Relatório Parcial 12 de outubro Grupo Mauá 1-5N3

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UNIVERSIDADE VIRTUAL DO ESTADO DE SÃO PAULO 
 
 
 
Cintya Coutinho – RA: 1831229 
Gustavo Bernardo Vieira – RA: 1834203 
Gustavo Freire de Santiago – RA: 1836058 
Pedro Roberto Pereira – RA: 1827028 
Renato Luiz Modesto – RA: 1831004 
Rogério Suzarte de Lima - RA: 1829443 
 
 
 
APOIO À TOMADA DE DECISÃO EM PROCESSOS DE 
ENGENHARIA: “PADRONIZAÇÃO DE MÉTODOS E 
PROCESSOS NA PRODUÇÃO” 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
MAUÁ - SP 
2020
 
 
 
UNIVERSIDADE VIRTUAL DO ESTADO DE SÃO PAULO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
APOIO À TOMADA DE DECISÃO EM PROCESSOS DE 
ENGENHARIA: “PADRONIZAÇÃO DE MÉTODOS E 
PROCESSOS NA PRODUÇÃO” 
Disponível em: XXXXXXXXXXXXXXXXXXX 
 
 
Relatório Técnico – Científico Parcial 
apresentado na disciplina de Projeto Integrador 
para o curso de Engenharia de Produção da 
Fundação Universidade Virtual do Estado de 
São Paulo (UNIVESP) ministrado pelo Prof. Dr. 
Antônio Francisco Savi e Profª. Dra. Mônica 
Cristina Garbin e Tutora Deborah Souza. 
 
 
 
 
Mauá – SP 
2020
 
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RESUMO 
 
A padronização de métodos e processos na produção já é considerada como 
uma importante etapa da melhoria contínua da qualidade e do bom desempenho 
de processos produtivos, sendo a essência do tema principal de várias normas 
de sistemas de gestão, como por exemplo, a série NBR ISO 9001 da Associação 
Brasileira de Normas Técnicas. Este trabalho analisa a importância da 
padronização de processos produtivos para corrigir problemas relacionados a 
falta de padronização e uniformidade na produção, decorrentes da tomada de 
decisão entre produzir em fábrica própria, em fábricas de terceiros ou comprar o 
item pronto no mercado, junto a diversos fornecedores diferentes. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Palavras chave: produção; padronização, qualidade, melhoria contínua. 
 
 
 
 
 
 
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ABSTRACT 
 
The methods and processes standardization in production is already considered 
an important step in the quality continuous improvement and at the good 
performance of production processes, being the essence of the main theme of 
several management system standards, such as the NBR ISO 9001 series of 
the Brazilian Association of Technical Standards. This researh analyzes the 
importance of production processes standardization to correct problems related 
to the lack of standardization and uniformity in production, resulting from the 
decision to produce in its own factory, in third-party factories or buying it direct 
in the market, from several diferente suppliers . 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Keywords: production; standardization, quality, continuous improvement 
 
 
 
 
 
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SUMÁRIO 
 
1 INTRODUÇÃO 6 
1.1 PROBLEMA 7 
1.2 OBJETIVO GERAL 8 
1.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 8 
1.4 JUSTIFICATIVA 8 
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 9 
3 MÉTODOS EMPREGADOS 10 
3.1 ENTREVISTA 11 
4 ANÁLISES E DISCUSSÕES/RESULTADOS PARCIAIS 14 
4.1 ANÁLISE DAS RESPOSTAS DA PESQUISA 14 
4.2 ANÁLISE DO PROBLEMA E PLANO DE SOLUÇÃO 16 
5 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 20 
 
 
 
 
 
 
 
