Manutenção Preditiva - Victor, Emanuele e Thiago

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SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL 
MANUTENÇÃO MECÂNICA DE MÁQUINAS INDUSTRIAIS 
 
 
 
EMANUELE ESTENE OLIVEIRA FIRMO 
VICTOR HUGO VENTEL SILVA 
THIAGO OLIVEIRA AVELAR 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
MANUTENÇÃO PREDITIVA 
PRODUÇÃO TEXTUAL INTERDISCIPLINAR EM GRUPO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
OURO BRANCO 
2021 
 
 
EMANUELE ESTENE OLIVEIRA FIRMO 
VICTOR HUGO VENTEL SILVA 
THIAGO OLIVEIRA AVELAR 
 
 
 
 
 
 
MANUTENÇÃO PREDITIVA 
PRODUÇÃO TEXTUAL INTERDISCIPLINAR EM GRUPO 
 
 
 
 
 
 
 
Trabalho apresentado ao curso de Aprendizagem 
Industrial em Manutenção Mecânica de Máquinas 
Industriais, para a disciplina: Fundamentos de Gestão 
Aplicados a Manutenção. 
 
Orientador/Docente: Adson José Pinto 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
OURO BRANCO 
2021 
 
 
MANUTENÇÃO PREDITIVA 
 
INTRODUÇÃO 
 
 
A manutenção preditiva também é conhecida como manutenção sob condição ou manutenção com 
base no estado do equipamento. É baseada na tentativa de definir o estado futuro de um 
equipamento ou sistema, por meio dos dados coletados ao longo do tempo por uma instrumentação 
específica, verificando e analisando a tendência de variáveis do equipamento. 
 
 
 
Esses dados coletados, por meio de medições em campo como temperatura, vibração, análise físico-
química de óleos, ultrassom e termografia, permitem um diagnóstico preciso. Esse tipo de 
manutenção caracteriza-se pela previsibilidade da deterioração do equipamento, prevenindo falhas 
por meio do monitoramento dos parâmetros principais, com o equipamento em funcionamento. 
 
 
 
A manutenção preditiva adiciona uma valiosa colaboração que é imprescindível em qualquer 
programa de gestão de manutenção, visto que a proposta da manutenção preditiva é fazer o 
monitoramento regular das condições mecânicas, eletroeletrônicas, eletropneumáticas, eletro 
hidráulicas e elétricas dos equipamentos e instalações e, ainda, monitorar o rendimento operacional 
de equipamentos e instalações quanto a seus processos. Como resultado desse monitoramento, tem-
se a maximização dos intervalos entre reparos por quebras (manutenção corretiva) e reparos 
programados (manutenção preventiva), bem como maximização de rendimento no processo 
produtivo, visto que equipamentos e instalações estarão disponíveis o maior tempo possível para 
operação. Portanto trata-se de uma modalidade de manutenção que prediz o tempo de vida útil dos 
componentes das máquinas e equipamentos e as condições para que esse tempo de vida seja bem 
aproveitado. 
 
 
OJETIVOS 
 
A Manutenção Preditiva tem como objetivo principal predizer e encontrar defeitos em estágio inicial, 
quando ainda são falhas potenciais, com a finalidade de sana-los antes que esse defeito se agrave e 
transforme em falha funcional. Com base no conhecimento e análise dos fenômenos, torna-se 
possível indicar, com antecedência, eventuais defeitos ou falhas nas máquinas e equipamentos, após 
isso a manutenção preditiva adota dois procedimentos para atacar os problemas detectados: 
 
• Diagnóstico: Detectada a irregularidade, será necessário efetuar um diagnóstico referente à origem 
e à gravidade do defeito constatado. 
• Análise da tendência da falha: A análise consiste em prever com antecedência a avaria ou a quebra 
e programar o reparo. 
 
