solo cimento

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PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA 
(PPMEC) 
 
 
 
 
UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO JOÃO DEL-REI (UFSJ) 
 
 
 
 
REAPROVEITAMENTO DE RESÍDUOS DE 
MARMORARIA EM COMPÓSITOS CIMENTÍCIOS 
 
 
 
 
 
 
 
Liliane Souza de Oliveira 
 
 
 
 
 
São João Del-Rei, 27 de março de 2015
 
 
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA 
(PPMEC) 
 
 
UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO JOÃO DEL-REI (UFSJ) 
 
 
REAPROVEITAMENTO DE RESÍDUOS DE 
MARMORARIA EM COMPÓSITOS CIMENTÍCIOS 
 
 
 
 
Dissertação apresentada ao Programa de Mestrado 
em Materiais e Processos de Fabricação da 
Universidade Federal de São João Del-Rei, como 
requisito para obtenção do título de Mestre em 
Engenharia Mecânica. 
Área de concentração: Materiais e processos de 
fabricação. 
 
 
Orientador: Prof. Dr. Kurt Strecker 
 
 
 
São João Del-Rei, 27 de março de 2015
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Ficha catalográfica elaborada pelo Setor de Processamento Técnico da Divisão de Biblioteca da UFSJ 
 
 
 
 
 
i 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
"Somente a sabedoria aliada ao conhecimento, 
pode significar felicidade, pois aprendemos como 
ocupar nossas mentes, eliminando o supérfluo.". 
Ivan Teorilang 
 
 
 
ii 
 
 
AGRADECIMENTOS 
 
 
Primeiramente a Deus por me dar fé, perseverança e saúde para chegar ao fim 
desta etapa. 
 
Dedico esse trabalho aos meus amados pais Mauri Antônio de Oliveira e Maria 
da Glória de Oliveira, com todo meu amor e gratidão, por tudo que fizeram por mim ao 
longo de minha vida. Desejo poder ter sido merecedora do esforço dedicado por vocês 
em todos os aspectos, especialmente quanto à minha formação. 
 
Ao meu noivo Felipe Soares, que esteve presente comigo em todas as etapas 
deste trabalho e me deu força para superar cada obstáculo que tive no percurso. 
 
Aos meus irmãos, Lívia, Luciano e Lidiane, pelo carinho, paciência e incentivo. 
 
 Ao orientador Professor Doutor Kurt Strecker do Departamento de Engenharia 
Mecânica, que se fez excepcional na arte de ser mestre. Agradeço pelo apoio, incentivo, 
amizade, oportunidade, orientação segura e fundamentada. Obrigada pelo exemplo e por 
todo ensinamento adquirido. 
 
À Professora Doutora Roseli Marins Balestra do Departamento de Engenharia 
Mecânica, por sua amizade, dedicação, aconselhamentos, apoio, incentivos e por 
acompanhar meus passos no mestrado. 
 
 A toda banca examinadora que aceitaram participar desta dissertação de 
mestrado contribuindo com suas sugestões para o enriquecimento da mesma. 
 
 Aos amigos e companheiros da UFSJ: Felipe, Samuel, Ana Paula, Georgia, 
Adriana, Sarita, Bianca e Laura, que sempre estiveram comigo nos momentos de 
estudo, e pelos incentivos e sugestões. 
 
iii 
 
 
A ex-secretária do PPMEC, Mônica Maria Jaques, e a secretária Claudete do Carmo e 
Silva, pelo apoio durante a realização do trabalho. 
 
Aos técnicos do Laboratório de caracterização mecânica Francisco Marcelino da Silva e 
Emílio Dias Moreira, pela amizade e pelo precioso auxílio nos ensaios primordiais e 
definitivos dos compósitos, cujas contribuições ajudaram a concretizar este trabalho. 
 
À Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior (CAPES), pela bolsa 
que me foi concedida. 
 
À empresa Marmoraria Mariana Ltda., localizada na cidade de Mariana - MG pelo 
fornecimento dos resíduos (lama residual de marmoraria). 
 
Ao Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica (PPMEC) da UFSJ por todo 
o auxílio prestado. 
 
Aos colegas, professores e funcionários do curso de Pós-Graduação em Engenharia 
Mecânica pelas oportunas manifestações de companheirismo e encorajamento. 
 
E a todos aqueles que direta ou indiretamente auxiliaram no desenvolvimento e 
conclusão desse trabalho, o meu profundo agradecimento. 
 
 
 
 
 
 
 
 
iv 
 
 
 
DEDICATÓRIA 
 
 
 
 Dedico este trabalho a todos aqueles, que em horas difíceis pensaram em 
desistir, porém com fé, perseverança e coragem, conseguiram superar as dificuldades 
atingindo seus objetivos e suas realizações. 
 
v 
 
 
RESUMO 
 
 
O pó residual de marmoraria é uma grande preocupação para o meio ambiente, devido a 
sua enorme quantidade de resíduos gerados, pois estes são destinados a aterros ou 
muitas vezes depositados de forma irregular, trazendo prejuízos à sociedade. Este 
trabalho objetiva investigar o efeito da adição do pó residual de marmoraria em teores 
de 20, 40, 60 e 80% em relação ao cimento/areia e variando o teor da água (40 e 50% 
em massa) em relação ao cimento nas propriedades físico-mecânicas dos compósitos 
cimentícios. A metodologia experimental está embasada na abordagem estatística de 
planejamento e análise experimental das seguintes variáveis respostas: resistência à 
compressão, porosidade aparente, densidade aparente, densidade volumétrica e absorção 
de água após 28 dias de cura. Os resultados dos ensaios realizados indicaram pela 
viabilidade técnica da utilização do pó residual de marmoraria na produção de 
argamassa. 
 
 
 
PALAVRAS - CHAVE: resíduo, argamassa, meio ambiente. 
 
vi 
 
 
ABSTRACT 
 
 
The residual sludge marble factory is a big concern for the environment, due to its 
enormous amount of waste generated, because these are going to landfills or often 
deposited unevenly, causing losses to society. This study aims to investigate the effect 
of addition of the slurry of marble quarrying in amounts of 20, 40, 60 and 80% in 
relation to cement / sand and varying the water content (40 to 50% by mass) relative to 
cement on the properties physical and mechanical of cementitious composites. The 
experimental methodology is based on statistical design approach and experimental 
analysis of the following response variables: compressive strength, porosity, apparent 
density, bulk density and water absorption after 28 days of curing. The results of the 
tests indicated the technical feasibility of the use of sludge on the marble quarrying 
production of mortar. 
 
 
 
KEYWORDS: waste, mortar, environment.. 
 
vii 
 
 
LISTA DE FIGURAS 
 
FIGURA 2.1. Diagrama da produção do cimento Portland. 07 
FIGURA 2.2. Hidratação do cimento - Representação esquemática. 09 
FIGURA 2.3. Micrografia Eletrônica de Varredura da Etringita. 10 
FIGURA 2.4. Diferença entre cimento, concreto e argamassa. 19 
FIGURA 2.5. Foto de peça confeccionada com rochas ornamentais. 
Mármore. 
21 
FIGURA 2.6. Foto de revestimento com rochas ornamentais. Granito. 21 
FIGURA 2.7. Extração de rochas ornamentais no Brasil. 22 
FIGURA 2.8. Percentuais médios de desperdícios nas etapas da cadeia 
produtiva do setor de rochas ornamentais. 
28 
FIGURA 2.9. Retalhos de pedra em marmoraria. 29 
FIGURA 2.10. Processo de corte das rochas: teares (equipamento de 
corte). 
30 
FIGURA 2.11. Tanque de Decantação ( fechado). 31 
FIGURA 2.12. Pó residual retirado do tanque 31 
viii 
 
 
FIGURA 2.13. Retirada do pó do tanque. 31 
FIGURA 5.1. Mistura manual entre pasta de cimento (70%), areia (30%), 
água (50%) e do pó residual (40%). 
38 
FIGURA 5.2. Geometria e dimensões dos corpos de prova. 42 
FIGURA 5.3: Corpos de prova ensacados. 42 
FIGURA 5.4: Corpos durante o ensaio de compressão na máquina universal 
de ensaio mecânico. 
46 
FIGURA 5.5: Máquina Universal de ensaio mecânico. 47FIGURA 6.1: Gráfico da Tabela 6.2 - Densidade volumétrica 57 
FIGURA 6.2: Gráfico da Tabela 6.3 - Densidade aparente. 57 
FIGURA 6.3: Gráfico da Tabela 6.4 - Porosidade aparente. 58 
FIGURA 6.4: Gráfico da Tabela 6.5 – Resistência à compressão. 58 
FIGURA 6.5: Gráfico da Tabela 6.6 – Absorção de água. 59 
FIGURA 6.6: Gráfico da Tabela 6.7 - Resistência à elasticidade estática. 59 
FIGURA 6.7: Gráfico da Tabela 6.8 - Resistência específica. 60 
FIGURA 6.8. Gráfico de resíduos de probabilidade normal da ANOVA 
sobre a densidade volumétrica. 
61 
ix 
 