 
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1 INTRODUÇÃO 
 
A qualidade de processos, produtos e serviços é fundamental para a 
competitividade empresarial. Para isso, as organizações concentram esforços 
para atender e superar as necessidades e expetativas de clientes e demais 
partes interessadas. Nesse cenário, a padronização desempenha um relevante 
papel na diminuição de variabilidades dos processos de produção e no controle 
e melhoria da qualidade nas empresas (POLO-REDONDO; CAMBRA-FIERRO, 
2008). Segundo pesquisa realizada em 2016 pelo Departamento de Comércio, 
Investimento e Inovação da Organização das Nações Unidas para o 
Desenvolvimento Industrial (UNIDO, 2016), a busca pela padronização de 
processos através da certificação de sistemas de gestão da qualidade era 
também justificada pelos empresários entrevistados pela sua capacidade de 
promover “melhorias internas”. 
Níveis adequados de repetibilidade podem ser obtidos pela padronização, 
processo de desenvolvimento e combinação de técnicas onde se determinam 
padrões para os procedimentos e instruções operacionais. Ou seja, uma 
ferramenta gerencial relevante para a melhoria do desempenho empresarial 
(GONZALEZ; MARTINS, 2007). 
A aplicação de práticas de gestão voltadas para a gestão da qualidade e 
padronização de processos são utilizadas pelas empresas dos mais diversos 
portes e devem ser realizadas de acordo com seu contexto, ou seja, a 
determinação dos fatores que influenciam o propósito, os objetivos e a 
sustentabilidade da organização, fatores internos como como valores, cultura, 
conhecimento e desempenho da organização e fatores externos, como legal, 
tecnológico, competitivo, mercado, cultural e ambientes social e econômico (ISO 
9000, 2015). Empresas de menor porte, por exemplo, tendem a ser mais 
centralizadas já que possuem estruturas organizacionais simples e são 
organizadas conforme as competências de cada pessoa da empresa (LEONE, 
1999). 
 
 
 
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Diante desse contexto, este trabalho pretende avaliar a aceitação da 
proposta de padronização de processos produtivos em uma empresa, de forma 
a auxiliar outras empresas do setor a optar ou não por esta solução. 
O estudo em questão visa apontar soluções a partir de um problema 
previamente selecionado relacionado a falta de um padrão de qualidade nas 
diversas partes que compõem o “produto final” que são equipamentos de 
controle de poluição ambiental. 
 
1.1 PROBLEMA 
A falta de padronização e uniformidade na produção acarreta problemas 
diversos que vão desde a não-conformidades de acabamentos, dimensionais ou 
de materiais identificados durante as fases de manufatura pela supervisão da 
própria empresa até a rejeição da peça pelo cliente. O problema decorre da 
tomada de decisão entre produzir na própria fábrica, em fábricas de terceiros ou 
comprar o item pronto no mercado em fornecedores diversos. 
A aplicação de técnicas para automatização de processos para suporte 
na tomada de decisão já é uma prática largamente adotada em diversos países, 
em diferentes setores da economia e nos mais diversos tipos e portes de 
organizações. 
O problema começa a se materializar na medida que a simples 
observância de dados técnicos não são suficientes para que decisões técnicas 
possam ser aplicadas, fazendo-se necessário a utilização de cálculos, ensaios 
ou simulações técnicas para que se possa ter uma ideia precisa do caminho a 
ser tomado para a solução de um problema relacionado com uma especificações 
técnica ou de desempenho. 
 
 
 
 
 
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1.2 OBJETIVO GERAL 
A fim de buscar a solução para o problema apresentado objetivamos 
apresentar a utilização de ferramentas de padronização de métodos e processos 
para auxiliar, não só a tomada de decisão quanto ao modo de obtenção das 
peças, mas principalmente criar documentos e práticas de engenharia, 
fabricação, inspeção e testes que ao final, independentemente do local de 
produção, se obtenha como resultado um produto com a qualidade e o padrão 
exigidos. 
 
1.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 
Identificar como as normas de gestão da qualidade como a NBR ISO 
9001, podem ser utilizadas para como ferramenta para padronização de 
processos. 
 
