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AULA 6: ARRANJO FÍSICO E FLUXOGRAMA 
 
Em nossa última aula abordaremos sobre dois importantes elementos no 
âmbito da gestão de produção, a partir do qual inúmeras decisões são tomadas: 
arranjo físico e fluxograma. Quando falamos em arranjo físico ou layout estamos nos 
referindo a localização ou distribuição física de máquinas e equipamentos em 
determinado espaço. 
Parece algo simples, porém o arranjo físico provém de decisões capazes de 
interferir consideravelmente na capacidade das instalações e na produtividade das 
operações. Assim, “a melhor utilização dele é o ponto chave para a diminuição dos 
custos de produção e aumento na produtividade, melhorando a eficiência” (SILVA et 
al., 2018, p. 35). 
 Conquanto, antes de falarmos sobre os tipos de layouts devemos 
inicialmente identificar e entender os tipos de processos que se desenvolvem no 
ambiente produtivo da empresa, tanto de fabricação de produtos, quanto de 
prestação de serviços. Isso porque eles interferem diretamente no projeto do arranjo 
físico e na organização do espaço. 
 
 
 
Quando pensamos em processos produtivos vale destacarmos que a 
variável que mais interfere e diferencia os tipos de processo corresponde a diferença 
entre suas características de volume e variedade. Via de regra, quanto maior a 
variedade de processos e produtos, menor tende a ser o seu volume produzido e 
vice-versa (JANUZZI, 2011). 
Para Davis, Aquilano e Chase (2004), existem basicamente três tipos de 
processos, quais sejam: projetos, intermitente ou job-shop e em massa ou contínuo. 
A diferença entre eles corresponde ao seu volume e variedade, conforme demonstra 
a Figura 1. 
 
 
LEMBRE-SE: 
Na gestão de produção e operações sempre que falarmos de 
layout estaremos nos referindo a arranjo físico, pois ambos os 
termos são sinônimos. 
 
 
 
Figura 1 – Tipos de processos em um ambiente produtivo 
 
 Fonte: Januzzi (2011). 
 
Conforme podemos observar, a partir das variáveis volume e variabilidade 
determinados processos são determinados. O processo de projetos é empregado 
em produtos ou serviços customizados, desenvolvidos em períodos longos de tempo 
e com baixo volume de produção. Este tipo de processo requer um elevado contato 
com o cliente, de modo que o foco está no processo propriamente dito. Como 
exemplo de processo de projetos temos o desenvolvimento de projetos 
arquitetônicos e consultorias. 
Por sua vez, o processo intermitente ou job-shop também pode ser chamado 
de processo em lotes, pois ora entrega um produto ora entrega outro. O volume 
também varia muito e possibilita tanto a padronização de produtos quanto de tarefas 
repetidas. Conquanto, difere da produção em massa porque oportuniza a produção 
de um lote de produtos padronizados, para, em seguida, iniciar a produção de outro 
lote de produtos. Como exemplo de processos intermitentes ou em lotes temos as 
gráficas e a construção de casas populares. 
Por fim, o processo de produção em massa ou contínuo caracteriza-se pelo 
alto volume de produção e pela baixa ou nula variabilidade. O contato com o cliente 
também é reduzido ou ainda inexistente. E, como exemplo de produção em massa 
podemos citar indústrias automobilísticas e de aparelhos eletrônicos, bem como 
supermercados, rodoviárias, aeroportos, etc. E, como produção contínua temos 
empresas processadoras de matéria prima como usinas de aço e açúcar, por 
exemplo (JANUZZI, 2011). 
 