Os principais objetivos da manutenção preditiva: 
 
1. Determinar antecipadamente a necessidade de serviços de manutenção; 
2. Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção; 
3. Aumentar o tempo de disponibilidade das máquinas e equipamentos; 
4. Reduzir as intervenções de corretiva; 
5. Impedir o aumento dos danos; 
6. Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento; 
7. Aumentar o grau de confiabilidade das máquinas e equipamentos. 
 
Outra importante contribuição da manutenção preditiva refere-se às características de produto e 
processos que podem ser monitorados através de parâmetros específicos de equipamentos ou 
instalações, os quais podem ser vinculados à frequência da manutenção preditiva. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
TÉCNICAS / MÉTODOS DA MANUTENÇÃO PREDITIVA 
 
É importante ressaltar que existem diversas técnicas de manutenção preditiva, cada uma delas 
adequada a uma necessidade específica. Aqui você irá entender como algumas de suas principais 
modalidades funcionam. 
 
ANÁLISE TERMOGRÁFICA: 
 
A análise termográfica é capaz de averiguar as condições dos equipamentos, mostrando de forma 
clara e simples as condições de circuitos e quadros de energias, sejam eles de média ou de baixa 
tensão. Além disso, essa técnica de manutenção preditiva permite analisar outros ambientes 
produtivos importantes para o bom funcionamento das máquinas, como: instalações elétricas, linhas 
de alta-tensão, nobreaks, subestações e cabines de entradas de energia, entre outros. 
 
A termografia permite identificar, monitorar e registrar alteração nos níveis de temperatura dos 
componentes e gerar uma imagem térmica ou termograma. A análise desse termograma é feita por 
um profissional especializado nas técnicas, que será capaz de identificar a possível anomalia com 
base nas alterações de temperatura dos componentes. 
 
Por conta dessa eficácia, a Termografia permite que a operação reduza os custos com a manutenção 
corretiva, além de evitar que os maquinários fiquem muito tempo parados para conserto, 
comprometendo a produtividade e os ganhos da corporação. 
A análise termográfica garante que os ajustes sejam realizados de forma planejada, interferindo o 
mínimo possível na operação. Essa manutenção preventiva pode ser aplicada para corrigir, por 
exemplo, mau contato de alguma fiação, desgaste de peças, oxidação dos componentes ou 
sobrecarga de circuitos. 
 
A Termografia também é indicada para detectar problemas recorrentes, entre eles: atrito entre peças 
da composição falta de lubrificação no maquinário e problemas de alinhamento entre os eixos do 
equipamento. 
 
Os benefícios que a realização da análise termográfica traz para as empresas são muitos e 
destacamos a seguir os principais: identificação rápida das falhas que poderiam interromper o 
funcionamento do maquinário, redução dos custos de manutenção, aumento da vida útil de 
componentes, equipamentos e instalações, melhora na segurança de processos, equipamentos, 
instalações e pessoas, redução do tempo de parada de máquinas, menor impacto no meio ambiente, 
aumento de confiabilidade e melhora da qualidade. 
 
A análise termográfica é muito importante para a correta conservação das máquinas e, como 
consequência, proporciona uma economia significativa para as empresas. 
 
 
 
EXEMPLO DE TERMOGRAFIA APLICADA A UM MOTOR ELÉTRICO 
 
Em termos práticos, é feita com uma câmera especial cujo elemento sensor eletrônico é sensível a 
uma determinada faixa de RADIAÇÃO INFRAVERMELHA. Essa câmera além de registrar a radiação 
emitida pelo alvo, a transforma em uma imagem visível ao olho humano. Assim podemos ter 
“imagens térmicas” de todos os objetos dentro da faixa de alcance da câmera. 
 
Normalmente, esses sensores têm de serem resfriados para garantirem um tipo de “câmara escura” 
para que as temperaturas medidas sejam confiáveis. Recentemente, foram introduzidos no mercado 
sensores (bolômetros) que trabalham a temperaturas ambientes de forma confiável, mas, por 
enquanto, seu custo é muito alto. 
 