1.4 JUSTIFICATIVA 
A padronização de processos é um dos elementos que compõem os 
sistemas de gestão da qualidade, como os desenvolvidos om base na norma 
NBR ISO 9001: 2015 da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), 
durante a atividade de planejamento da qualidade. 
Permitem que uma organização forneça sistematicamente produtos com 
características padronizadas e com constantes níveis de qualidade. Entende-se 
como qualidade de um produto ou serviço de uma organização a sua capacidade 
de satisfazer os clientes e pelo impacto pretendidoe não pretendido nas partes 
interessadas pertinentes (ISO 9000, 2015). 
Logo, um sistema de gestão da qualidade fornece uma estrutura para o 
monitoramento e melhoria do desempenho das atividades de execução ou 
operação planejadas para assegurar a qualidade. 
 
 
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2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 
 
O eixo principal da pesquisa realizada teve como base as publicações da 
Associação Brasileira de Normas Técnicas, com relação aos Sistemas de 
Gestão da Qualidade e com a bibliografia que de alguma forma estudaram a 
aplicação das normas técnicas como ferramentas de padronização de 
processos, de forma que o andamento do trabalho e das conclusões obtidas 
possam estar alinhadas com as experiências e necessidades das empresas. 
Além disto, neste trabalho foram utilizados os conhecimentos construídos 
em diversas disciplinas do curso conforme detalhamento abaixo: 
 
a. Administração: Na identificação da dinâmica do mercado e na idealização de 
estratégias de gestão que deveriam ser incorporadas na solução; 
b. Engenharia de Métodos: Na identificação das melhores práticas de processos 
de fabricação de produtos; 
c. Estatística e Confiabilidade: Quanto a compreensão das questões de 
probabilidade de erros em processos de produção e conceitos de repetibilidade 
e reprodutibilidade. 
d. Informática: Para a seleção das planilhas de cálculo e editores de texto mais 
aplicáveis a cada situação, e os instrumentos de trabalho adequados a cada 
situação do projeto dentro da cadeia de fornecimento. 
e. Inglês: Para ajudar na consulta e referências de textos em língua inglesa, 
durante a pesquisa. 
f. Produção de Textos e Metodologia Científica: Na elaboração do relatório do 
projeto integrador com a utilização de técnicas de redação e organização 
técnica das informações conforme as normas da ABNT. 
 
 
 
 Grupo Mauá 1-5N3 10 
3 MÉTODOS EMPREGADOS 
 
O método desenvolvido para o trabalho foi o bibliográfico e exploratório, 
apoiados na aplicação de técnicas de brainstorming e entrevistas de campo. As 
atividades foram distribuídas com os membros do grupo utilizando-se de planos 
de ação. Para analisar a aplicação e aceitação da proposta de padronização dos 
processos de produção foi utilizado abordagem de pesquisa qualitativa, 
operacionalizada com a realização de um estudo de caso, um tipo de pesquisa 
considerada empírica, voltada a compreender, um fenômeno contemporâneo em 
seu contexto real (YIN, 2014). Essa opção foi realizada para se ter a percepção 
da aplicabilidade da solução em um contexto real e atual (BRYMAN, 2006), 
através de uma amostragem intencional, direcionada a uma empresa disposta a 
iniciar estudos de implantação de processos de padronização. 
 
Assim, o estudo foi direcionado para a empresa Weghaux, indústria e 
serviços de equipamentos de controle da poluição do ar para indústria de base, 
fundada em 2010, fornecedora de equipamentos precipitadores eletrostáticos, 
filtros de mangas, ciclones, lavadores de gases, entre outros e de serviços de 
reposição de peças, montagens e reformas. 
 
A empresa é voltada para o controle da poluição ambiental e é 
especializada no fornecimento completo, com projeto, fabricação e montagem 
de sistemas de controle de poluição do ar. Fornecem também suporte técnico, 
peças sobressalentes, reformas e upgrades, engenharia e projetos industriais, 
consultoria e manutenções de campo. Possui um escritório comercial em São 
Paulo, uma unidade fabril em Eldorado do Sul no Rio Grande do Sul (figura 1), 
uma unidade de serviços em Ipatinga, Minas Gerais e um centro de qualidade 
em Mogi Guaçu, São Paulo. 
 
