; e os processos 
oxidativos avançados (POA), em comparação com o procedimento anterior para avaliar 
qual tipo de tratamento terciário melhor reduz a cor e a DQO presentes nos efluentes de 
uma fábrica de papel e celulose. 
A floculação funciona de acordo com as cargas das partículas coloidais, ou seja, 
este processo desordena estas partículas de modo a promover a adesão entre as bolhas 
formadas. Após a desestabilização química da suspensão coloidal, isto é, a coagulação, 
ocorre o crescimento dos flocos, elevando a eficiência dos mecanismos de colisão entre 
bolhas e flocos, sendo que quanto menores forem as partículas, mais satisfatório irá ser 
o processo, devido a maior superfície de contato (ARAÚJO, 2013). 
A flotação é o processo que envolve as fases sólidas, líquidas e gasosas, na qual a 
interação entre as bolhas e o material suspenso resulta em agregados com menor 
densidade que sobrenadam a superfície (figura 1), provocando o surgimento de lodo ou 
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espuma, que pode ser retirado por raspagem (TOREM e CASQUEIRA, 2003; 
TESSELE, et al., 2004; ARAÚJO, 2013). 
Figura 1: Processo de flotação 
 
Fonte: Tessele, et al. (2004) 
 Em certos casos, um agitador mecânico ou gerador de microbolhas pode ser 
adicionado ao procedimento físico-químico (figura 2), auxiliando na flotação dos 
sólidos suspensos e também favorecendo maior ação dos agentes coagulantes e 
floculantes (ARAÚJO, 2013; TECITEC, 2019). 
Figura 2: Parte hidráulica do processo físico-químico (coagulação/floculação/flotação) 
 
Fonte: Tecitec (2019) 
 O agitador mecânico possui um rotor no qual o líquido é induzido até a entrada 
do ar e o dispersor nele presente quebra-o em pequenas bolhas que entram em contato 
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com os flocos para a realização do processo. O gerador de microbolhas é constituído por 
pás rotativas que formam as bolhas do líquido para ajudar na flotação (ARAÚJO, 2013; 
TECITEC, 2019). 
Diversos fatores interferem na floculação e na coagulação, como pH do meio, 
tempo e intensidade da agitação de mistura, concentração dos coagulantes usados, tipo 
de coagulante, dentre outros menos importantes. O pH está diretamente relacionado à 
eficiência da coagulação, seja referente à química dos coagulantes, reações na água e 
espécies hidrolisadas principais, quanto à variação na carga superficial de coloides 
presentes no efluente, que dependente da concentração de prótons (ARAÚJO, 2013). 
Os floculantes mais aplicados são o sulfato de alumínio (Al2(SO4)3), o cloreto de 
polialumínio (PAC) e o cloreto férrico (FeCl3), pois são mais eficazes em menor 
quantidade, de tal forma a reduzir significativamente a cor, o DQO, a turbidez e a 
concentração de metais pesados, já que a indústria de papel e celulose é uma das 
atividades antrópicas que mais gera poluentes dessa natureza, com grandes 
concentrações de cromo, cobre, mercúrio, chumbo, níquel e zinco, oriundos das 
operações unitárias (TOREM e CASQUEIRA, 2003; ARAÚJO, 2013). 
Os tratamentos oxidativos escolhidos para a realização de comparações com os 
processos físico-químicos são aqueles que utilizam o ozônio (O3) e dióxido de cloro 
(ClO2). A ozonização é aplicada no tratamento terciário para a transformação de 
elementos tóxicos, melhoria da biodegradabilidade do efluente (aumento de DBO) e da 
remoção de cor e de turbidez. O sistema consiste em aplicar o ozônio para realizar a 
oxidação com maior intensidade, isto é, levar a formação de diversos produtos por meio 
de reações geradas pelas mais variadas cinéticas, havendo a decomposição do O3 em 
contato com a água. A substância pode ser produzida no próprio local, pois é um gás 
instável, sendo altamente tóxico e corrosivo. Porém, o puro uso do ozônio não é 
recomendado porque não é economicamente viável, sendo mais ideal combiná-lo com 
outros processos (ARAÚJO, 2013). 
O dióxido de cloro (ClO2) possui alto poder oxidante, pois é um composto neutro e 
não sofre hidrólise na água, sendo que sua reatividade independe do pH, uma vez que 
permanece como gás dissolvido. Também deve ser produzido no local por causa da sua 
característica explosiva quando está sob pressão e em concentração superior a 10%. Em 
solução aquosa, o ClO2 é reduzido em ClO2
- 
(clorito), sendo capaz de oxidar elementos 
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através do mecanismo de transferência de um único elétron, sendo formados outros 
subprodutos além do clorito, como o clorato (ClO3
-
) e o cloreto (Cl
-
), por exemplo. 
Assim, o ClO2 é capaz de reduzir a cor e DQO com efetividade (ARAÚJO, 2013). 
Para verificar qual tipo de tratamento é o mais adequado, foram considerados os 
seguintes parâmetros: pH, DQO, DBO, cor real e sólidos suspensos totais (SST). Assim, 
as características físico-químicas do efluente da indústria de papel e celulose, em alta e 
baixa carga (médias aritméticas e desvio padrão – dp) são analisadas por Araújo (2013), 
conforme demonstrado na tabela 1: 
Tabela 1: Características médias das amostras coletadas 
 