A Termografia tem várias aplicações, desde o uso militar que consiste na aplicação de câmeras 
infravermelhas para identificar movimentos inimigos em campo de batalha até o uso médico, que 
consiste na identificação de tumores através da alteração de temperatura de determinadas partes do 
corpo humano. Já na área industrial, podemos aplicar a Termografia em uma infinidade de 
possibilidades: na área mecânica, elétrica, em tubulações, equipamentos rotativos, equipamentos 
estáticos, etc. 
 
 
 
A imagem acimaapresenta um exemplo de analise termográfico, onde são destacados a foto e o 
termograma demonstrando a região de superaquecimento de um dos contatos de um painel elétrico. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FERROGRAFIA: 
 
A Ferrografia é uma técnica de avaliação das condições de desgaste dos componentes de uma 
máquina ou equipamento por meio da quantificação e observação das partículas em suspensão em 
óleos em geral e outros tipos de fluídos. Essa técnica consiste na determinação da severidade, modo 
e tipos de desgaste por meio da identificação da morfologia, acabamento superficial, coloração, 
natureza e tamanho das partículas encontradas em amostras de óleos ou graxas lubrificantes de 
qualquer viscosidade, consistência e opacidade. 
 
A Ferrografia não engloba apenas a possibilidade de partículas ferromagnéticas serem detectadas, 
inúmeros outros tipos de materiais são analisados por meio desta técnica tais como ligas de metais 
não ferrosos e materiais não metálicos (areia, fibras orgânicas e fibra inorgânicas, borra, fuligem, etc.) 
Essa técnica contempla os requisitos exigidos pela Manutenção Preditiva. 
 
A Ferrografia analítica permite a visualização das partículas para que se possam ser identificados os 
tipos de desgaste presentes. Ocupa-se de causas e severidade e é mais completa que a Ferrografia 
quantitativa. Os tipos de partículas são classificados de acordo com o tipo de desgaste (esfoliação, 
abrasão, corrosão, entre outros) ou conforme sua forma (esferas, laminares) ou ainda conforme sua 
natureza (polímeros, óxidos, contaminantes orgânicos). 
 
A Ferrografia quantitativa ou de leitura direta, utiliza os mesmos princípios da Ferrografia analítica, a 
diferença está no formato do corpo de prova e no método de leitura. O exame quantitativo analisa o 
tamanho e a quantidade das partículas, ou seja, as partículas do Ferrograma maiores que 5 µm, 
passam a ser denominadas Large – L (grandes) e as iguais ou menores a 5 µm, Small – S 
(pequenas). Os resultados obtidos com a Ferrografia quantitativa são usados para uma análise de 
tendências. Vale salientar que a Manutenção Preditiva é muito abrangente ou seja, uma ou outra 
técnica preditiva não são suficientes para atender as necessidades de um parque fabril. Cada qual 
tem suas particularidades sendo preciso verificar as necessidades para cada tipo de máquinas e 
equipamentos e conforme essa verificação, incluir outras técnicas pois cada qual tem um objetivo 
único para fornecer informações específicas. 
 
 
 
 
A tabela acima apresenta valores de correlação entre particulados e limpeza do fluido. Essa análise 
consiste em verificar os tamanhos e quantidades de partículas sólidas encontradas no fluido 
hidráulico e, baseando-se em especificações de cada fluido, é efetuado o diagnóstico de condições 
de uso do fluido, bem como as ações a serem tomadas para adequação do fluido. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
VIBRAÇÃO: 
 
A análise de vibração é uma das técnicas de manutenção preditiva mais completa para a detecção de 
defeitos mecânicos, a Análise de Vibração é presença obrigatória em qualquer programa de 
manutenção preditiva em equipamentos rotativos. 
 