 
FIGURA 6.9. Gráfico efeito da interação fração do pó residual de 
marmoraria e fração do teor de água sobre a média da densidade 
volumétrica. 
62 
FIGURA 6.10. Gráfico de resíduos de probabilidade normal da ANOVA 
sobre a densidade aparente. 
63 
FIGURA 6.11. Gráfico efeito da interação fração do pó residual de 
marmoraria e fração do teor de água sobre a média da densidade aparente. 
64 
FIGURA 6.12. Gráfico de resíduos de probabilidade normal da ANOVA 
sobre a porosidade aparente. 
65 
FIGURA 6.13. Gráfico efeito da interação fração do pó residual de 
marmoraria e fração do teor de água sobre a média da porosidade aparente. 
66 
FIGURA 6.14. Gráfico de resíduos de probabilidade normal da ANOVA 
sobre a absorção de água. 
67 
FIGURA 6.15. Gráfico efeito da interação fração do pó residual de 
marmoraria e fração do teor de água sobre a média da absorção de água. 
68 
FIGURA 6.16. Gráfico de resíduos de probabilidade normal da ANOVA 
sobre a resistência mecânica à compressão. 
69 
FIGURA 6.17. Gráfico efeito da interação fração do pó residual de 
marmoraria e fração do teor de água sobre a média da resistência mecânica 
à compressão. 
70 
FIGURA 6.18. Gráfico de resíduos de probabilidade normal da ANOVA 
sobre o módulo de elasticidade estático. 
71 
x 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 6.19. Gráfico efeito da interação fração do pó residual de 
marmoraria e fração do teor de água sobre a média do módulo de 
elasticidade estático. 
71 
FIGURA 6.20. Composto fabricado com cimento, pó residual de 
marmoraria e água. 
72 
FIGURA 6.21. . Análise superficial. 73 
 
 
xi 
 
 
LISTA DE TABELAS 
 
TABELA 2.1. Composição dos cimentos portland comuns e compostos. 13 
TABELA 2.2. Apresenta a composição desses tipos de cimento normalizados 
no Brasil. 
14 
TABELA 2.3. Composição do cimento portland de alta resistência. 15 
TABELA 2.4. Origem das perdas na cadeia produtiva do setor de rochas 
ornamentais. 
28 
TABELA 5.1. Análises Quantitativas por Espectrometria de Fluorescências de 
Raios X. 
39 
TABELA 5.2. Análises do tamanho de partícula da amostra por difração de 
raios laser. 
39 
TABELA 5.3. Fatores e níveis do experimento. 
40 
TABELA 5.4. Planejamento fatorial completo. 
41 
TABELA 6.1. Análise de variância (ANOVA). 
49 
TABELA 6.2. Densidade volumétrica dos compósitos cimentícios. 
50 
TABELA 6.3. Densidade aparente dos compósitos cimentícios. 
51 
TABELA 6.4. Porosidade aparente dos compósitos cimentícios. 
52 
xii 
 
 
TABELA 6.5. Resistência à compressão dos compósitos cimentícios. 53 
TABELA 6.6. Absorção de água dos compósitos cimentícios. 54 
TABELA 6.7. Resistência à elasticidade estática dos compósitos cimentícios. 
55 
TABELA 6.8. Resistência específica dos compósitos cimentícios. 
56 
 
 
 
xiii 
 
 
LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS 
 
 
ABNT: Associação Brasileira de Normas Técnicas; 
ANOVA: Análise de Variância; 
BS: Normas Britânicas de Regulamentação; 
CP: Cimento Portland; 
CPI: Cimento Portland Comum; 
CPII: Cimento Portland Composto; 
CPIII: Cimento Portland Alto forno 
CPIV: Cimento Portland Pozolânico 
CPV-ARI: Cimento Portland de Alta Resistência; 
CFC: Clorofluorcarbono; 
C3S: Silicato Tricálcico; 
DOE: Design of Experiment (Desenho do Experimento) 
EPS: Earnigs per Share (Poliestireno Expandido) 
HCFC: Hidroclorofluorcarbonos; 
Minitab: Software para análises estatísticas; 
NBR: Normas Brasileiras de Regulamentação; 
P-valor: Estatística utilizada para sintetizar o resultado de um teste de hipóteses; 
PVC: Policloreto de polivinila (plástico); 
UFSJ: Universidade Federal de São João Del-Rei; 
US-Tyler: Tamanho de malha para seleção; 
 
xiv 
 
 
LISTA DE SÍMBOLOS 
 
 
K: kilo (mil unidades da grandeza); 
mm: unidade de medida definida como um milésimo de metro; 
m: unidade de medida de comprimento; 
Mol: Quantidade de matéria que compõem alguma substância; 
µm: É um submúltiplo do metro, unidade de comprimento; 
ºC: Medida de temperatura; 
M: Mega (um milhão de unidades da grandeza); 
M1: Massa do compósito seco; 
M2: Massa do corpo de prova úmido; 
M3: Massa do corpo de prova imerso em água; 
P: Porosidade; 
Aa: Absorção de água; 
Dap: Densidade aparente; 
Dv: Densidade volumétrica; 
MPa: Megapascal (10
6
); 
GPa: Gigapascal (10
9
); 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
xv 
 
 
SUMÁRIO 
 
INTRODUÇÃO..............................................................................................................01 
REVISÃO BILBIOGRÁFICA........................................................................................02 
2. Matrizes cimentícios....................................................................................................02 
2.1. Cimento portland......................................................................................................02 
2.1.1. Um pouco de história.............................................................................................02 
2.1.2. Composição química ............................................................................................03 
2.1.3. Características fundamentais dos principais óxidos..............................................04 
2.1.4. Processo de fabricação do cimento........................................................................05 
2.1.2.3. Hidratação do cimento .......................................................................................08 
2.1.2.4. Pega e endurecimento.........................................................................................11 
2.1.3. Tipos de cimento...................................................................................................12 
2.2. Concreto....................................................................................................................16 
2.3. Argamassa................................................................................................................18 
2.4. Areia.........................................................................................................................19 
2.5. As rochas ornamentais..............................................................................................20 
2.5.1. Granitos.................................................................................................................23 
2.5.2. Mármores...............................................................................................................23 
2.5.2. Outras rochas.........................................................................................................24 
2.6. Históricos de trabalhos anteriores sobre estudos com resíduos................................25 
2.7. Resíduos do setor......................................................................................................28 
3. Classificação dos resíduos...........................................................................................32 
OBJETIVOS...............................................................................................................353.1. Geral.........................................................................................................................35 
3.2. Específicos................................................................................................................35 
JUSTIFICATIVA................................................................................................... 36 
MATERIAIS E MÉTODOS..................................................... ..............................37 
5.1. Seleção das variáveis respostas................................................................................37 
5.2. Fabricação dos materiais..........................................................................................37 
5.3. Fabricação dos corpos de prova................................................................................42 
RESULTADOS E DISCUSSÕES...........................................................................48 
6.1. Densidade volumétrica.............................................................................................61 
xvi 
 
 
6.2. Densidade aparente...................................................................................................62 
6.3. Porosidade aparente..................................................................................................64 
6.4. Absorção de água......................................................................................................66 
6.5. Resistência mecânica à compressão.........................................................................68 
6.5. Módulo de elasticidade estático................................................................................70 
6.7. Análise macroscópica...............................................................................................72 
CONCLUSÕES........................................................................ ..............................74 
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................................76 
 
 
 
1 
 
 
 
Capítulo 1 
INTRODUÇÃO 
 
Um dos grandes problemas enfrentados hoje no mundo se refere à destinação 
final dos resíduos. Nos últimos anos, independentemente de razões políticas, 
econômicas ou ecológicas, a reciclagem tem sido incentivada em todo o mundo. E, sem 
dúvida, a melhor alternativa para reduzir o impacto que o ambiente pode sofrer com o 
consumo de matérias-primas e a geração de resíduos. 
As atividades de beneficiamento de rochas ornamentais geram uma quantidade 
significativa de resíduos, o aproveitamento de resíduos industrial desperta grande 
interesse na medida em que pode contribuir para a redução do custo e o 
desenvolvimento sustentável. Parte desses resíduos possuem formas de lasca de rocha 
como casqueiros, chapas quebradas e outros resíduos como forma de pó residual (lama), 
geralmente composta de água, pó de rocha e algum tipo de abrasivo (SILVA, 1998). 
Devido à enorme quantidade de lama abrasiva que é gerada, há uma grande 
preocupação com o meio ambiente, pois estes resíduos podem alcançar rios, lagos, 
córregos e até mesmo os reservatórios naturais de água, uma vez que são lançados no 
ecossistema sem o devido tratamento prévio. Além disso, são necessários espaços para 
estocagem até que haja o recolhimento do resíduo, causando assim, também, um custo 
para o produtor (SILVA, 1998). 
Esta lama residual está classificada dentro do grupo de “resíduos de 
construção e demolição”, destinados a aterros ou muitas vezes depositados de forma 
irregular, trazendo prejuízos para as empresas e a sociedade. Esta deposição em 
lugares inadequados e sem autorização tem sido relacionada com problemas 
cotidianos, como enchentes causadas por assoreamentos dos córregos, alteração das 
paisagens, obstrução de vias de tráfego e a proliferação de doenças (JOHN, 2000). 
Neste sentido, diversos estudos visam seu aproveitamento na construção civil, 
assim como este projeto de pesquisa visou investigar o efeito da adição do pó residual 
nas propriedades físico-mecânicas de compósitos cimentício. 
2 
 
 
 
Capítulo 2 
REVISÃO BILBIOGRÁFICA 
 
 
2. MATRIZES CIMENTÍCIOS 
 
A resistência mecânica de materiais cimentícios é a propriedade mais valorizada 
pelos engenheiros projetistas e controle de qualidade. Os sólidos exibem uma relação 
fundamental inversa entre porosidade (fração de volume de vazios) e resistência. 
Consequentemente, em materiais de várias fases como o concreto, a porosidade de cada 
componente ou fase de sua estrutura pode se tornar um fator limitante da resistência 
(MEHTA e MONTEIRO 2006). 
 