Diante disso, temos que o planejamento de layout das instalações produtivas 
busca atender aos seguintes objetivos: fornecer suficiente capacidade de produção; 
minimizar custos do manuseio de material; assegurar espaço para o fluxo de 
máquinas e materiais; permitir elevada utilização e produtividade da mão de obra, 
das máquinas e do espaço; fornecer flexibilidade de volume e produto; garantir 
segurança e salubridade aos funcionários; oportunizar facilidade de supervisão e de 
manutenção; proporcionar conforto e conveniência para o cliente; permitir a 
exposição atraente das mercadorias, e; promover melhor comunicação e acesso 
entre os departamentos (JANUZZI, 2011). 
A partir desses objetivos do planejamento de layout, temos também que sua 
reformulação ocorre com base nos seguintes motivos: ineficiência das operações 
(custo elevado, gargalos de produção, etc.); acidentes ou riscos à integridade física 
e à segurança; mudança no projeto de produtos ou serviços; introdução de novos 
produtos ou serviços; modificações no volume de produção ou no mix de produtos; 
mudança nos métodos ou no equipamento; modificações em requisitos ambientais 
ou em outros aspectos de cunho legal, e; problemas concernentes à moral do 
pessoal (como por exemplo, falta de contato face a face) (MUNIZ JUNIOR et al., 
2012). 
Diante disso, temos quatro tipos básicos de arranjos físicos, quais sejam: 
layout fixo ou posicional, layout por processo ou funcional, layout celular e layout em 
linha ou por produto. O layout fixo ou posicional caracteriza-se pelo fato de que os 
recursos a serem transformados são mantidos na mesma posição durante a 
produção. Logo, nesse tipo de layout quem se movimenta são os recursos 
transformadores, como pessoas, ferramentas, máquinas e instrumentos. 
Como principais motivos para os recursos a serem transformados não se 
moverem, temos os seguintes: (i) volume grande e/ou peso do produto: a construção 
de navios ou de plataformas de petróleo, por exemplo, é realizada em um mesmo 
local, obrigando os recursos transformadores a se movimentarem ao seu redor; (ii) 
características implícitas do produto: é o caso das obras de construção civil, como 
casas, prédios e pontes, por exemplo, e; (iii) conveniência ou delicadeza do serviço 
a ser desenvolvido: no caso de restaurantes do tipo a la carte ou de cirurgias 
médicas, onde os recursos a serem transformados (clientes ou pacientes) 
permanecem o tempo todo no mesmo lugar e os recursos transformadores 
(médicos, garços, aparelhos, instrumentos, etc.) é que se movimentam ao seu redor 
 
(JANUZZI, 2011). 
Já o layout por processo ou funcional é empregado tendo por base a posição 
dos recursos transformadores (máquinas, equipamentos e instalações). Logo, 
busca-se a otimização da movimentação de materiais e a utilização de maquinários 
por meio do compartilhamento do seu uso. 
Como exemplo disso, temos que em uma recapadora de pneus, os processos 
de raspa, limpeza e conserto de pneus geralmente são colocados próximos a fim de 
compartilhar as instalações de aspirador e do silo de armazenagem do resíduo. Do 
mesmo modo, em supermercados, as instalações da padaria, confeitaria e 
fiambreria são colocadas próximas umas das outras para compartilharem fornos, 
freezers e demais recursos de transformação (JANUZZI, 2011). 
Conquanto, o arranjo físico por processo ou funcional tende a ser projetado a 
partir do bom senso, intuição e um processo contínuo de tentativa e erro, pois 
existem múltiplas combinações e possibilidades de organizá-lo. Assim, para definir a 
melhor forma de organizar o layout por processo é importante que a função 
produção identifique quais objetivos busca atingir (se é reduzir custos por meio do 
compartilhamento de equipamentos, minimizar tempo aproximando processos, 
reduzir a distância percorrida pelos funcionários, etc.). 
Por sua vez, o layout celular baseia-se na lógica de que os insumos que 
entram no processo de produção são direcionados à uma determinada parte da 
operação para serem transformados e depois seguem para outro estágio ou célula 
de transformação. Ou seja, o layout celular situa-se no meio do caminho entre o 
layout por processo ou funcional e o layout em linha ou por produto. 
Assim, em uma linha de montagem tradicional a organização por células pode 
ser útil quando existe a necessidade de famílias de peças para mais de um tipo de 
produto, que utilizam maquinários semelhantes em diferentes etapas de sua 
montagem.Logo, o layout é organizado com base nos recursos transformadores 
(JANUZZI, 2011). 
Por fim, o layout por produto ou linha envolve a localização dos recursos 
transformadores de acordo com a conveniência do recurso que está sendo 
transformado. Dessa forma, as estações de trabalho da empresa que envolvem as 
tarefas e os equipamentos e ferramentas são dispostas conforme as etapas 
progressivas pelas quais o produto deve passar em seu processo de produção em 
uma linha contínua e sequencial. Assim, o fluxo de produção, de produtos e de 
 
informações é muito claro e previsível (JANUZZI, 2011). 
Sendo assim, trata-se de um arranjo físico comumente empregado em 
ambientes onde há elevado volume de produção e baixa variabilidade por um 
extenso período, o que torna esse layout vantajoso quanto a produtividade. Como 
exemplo de utilização desse tipo de arranjo físico, podemos citar a produção de 
calçados, automóveis, programas de vacinação em massa e restaurante self-service 
(JANUZZI, 2011). O Quadro 1 apresenta as principais diferenças entre os arranjos 
físicos posicional ou fixo, linha ou produto e processo ou funcional. 
 