 
 
 
 Grupo Mauá 1-5N3 11 
 
Figura 1: Unidade Fabril da Weghaux em Eldorado do Sul/RS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
(Fonte: GOOGLE STREET VIEW, 2020) 
 
3.1 ENTREVISTA 
 
Nessa etapa do projeto foi realizada uma entrevista com um representante da 
empresa, onde através de um questionário foram realizadas 6 questões 
relacionadas com o processo de produção e de serviços da empresa, conforme 
apresentado abaixo: 
 
a) Como são produzidos e fornecidos os equipamentos? 
Por se tratar de equipamentos grandes, que variam de duas até centenas de 
toneladas a depender da aplicação, o fornecimento é feito em partes e a 
montagem é realizada em campo, na planta do cliente final. 
O equipamento é formado basicamente de partes externas fabricadas em aço 
em caldeiraria e partes internas, também em aço, fabricadas em caldeiraria, 
peças usinadas, fundidas, cortadas a laser e, também, por itens de mercado 
como moto redutores, mancais, entre outros. 
 
b) Como são fabricados esses equipamentos? 
Boa parte é fabricada em caldeiraria, através do corte, dobra e solda de perfis e 
chapas de aço. Os internos são fabricados utilizando outros processos como 
oxicorte, corte a laser, usinagem ou fundição. 
 
 Grupo Mauá 1-5N3 12 
 
c) Todas as partes são fabricadas pela empresa? 
Não. Podem ser fabricadas dentro da empresa a depender do processo e 
disponibilidade da fábrica, podem ser fabricados em terceiros através de projeto 
nosso ou comprado em fornecedores que produzem itens similares aos nossos 
e oferecem ao mercado como peças de reposição. 
 
d) Como é feita essa tomada de decisão? 
Normalmente essa decisão é tomada a nível de diretoria, porém leva em 
consideração o aspecto financeiro e prazo, não considerando as demais 
variáveis e sem envolver os demais departamentos da empresa. 
 
e) Quais os problemas enfrentados na produção? 
O principal problema é com relação à qualidade. As unidades da empresa são 
alocadas em diferentes regiões, distantes entre si. Os fornecedores escolhidos 
muitas vezes são também distantes. Por isso não há um acompanhamento 
constante da produção e dos processos envolvidos, o consultor de qualidade 
não consegue acompanhar esse processo e não há um procedimento oficial a 
ser seguido o que dificulta a contratação de mais inspetores. Sejam itens 
fabricados por nós ou terceiros, o problema da qualidade faz com que muitas 
peças sejam recusadas pelo cliente final e até mesmo pela supervisão de 
montagem da própria empresa na obra que se recusa a receber as peças que 
apresentam não-conformidades. 
 
f) Você acredita que a adoção de padronização seria uma solução viável para 
esse problema? 
Certamente. Como não temos um padrão que descreva os métodos, os 
processos, as partes que devem ser inspecionadas ou monitoradas durante a 
produção, cada fornecedor produz o item da forma que entende ser melhor, 
mesmo baseado em desenhos de projeto bem detalhados, muitas falhas são 
encontradas já com as peças na área para a montagem. Uma padronização nos 
processos traria mais confiabilidade e regularidade à produção, além de permitir 
uma melhor inspeção das peças. A recusa de um lote de peças no campo gera 
prejuízos financeiros e um grande desgaste, internamente e com o cliente. 
 
 Grupo Mauá 1-5N3 13 
Outro ponto importante é que traria os outros departamentos da empresa como 
engenharia, administração, vendas e suprimentos para as tomadas de decisão 
com relação à fabricação. A adoção de ferramentas de produção e tomada de 
decisão, seja um padrão para sistemas de gestão (ISO 9000), Seis-sigma, ou 
quaisquer outras, facilitaria a tomada de decisão, tornaria as decisões mais 
assertivas e embasadas em planos pré-definidos, além de proporcionar 
qualidade e uniformidade à produção, reduzindo custos e desperdícios. 
 