 
2.1. CIMENTO PORTLAND 
 
2.1.1. HISTÓRIA 
 
A palavra cimento é originada do latim caementu, que designava na velha Roma 
espécie de pedra natural de rochedos e não esquadrejada. A origem do cimento remonta 
há cerca de 4.500 anos. Os imponentes monumentos do Egito antigo já utilizavam uma 
liga constituída por uma mistura de gesso calcinado. As grandes obras gregas e 
romanas, como o Panteão e o Coliseu, foram construídas com o uso de solos de origem 
vulcânica da ilha grega de Santorino ou das proximidades da cidade italiana de 
Pozzuoli, que possuíam propriedades de endurecimento sob a ação da água. 
O grande passo no desenvolvimento do cimento foi dado em 1756 pelo inglês 
John Smeaton, que conseguiu obter um produto de alta resistência por meio de 
calcinação de calcários moles e argilosos. Em 1818, o francês Vicat obteve resultados 
semelhantes aos de Smeaton, pela mistura de componentes argilosos e calcários. Ele é 
3 
 
 
considerado o inventor do cimento artificial. Em 1824, o construtor inglês Joseph 
Aspdin queimou conjuntamente pedras calcárias e argila, transformando-as num pó 
fino. Percebeu que obtinha uma mistura que, após secar, tornava-se tão dura quanto as 
pedras empregadas nas construções. A mistura não se dissolvia em água e foi patenteada 
pelo construtor no mesmo ano, com o nome de cimento Portland, que recebeu esse 
nome por apresentar cor e propriedades de durabilidade e solidez semelhantes às rochas 
da ilha britânica de Portland. No Brasil, em 1924, com a implantação pela Companhia 
Brasileira de Cimento Portland de uma fábrica em Perus, Estado de São Paulo, cuja 
construção pode ser considerada como o marco da implantação da indústria brasileira de 
cimento. As primeiras toneladas foram produzidas e colocadas no mercado em 1926. 
Até então, o consumo de cimento no país dependia exclusivamente do produto 
importado. A produção nacional foi gradativamente elevada com a implantação de 
novas fábricas e a participação de produtos importados oscilou durante as décadas 
seguintes. (www.cimento.org, 2013) 
 
 
2.1.2. COMPOSIÇÃO QUÍMICA 
 
Segundo a NBR-5732:1991, cimento Portland é definido como: 
“Aglomerante hidráulico obtido pela moagem de clínquer Portland ao qual se 
adiciona, durante a operação, a quantidade necessária de uma ou mais formas de 
sulfato de cálcio. Durante a moagem é permitido adicionar a esta mistura materiais 
pozolânicos, escórias granuladas de alto-forno e/ou materiais carbonáticos...” (NBR-
5732 1991). 
O cimento portland é composto de clínquer e de adições. O clínquer é o principal 
componente e está presente em todos os tipos de cimento portland. As adições podem 
variar de um tipo de cimento para outro e são principalmente elas que definem os 
diferentes tipos de cimento. 
 
Os constituintes fundamentais do cimento portland são a cal (CaO), a sílica 
(SiO
2
), a alumina (Al
2
O
3
), o óxido de ferro (Fe
2
O
3
), certa proporção de magnésia 
(MgO) e uma pequena porcentagem de anidrido sulfúrico (SO
3
). Têm ainda, comoconstituintes menores, impurezas, sódio, potássio, óxido de titânio, e outras substâncias 
de menor importância. Os óxidos de potássio e de sódio constituem os denominados 
4 
 
 
 
álcalis do cimento, cal, sílica, alumina e óxido de ferro são os componentes essenciais 
do cimento portland e constituem 95 a 96% do total na análise de óxidos. A magnésia 
permanece livre durante todo o processo de calcinação, esta usualmente na proporção de 
2 a 3%. As propriedades do cimento são, entretanto, relacionadas diretamente com as 
proporções dos silicatos e aluminatos. (www.ebah.com.br, 2012). 
 
 
2.1.3. CARACTERÍSTICAS FUNDAMENTAIS DOS PRINCIPAIS ÓXIDOS 
 
Óxido de cálcio – CaO: é o componente essencial do Cimento Portland, ele se dá 
através da decomposição do carbonato de cálcio (CaCO
3
), proveniente do calcário. O 
óxido de cálcio combinado com a sílica sofre um aumento em seu teor, melhorando as 
propriedades mecânicas do cimento. O óxido de cálcio livre, não combinado, raramente 
está presente em quantidades significativas do cimento Portland moderno. A má 
distribuição das matérias-primas, moagem e homogeneização inadequadas e a 
temperatura ou tempo de permanência insuficientes na zona de calcinação do forno, 
estão entre os principais fatores que contribuem para a presença de óxido de cálcio livre 
ou cristalino no clínquer Portland. O óxido de cálcio livre, no forno, durante a 
fabricação do clínquer Portland, exposto a altas temperaturas, hidrata-se lentamente e 
esta reação de hidratação é capaz de provocar a deterioração dos concretos, pois ocorre 
um aumento de volume (expansibilidade). 
 
Sílica (SiO
2
): aparece combinada com outros componentes e provém quase que 
totalmente das argilas usadas como matéria-prima. A sua combinação com a cal fornece 
os compostos mais importantes do cimento Portland. 
 
Alumina (Al
2
O
3
): provém da argila, em combinação com a cal forma um composto que 
acelera a pega do cimento reduzindo sua resistência aos sulfatos, e aumenta o calor de 
hidratação, devendo este composto estar presente em teor baixo. 
 
Óxido de Ferro (Fe
2
O
3
): este óxido trazido pela argila, quando em porcentagem não 
muito elevada, age como fundamento com ação mais enérgica do que a alumina. Além 
disso, é o grande responsável pela cor verde acinzentada do cimento Portland. 
5 
 
 
 
 
Anidro Sulfúrico (SO
3
): é originário principalmente do sulfato de cálcio que é 
acrescentado ao cimento para regular (retardar) sua pega. Seu teor é geralmente limitado 
por normas em 3%, pois em excesso ajuda a aumentar a expansibilidade do cimento 
endurecido. 
 
Magnésio (MgO): provém do carbonato de magnésio, presente no calcário sob forma 
de dolomita ou ainda pode vir em pequenas quantidades na argila. Em quantidades 
elevadas, atua como óxido expansivo, prejudicando a estabilidade de volume das 
argamassas e concreto. Também colabora para a cor verde acinzentada do cimento 
Portland. 
 
Outros Óxidos: Álcalis (K
2
O e Na
2
O): agem como fundentes no cozimento e como 
aceleradores no processo de pega. Se o teor de álcalis superar 0,6%, para certos 
agregados de composição determinada, poderá haver expansibilidade acentuada nas 
argamassas. 
 
Perda ao Fogo (de CO
2
 e H
2
O): são perdas em gás carbônico e água que se verificam 
em % do peso do cimento levado a 1.000ºC. A umidade absorvida retarda a pega. 
 
Insolúveis no HCl: fornece indicações sobre a eficiência da cozedura. Pó calcário sofre 
uma transformação medida pelo teor de gás carbônico, pelo volume de gás formado, 
pode-se calcular o calcário (CaO
3
) adicionado. Adicionado silicatos sob a forma de pó 
de pedra, crescerá o teor de insolúvel. Tanto o calcário como os silicatos podem ser 
adicionados ao cliquer ou serem originários do cozimento insuficientes e são materiais 
inertes e, portanto prejudicial ao cimento. O teor de insolúvel é limitado em 1% pelas 
normas brasileiras. Existem também outros compostos eventuais: óxidos de cromo, 
vanádio, manganês, alumínio, zircônio e sulfetos. (ABCP, 2013). 
 
2.1.4. PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO CIMENTO 
 
O cimento portland é um pó fino com propriedades aglomerantes, aglutinantes 
ou ligantes, que endurece sob ação da água. Depois de endurecido, mesmo que seja 
6 
 
 
 
 
novamente submetido à ação da água, o cimento portland não se decompõe mais 
(ABCP, 2002). 
O cimento Portland é de fundamental importância para a construção civil, resulta 
da moagem e mistura íntima de argila e minerais que contêm cal em proporções 
adequadas (CALLISTER, 2007). 
 Quando misturado com a água e outros materiais de construção, tais como areia, 
pedra britada, pó-de-pedra, cal entre outros, resulta nos concretos e argamassas usadas 
na construção civil. 
As características e propriedades desses concretos e argamassas dependem da 
qualidade e proporções dos materiais com que são compostos. Dentre eles, o cimento é 
o mais ativo, do ponto de vista químico, sendo responsável pela transformação da 
mistura dos materiais componentes dos concretos e das argamassas no produto final 
desejado (laje, viga, revestimento, etc.). 
Para o processo de fabricação do cimento, temos dois métodos utilizados, sendo 
um o processo úmido e o outro o processo seco, em ambos os processos a matéria prima 
é extraída das minas e levada ao processo de britagem, nesta etapa, surge à diferença 
entre os dois processos, que se dá na moagem, mistura e queima. No processo úmido a 
mistura é moída com a adição de aproximadamente 40% de água, e entra no forno 
rotativo sob a forma de uma pasta de lama, e no processo seco a mistura é moída 
totalmente seca e alimenta o forno em forma de pó. Para secar a mistura no moinho 
aproveitam-se os gases quentes do forno ou gerador de calor. Em ambos os métodos são 
produzidos o clínquer, e o produto final também é igual nos dois casos, porém o 
processo a seco economiza combustível, uma vez que não possui água para evaporar no 
forno, visto que um forno de via úmida consome em média cerca de 1400 Kcal/Kg de 
clínquer, contra 800 Kcal/Kg do forno de via seca (SOARES, 2014). 
A composição básica do cimento Portland são os silicatos de cálcio. As matérias 
primas, argilas e minerais portadores de óxido de cálcio, são extraídos da natureza e 
levadas para uma usina de beneficiamento onde são britados e moídos em um fino pó. 
 Após o processo de cominuição (fragmentação), o composto é pré-aquecido e 
depois levado para um forno rotativo que aquece a mistura até cerca de 1400 ºC. 
 
 
7 
 
 
 
 
O material resultante do aquecimento é então resfriado e denominado de clínquer. No 
processo final de moagem do clínquer para se obter o cimento Portland, é adicionada 
uma pequena quantidade de gipsita (gesso), que tem o papel de retardar a pega do 
cimento. A Figura 2.1, apresenta um diagrama resumido da produção do cimento 
Portland (MEHTA e MONTEIRO 2006, HUNTZINGER e EATMON 2009, 
CALLISTER 2007). 
 
