ESTUDO DE CASO

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ESTUDO DE CASO: ACIDENTE DE TRABALHO COM MATERIAL BIOLÓGICO NO AMBIENTE HOSPITALAR
Leid Lainy Aparecida Ferreira e Silva de Fabi*
Nelly de Padua Salles Domingues **
RESUMO
Estudo com objetivo de descrever os acidentes do trabalho com exposição a material biológico ocorridos no Hospital Real Sociedade Portuguesa de Beneficência e analisar as ações preventivas utilizadas no Hospital. A coleta dos dados, foi realizada através de gráficos. Os dados foram coletados nos anos de 2008 à 2019 e analisados estatisticamente. Entre 2.008 a 2.019 trabalhadores atuantes no período, foi constado o registro de 107 acidentes. O maior número de acidentes ocorreu entre mulheres, no período da manhã, com lesão perfurante nas mãos com agulhas e cateteres, nas unidades de Clínica Médica e Pronto Atendimento. As ações preventivas adotadas são: treinamento, visitas aos locais de trabalho e orientações individuais, as quais, diante das características dos acidentes encontrados, precisam ser revistas e ampliadas.
A análise de acidente de trabalho O gerenciamento de riscos dentro de uma empresa precisa estar em conformidade com a realização de quaisquer forem as atividades que causem ou proporcionam impactos à integridade física e saúde dos colaboradores. Este artigo, tem por objetivo, explanar métodos de análise de acidente de trabalho envolevndo material biológico no ambiente hospitalar gerenciamento de riscos em máquinas e equipamentos na indústria química, sendo baseado em análises de causas e seus efeitos, além do uso de normas relacionadas à segurança no trabalho, bem como, controles dos quais as empresas poderiam implementar em suas áreas com maior possibilidade de acidente de acordo com a complexidade de cada setor de perigos e riscos. Percebe-se que o estudo de incidentes e acidentes ocorridos podem e deveriam ser evitados caso as empresas possuíssem boas metodologias e ferramentas adequadas de gestão dos riscos identificados, analisados, mitigados e eliminados através de medidas preventivas e protetivas aos colaboradores. 
Palavras-chave: Análise de Risco, Gerenciamento de Riscos, Segurança do Trabalho.
1. INTRODUÇÃO
Gerenciar os riscos que estão inseridos dentro de ambientes de trabalho requer diversas formas de monitoramento e mapeamento, além de classificá-los através de dados obtidos em análises preliminares obtidas durante os processos. Em vários setores de uma empresa, existem diversas atividades que são realizadas, como por exemplo, as de manutenção, produção, expedição ou recebimento de materiais, dos quais os colaboradores necessitam de treinamentos de aprendizagem, bem como os de análise de risco que são mostrados nas diferentes fases dos processos dos quais estão inseridos, para que possam evitar os possíveis acidentes no trabalho. Com base nisso, acidentes podem e deveriam ser evitados com boas ferramentas de gestão que indiquem suas probabilidades, severidades e medidas de prevenção de acidentes em um ambiente de trabalho cercado de perigos à saúde e a integridade física dos colaboradores inseridos no processo produtivo. Pode-se dizer que identificar os riscos, discutir todos os perigos e implementar as medidas preventivas, dependerão de uma boa ferramenta com gestão contínua e não reativa, pois perde-se mais recursos reagindo ao acidente do que evitá-lo antes do ocorrido.
2. GERENCIAMENTO DE RISCOS
Para que possamos iniciar este artigo científico, será abordada a metodologia FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos, aplicada ao gerenciamento de risco nas atividades em máquinas e equipamentos de forma qualitativa. De acordo com GILLHAM (2000, p.11), métodos qualitativos fazem com que as descobertas dentro de uma organização sejam vistas em seu interior de forma abrangente e coerente aos estudos realizados.
2.1 – Conceito e Sistemática na Gestão de Riscos
O conceito de gerenciamento de risco dentro das organizações trata especificamente todas as incertezas que impactarão de forma negativa seus projetos. Com base neste ponto, sabe-se que o gerenciamento de riscos é a sistemática que gerencia o aumento da viabilidade na execução dos projetos. Ao relacionarmos os riscos, temos o surgimento dos perigos ou oportunidades equalizados no projeto apresentado, porém para que tenhamos avanços no processo, é preciso saber como identificar, analisar e controlar os riscos de forma que estes não surpreendam os colaboradores envolvidos nas atividades. 