 
 
 
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4 ANÁLISES E DISCUSSÕES/RESULTADOS PARCIAIS 
 
4.1 ANÁLISE DAS RESPOSTAS DA PESQUISA 
A análise das respostas fornecidas, evidencia de forma clara que a falta, 
ou a adoção, de um sistema de controle de produção tem papel fundamental na 
estrutura organizacional e nos resultados de uma empresa, sejam negativos ou 
positivos. 
No caso em estudo, apesar de se tratar de uma empresa que fornece 
equipamentos complexos e essenciais à operaçãoem grandes indústrias, 
inclusive como detentora de tecnologia licenciada, a empresa não possui um 
sistema de padronização de métodos e processos. As decisões são ainda 
tomadas a nível gerencial por membros da diretoria e com base em experiências 
anteriores, porém sem critérios predefinidos para tal ação. 
Outro fator que torna ainda mais importante a implementação de um 
sistema de padronização é a dispersão dos diversos setores da empresa, isto é, 
a engenharia está lotada em São Paulo, a produção no Rio Grande do Sul, a 
área que executa a montagem em campo está localizada em Minas Gerais, além 
disso, cada instalação é realizada em pontos diferentes, pois a finalização do 
equipamento é realizada na planta do cliente final e subfornecedores são 
também distribuídos por todo o território nacional e América Latina. Essa 
dispersão exige que procedimentos sejam adotados a fim de se superar as 
distâncias. 
A fabricação das diversas partes do equipamento, seja na unidade fabril 
própria, seja em fornecedores terceirizados, segundo o entrevistado, gera 
problemas diversos de qualidade e montagem, pois os itens deverão formar um 
conjunto final que muitas vezes apresenta dificuldades na realização da 
montagem dos componente por terem sidos produzidos em diferentes 
localidades sem o devido controle dimensional. Esse também é um problema 
recorrente nas peças de reposição em equipamentos já em operação, pois a 
peça inicial foi fabricada em um determinado fornecedor e a peça a ser reposta 
foi produzida em outro causando divergências. 
É importante salientar que o fornecedor não tem conhecimento do 
equipamento como um todo, sua aplicação e os componentes com os quais cada 
 
 Grupo Mauá 1-5N3 15 
parte fará montagem. O fornecedor fabrica um item sob desenho de projeto sem 
ter visão do conjunto. Esse procedimento é utilizado pela empresa a fim de se 
manter a confidencialidade e controle de sua tecnologia, porém para que a peça 
solicitada seja produzida com a qualidade necessária, documentos adicionais de 
engenharia devem ser produzidos. 
A análise nos permite traçar o panorama atual do modelo organizacional 
e produtivo assim como os problemas decorrentes desse modelo. 
 
Tabela 1: Análise do panorama atual 
ITEM MODELO APLICADO RESULTADO 
Decisão 
Centralizada 
Diretoria 
Decisões tomadas por 
experiências anteriores sem a 
participação dos setores 
envolvidos. 
Método 
organizacional 
Setorial por 
competências 
Divisão por setores ou áreas 
separadas. Pouca ou nenhuma 
sinergia. 
Organização 
estrutural 
Descentralizada 
Setores diversos alocados em 
regiões distintas causando falta 
de unidade operacional. 
Engenharia de 
projeto 
Foco no produto 
Engenharia com foco no projeto 
do produto dissociado do setor 
de produção. Gera problemas 
como a impossibilidade de 
produção própria devido à 
ausência de maquinário ou mão-
de-obra para o processo definido 
no projeto. 
Engenharia de 
produção 
Ausente 
Não há um setor específico de 
engenharia de produção, ficando 
a cargo do setor operacional o 
planejamento, o controle e a 
execução da produção. 
 