 
 
FIGURA 2.1: Diagrama da produção do cimento Portland (MEHTA e MONTEIRO 2006). 
 
 
Os cimentos Portland comerciais possuem impurezas como o óxido de magnésio 
(MgO) oriunda do calcário dolomítico que se encontra junto as rochas de calcário. O 
teor do MgO deve ser controlado, pois a hidratação desse composto acontece de forma 
lenta e expansiva. 
Os álcalis (sódio e potássio) em clínquer de cimento Portland são obtidos 
principalmente a partir dos componentes de argila presente na mistura bruta e do carvão, 
a sua quantidade total, expresso como equivalente de Na
2
O (Na
2
O + 0.64K
2
O), pode 
variar de 0,3 a 1,5 por cento (MEHTA e MONTEIRO 2006).8 
 
 
 
 
2.1.2.3. HIDRATAÇÃO DO CIMENTO 
 
O termo hidratação, por definição, indica a reação química de uma dada espécie 
química com água convertendo-se em hidrato, pela introdução de água em sua 
molécula. No âmbito restrito da química do cimento este termo refere-se ao conjunto de 
mudanças que ocorrem quando o cimento anidro ou uma de suas fases constituintes é 
misturado com água. O fenômeno é complexo envolvendo reações químicas que 
superam a simples conversão de espécies anidras em hidratos correspondentes 
(TAYLOR, 1997), logo os compostos anidros do cimento portland reagem com a água, 
por hidrólise, dando origem a numerosos compostos hidratados. 
O cimento portland é constituído por um certo número de compostos, cujas 
reações são a origem do processo de endurecimento. Os compostos presentes no 
portland são anidros, mas quando postos em contato com a água, reagem com ela, 
formando produtos hidratados. 
Os compostos anidros do cimento portland reagem com a água, por hidrólise, 
dando origem a numerosos compostos hidratados. 
O mecanismo de hidratação do cimento pode ser dividido em cinco etapas: 
estágio inicial (I), período de indução (II), período de aceleração (III), período de 
desaceleração (IV), estágio final (V) ou período de reação lenta. 
A termodinâmica das reações químicas permite visualizar esse perfil a partir da 
determinação do calor de hidratação de uma pasta de cimento Portland. A Figura 2.1 
associa a taxa de liberação de calor de hidratação de uma pasta de cimento Portland à 
variação da concentração de íons cálcio em solução, com o tempo de hidratação 
(JAWED et al., 1983; ZAMPIERI, 1989). 
 
Estágio inicial ou de pré-indução (I): o pico inicial é atribuído a uma 
combinação exotérmica de molhagem das partículas, de reações iniciais de dissolução 
de sulfatos alcalinos e liberação de íons K
+
, Na
+
 e SO4
2-
, dissolução do sulfato de cálcio 
até a saturação, à liberação de íons Ca
2
+ e SO4
2-
. A hidratação do sulfato de cálcio semi-
hidratado (CaSO4.1/2H2O) para dihidratado (CaSO4.2H2O) também contribui para a 
ocorrência do primeiro pico de liberação de calor (JAWED et al., 1983; ZAMPIERI, 
1989). 
9 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 2.2. Hidratação do cimento: Representação esquemática da liberação de calor (A) é a 
concentração de Ca2+ em solução (B) durante a hidratação do cimento portland. Indicações das 
etapas de reação: (I) Estágio inicial; (II) Período de indução; (III) Período de aceleração; (IV) 
Período de desaceleração; e (V) Estágio final (JAWED et al., 1983; ZAMPIERI, 1989). 
 
 
Neste estágio inicia-se a dissolução das fases anidras C3S (silicato tricálcico), 
C3A (aluminato tricálcico) e C4AF (Aluminoferrato Tetracálcico) dando origem a uma 
camada de gel de silicato de cálcio hidratado (C-S-H) que reveste a superfície dos grãos 
anidros do clínquer. Os íons liberados com a dissolução do C3A e do C4AF reagem com 
os íons Ca
+2
 e SO4
-2
 dando origem a um gel amorfo, rico em aluminato, sobre a 
superfície dos grãos do clínquer e de bastões ou pequenas e espessas agulhas de 
etringita (C6 ASH32) (Figura 2.3) (JAWED et al., 1983; ZAMPIERI, 1989). 
 
10 
 
 
 
FIGURA 2.3. Micrografia Eletrônica de Varredura da Etringita 
Fonte: LIMA, 2004. 
Período de indução (II): uma camada de gel se deposita sobre os grãos anidros 
de cimento que forma uma espécie de barreira entre as fases anidras e a solução aquosa. 
Este gel amorfo e coloidal é originado a partir da precipitação inicial da etringita, e em 
menor escala, de C-S-H, sendo rico em sílica e alumínio e com presença dos íons cálcio 
e sulfato (KADRI e DUVAL, 2002). Ocorre aumento nas concentrações dos íons 
Ca
+2
,K
+
, Na
+
, SO4
2-
 e OH
-
 em solução. A concentração de íons cálcio na fase aquosa 
atinge o seu patamar de saturação e inicia-se o declínio (HEWLETT, 2006). Este 
período, que também é denominado de dormência, tem duração aproximada entre 30 
minutos e 3 horas, finalizando quando a camada de gel depositada sobre os grãos de 
clínquer é destruída ou se torna mais permeável à difusão iônica. 
Este período é caracterizado pela baixa taxa de evolução de calor. Continuam a 
crescer as concentrações de íons Ca
+2
 e OH
-
, mas de forma não linear. Verifica-se um 
elevado grau de supersaturação quanto ao Ca(OH)2 até atingir o patamar, quando se 
inicia a precipitação. O tempo necessário para atingir a supersaturação depende 
fortemente da relação a/c e do tamanho do cristal de C3S (JAWED et al., 1983). 
Período de aceleração (III): predomina o mecanismo de dissolução- 
precipitação, com consequente supersaturação iônica da fase aquosa e rápida formação 
de C- S-H. Os principais produtos formados são C-S-H e CH [Ca(OH)2]. Correspondem 
à reação do estágio III, que resulta em um declínio gradual da concentração de íons Ca
2+
 
na solução. Este período finaliza com o aparecimento do segundo pico na curva (Figura 
2.2) e sinaliza o início da desaceleração na geração de calor do sistema. 
11 
 
 
O fenômeno da pega se dá no decorrer do período de aceleração, em que os 
silicatos, sobretudo a alita (C3S), passam a se hidratar rapidamente até atingir a taxa 
máxima de hidratação ao final desse período, que corresponde ao máximo de calor 
liberado. Ocorre também precipitação da etringita. A taxa de hidratação neste período é 
controlada pela formação do C-S-H. Durante o período de aceleração, a taxa e a 
extensão da hidratação são dependentes da área específica do clínquer (MOSTAFA e 
BROWN, 2005). 
Período de desaceleração (IV): tem início com diminuição gradual da taxa da 
evolução do calor, dado à redução gradual na concentração de íons em solução, em 
decorrência da precipitação de hidratos que recobrem as partículas do cimento e 
dificultam a solubilização das fases anidras (KADRI and DUVAL, 2002). Após o 
período aproximado de 24 horas tem-se continuidade das reações lentas que dão origem 
também a C-S-H e CH. O mecanismo de reação passa a ser controlado por difusão 
iônica ou por reação topoquímica. 
Estágio final (V): um novo ombro sequencial que pode ocorrer, porém menos 
distinto que o anterior, tem sido associado à hidratação da fase ferrita ou a conversão da 
fase AFt para AFm (EMOTO, 2007). A formação de placas hexagonais delgadas de 
monossulfoaluminato de cálcio (fase AFm), a partir de reação do trissulfoaluminato de 
cálcio (fase AFt) com C3A e o C4AF, ocorre por indisponibilidade de sulfato de cálcio 
no sistema (TAYLOR, 1997). 
Fatores como temperatura, presença de álcalis, pressão, umidade relativa do ar, 
superfície específica e relação água/cimento podem fazer com que uma determinada 
fase interaja de forma distinta com a água, resultando em produtos de hidratação com 
variações em sua resistência mecânica, cristalinidade, permeabilidade, dentre outros. 
(MEHTA, 1994; TAYLOR,1997). 
 
 
2.1.2.4. PEGA E ENDURECIMENTO 
 
Segundo Louis Vicat, o cimento Portland é um sistema químico formado por 
compostos, instáveis na presença da água, e que se hidratando, transformam-se em novo 
sistema estável e compostos hidratados. Os compostos anidros, sendo sempre mais 
solúveis que os compostos hidratados, quando em presença de água insuficiente para 
dissolvê-los inteiramente, dissolvem-se até a saturação (COUTINHO,1997). 
12 
 
 
Assim sendo, a solução dos compostos anidros é supersaturada em relação aos 
compostos hidratados, a cristalização espontânea desta solução supersaturada constitui a 
“pega”. 
No processo de pega e endurecimento, a reação com a água produz rapidamente uma 
capa superficial de produtos de hidratação envolvendo cada partícula (NELSON,1990). 
Os produtos de hidratação ocupam um espaço significativo em função do tamanho das 
partículas bem como em função do líquido que as envolve, uma vez a combinação de 
ambos produzem partículas com dimensões coloidais, embora alguns cristais de 
hidróxido de cálcio também estejam presentes em menores proporções. Com o 
progresso da reação, as camadas dos produtos de hidratação se estendem e começam a 
se unir de tal maneira que se forma um gel nos espaços intergranulares, correspondendo 
à fase plástica da pasta (TAYLOR, 1997). 
À medida que a reação progride, as partículas existentes entre os grãos 
aumentam e vão se apertando progressivamente, até que o material possa ser 
considerado como uma massa de partículas em contato mútuo. As partículas cristalinas 
estão disseminadas através de gel, e também se formam nos poros por recristalização. 
Progressivamente, o gel se cristaliza e o cimento endurece (MEHTA e MONTEIRO, 
2001). 
 