De acordo com GÓMEZ (2010), a sistemática utilizada para identificar, analisar e reconhecer os riscos de um determinado projeto é potencializar a viabilidade de ocorrências positivas e se possível, anular quaisquer eventos negativos e suas consequências de danos as ações.
Quando falamos em prevenção de acidentes em máquinas e equipamentos, várias são as carências frente as ações tradicionais da engenharia, como por exemplo a instalação de dispositivos de segurança, sem a ocorrência de treinamentos eficazes aos trabalhadores que foram destinados aquela atividade, pois eles são o foco central de todo sistema adotado. VILELA (2010)
Gerenciar riscos é essencial para qualquer organização, seja para qual for a atividade desenvolvida, pois por mais simples que esta seja, haverá riscos embutidos. Porém, lamentavelmente as empresas não adotam sistemáticas de gerenciamento de riscos e quando aplicam, estas não são eficazes aos processos existentes em seu interior.
De acordo com KERZNER (1994, p.60), o gerenciamento de riscos é composto por quatro etapas:
✓ Avaliação – Fase de identificação e classificação das áreas com potencial risco;
✓ Análise – Fase que determina a probabilidade e as consequências associadas, detectando as causas, efeitos e relevância do risco potencial que foi identificado;
✓ Tratamento – Fase onde procedimentos são adotados como medidas administrativas para tentar reduzir ou controlar os riscos encontrados;
✓ Aprendizado – Fase em que o acompanhamento de profissionais experientes se faz necessária, para que ajustes ao longo da implementação do sistema sejam realizados;
Diante das fases acima, é possível observar que a redução dos riscos nos processos, tem como objetivo melhorar a qualidade de vida dos colaboradores, além da otimização dos custos da empresa que estão relacionados aos acidentes ocorridos. Logo, o gerenciamento de riscos está baseado na identificação, análise, avaliação e tratamento dos riscos associados as atividades inseridas nos processos que serão executados.
Segundo JONES et al (2002, p.123), existem três etapas também adotadas nos sistemas de gerenciamento de riscos, conforme abaixo;
✓ Etapa 1.0 – Determinação do risco:
• Etapa 1.1 – Análise de risco, sendo realizada também a identificação dos perigos, as causas e o cálculo dos riscos associados;
• Etapa 1.2 – Avaliação de risco, estabelecendo a necessidade de diminuição dos riscos;
✓ Etapa 2.0 – Controle de risco:
• Desenvolvimento de procedimentos para controle de riscos e sua implementação;
✓ Etapa 3.0 – Análise dos resultados obtidos:
• Serão reavaliadas as duas primeiras etapas, de acordo com os resultados obtidos nos controles de riscos de acordo com os procedimentos adotados;
Temos então com base no que foi estudado, a possibilidade em concluir que as atividades são listadas de acordo com o diagrama abaixo. JONES (2002, p.124)
Figura 1. Diagrama de Determinação de Risco
Fonte: Jones Et Al (2002)
2.2 Gestão e Controle dos Riscos
Em toda gestão de segurança no trabalho, a prática dentro das organizações de modo geral, surge com tamanha necessidade e urgência, tendo em vista, a amplitude em quatro aspectos fundamentais: “saúde e segurança do trabalhador, avanços na área financeira, conscientização dos trabalhadores e perguntas direcionadas ao cuidado com o meio ambiente e sociedade”. Lamentavelmente, as companhias não julgam necessárias as condições inseguras direcionadas aos seus colaboradores que lutam contra os riscos diariamente e por isso, o gerenciamento dos riscos será o guia mais abrangente e transparente às ações que reduzirão os riscos à integridade físicados colaboradores. 
Gerenciar riscos é fundamental para qualquer companhia, pois riscos de acidentes são todas as condições de perigo as quais os colaboradores enfrentam e estão sujeitos a lesões que possam impactar a integridade física ou mental. No caso de máquinas e equipamentos, julgamos os riscos inerentes a estes, a falta de proteções, ferramentas inadequadas, sensores com defeitos e falta de procedimentos e treinamentos.
O processo de controle de riscos, tem por finalidade implantar medidas preventivas para eliminar, substituir, implementar controles de engenharia ou administrativas até a conclusão de qual EPI deverá ser utilizado na atividade.