 
 
 
 
 
Fonte: Araújo (2013) 
 
A dosagem ótima, isto é, para considerar o tratamento eficiente, foi estabelecido em 
uma remoção de DQO maior que 50% e de cor, superior a 80%. Depois de diversos 
experimentos envolvendoos processos físico-químicos (coagulação/floculação/flotação 
– ensaio jar test) e os oxidativos (O3 e ClO2), Araújo (2013) expõe os resultados do 
teste sobre o desempenho técnico e econômico dos tratamentos em questão de modo a 
compará-los (tabela 2). 
Tabela 2: Eficiência técnica e econômica dos tratamentos terciários da indústria de papel e celulose 
 
Fonte: Araújo (2013) 
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 Analisando os resultados obtidos e descritos na tabela 2 e considerando as 
condições para a dosagem ótima, ambos os métodos (físico-químicos e oxidativos) 
tiveram porcentagens acima do esperado para a remoção de cor (> 80%), com exceção 
do O3, devido à alta carga de efluentes, principalmente lignina, que confere cor ao 
efluente, podendo ter sido mais eficiente se fosse utilizado juntamente com outro 
processo. Em relação ao DQO, os procedimentos oxidativos se mostraram 
completamente insatisfatórios, isso porque este tipo de tratamento ajuda no aumento da 
biodegradabilidade (relação DBO/DQO), principalmente o O3, além da alta 
complexidade dos compostos orgânicos, elevando o teor de SST. 
 Uma desvantagem que os processos físico-químicos (Al2(SO4)3, PAC e FeCl3) 
possuem é a geração de lodo, assim como mostra a figura 2, por causa do 
funcionamento do mecanismo de bolhas e flocos, cujos sedimentos se depositam e 
precisam ser retirados por raspagem, algo que não ocorre com os processos oxidativos. 
 Contudo, tanto para a remoção de cor ou DQO, os tratamentos físico-químicos 
são menos custosos, considerando também as etapas de extração, desaguamento, 
transporte e disposição do lodo em aterro industrial externo. Isto ocorre porque os 
compostos aplicados no tratamento oxidativo, no geral, são gerados para plantas de 
branqueamento, mas se forem feitos no próprio local, o custo pode ser mais 
competitivo. 
 
4. CONCLUSÃO 
 
 A indústria de papel e celulose é uma das atividades humanas mais poluidoras, 
pois se usam substâncias químicas para praticamente todas as operações unitárias, 
especialmente no branqueamento, etapa completamente dispensável ao produto final, 
mas que mesmo assim é efetuado para fins comerciais; além do alto uso de água, cujo 
objetivo principal das empresas é o de reduzir seu consumo nos processos. 
 Como o efluente contém alta carga orgânica, cor, sólidos suspensos e etc., o 
mercado contém várias opções disponíveis, entre elas, os processos físico-químicos e os 
processos oxidativos. Mediante as análises realizadas, foram consideradas as eficiências 
de redução de DQO e cor, geração de lodo e custos em US$/Kg. 
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 Por fim, os tratamentos físico-químicos se mostraram mais viáveis tecnicamente 
e economicamente, apesar da geração de lodo. Os tratamentos oxidativos, de forma 
geral, tiveram desempenho inferior na remoção de DQO e de cor, devido à alta carga de 
efluentes, além de serem mais onerosos para implantação. 
 
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
 
ARAÚJO, J. E. Processos de tratamento terciário para redução da DQO e cor dos 
efluentes de uma fábrica integrada de celulose kraft branqueada e papel. 2013. 
Dissertação (Mestrado em Tecnologia de Celulose e Papel) – Universidade Federal de 
Viçosa, Viçosa, 2013. 
 
CABRAL, B. M. Tratamento de água branca de indústria de papel por 
microfiltração e ultrafiltração. 2016. 62f. Dissertação (Mestrado em Manejo 
Sustentável de Recursos Florestais) - Programa de Pós-Graduação em Ciências 
Florestais, Universidade Estadual do Centro-Oeste, Irati, 2016. 
 
DEPEC - DEPARTAMENTO DE PESQUISAS E ESTUDOS ECONÔMICOS. Papel e 
Celulose. 2019. Disponível em: 
https://www.economiaemdia.com.br/EconomiaEmDia/pdf/infset_papel_e_celulose.pdf. 
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