 
2.1.3. TIPOS DE CIMENTO 
 
Existem no Brasil vários tipos de cimento portland, diferentes entre si, principalmente 
em função de sua composição. Os principais tipos oferecidos no mercado, ou seja, os 
mais empregados nas diversas obras de construção civil são: 
Cimento Portland comum; 
Cimento Portland composto; 
Cimento Portland de alto-forno; 
Cimento Portland pozolânico. 
 
Em menor escala são consumidos, seja pela menor oferta, sejam pelas características 
especiais de aplicação os seguintes tipos de cimento: 
Cimento Portland de alta resistência inicial; 
Cimento Portland resistente aos sulfatos; 
13 
 
 
 
 
Cimento Portland branco; 
Cimento Portland de baixo calor de hidratação; 
Cimento para poços petrolíferos. 
 
Todos os tipos de cimento mencionados são regidos por normas da ABNT, (ABREU, 
2001). 
 
Cimentos Portland Comum (CP I): cimento puro é menos resistente. Também 
disponível com adição de calcário ou escória (CP I – S). 
 
Cimento Portland Composto (CP II): leva esse nome por ser modificado. Responde por 
69,2% do consumo no Brasil, e pode ser encontrado com três diferentes adições. O CP 
II – Z, por exemplo, vem com material pozolânico, o que o torna mais impermeável. É 
indicado para obras subterrâneas, marítimas e industriais. O CP II – E é adivitivado com 
escória granulada de alto forno, ideal para estruturas que possam ser atacadas por 
sulfatos. E o CP II – F leva material carbonático, sendo ótimo para aplicações em geral 
(argamassas) e também para pré-moldados de concreto. 
 
TABELA 2.1- Composição dos cimentos portland comuns e compostos (GUIA DE 
UTILIZAÇÃO DO CIMENTO PORTLAND, 2002). 
 
 
14 
 
 
 
 
Cimento Portland de Alto-forno (CP III): feito com escória da indústria do aço (por 
isso o nome “alto-forno”), é ecológico, pois a cada tonelada de gusa produzida, há 300 
kg de resíduos. Com essa adição, também são poupadas as jazidas de calcário. 
Caracteriza-se por ser menos poroso e mais durável, o que o torna bastante indicado 
para ficar exposta a agentes agressivos, como esgoto, chuva ácida e poluentes 
industriais. Ainda que seja tão vantajoso, não é amplamente utilizado por ser pouco 
resistente às primeiras idades. Isso quer dizer que até 7 ou 10 dias, o CP III tem 
resistência bem inferior aos outros cimentos. Mas é muito útil quando usado em massas 
de cimento maiores, como nas fundações. 
 
Cimento Portland Pozolânico (CP IV): acrescido de pozolanas, é um cimento menos 
poroso, o que lhe confere maior durabilidade. Também tem maior resistência a agentes 
agressivos, como água do mar e esgotos. 
 
TABELA 2.2 - Apresenta a composição desses tipos de cimento normalizados no Brasil 
(GUIA DE UTILIZAÇÃO DO CIMENTO PORTLAND, 2002). 
 
 
 
Cimento Portland de Alta Resistência Inicial (CP V – ARI): como endurece 
rapidamente, pede mais cuidado na aplicação, pois gera muito calor e pode trincar se o 
concreto sofrer um resfriamento. 
 
Cimento Portland Branco (CPB): tem as mesmas aplicações do cimento cinza, mas se 
diferencia deste por não levar minério de ferro na fabricação, o que garante sua 
brancura. Pode ser estrutural (com classes 25, 32 e 40) e não estrutural. 
 
15 
 
 
 
 
TABELA 2.3 – Composição do cimento portland de alta resistência (GUIA DE 
UTILIZAÇÃO DO CIMENTO PORTLAND, 2002). 
 
 
 
As influências dos tipos de cimento nas argamassas e concretos são relativas, 
podendo-se ampliar ou reduzir seu efeito através do aumento ou diminuição da 
quantidade de seus componentes, sobretudo a água e o cimento. As características dos 
demais componentes, que são principalmente os agregados (areia, pedra britada, pó de 
pedra, etc.), também poderão alterar o grau de influência, sobretudo se contiverem 
matérias orgânicas (folhas, raízes, etc.). Finalmente, podem-se usar aditivos químicos 
para reduzir certas influências ou aumentar o efeito de outras, quando desejado ou 
necessário. 
Tudo isso leva à conclusão de que é necessário estudar a dosagem ideal dos 
componentes das argamassas e concretos a partir do tipo de cimento escolhido, de forma 
a estabelecer uma composição que dê o melhor resultado ao menor custo. A dosagem 
deve obedecer a métodos racionais comprovados na prática e que respeitem as normas 
técnicas aplicáveis, e o uso dos aditivos deve seguir as instruções do seu fabricante. 
 Além disso, é fundamental fazer corretamente a mistura e a cura das argamassas 
e dos concretos. O adensamento e a cura mal feitos são as principais causas de defeitos 
e problemas que surgem nas argamassas e nos concretos, como baixa resistência, as 
trincas e fissuras, a corrosão da armadura etc. O bom adensamento é obtido por vibração 
adequada. O principal cuidado que se deve tomar para obter uma cura correta é manter 
as argamassas e os concretos úmidos após a pega, molhando-os com uma mangueira ou 
com um regador, ou então os cobrindo com sacos molhados (de aniagem ou do próprio 
cimento), ou até colocando tábuas ou chapas de madeira molhadas sobre a superfície, de 
16 
 
 
modo a impedir a evaporação da água por ação do vento e do calor do sol durante um 
período mínimo de sete dias. . (www.abcp.org.br, 2013). 
 
 
2.2. CONCRETO 
 
O concreto é um material de construção resultante da mistura, em quantidades 
racionais, de aglomerante (cimento), agregados (pedra e areia) e água, sendo que o 
cimento ao ser hidratado pela água, forma uma pasta resistente e aderente aos 
fragmentos de agregados (pedra e areia), formando um bloco monolítico 
(www.portaldoconcreto.com.br, 2014). 
A proporção entre todos os materiais que fazem parte do concreto é também 
conhecida por dosagem ou traço, sendo que podemos obter concretos com 
características especiais, ao acrescentarmos à mistura, aditivos, poliestirenos expandidos 
(isopor), pigmentos, fibras ou outros tipos de adições. 
Para se obter um concreto resistente, durável, econômico e de bom aspecto, 
deve-se observar atentamente: 
 As propriedades de cada um dos materiais componentes; 
 As propriedades do concreto e os fatores que podem alterá-las; 
 A proporção correto e execução cuidadosa da mistura; 
 O modo de executar o controle do concreto durante a fabricação e após o 
endurecimento. 
 
Outro ponto de destaque no preparo do concreto é o cuidado que se deve ter com 
a qualidade e a quantidade da água utilizada, pois ela é a responsável por ativar a reação 
química que transforma o cimento em uma pasta aglomerante. Se sua quantidade for 
muito pequena, a reação não ocorrerá por completo e se for superior a ideal, a 
resistência diminuirá em função dos poros que ocorrerão quando este excesso evaporar. 
A relação entre o pesoda água e do cimento, utilizados na dosagem é chamada de fator 
água/cimento (a/c) (www.portaldoconcreto.com.br, 2014). 
O concreto deve ter uma boa distribuição granulométrica a fim de preencher 
todos os vazios, pois a porosidade por sua vez tem influência direta na permeabilidade e 
na resistência das estruturas de concreto. 
17 
 
 
 Logo após a mistura o concreto deve possuir plasticidade suficiente para as 
operações de manuseio, transporte e lançamento em formas, adquirindo coesão e 
resistência com o passar do tempo, devido às reações que se processam entre 
aglomerante e água. Em alguns casos são adicionados aditivos que modificam suas 
características físicas e químicas. 
 
Aglomerantes: o cimento é um material cerâmico que, em contato com a água, produz 
reação exotérmica de cristalização de produtos hidratados, ganhando assim resistência 
mecânica. É o principal material de construção, usado como aglomerante. 
 
Agregado Moído: a areia usada como agregado miúdo para emprego em argamassas e 
concretos pode ser classificada como natural (rios, minas, várzeas) e artificial (resíduo 
fino de pedreiras – pó de pedra). A areia é extraída em unidades de mineração chamadas 
de areais ou portos de areia, podendo ser encontrada no leito de rios, depósitos lacustres, 
veios de areia subterrâneos (minas) ou de dunas. 
 
Agregado Graúdo é obtido em uma unidade industrial / mineradora chamada pedreira, 
onde ocorre a desintegração, por explosão controlada, da rocha que dá origem à brita. 
Após a detonação da rocha matriz, grandes matacos são transportados para serem 
triturados em equipamento chamado britador. Por fim, a brita é passada em peneiras 
onde é classificada de acordo com sua granulometria. 
 
Aditivos: os aditivos são produtos que, adicionados em pequena quantidade aos 
concretos de cimento Portland, modificam algumas propriedades, no sentido de 
melhorar esses concretos para determinadas condições. Os principais tipos de aditivos 
são: plastificantes (P), retardadores de pega (R), aceleradores de pega (A), plastificantes 
retardadores (PR), plastificantes aceleradores (PA), incorporadores de ar (IAR), super 
plastificantes (SP), super plastificantes retardadores (SPR) e super plastificantes 
aceleradores (SPA). 
 
Adições: As adições constituem materiais que, em dosagens adequadas, podem ser 
incorporados aos concretos ou inseridos nos cimentos ainda na fábrica, o que resulta na 
diversidade de cimentos comerciais. Com a alteração da composição dos cimentos pela 
18 
 
 
incorporação de adições, é comum eles passarem a ser denominados aglomerantes. Os 
exemplos mais comuns de adições são: escória de alto forno, cinza volante, sílica ativa 
de ferro-silício e metacaulinita (NICOLA, 2010). 
 