Figura 2. Hierarquia no Controle de Risco
Fonte: O Autor
Porém, com base no controle de riscos que são gerenciados através da metodologia de análise de riscos FMEA, temos situações utilizadas no dia-a-dia de trabalho que também poderão ser trabalhadas de forma prática na percepção e tratamento dos acidentes de acordo com o fluxograma abaixo. FANTAZZINE e SERPA (2002)
Figura 3. Fluxograma de Gerenciamento de Riscos
Fonte: Fantazzine, M. L. & Serpa, R. R. (2002)
O crescimento dos riscos de acidentes nas empresas de maior periculosidade, oriundos da aplicação de tecnologias modernas e de difícil compreensão, além dos mais diversos tipos de matérias primas e insumos devido à criação de produtos que estão cada vez mais sendo estocados e transportados, possibilitou o aumento de fiscalização nas empresas na tangente a redução dos riscos com adoção a medidas eficazes e objetivas, fazendo com que as empresas tivessem o máximo de cuidado em suas operações.
A gestão dos riscos mostra-se como a forma de mitigação e administração dos riscos inseridos nas áreas produtivas das empresas, atribuindo segurança e credibilidade aos procedimentos adotados nos processos operacionais, possibilitando a inclusão de ferramentas que visam à proteção de recursos, que eliminarão ou reduzirão os riscos de acidentes no ambiente de trabalho.
Portanto, a gestão e controle de riscos busca a redução dos erros e defeitos através de planos de ação no sentido de mitigação de quase acidentes, incidentes e acidentes, não tendo limites apenas aos custos com manutenções preventivas ou corretivas nas máquinas e equipamentos. Com isso, os colaboradores se permitem a ter o tempo necessário para reconhecer e avaliar os potenciais riscos inseridos em suas atividades, torna a identificação e tomada de decisões mais eficazes, faz com que procedimentos sejam revisados periodicamente, possuindo autonomia no controle de medidas de segurança que serão adotadas por toda a equipe de trabalho.
3. ANÁLISE DOS RESULTADOS
Diversas são as empresas que procuram meios para implementar uma boa gestão de riscos em seus processos, porém ao iniciarem a fase de planejamento e identificação de perigo/risco não continuam com o programa por terem que realizar as etapas que consistem na adoção de medidas de controle, comprometimento e envolvimento das pessoas, tornando os resultados ineficazes e desfavorecido aos trabalhadores expostos.
Figura 4. Fases de Implementação do Gerenciamento de Riscos
Fonte: CANPAT – ENIT. (2019)
3.1 Condições do Ambiente de Trabalho
Serão abordadas as condições do ambiente de trabalho em um equipamento chamado moinho de micronização de resinas em polímeros, do qual são transformadas em pó. Este pó irá se tornar uma matéria prima para que outras indústrias realizem a transformação para fabricação de caixa d’água plástica, caiaques plásticos, vasos plásticos entre outros produtos plásticos encontrados no mercado. Neste equipamento, a fase de planejamento se inicia em como serão adotados os procedimentos de partida e desligamento da máquina, procedimentos de regulagem da peneira, procedimento para entrada em espaços confinados, procedimento trabalhos em altura, procedimento de bloqueio de energia (lock out & tag out) e procedimento de limpeza da máquina para alteração de produtos, onde dois trabalhadores, sendo um operador de moinho e um auxiliar de produção, se comunicam para que as atividades sejam executadas sem falhas no processo de transformação do material, até a checagem dos parâmetros no laboratório.
Figura 5. Moinho de Micronização
Fonte: O Autor
3.2 Riscos Envolvidos nas Atividades
Na fase de identificação de riscos, muitos pecam pela falta de orientação e treinamentos para operação de qualquer equipamento. No processo de transformação no moinho de micronização é possível a olho nu visualizar o risco de queda em altura, do qual este poderá ser um agravante direto na integridade física dos trabalhadores envolvidos. Este risco se não controlado de forma eficaz poderá causar a morte do trabalhador que está prestes a executar a atividade, tornando-se um risco grave nos conceitos de segurança no trabalho. Para que o risco seja aceitável, deve-se adotar o procedimento de trabalho em altura, conforme determina a NR-35 Trabalho em Altura. Porém, à medida que se tem o conhecimento profundado das atividades no equipamento, nota-se que quando os trabalhadores realizam a limpeza no interior dos silos, é identificado outro risco grave e iminente de morte para os envolvidos; o de entrada em espaços confinados, que, por sua vez, para que seja aceitável, também necessita de um procedimento específico para tal atividade em seu interior, pois de acordo com a NR-33 Segurança e Saúde nos Trabalhos em Espaços Confinados, estes ambientes não foram projetados para ocupação humana. 