 
 
A vibração de qualquer objeto em movimento é caracterizada por variações de amplitude, intensidade 
e frequência. Estes podem se correlacionar com os fenômenos físicos. Isso possibilita o uso de dados 
de vibração para obter informações sobre a saúde dos equipamentos. A análise de vibração pode ser 
usada para: encontrar um problema de desenvolvimento que possa ser reparado para aumentar a 
vida útil da máquina, detectar e monitorar um problema crônico que não pode ser reparado e só 
piorará e estabelecer critérios de teste de aceitação para garantir que a instalação / reparos sejam 
devidamente conduzidos. 
 
Defeitos possíveis de serem encontrados pela Análise de Vibração: 
 
■ Desbalanceamento de massa; 
■ Desalinhamento e empenamento de eixos; 
■ Desgaste de rolamentos; 
■ Desgaste de engrenagens; 
■ Problemas estruturais; 
■ Lubrificação deficiente; 
■ Problemas elétricos em motores; 
■ Folgas. 
 
 
 
 
 
O conceito básico consiste em análise de sistemas rotacionais (como motores, etc.), medindo sua 
vibração e comparando com gráficos de valores pré-estabelecidos, onde é possível avaliar 
rolamentos e os componentes periféricos aos rolamentos. 
 
Uma máquina, caracterizada por suas partes móveis, vibrará de acordo com as frequências 
características dos seus componentes. Cada tipo de máquina possui uma “Assinatura Espectral 
Original” e na medida em que os componentes dessas máquinas começam a falhar, a frequência e 
amplitude de vibração começam a mudar. 
 
Através do processo de análise de espectro aplicado ao sistema inteiro, é possível identificar as 
características de vibração de cada componente individual para monitorar sua condição. A 
deterioração da “ASSINATURA ESPECTRAL” é um sinal de que o equipamento perdeu sua 
integridade. 
 
A análise de vibração pode ser usada para determinar se os rolamentos foram devidamente 
instalados. Em um rolamento cônico, por exemplo, a raça interna deve ser expandida para absorver a 
folga entre o elemento rotativo e a raça externa. Se essa depuração não for removida, o rolamento 
pode acabar torto ou vacilante. Isto irá introduzir características não periódicas no sinal de vibração. A 
análise de fase também pode ser usada para verificar a concentricidade do rolamento. 
 
 
Exemplo de um rolamento do motor do ventilador com o sistema de monitoramento de condição Dynapar OnSite ™ instalado 
 
A análise de vibração também pode ser usada para determinar o quão bem uma máquina é montada. 
Pode detectar o desalinhamento em uma bomba, por exemplo, determinar se os elementos rotativos 
são vinculativos, se a base for desigual, ou se houver torsão entre o motor e a bomba. 
 
 
 
ANÁLISE DO ÓLEO: 
 
A análise do óleo consiste na análise em laboratório das propriedades do lubrificante, se existem 
contaminantes e detritos. A análise de óleo é realizada durante a rotina de manutenção preditiva e 
tem como finalidade fornecer informações úteis e precisas sobre o estado do lubrificante e 
principalmente sobre as condições da máquina. A Análise de Óleo é dividida em três categorias: 
 
1. Análise das Propriedades do lubrificante (verifica o estado do óleo base e seus aditivos); 
2. Analise dos Contaminantes (água, sílicas, partículas ferrosas, etc.); 
3. Análise e Monitoramento do Desgaste das Maquinas. 
 
A análise de óleo é para as máquinas como um exame de sangue é para nós seres humanos. Além 
de controlar a contaminação de óleo e o desgaste de metais, uso moderno da análise de óleo inclui a 
análise dos aditivos dos óleos para determinar se pode ser definido um intervalo maior para troca 
desse óleo. Os custos de manutenção podem ser reduzidos com o uso dessa prática. Ao comparar os 
resultados da análise de um óleo novo e usado, um analista poderá determinar quando um óleo deve 
ser substituído. Alguns defeitos que podem ser encontrados pela análise de óleo: 
 
■ Contaminações em geral; 
■ Falhas em engrenagens; 
■ Oxidação; 
■ Desalinhamentos; 
■ Depreciação de aditivos; 
■ Desgaste de componentes mecânicos (tais como: engrenagens, rolamentos, mancais de 
deslizamento, partes móveis de motores diesel e à gasolina, rotores, válvulas e outros). 
 