 
2.3. ARGAMASSA 
 
É uma mistura composta basicamente por cimento, areia, cal hidratada e água, 
mas conforme a influência de características regionais, outros materiais têm sido 
utilizados na sua composição, como o saibro, o barro e o caulim, entre outros. 
A NBR 13.281 (2005) define as argamassas como sendo uma mistura homogênea de 
agregado(s) miúdo(s), aglomerante(s) inorgânico(s) e água, contendo ou não aditivos, 
com propriedades de aderência e endurecimento, podendo ser dosadas em obra ou em 
instalação própria (argamassa industrializada). 
Ao contrário do cimento, a argamassa não pode ser usada para criar objetos 
autônomos. Por isso, o produto não é usado para fazer estruturas como calçadas. Em vez 
disso, a argamassa, usualmente, é usada para unir objetos como telhas, tijolos e pedras. 
As diferenças entre a argamassa, o cimento e concreto surgem a partir dos ingredientes 
utilizados para fazer o produto (Figura 2.4), (BAUNER, 2000) 
A argamassa usa o cimento como ingrediente base. Adiciona-se água, cal e areia 
ao cimento para formar uma pasta espessa. A argamassa é colocada entre objetos na 
medida em que são colocados. Uma vez que a massa seca, a argamassa endurece, 
ligando os objetos. A argamassa serve para dois propósitos práticos, além de unir e ser 
esteticamente agradável ela impede a infiltração de umidade dentro da estrutura ou 
debaixo do chão e também impede que o ar entre na estrutura (SANTOS, 2011). 
 
As argamassas têm como principais aplicações: 
 Assentamento de tijolos, blocos, azulejos, cerâmicas, tacos, ladrilhos, etc; 
 Revestimento de paredes, pisos e tetos; 
 Impermeabilização; 
 Regularização de superfícies (buracos, ondulações, desníveis, etc); 
 
19 
 
 
 
FIGURA 2.4 Diferença entre cimento, concreto e argamassa. 
 
 
2.4. AREIA 
 
Na tecnologia do concreto, a areia é chamada de “agregado miúdo”, em 
contraposição ao “agregado graúdo” constituído pela pedra britada. A areia nada mais é 
do que a parte miúda resultado da desagregação de rochas. Esta desagregação pode ser 
causada por processos naturais ou pelo homem, através de processos mecanizados para 
a britagem de rochas. 
Nem todo resíduo miúdo vindo de rochas é chamado de “areia”. Recebe este 
nome apenas o produto de desagregação das rochas que passa pela peneira com abertura 
de malha com no máximo 4,8 mm. 
Na natureza, a areia pode ser encontrada portos de areia dos rios -- que são as 
melhores -- ou em minas, quando passa a ser chamada de “areia de cava” ou “de 
barranco”. Estas são as mais baratas, mas podem conter impurezas necessitando de 
lavagem para que possam ser usadas em obras de maior responsabilidade. 
Os tipos de areia são os seguintes: 
Areia fina 
A areia fina é geralmente a mais usada na construção civil: 
 É o tipo de areia mais apropriada para rebocos em geral; 
 Também utilizada na fabricação de concretos; 
 
20 
 
 
 Misturada nas argamassas de bases (mais grossa); 
 E para compor as areias grossas ou médias para melhorar a distribuição de 
tamanho entre os grãos. 
O termo de areia fina é usado para designar o inerte com grãos com diâmetros entre 
0,05 a 0,42 mm. 
 A areia fina empregada na fabricação do concreto e das argamassas deverá ser 
constituída predominantemente por areia natural podendo ser implementada por 
produtos provenientes de britagem para preencher as lacunas da granulometria das 
areias naturais. 
Areia média 
A Areia média lavada é muito usada, pois seus componentes permitem que seja 
usada em praticamente todas as fases da obra. 
Além das aplicações na construção civil e fabricação de artefatos de concreto 
aparente, esse tipo de areia é muito utilizado para áreas de lazer, praias artificiais, 
campos de futebol de areia, vôlei de praia e tanques para recreação infantil. O termo de 
areia média é usado para designar grãos com diâmetro entre 0,42 a 2 mm. 
Areia grossa 
A areia grossa é utilizada para fazer concreto em geral e, assim com a areia 
média, também pode ser utilizada para fazer o chapisco, como em muros e paredes 
externas. É ideal para a mistura na massa de cimento. 
Também é a mais empregada como agregado miúdo na construção civil para 
fabricação de concretos e assentamentos de tijolos em paredes que serão rebocadas. 
O termo de areia Grossa é usado para designar grãos com diâmetro entre 2 a 4 mm. 
 
 
2.5. AS ROCHAS ORNAMENTAIS 
 
 Dentro da tentativa de contribuição para um maior desenvolvimento sustentável 
e um maior aproveitamento de resíduos na construção civil, junto com o aumento do 
desempenho destas aplicações, avalia-se uma grande possibilidade do uso do pó 
residual da marmoraria. 
 Existem muitas definições para rochas ornamentais, porém de acordo com 
FRASCÁ (2003), as rochas ornamentais são materiais rochosos aproveitados pela sua 
 
21 
 
 
aparência estética (de onde vem seu valor agregado)e utilizados como elemento 
decorativo, em trabalhos artísticos e como material para construção. 
 Não podemos esquecer as características específicas como textura, cor, desenho 
e granulação, continuam sendo muito empregadas nas construções, contudo 
voltando-se para as áreas decorativas e funcionais, na fabricação dos mais diversos 
produtos, como banhe iras, esculturas, tampos e pés de mesa, balcões, lápides e 
arte funerária em geral, pilares, colunas, soleiras e revestimentos internos e 
externos de paredes, pisos, escadas e fachadas (Figuras 2.5 e 2.6). 
 
 
FIGURA 2.5 – Foto de peça confeccionada com rochas ornamentais. Mármore. 
FONTE: Alto vale marmoraria, 2014. 
 
 
 
FIGURA 2.6 – Foto de revestimento com rochas ornamentais. Granito 
FONTE: Alto vale marmoraria, 2014. 
 
22 
 
 
 
 Existem fatores importantes para a escolha do material além da estética, é 
necessário analisar as suas características físicas e químicas para a sua aplicação, por 
exemplo: como revestimento externo, precisa possuir alta resistência à exposição ao 
tempo, o que não seria tão essencial para um revestimento interno. Assim como uma 
rocha utilizada como suporte de pia precisa ter baixa absorção d´água, não exigida se 
fosse aplicada para confecção de um pé de mesa. 
 A caracterização tecnológica desses materiais deve ser realizada logo na etapa da 
pesquisa mineral, e nessa fase já se deve ter conhecimento do tipo de aplicação para o 
qual os produtos se destinam. Muitos insucessos têm ocorrido com as rochas 
ornamentais, não só devido à falta de conhecimento das características naturais que o 
material traz, como também daqueles induzidos pelos métodos de lavras e processos de 
beneficiamento, bem como aplicação, uso/adequação que podem provocar alterações 
(VIDAL, BESSA & LIMA, 1999). 
 De acordo com a classificação do mercado, os principais tipos de rochas 
ornamentais são os granitos e os mármores. Porém, outras rochas estão presentes 
neste campo, como travertinos, quartzitos, arenitos, conglomerados, ardósias, etc. 
Esta maior importância dos granitos e dos mármores é decorrente do volume de sua 
extração, como mostra a Figura 2.7. 
 
 
 
FIGURA 2.7 – Extração de rochas ornamentais no Brasil. 
Fonte: Chiodi Filho, 2005. 
 
23 
 
 
 
2.5.1. GRANITOS 
 
 Segundo o setor das rochas ornamentais, a palavra granito está relacionada a um 
conjunto de rochas silicáticas formadas em sua maior parte por feldspato, quartzo, sendo 
que se enquadram como granito outras rochas, como sienitos, monzonitos, 
charnoquitos, diabásios, basaltos, gnaisses e migmatitos. 
 Os granitos são formados por cristais de feldspato, plagioclásio, quartzo e mica 
(biotita e/ou muscovita), como seus minerais essenciais que é aquele que se encontra 
numa rocha e é fundamental para a sua classificação e nomeclaruta, mas não deve, 
necessariamente, encontrar-se em grandes quantidades, podendo ocorrer ainda à 
presença de anfibólio e piroxênio como minerais acessórios que se apresenta em muito 
pequenas quantidades numa rocha. As transformações de seus componentes 
mineralógicos atribuem cores e texturas distintas às rochas. 
 Já a dureza Mohs (resistência ao risco) dos granitos varia entre 6 e 7 
dependendo dos teores de feldspato e quartzo presentes na sua composição, uma 
vez que estes possuem dureza distintas (6 e 7, respectivamente). Portanto, entre os 
granitos, a resistência ao desgaste abrasivo tenderá, normalmente, a ser maior quanto 
maior for a quantidade de quartzo presente (Marmoraria arte real, 2014). 
 
 
2.5.2. MÁRMORES 
 
 Os mármores são rochas metamórficas compostas basicamente por calcita 
e/ou dolomita. Contudo, comercialmente, são compreendidos como qualquer rocha 
carbonática, tanto de origem sedimentar (calcários e dolomitos), como 
metamórfica. 
 Os componentes dos mármores (calcita e dolomita) denomina a coloração 
branca à rocha, entretanto seu padrão cromático é determinado pelos minerais 
acessórios e pelas impurezas presentes em seus componentes. 
 Uma das principais características dos mármores encontra-se a dureza Mohs, a 
qual é menor do que a dos granitos, pois seus componentes (calcita e dolomita) 
apresentam dureza entre 3 e 4 (Marmoraria arte real, 2014). 
24 
 
 
 
 Outro aspecto importante dos mármores é a existência de efervescência 
(ebulição) ao entrar em contato com ácido clorídrico, ocorrendo mais 
excessivamente quanto maior o seu teor em calcita. 
 No setor de rochas ornamentais os travertinos são apontados comercialmente 
como mármores, entretanto, são rochas essencialmente calcíticas, que se apresentam 
pouco ou não-metamorfizadas, e determinados pela cor bege-amarelada. 
 Para se diferenciar um mármore de um granito, dois procedimentos simples são 
recomendados: os granitos não são riscados por canivetes, chaves ou pregos, como os 
mármores; e os mármores reagem ao ataque do ácido clorídrico (ou muriático), 
efervescendo tanto mais intensamente quanto maior o seu teor em calcita (Marmoraria 
arte real, 2014). 
 