 Grupo Mauá 1-5N3 16 
Processo 
produtivo 
Descentralizado 
Produção realizada em fábrica 
própria ou de terceiros sob 
projeto ou por projeto do próprio 
fornecedor. 
Qualidade Centralizada 
O setor de qualidade é baseado 
em profissional experiente, 
porém sem procedimentos 
específicos documentados, 
ficando a qualidade a cargo do 
profissional citado. 
Procedimentos Ausentes 
Não há metodologia de controle 
de produção e qualidade 
específicos, ficando a cargo das 
informações contidas em 
desenho a padronização do item. 
Fonte: Produção própria 
 
Através da tabela 1 é possível pontuar os problemas enfrentados pela 
empresa e passar a traçar as soluções viáveis. Em todos os itens elencados o 
fator que se destaca é a inexistência de uma metodologia de padronização dos 
processos a fim de melhorar não apenas a qualidade do produto final, mas todos 
os processos envolvidos, desde a tomada de decisão, a comunicação e a 
produção em si. 
A fábrica não possui um setor de engenharia de produção e, 
consequentemente, não estabelece um PCP (Plano de Controle da Produção). 
Segundo o entrevistado a fabricação é definida pelo pessoal operacional da 
unidade fabril. A quantidade de material a ser adquirida para a produção é 
definida pela engenharia de projeto e os demais parâmetros são definidos no 
chão de fábrica. 
 
 4.2 ANÁLISE DO PROBLEMA E PLANO DE SOLUÇÃO 
De acordo com o caso estudado é evidente que a principal causa dos 
problemas encontrados nas peças produzidas pela empresa advém da falta de 
 
 Grupo Mauá 1-5N3 17 
um sistema de controle de produção, porém é necessário identificar todos os 
pontos deficientes para só então chegar a uma solução eficaz. 
Após a apresentação de ideias diversas e pesquisa na literatura existente 
decidimos por utilizar uma ferramenta de diagnóstico e correção de desvios para 
atingirmos o objetivo de apresentar uma solução viável para o problema 
proposto. A ferramenta escolhida apresenta simplicidade e facilidade de 
aplicação na detecção das causas dos problemas encontrados. 
O diagrama de Ishikawa, método escolhido, também chamado de 
diagrama “espinha de peixe”, ou diagrama 6M, consiste em um método que visa 
o mapeamento de cada passo do processo e itens envolvidos a fim de se chegar 
às causas do problema proposto. 
Porém, é inviável neste trabalho elaborar todo o sistema produtivo da 
empresa e nem mesmo é o objetivo aqui proposto, desta forma escolhemos uma 
das peças produzidas pela Weghaux Energy como estudo de caso onde 
aplicaremos os conceitos e práticas apresentados. 
A decisão da escolha pela peça em questão levou em consideração sua 
importância no conjunto, métodos variados de produção e frequência de falhas 
apresentadas. 
Denominado “martelo” esse componente tem a função de realizar a 
limpeza dos elementos internos responsáveis pela captura do material 
particulado dentro do precipitador eletrostático. É um elemento robusto, que 
funciona de forma rotativa e é preso a um eixo através de abraçadeiras 
especiais. Apesar de robusto esse elemento possui partes móveis que 
necessitam atenção na produção, apresentam pontos de impacto que requerem 
qualidade no material selecionado e sua falha causa inúmeros problemas ao 
funcionamento do equipamento e graves consequências à planta industrial onde 
está instalado. 
 Desde problemas de excesso de emissão de partículas no ar atmosférico, 
acima dos 50 mg/Nm3 normalmente exigidos pelo CONAMA, até a explosão 
como no fatídico caso do gasômetro da Usiminas em Ipatinga-MG, falhas nos 
precipitadores eletrostáticos causam danos de grandes proporções. 
Portanto, esse estudo de caso visa mapear o processo produtivo dos 
martelos a fim de apresentar as causas e soluções para as falhas apresentadas. 
O conjunto de martelo de batimento é composto pelos seguintes itens: 
 
 Grupo Mauá 1-5N3 18 
Tabela 2: Processo produtivo doa martelos de batimento 
ITEM MATERIAL PROCESSOS 
Martelo de batimento Aço carbono SAE 1045 
Aço ASTM A-36 
1) Oxicorte, usinagem 
ou fundição; 
2) Usinagem para 
finalização; 
3) Pintura protetiva. 
Eixo de articulação Aço carbono SAE 4340 1) Usinagem ou compra 
de item padrão de 
mercado. 
Abraçadeira Aço carbono SAE 1020 1) Corte / dobra ou 
fundição; 
2) Usinagem para 
finalização; 
3) Pintura protetiva 
Fonte: Weghaux Energy (elaborado para esse estudo) 
 
A seguir apresentamos os problemas e falhas recorrentes para cada item 
do conjunto do martelo. 
 