Alguns ensaios realizados durante a análise de óleo: 
 
■ Viscosidade 40 ºC e 100 ºC – Verifica a viscosidade do lubrificante a 40 graus Celsius e 100 
graus Celsi ; 
■ Água: com crepitação, Karl Fischer ou FFT-IR – Verifica se a amostra de óleo está 
contaminada com água ou não; 
■ TAN e TBN – Verifica a alcalinidade e a basicidade da amostra de óleo e permite verificar o 
estado do pacote de aditivos do lubrificante; 
■ Espectrometria quantitativa; 
■ Espectrometria qualitativa (microscopia); 
■ Contagem de partículas;FFT-IR (fuligem, nitração, sulfatação, glycol). 
 
 
 
 
 
ULTRASSOM – EMISSÃO ACÚSTICA: 
 
Essa técnica de inspeção detecta facilmente vazamentos em sistemas de transporte de ar 
comprimido, vapor e outros gases até mesmo fuga de corrente elétrica e defeitos mecânicos. Por isso 
ela costuma economizar muita energia para as empresas e evitar paradas de produção inesperadas. 
 
 
http://www.ibndt.com/ver_servicos.asp?codigo=13&secao=1 
 
O ultrassom consiste em elevar a frequência das ondas sonoras até um limite em que possa ser 
audível ao sistema auditivo humano . O ultrassom não é diferente do som „normal‟ (audível) em suas 
propriedades físicas, exceto em que os seres humanos não podem ouvir. Esse limite varia de pessoa 
para pessoa e é de aproximadamente 20 kHz (20.000 hertz) em adultos saudáveis e jovens. 
Dispositivos de ultra-som operam com frequências de 20 kHz até vários gigahertz. 
 
Geralmente é usado em muitos campos diferentes. Dispositivos de ultrassom são utilizados para 
detectar objetos e medir distâncias. A ultrassonografia é frequentemente usada na medicina. Nos 
ensaios não destrutivos de produtos e estruturas, o ultrassom é usado para detectar falhas invisíveis. 
 
 
http://www.ibndt.com/ver_servicos.asp?codigo=13&secao=1
 
 
ANALISE DE RUÍDOS: 
 
A análise de ruídos busca identificar ruídos incomuns ao funcionamento adequado do equipamento. 
Essa investigação pode começar com análise comum sem instrumentos pelo próprio operador ou 
usuário do equipamento, identificando ruídos anormais até investigações mais detalhadas com o uso 
de aparelhos como os estetoscópicos ou audiodosímetro, mas conhecidos como decibelímetros. 
 
ANÁLISE DO ESTADO DAS SUPERFÍCIES: 
 
Essa análise visa identificar possíveis desgastes, trincas ou outros problemas. A ação mais simples é 
o exame visual simples sem ou com lupa até técnicas mais apuradas, entre elas, podemos citar a 
endoscopia, que consistes numa espécie de cabo com uma câmera na extremidade que é introduzida 
nas partes internas do equipamento, podendo visualizar seu estado, como ilustrado na imagem a 
seguir. 
 
 
ENDOSCOPIA INDUSTRIAL 
 
 
 
 
Podemos citar também a estroboscopia, que consistem em um aparelho com uma luz piscante cuja 
frequência pode ser ajustada, permitindo assim visualizar partes rotativas da máquina como se a 
máquina estivesse parada. Veja a figura abaixo, clicando no link você poderá visualizar o vídeo. 
 