 
2.5.2. OUTRAS ROCHAS 
 
 Os mármores e os granitos são as rochas mais conhecidas comercialmente, mas 
não podemos esquecer que há uma series de outras rochas que, mesmo com um menor 
custo agregado, constituem as conhecidas “rochas ornamentais”, ressaltando-se: 
quartzitos, arenitos, ardósias e conglomerados. 
 Os quartzitos e arenitos são rochas constituídas principalmente por quartzo, 
tendo assim alta resistência ao risco (dureza Mohs 7) e ao desgaste abrasivo. Em 
razão da sua gênese (sedimentar), os arenitos são normalmente mais porosos e menos 
resistentes do que os quartzitos (metamórficos). 
 As ardósias são rochas metamórficas que são constituídas principalmente de 
mica (muscovita-sericita), quartzo e clorita. Devido à sua orientação planar preferida 
de minerais placóides, estas rochas partem-se segundo superfícies notavelmente planas. 
Podem ser encontradas nas cores cinza, verde, preta, roxa e ferrugem. 
 Em comparação com os “granitos” e os “mármores”, as “ardósias” são de 
baixo valor comercial sendo tratadas como rochas semi-ornamentais (Vargas et al, 
2001). Portanto, a maioria das “ardósias” não possui nome comercial específico. A 
utilização geral é de forma não polida para pisos e paredes. (RIBEIRO, 2011). 
25 
 
 
 
 Os conglomerados são também rochas sedimentares, que diferem dos arenitos 
por apresentar constituintes de maior diâmetro (superior a 2mm). Tais constituintes, 
referidos como seixos e grânulos, compõem-se basicamente de fragmentos de 
quartzo e tipos variados de rocha. Os conglomerados utilizados como rocha 
ornamental geralmente se acham afetados por metamorfismo, o que lhes confere maior 
coesão entre os grãos e maior resistência mecânica. (RIBEIRO, 2011). 
 
 
2.6. HISTÓRICOS DE TRABALHOS ANTERIORES SOBRE ESTUDOS COM 
RESÍDUOS 
 
 Devido o desenvolvimento do setor de rochas ornamentais e aumento do resíduo 
gerado, iniciou-se uma série de trabalhos com a finalidade de encontrar um destino para 
o resíduo minimizando assim, o impacto ambiental. Dentre os trabalhos, destacam-se: 
 
 SILVA (1998), estudou a caracterização da lama proveniente da serragem do 
bloco de granito, portanto, a substituição da cal por resíduo, a partir dos experimentos 
realizados, leva a pensar que o resíduo está se comportando como “fíler”. Isto aponta 
para a direção que o resíduo poderá ser utilizado na melhoria das propriedades de outras 
argamassas que não somente as de assentamento. 
 
 
 NEVES et al. (1999), visaram aproveitar (reciclar) o resíduo de corte de granito 
e o resíduo de polimento em misturas com argilas paraa confecção de tijolos cerâmicos. 
Estudaram a utilização dos resíduos proveniente do corte/ ou polimento de granito de 
duas empresas diferentes e argila utilizada em cerâmica vermelha. No seu método de 
pesquisa, foram realizados os seguintes ensaios: absorção de água; massa específica 
aparente; porosidade aparente, e resistência à compressão simples. A partir dos 
resultados preliminares obtidos, conclui que os valores para os resíduos estudados estão 
em conformidade para uso em cerâmica vermelha, porém ensaios ainda estão sendo 
realizados. 
 
26 
 
 
 
 GONÇALVES (2000), utilizou com êxito o resíduo de corte de granito como 
adição para a produção de concretos em frações de 10% e 20% em relação à massa de 
cimento. A análise dos resultados permite concluir que sua utilização como adição em 
concretos é viável tecnicamente, e que 10% de adição é o teor que apresenta melhor 
desempenho. 
 
 
 ALMEIDA & PONTES (2001), realizaram estudos sobre rejeitos de pedreiras 
e finos de serrarias de rochas visando à sua utilização em agregados para a 
construção civil, bem como em argamassas, pré-moldados e indústria de cerâmica 
vermelha (tanto em tijolos como telhas). 
 
 
 XAVIER ET AL. (2002), utilizaram resíduo da serragem de mármore e 
granito em até 20% na fabricação de produtos de cerâmica vermelha, tendo como 
processo de conformação tanto a extrusão, como o processo de prensagem. Neste caso, 
foram utilizadas duas massas cerâmicas, onde foram aplicados um resíduo de 
mármore e um de granito, tendo sido desagregados e passados em malha 200. Os 
melhores resultados foram apresentados com os teores de 5% de granito e 15% de 
mármore. 
 
 
 MENEZES et al (2002), avaliaram a possibilidade de adição dos resíduos em 
massas cerâmicas para confecção de blocos e revestimentos cerâmicos. Verificou-se que 
os resíduos apresentam características físicas e mineralógicas semelhantes as das 
matérias-primas cerâmicas convencionais e que corpos cerâmicos formulados com 
resíduos apresentam características dentro das especificações da normalização brasileira 
tanto para blocos como para revestimentos cerâmicos. 
 
 
 MOTHÉ FILHO ET AL. (2003), visaram a fabricação de blocos cerâmicos 
vazados, conformados por extrusão, empregando como matéria-prima a lama 
proveniente da serragem do mármore e do granito em até 30%. Foi utilizado um resíduo 
27 
 
 
contendo tanto mármore quanto granito, porém não foi especificada sua 
predominância. Tendo em vista os ensaios físicos, os melhores resultados foram 
obtidos nas porcentagens de 5 e 10% de adição de resíduo. 
 
 
 MOREIRA ET AL. (2003), utilizaram o resíduo da serragem do granito, 
porém específico da região do Espírito Santo (onde este tipo de resíduo é 
produzido em grande escala), como aditivo na fabricação de produtos cerâmicos para 
construção civil. Os resultados revelaram que o resíduo é um material polimineral não 
plástico constituído basicamente por sílica, feldspatos, mica e calcita. Além do mais, os 
corpos sinterizados contendo resíduo de serragem de granito têm uso provável em 
cerâmica vermelha, contribuindo para a minimização de resíduos e desenvolvimento 
autosustentado. 
 
 
 HWANG & SOO KO (2008), destacam a importância do desenvolvimento de 
tecnologias de reciclagem de resíduos de materiais, como os provenientes do mármore, 
do concreto e do plástico; devido ao elevado volume de produção na indústria e a 
crescente economia mundial. Além disso, o crescimento da indústria da construção civil 
resulta numa crescente demanda por agregados; logo, a importância de como reciclar ou 
reutilizar resíduos torna-se uma questão tecnológica. 
 
 
 Sobre o assunto resíduo neste caso pó de marmoraria não podemos deixar de 
observar que isso implica tanto no aspecto ambiental quanto no aspecto econômico, 
visto que, ao serem recolhidos os resíduos depositados ilegalmente do grupo de 
construção civil (onde está inclusa o pó), é gerado um custo para os munícipios. 
 Observando por este lado, fica certo a relevância dos trabalhos realizados e 
dos que estão em andamento, uma vez que, das 10 empresas visitadas na cidade 
de Mariana, São João del Rei e Ouro Preto, seis encaminhavam seus resíduos para 
lixões e aterros, de forma irregular, muitas vezes utilizando os caminhões da própria 
empresa. 
 
28 
 
 
2.7. RESÍDUOS DO SETOR 
 
 Devido às atividades realizadas na exploração das rochas são produzidos 
inúmeros resíduos, embasado em VILASCHI e SABADINE (2000), foi elaborado um 
gráfico (Figura 2.8) mostrando os percentuais médios destes desperdícios, e uma tabela 
(Tabela 2.4) com a origem destas perdas. 
 
 
FIGURA 2.8 - Percentuais médios de desperdícios nas etapas da cadeia produtiva do 
setor de rochas ornamentais. 
 
 
TABELA 2.4 – Origem das perdas na cadeia produtiva do setor de rochas ornamentais. 
ETAPAS DA CADEIA PRODUTIVA ORIGEM DAS PERDAS 
 
EXTRAÇÃO 
 
 Blocos com dimensões não 
padronizadas; 
 Cacos de pedra e pó. 
 
 
BENEFICIAMENTO PRIMÁRIO 
(SERRARIA) 
 
 Imperfeições dos casqueiros 
(laterais dos blocos); 
 Quebras de placa por falhas no 
empilhamento; 
 Serragem de placas defeituosas. 
 
BENEFICIAMENTO SECUNDÁRIO 
(MARMORARIA) 
 
 Retalhos de rocha 
 Pó de serraria (lama) 
 Pó de marmoraria (lama) 
 
 
29 
 
 
 
 
 O setor de rochas ornamentais é responsável por três tipos principais de 
resíduo conforme a seguir: 
 
 Retalhos de rocha: este tipo de resíduo é originado de sobras e quebras 
de peças, chegando a alcançar uma perda de 10% a 20%. Estes fragmentos muitas 
vezes são jogados no pátio da própria empresa (Figura 2.9). Algumas empresas 
doam estes fragmentos, porém outras os retrabalham confeccionando produtos 
alternativos como, por exemplo, enfeites, puxadores de gavetas e armários, etc. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 2.9 – Retalhos de pedra em marmoraria. 
 