Também foram identificados os riscos de ruído, de choque elétrico, de queimadura, de explosão por poeiras combustíveis, de cortes, de esmagamento e amputação de membros superiores, dos quais poderão ser controlados através de barreiras de proteção, conforme NR-12 Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos e NBR ISO 12100 Segurança de Máquinas, sendo estes os riscos inseridos nos procedimentos adotados na fase de planejamento.
3.3 Condições de Segurança no Ambiente de Trabalho
Visto as condições apresentadas na figura 5, pode-se dizer que a empresa oferece uma boa condição de segurança neste ambiente de trabalho para todos os trabalhadores envolvidos em qualquer atividade. Cada um é responsável por sua própria segurança, porém a empresa adota como prática os líderes serem os responsáveis diretos dos executantes, pela alteração de procedimentos da operação e pela aplicação dos treinamentos após as revisões serem implementadas. Também são os líderes que realizam os diálogos diários de segurança (DDS) para todos os colaboradores dos 3° turnos da fábrica, lembrando-os sempre da obrigatoriedade do uso dos EPI’s (capacete de proteção, luvas de proteção, óculos de proteção, botinas de segurança, protetores auditivos), conforme determina a NR-06 Equipamento de Proteção Individual, antes do início de cada atividade, além da prática incorreta de retirada de proteções e barreiras físicas do equipamento. Porém, para os treinamentos específicos que envolvem riscos graves e iminente, como os citados para NR-33 e NR-35 o time de Segurança do Trabalho, Saúde e Meio Ambiente (SSMA) tem como prática a aplicação, devido amplo conhecimento técnico nestes assuntos. Também é aplicado pelo time de SSMA os treinamentos voltados à NR-12, bloqueios de energias (lock out & tag out) e poeiras combustíveis, riscos que estão voltados para o equipamento moinho, de acordo com o planejamento anual enviado e aprovado pela coordenação da área produtiva. Com base nas informações, têm-se que as conformidades com as normas de segurança do trabalho estão consistentes e que os trabalhadores não se recusam a utilizar os EPI’s e EPC’s adotados pela empresa, pois é dado à todos a liberdade e envolvimento em todas as fases da gestão de riscos, obtendo assim o comprometimento dos operadores, da liderança, da coordenação e da gerência da fábrica na adoção de medidas preventivas neste equipamento.
3.4 Histórico de Acidentes e Incidentes ocorridos no Equipamento Moinho
A empresa se instalou na cidade de Sumaré no ano de 2013 e mantém suas operações ativasaté os dias atuais sem interrupções no processo produtivo em regime de escala 6x1. Com base nos dados mencionados acima, temos um histórico de acidentes e incidentes baixo devido a cultura de segurança do trabalho positiva que a empresa adota desde o início das operações, tendo em vista dois eventos de acidentes sem afastamento, sendo um na câmara do moinho, onde ao realizar a retirada de resinas sólidas obteve um esmagamento no dedo polegar da mão esquerda, mesmo utilizando o EPI luva de proteção contra impacto, após uso de uma marreta que não estava prevista para uso na atividade, ou seja, o descumprimento do procedimento também foi um fator preponderante no quesito comportamental. Outro ao subir no equipamento moinho para realizar a limpeza (setup) do silo com a mangueira de ar comprimido em uma das mãos, vindo esta a escapar e bater contra o queixo do operador ocasionando um leve arranhão e um acidente com afastamento de cinco dias no alimentador da câmara do moinho, onde ao realizar a limpeza (setup) para alteração de material, obteve um corte no antebraço esquerdo após descumprimento do procedimento adotado que informava a retirada da peça devido ao risco de corte, pois o espaço onde se executa a atividade não dispunha de boa visibilidade para operação de limpeza. Os dois acidentes sem afastamento ocorreram no ano de 2016 e 2019 e o acidente com afastamento ocorreu em 2016, tendo em vista que as medidas de prevenção adotadas através de revisão de procedimentos e melhoras nos tempos de reciclagem dos treinamentos foram eficazes para que outros eventos não voltassem a acontecer.