Quadro 1 – Tipos de layout 
 
 Fonte: Muniz Júnior et al. (2012). 
 
Agora que vimos os tipos de arranjos físicos, vamos verificar a associação 
deles com os tipos de processos que abordamos no início dessa aula. Isto porque 
dependendo das características do tipo de processo produtivo empregado temos 
layouts que são mais apropriados. A Figura 2 apresenta um espectro de adequação 
em relação aos tipos de processos e de layouts. 
 
Figura 2 – Espectro de adequação de tipos de processos e tipos de layouts 
 
 Fonte: Januzzi (2011). 
 
Observemos que não há um único tipo de layout adequado para cada tipo de 
processo, de modo que questões como volume de produção e variabilidade 
interferem na escolha do arranjo físico mais eficiente. Além disso, alguns ambientes 
 
produtivos desenvolvem mais de um tipo de operação, havendo, portanto, a 
existência de múltiplos processos e layouts (JANUZZI, 2011). 
Ademais, no Quadro 2 podemos observar as principais vantagens e 
desvantagens relacionadas à cada tipo de arranjo físico. 
 
Quadro 2 – Vantagens e desvantagens de cada tipo de arranjo físico 
LAYOUT VANTAGENS DESVANTAGENS 
Por Produto 
ou em Linha 
*Possibilidade de produção em massa 
com grande produtividade 
*Carga de máquina e consumo de 
material constantes ao longo da linha de 
produção 
*Controle de produtividade mais fácil 
*Alto investimento em máquinas 
*Costuma gerar tédio nos operadores 
*Falta de flexibilidade da própria linha 
*Fragilidade a paralisações e 
subordinação aos gargalos 
Por Processo 
ou Funcional 
*Grande flexibilidade para atender a 
mudanças de mercado 
*Bom nível de motivação 
*Atende a produtos diversificados em 
quantidades variáveis ao mesmo tempo 
*Menor investimento para instalação do 
parque industrial 
 
*Apresenta um fluxo longo dentro da 
fábrica 
*Diluição menor de custo fixo em 
função de menor expectativa de 
produção 
*Dificuldade de balanceamento 
*Exige mão de obra qualificada 
*Maior necessidade de preparo e setup 
de máquinas 
Celular 
*Aumento da flexibilidade quanto ao 
tamanho de lotes por produto 
*Diminuição do transporte de material 
*Diminuição dos estoques 
*Maior satisfação no trabalho 
*Específico para uma família de 
produtos 
*Dificuldade em elaborar o arranjo 
 
Posicional ou 
Fixo 
*Não há movimentação do produto 
*Possibilidade de terceirização de todo o 
projeto ou de parte dele 
 
*Complexidade na supervisão e no 
controle 
*Necessidade de áreas externas à 
produção para guardar material, etc. 
*Produção em pequena escala e com 
baixo grau de padronização 
 
Fonte: elaborado a partir de Peinado e Graeml (2007). 
 
Como podemos constatar, cada tipo de layout possui vantagens e 
desvantagens em relação à sua implementação. Dessa forma, não podemos dizer 
que um é melhor ou pior do que os outros, uma vez que o que define sua 
adequabilidade à produção corresponde aos processos que são desenvolvidos, bem 
como os fluxos produtivos. 
Diante disso, falaremos agora sobre fluxogramas. Estes consistem em formas 
de representar, através de símbolos gráficos, a sequência de passos de um trabalho 
a fim de facilitar sua análise. No âmbito da gestão da produção, é empregado com o 
intuito de analisar sistemas produtivos, objetivando identificar oportunidades de 
 
melhorar a eficiência dos processos (PEINADO; GRAEML, 2007). 
Um fluxograma é compreendido de forma mais rápida e fácil do que uma 
tabela ou um texto, por exemplo, podendo ser empregado para detalhar toda e 
qualquer tarefa. Para compreendermos essa facilidade de análise, vamos observar a 
Figura 3 que contém o fluxograma que representa a visualização do processo de 
convidar uma amiga para ir ao cinema. 
 