 
 Pó de serraria (lama): é o pó proveniente da serragem dos blocos de rochas 
(após a extração), além do polimento e lustro das chapas. Este pó é o resíduo 
gerado em maior quantidade, chegando a atingir entre 30% a 40% em volume 
dos blocos serrados conforme GOBBO (2004). (Figura 2.10) 
 
 
30 
 
 
 
 
FIGURA 2.10 – Processo de corte das rochas: teares 
(equipamento de corte). 
 
 
 Pó de marmoraria (lama): esta ocorre em forma de par t ícu las finas formadas 
a partir do processo de recorte, polimento e lustro de peças, confeccionadas a 
partir das chapas geradas nas serrarias. Estas peças podem ser tanto 
personalizadas, como pias, balcões, etc, como também padronizadas, como 
placas, revestimentos, peitoris entre outros. De acordo com GOBBO (2004), esta 
lama é produzida em 2% do total de volume processado, o que a princípio parece 
pouco, porém pensando na produção de um mês, bem como de várias 
empresas, é possível justificar seu estudo neste trabalho, uma vez que o Estado de 
São Paulo, conforme MELLO (2004), produziu cerca de 336.000 t de rochas 
ornamentais no ano de 2003, isso significa aproximadamente 7.000 t de lama. 
 
 Este pó residual de marmoraria ( lama) é normalmente armazenada em 
tanques subterrâneos conforme as Figuras 2.11 e 2.12, e sua retirada é realizada em 
sua maioria com pá e transportada por caminhões. No caso deste trabalho, o pó 
residual de marmoraria foi retirado do próprio tanque, utilizando-se uma lata, como no 
caso das Figuras 2.13. 
 
31 
 
 
 
FIGURA 2.11 – Tanque de Decantação ( fechado). 
 
FIGURA 2.12 – Pó residual no tanque (lama).FIGURA 2.13 – Retirada do pó residual do tanque. 
 
32 
 
 
 
 
3. CLASSIFICAÇÃO DOS RESÍDUOS 
 
 A conceituação e a proposição de procedimentos para a gestão de resíduos 
sólidos têm sido alvo de diversos órgãos governamentais, especialmente a partir da 
década de 1990. 
 Devido à quantidade de resíduo gerado por inúmeros processos de produção e a 
diferença entre estes, a NBR 10004 (2004), Resíduos Sólidos – Classificação avalia os 
resíduos em função de suas propriedades físicas, químicas ou infectocontagiosas, que 
podem apresentar riscos à saúde pública e/ou ao meio ambiente, conforme descrito a 
seguir: 
a) resíduos Classe I – perigosos – apresenta riscos à saúde pública (provocando ou 
acentuando o aumento da mortandade ou incidência de doenças), ao meio ambiente 
(quando o resíduo é manuseado ou destinado de forma inadequada), ou características 
como inflamabilidade, corrosividade, reatividade, toxidade, patogenicidade, que estão 
definidas na norma em discussão; 
b) resíduos Classe II – não perigosos – são divididos em duas subclasses, a saber: 
 resíduos Classe II A – não inertes – aqueles que não se enquadram nas 
classificações de resíduos classe I – perigosos ou de Classe II B – inertes, podem ter 
as propriedades de biodegradabilidade, combustibilidade ou solubilidade em água; 
 resíduos Classe II B – inertes – aqueles que, quando submetidos a um contato 
dinâmico e estático com água destilada ou desionizada, à temperatura ambiente, 
conforme NBR 10006 (2004), não solubiliza seus constituintes a concentrações 
superiores aos padrões de potabilidade de água, excetuando-se: o aspecto, a cor, a 
turbidez, a dureza e o sabor. 
 O processo de reciclagem deve levar em consideração todas as características do 
resíduo e, principalmente, seu risco ambiental, para que o desenvolvimento dos novos 
produtos tenham um bom desempenho e uma maior aceitação por parte dos 
consumidores. 
GOBBO et al. (2004) classificam esta lama residual de acordo com a NBR 
10004, a resolução 307 do Conselho Nacional do Meio Ambiente, o anteprojeto de 
Política Estadual de Resíduos Sólidos e o Projeto de Lei 611 sobre Disciplina da 
Gestão de Resíduos Sólidos Urbanos, como demonstrado a seguir: 
33 
 
 
 
 
A Resolução 307 do Conselho Nacional do Meio Ambiente – CONAMA, em 2002 
também apresenta uma série de definições referentes ao tema: 
 Resíduos de construção civil – provenientes de construções, reformas, reparos e 
demolições de obras de construção civil, bem como os resultantes da preparação 
e da escavação de terrenos, como tijolos, blocos cerâmicos, concreto em geral, 
solos, rochas, metais, resinas, colas, tintas, etc., comumente chamados de 
entulhos de obras; 
 Agregado reciclado – é o material granular proveniente do beneficiamento de 
resíduos de construção que apresentem características técnicas para a aplicação 
em obras de edificação, de infraestrutura, em aterros sanitários ou outras obras 
de engenharia; 
 Reutilização – é o processo de reaplicação de um resíduo, sem transformação do 
mesmo; 
 Reciclagem – é o processo de reaproveitamento de um resíduo, após ter sido 
submetido à transformação, devendo-se considerar todas as características do 
resíduo e, principalmente, seu risco ambiental, para que o desenvolvimento dos 
novos produtos tenha um bom desempenho e uma maior aceitação por parte dos 
consumidores; 
 Beneficiamento – é o ato de submeter um resíduo a operações e/ou processos 
que tenham por objetivo dotá-los de condições para que sejam utilizados como 
matéria-prima ou produto. 
 
 Resolução 307:classifica-se como classe B, os quais são entendidos como 
“resíduos recicláveis para destinações, como plásticos, papel, papelão, metais, 
vidros, madeiras e outros; onde abrangeriam também os finos de serragem, polimento 
e lustro”. 
 Anteprojeto de Política Estadual de Resíduos Sólidos: encaixam-se na 
categoria II, os quais são “resíduos industriais provenientes de atividades de 
pesquisa e de transformação de matérias-primas e substâncias orgânicas em novos 
produtos, por processos específicos, bem como os provenientes das atividades de 
mineração e extração, de montagem e manipulação de produtos acabados e aqueles 
34 
 
 
 
 
gerados em áreas de utilidade, apoio, depósito e de administração das indústrias 
similares”. 
 Projeto de Lei 611: os resíduos de marmorarias se encaixariam dentre aqueles 
“gerados em comércio, escritórios e serviços”, onde o seu possuidor se desprenda ou 
tenha a intenção ou a obrigação de desprender-se. 
 Apesar da classificação feita por GOBBO et al. (2004), a análise da lama 
residual pela NBR 10004 está neste trabalho, complementando sua caracterização. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
35 
 
 
 
Capítulo 3 
OBJETIVOS 
 
3.1. GERAL 
 
 O principal objetivo deste trabalho é investigar o efeito da adição do pó residual 
de marmoraria proveniente do acabamento e manufatura de rochas, como mármores e 
granitos, em compósitos cimentícios através de uma metodologia de planejamento 
fatorial de experimentos. A análise estatística permitirá identificar os efeitos dos fatores 
individualmente. Com isso pretende-se contribuir para o desenvolvimento desta classe. 
 
 
 
3.2. ESPECÍFICOS 
 
 Investigar o efeito do teor do pó residual de marmoraria (20, 40, 60 e 80% em 
massa) em relação ao cimento nas propriedades físico-mecânicas dos compósitos 
cimentícios. 
 As variáveis respostas avaliadas do experimento foram resistência à compressão, 
módulo de elasticidade, porosidade aparente, densidade aparente, densidade 
volumétrica, após 28 dias de cura. 
 
 
 
 
 
 
 
36 
 
 
 
Capítulo 4 
JUSTIFICATIVA 
 
 Um dos grandes problemas enfrentados hoje no mundo se refere à destinação 
final dos resíduos. O volume de resíduos do pó residual de marmoraria gerado vem se 
constituindo em grande preocupação tanto para o poder público quanto para a 
sociedade. Para minimizar os reflexos negativos causados pela sua destinação 
inadequada, diversas formas de pesquisas vêm sendo desenvolvidas. 
 As novidades com aspecto sustentável estão, cada vez mais, ampliando sua 
atuação no mercado global. Dentro deste contexto, a construção civil, por natureza, se 
caracteriza pelo elevado consumo de recursos naturais, contudo, possui um potencial 
expressivo de absorção de novos materiais que, atualmente, são resíduos de outros 
setores econômicos e ate mesmo do próprio setor, permitindo uma posição de destaque 
no aproveitamento de resíduos. 
 A novidade a partir do aproveitamento de resíduos cria, com certeza, novas 
expectativas dentro da construção e do mundo como um todo. Portanto, permite, ao 
longo do tempo, alterar o volume de matéria prima extraída e a quantidade de materiais 
a reciclar/ reutilizar. 
 Assim sendo, o presente trabalho difere dos demais, uma vez que investiga o 
efeito da adição do pó residual de marmoraria em um compósito cimentício. Logo se 
destaca o desenvolvimento e a constituição de uma argamassa, possibilitando a 
aplicação dos resíduos/rejeito de um material com pouca utilização comercial. 
 
 
 
 
 
 
 
37 
 
 
 
Capítulo 5 
MATERIAIS E MÉTODOS 
 
 A metodologia experimental esta baseada na abordagem estatística de 
planejamento de análise experimental (MONTGOMERY, 1997), seguindo roteiro 
sugerido por Werkema e Aguiar (1996). As etapas deste procedimento serão detalhadas 
nos itens seguintes. 
 
 
5.1. SELEÇÃO DAS VARIÁVEIS RESPOSTAS 
 
 As variáveis respostas escolhidas a serem analisadas