Tabela 3: Falhas recorrentes de processo 
ITEM PRINCIPAIS PROBLEMAS 
Martelo de 
Batimento 
• Dificuldade na fundição do aço SAE 1045 gerando 
fundição de má qualidade; 
• Falta de modelo para fundição gerando a substituição 
por item usinado; 
• Utilização de material diferente do especificadocomo 
ferro GGG70 em lugar do aço SAE 1045 na fundição, ou 
SAE 1020 em lugar do ASTM A-36 onde indicado 
causando quebra e deformações; 
• Falta de pintura protetiva causando oxidação; 
 
 Grupo Mauá 1-5N3 19 
• Falta de controle dimensional no furo para o eixo de 
articulação causando problemas na montagem ou folga 
excessiva. 
Eixo de 
articulação 
• Utilização de material diferente do especificado como 
SAE 1045 em lugar do aço SAE 4340 quando usinado; 
• Falta de controle dimensional rigoroso causando 
problemas na montagem ou folga excessiva; 
• Compra de elemento padronizado em não conformidade 
com o projeto como parafuso DIN-933 em lugar de DIN-
931 causando atrito entre a rosca e o furo da articulação 
e engripamento por entrada de pó; 
• Compra de elemento padronizado bicromatizado em 
lugar de preto oxidado causando faíscamento no interior 
do precipitador eletrostático; 
Abraçadeira • Dificuldade na fundição do aço SAE 1020 gerando 
fundição de má qualidade; 
• Falta de modelo para fundição gerando a substituição 
por item usinado; 
• Utilização de material diferente do especificado como 
ferro GGG50 em lugar do aço SAE 1020 na fundição, 
causando desgaste e deformações na articulação; 
• Falta de pintura protetiva causando oxidação; 
• Falta de controle dimensional no furo para o eixo de 
articulação causando problemas na montagem ou folga 
excessiva; 
• Falta de controle dimensional na união com o eixo 
principal de rotação causando folgas ou dificuldades de 
montagem e aperto. 
Fonte: Weghaux Energy (elaborado para esse estudo) 
 
A partir das tabelas 2 e 3 podemos dar início à confecção do diagrama de 
Ishikawa onde serão traçados os setores e etapas envolvidas na produção a fim 
de detectar cada ponto falho e propor as soluções possíveis. 
 
 Grupo Mauá 1-5N3 20 
5 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
JURAN, J. M; A função qualidade. In: JURAN, J. M.; GRYNA, F. M. Controle da 
Qualidade: conceitos, políticas e filosofia da qualidade. São Paulo: Makron, 
McGrawHill, 1991. v. 1, p. 10-31. 
LEONE N. M; As especificações das pequenas e médias empresas. Revista 
de Administração, p. 91-94, 1999. PMid:10668279. Disponível em < 
http://200.232.30.99/download.asp?file=3402091.pdf>; Acesso em 09.out.2020 
GONZALEZ, R. V. D.; MARTINS, M. F. Melhoria contínua no ambiente ISO 9001; 
estudo de caso em duas empresas do setor automobilístico. Produção, v. 17, 
n. 3, 2007. Disponível em: <https://www.scielo.br/pdf/prod/v17n3/ a14v17n3.pdf> 
Acesso em: 08.out.2020 
ABNT- Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR ISO 9000:2015 - 
Sistema de Gestão da Qualidade: Fundamentos e Vocabulário. Rio de 
Janeiro, ABNT, 2015. 
ABNT - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR ISO 
9001:2015: Sistemas de gestão da qualidade - requisitos. Rio de Janeiro, 
2015. 
UNIDO; ISO 9001 Relevance and Impact in Brazil; United Nations Industrial 
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ch%20method.pdf>; Acesso em 09.out.2020