Figura 3 – Exemplo de fluxograma 
 
 Fonte: Peinado e Graeml (2007). 
 
Observemos que ao longo do processo, temos uma diversidade de 
elementos gráficos que simbolizam ações, decisões e situações. E no âmbito 
industrial também é assim. Conquanto, os símbolos usados para descrever 
processos industriais tendem a serem mais simples do que os empregados no 
 
exemplo apresentado anteriormente. Isto porque geralmente são utilizados 
basicamente cinco símbolos, cuja descrição e exemplificação são apresentadas na 
Figura 4. 
 
Figura 4 – Simbologia de fluxogramas utilizados para processos industriais 
 
 Fonte: Peinado e Graeml (2007). 
 
Vale lembrarmos que não existe um único tipo de fluxograma, pois sua 
elaboração pode ter múltiplos arranjos e organizações. Diante disso, na Figura 5 
estão apresentados alguns exemplos de fluxogramas comuns no ambiente 
industrial. 
 
 
 
 
VAMOS PRATICAR? 
Agora que entendemos como funcionam os fluxogramas e os 
principais símbolos empregados para sua elaboração, que tal você 
desenvolver o fluxograma de alguma tarefa que executa diariamente 
na empresa onde trabalha? Ou até mesmo o fluxograma de alguma 
atividade pessoal, como realizar as aulas EaD de nosso componente 
curricular? 
 
 
 
Figura 5 – Exemplos de tipos de fluxogramas no ambiente industrial 
 
 Fonte: Peinado e Graeml (2007). 
 Legenda: MP = Matéria Prima; PA = Produto Acabado 
 
Podemos observar que o tipo de fluxograma tem relação direta com o tipo de 
arranjo físico empregado. Isto se justifica porque ambos são planejados e 
implementados a partir dos processos executados para que a função produção 
aconteça. 
Perceba como tudo está interligado quando falamos em gestão de produção 
e operações, não é mesmo? E essa perspectiva integrativa não se limita a questões 
operacionais como as que estamos abordando hoje, mas estende-se também para 
 
elementos de ordem estratégica, conforme vimos no início desse nosso componente 
curricular. 
Espero que ao longo de nossas aulas tenha ficado evidente a importância da 
função produção para o desempenho competitivo das empresas, 
independentemente de seu porte e ramo de atuação. E, do mesmo modo, todos os 
elementos que a circunscrevem enquanto área da administração também são 
fundamentais. 
Também espero que tenhamos conseguido desenvolver competências que 
os qualifiquem enquanto profissionais técnicos que atuarão em um contexto 
dinâmico e de inovação acelerada, fazendo com que as suas expectativas em 
relação à esse componente curricular tenham sido atendidas. Foi um prazer 
acompanhá-los nessa breve jornada e até a próxima! 
 
REFERÊNCIAS 
 
DAVIS, M. M.; AQUILANO, N. J.; CHASE, R. B. Fundamentos da administração 
da produção. 3. ed. Porto Alegre: Bookman, 2004. 
 
JANUZZI, U. Administração de produção: processos gerenciais. São Paulo: 
Pearson Prentice Hall, 2001. 
 
MUNIZ JUNIOR, J.; FERREIRA, U. R.; DELAMARO, M. C.; CAMPOS, A. E. M.; 
MARINS, F. A. S.; SALOMON, V. A. P.; COSTA, A. F. B.; JUNIOR, E. D. B.; SILVA, 
M. B.; ROCHA, H. M. Administraçãode produção. Curitiba: IESDE Brasil S.A., 
2012. 
 
PEINADO, J.; GRAEML, A. R. Administração da produção: operações industriais e 
de serviços. Curitiba: UnicenP, 2007. 
 
SILVA, B. P. M.; VERISSIMO, F. M.; NEVES, G. R. S.; MARTINS, N. Q.; MAZINI, S. 
R. FERARREZE, R. R.; LEONI, J. N. Layout e arranjo físico: uma revisão 
bibliográfica sistemática. Revista Engenharia em Ação UniToledo, v. 03, n. 01, p. 
35-45, 2018.