Outros incidentes ocorreram no equipamento moinho, tais como, ruptura das câmaras de discos de micronização e ruptura do cabo de aço de contenção da peneira, dos quais após estudo aprofundado no manual do fabricante do equipamento, foi possível identificar que os moinhos operavam no modo manual e que pelo manual deveriam operar no modo automático e identificar que os cabos de aço deveriam ser monitorados conforme determina a NBR ISO 4309 Inspeção e Descarte de Cabos de Aço para garantir a vida útil do equipamento. Após adoção destas medidas nos procedimentos de operação e manutenção, não ocorreram mais incidentes na fábrica desde o ano 2018.
4. CONSIDERAÇÕES FINAIS
Diante do estudo realizado, é possível perceber que o profissional da área de Segurança do Trabalho deverá estar preparado e capacitado para planejar, identificar e conhecer os perigos e riscos, avaliar e propor medidas preventivas que eliminem ou reduza os riscos na operação, além de obter a interação e comprometimento de todos os envolvidos nas atividades executadas, não bastando apenas o conhecimento técnico e sim atitude, capacidade de adaptação e liderança com todas as equipes da empresa.
Mediante aos acidentes ocorridos, tomaram-se medidas preventivas e de correção para que estes não voltassem à ocorrer, como por exemplo, retirada de todo tipo de marreta da área produtiva para não haver acesso e disponibilidade ao uso, instalação de mangueira de ar comprimido no topo do equipamento, para os colaboradores terem acesso ao mesmo de forma mais segura e alteração no sistema do alimentador, para melhor visibilidade na desmontagem e limpeza do equipamento, revisão os procedimentos, adoção de maiores controles no tempo de reciclagem de treinamentos e a implementação do EPI mangote de raspa aos operadores do moinho.
Desta forma as medidas adotadas pelo grupo de gerenciamento de riscos poderão estar em conformidade com a hierarquia no controle de riscos, fazendo com que estes sejam analisados, mitigados, controlados ou eliminados do ambiente. É preciso também considerar que a satisfação dos trabalhadores no ambiente de trabalho irá interferir diretamente no crescimento ou redução dos acidentes e incidentes ocorridos na empresa e por isso o desenvolvimento destas pessoas através da relação gestor e colaborador devem possuir um tratamento adequado e positivo, então, a forma mais eficaz para atingimento desta meta é se organizar e preparar estes colaboradores em seu dia-a-dia de trabalho, tornando-os aptos a alcançar os objetivos que provavelmente não alcançariam estando despreparados e do lado de fora do sistema de gerenciamento de riscos.
Entende-se também que, as empresas necessitam identificar quais são os treinamentos que deverão ser aplicados e quais serão as frequências necessárias para que os colaboradores não se esbarrem na falta de reciclagem, pois não basta apenas entendimento e competência para execução, é preciso que estejam engajados e preparados para conhecer, identificar, avaliar e reportar os riscos, sabendo que a empresa dará todo o apoio no processo de gerenciamento do risco encontrado.
Desta forma, um sistema de gerenciamento de riscos será o elemento decisivo para o ciclo de vida do planejamento estratégico da área de Segurança do Trabalho, pois os avanços nas tratativas referente as medidas preventivas adotadas deverão ser revistas de tempos em tempos conforme informadas no procedimento desta área, pois gerenciar risco é saber de certa forma se todos os documentos, procedimentos e melhorias estão sendo, de fato, realizadas com compromisso e engajamento de todos os colaboradores sem exceções, havendo resultados significativos nos indicadores que são medidos mês a mês.
5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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JONES, P. L.; JORGENS III, J.; TAYLOR, A. R.; WEBER, M. Risk Management in The Design of Medical Device Software Systems. Biomedical Instrumentation & Technology, p.123-124, 2002.
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NORMA REGULAMENTADORA – NR. NR 12 Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos. Publicador, Portaria MTb n°3214, 08 jun 1978, atualizada em 19 dez 2018.
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NORMA REGULAMENTADORA – NR. NR 35 Trabalho em Altura. Publicador, Portaria SIT n°313, 23 mar 2012, atualizada Portaria MTb n°1113 em 21 set 2016.
VILELA, R. A. G. Acidentes de Trabalho com Máquinas, Identificação de Riscos e Prevenção. Cadernos Saúde do Trabalhador. UNICAMP, Campinas, São Paulo, 2010.
*Leid Lainy Aparecida Ferreira e Silva de Fabi. Engenheiro Civil e aluno do curso de Engenharia de Segurança do Trabalho.
**Nelly de Padua Salles Domingues. Professor da Universidade Cruzeiro do Sul.