 
TESTES ESTROBOSCÓPICO 
 
 
 
ANALISE DE ESTRUTURAL: 
 
Essa análise visa localizar possíveis fissuras, trincas ou bolhas em materiais soldados ou fundidos. 
Entre as técnicas, mais utilizadas, temos a ultrassonografia, radiografia (raios-X) na foto à direita, 
gamagrafia (raios gama), ecografia, a infiltração por líquidos penetrantes, entre outros. 
 
 
 
Na foto central vemos um teste de líquido penetrante e a esquerda, uma trinca detectada por esse 
método, numa peça fundida. 
 
 
ANÁLISE COM CÂMERAS DE ALTA VELOCIDADE: 
 
É uma tecnologia muito recente, e muito pouco conhecida no Brasil e não se conhece nenhuma 
empresa que a esteja utilizando no país. Através da câmera de alta velocidade é possível detectar os 
deslocamentos de vibrações do equipamento, permitindo assim um diagnóstico do equipamento. 
Essa técnica pode substituir a análise de vibrações em muitas aplicações. Um dos fabricantes desses 
equipamentos é a RDI Tecnology. Veja um exemplo no vídeo abaixo, do canal deles no YouTube: 
https://youtu.be/8bB9aWWZ39c . 
 
Resultado da Implementação da Manutenção Preventiva 
 
A tabela abaixo apresenta dados da pesquisa realizada pela "Plant Performance Group (uma divisão 
da Technology for Energy Corporation)", em 1988, onde foram pesquisadas 500 empresas. A 
pesquisa considerou empresas do Canadá, Estados Unidos, Grã-Bretanha, França e Austrália nos 
ramos de energia elétrica, papel, celulose, processamento alimentício, têxteis, ferro e aço, e outras 
indústrias de manufatura ou de processo. Cada um dos participantes informou possuir programa de 
manutenção preditiva estabelecido com um mínimo de três anos de implementação. 
 
ATIVIDADE % BENEFÍCIOS 
Custos de manutenção Redução de 50 a 80 % 
Falhas nas máquinas Redução de 50 a 60 % 
Estoque reposição Redução de 20 a 30 % 
Horas extras manutenção Redução de 20 a 50 % 
Tempo paradas de máquinas Redução de 50 a 80 % 
Vida dos equipamentos Aumento de 20 a 30 % 
Lucratividade Aumento de 25 a 60 % 
 
Os dados dessa pesquisa, embora não recentes, são significantes e, nos dias atuais, com as técnicas 
preditivas ainda mais evoluídas, se confirmam, pois dentro da indústria de autopeças, por exemplo, 
têm-se as três modalidades exemplificadas com uso bastante extenso pelas empresas e os dados 
apurados são: 
 
ATIVIDADE % BENEFÍCIOS 
Custos de manutenção Redução de 60 a 80 % 
Falhas nas máquinas Redução de 70 a 80 % 
Estoque reposição Redução de 40 a 50 % 
Horas extras manutenção Redução de 20 a 30 % 
Tempo paradas de máquinas Redução de 80 a 90 % 
Vida dos equipamentos Aumento de 30 a 40 % 
Lucratividade Aumento de 20 a 30 % 
https://youtu.be/8bB9aWWZ39c
 
 
Vantagens Competitivas da Manutenção Preditiva 
 
A adoção da manutenção preditiva proporciona detalhamento de itens específicos, como o controle e 
manutenção da qualidade do produto final que é gerado naquele equipamento ou instalação, 
reduções significativas de insumos descartados no meio ambiente, por exemplo, quando se adota 
micro filtragem de óleo. Logo, a correta adoção e solidificação de modalidades de manutenção 
preditiva alinha-se com as estratégias anunciadas estudadas e implementadas em manutenção e 
manufatura, onde se pode destacar o papel da manutenção preditiva como modalidade de 
manutenção fundamental como diferencial de produtividade, visto que a adoção dessa modalidade de 
manutenção acrescenta: aumento de confiabilidade, melhora da qualidade, redução dos custos de 
manutenção, aumento da vida útil de componentes, equipamentos e instalações, melhora na 
segurança de processos, equipamentos, instalações e pessoas e ganhos expressivos ao meio 
ambiente. 
 
Como para todo programa a ser implementado, é recomendado e imprescindível que os gestores, 
executores, envolvidos e interessados sejam totalmente esclarecidos e devidamente treinados para a 
nova ferramenta ou complementação da ferramenta, no caso de novas atividades da ferramenta em 
uso. 
 
A manutenção preditiva proporcionará significativos benefícios em qualquer política de gestão de 
manutenção como ferramenta auxiliar, ou poderá fornecer dados de equipamentos e instalações 
determinantes para maximização de utilização de recursos, desde que devidamente associada aos 
indicadores de vida útil de componentes ou qualidade de processos e produtos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A PROFISSÃO | O PROFISSIONAL | CARGO E SALÁRIOS 
 
 
O profissional de Manutenção Industrial é uma figura-chave em diferentes indústrias. Ele é 
indispensável porque trabalha para prolongar a durabilidade de equipamentos e maquinários usados 
no processo de fabricação de produtos e veículos. 
 
Ele aumenta a vida útil realizando as seguintes atividades: 
 
■ Manutenção preditiva, preventiva e corretiva. 
■ Reserva de peças, materiais e acessórios essenciais às atividades de manutenção. 
■ Promoção de melhorias e soluções para problemas frequentes em equipamentos e 
maquinários industriais. 
■ Avaliação e diagnóstico de problemas hidráulicos, mecânicos e pneumáticos nos 
maquinários. 
■ Documentação das manutenções realizadas por meio de checklists e ordens de serviços 
corretivos, preventivos e preditivos. 
■ Preparação de conjuntos mecânicos de máquinas ou equipamentos, seguindo desenho e 
conforme a necessidade do setor de trabalho. 
■ Assistência técnica em Manutenção Industrial. 
■ Estudo, planejamento, projeto, análise de viabilidade técnico-econômica e específicade 
processos de manutenção industrial. 
■ Vistoria, perícia, avaliação, emissão de laudo e de parecer técnico em Manutenção Industrial. 
 
Por isso que o profissional de Manutenção Industrial é valorizado no mercado de trabalho: ele ajuda a 
evitar atrasos e prejuízos. 
 
A remuneração varia entre R$ 2.358 e R$ 9.601, variando de acordo com o tempo de experiência e 
formação. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Referências Bibliográficas 
 
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2. https://www.google.com/url?sa=i&url=https%3A%2F%2Fwww.manutencaoemfoco.c
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4. https://www.manutencaoemfoco.com.br/preditiva-ferrografia/ 
5. https://www.mmtec.com.br/analise-termografica-e-sua-importancia-na-vida-util-das-
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6. http://www.rsqueiroz.com.br/ 
7. https://www.engenhariaecia.eng.br/post/as-ferramentas-mais-usadas-em-
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8. https://portallubes.com.br/2017/05/ferrografia-uma-analise-de-tendencia/ 
9. https://politan.com.br/manutencao-preventiva-e-
preditiva/#:~:text=Manuten%C3%A7%C3%A3o%20preditiva&text=Maior%20confia
bilidade%20no%20equipamento%20para,constante%20das%20condi%C3%A7%C
3%B5es%20das%20m%C3%A1quinas 
10. https://youtu.be/QIBcjBF_k4s 
11. https://certificacaoiso.com.br/e-manutencao-preditiva-2/ 
12. http://elimco.com.br/servicos/manutencao-preditiva/ 
13. http://www.mmtec.com.br/defina-onde-aplicar-a-manutencao-preditiva/ 
14. https://youtu.be/XyE4DZ51fsE 
15. https://youtu.be/TiXDYw5i-C4 
 
 
 
https://abramanoficial.org.br/
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https://youtu.be/XyE4DZ51fsE
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