criticidade aula 100721

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CRITICIDADE DE 
EQUIPAMENTOS
ENGENHARIA DE MANUTENCAO INDUSTRIAL
PROF. MSc. JORGE FELIPE 
JULHO/2021
CRITICIDADE DE EQUIPAMENTOS
Sabe-se que os recursos do setor de manutenção de uma
empresa, tanto em termos financeiros, mão-de-obra e tempo,
são limitados. Portanto, faz-se necessário definir prioridades e
focar esforços, a fim de aumentar a confiabilidade dos ativos
de maneira eficiente.
CRITICIDADE DE EQUIPAMENTOS
Nesse sentido, a criticidade é o atributo que expressa a
importância de uma máquina ou equipamento dentro de um
processo produtivo, ou seja, o quanto um equipamento é
indispensável dentro do contexto operacional de um sistema.
Com base na criticidade de ativos, é possível definir um nível
de priorização de ações da manutenção, buscando garantir
que o sistema produtivo funcione o mais próximo possível de
sua capacidade nominal.
MATRIZ DE CRITICIDADE DE MANUTENÇÃO
Um dos passos principais na definição de um processo de
manutenção para sustentação do campo fabril, é a
identificação da criticidade de manutenção correta para cada
equipamento inserido no plano.
O QUE É UMA MATRIZ DE CRITICIDADE DE 
MANUTENÇÃO?
Chegou a hora de definir a criticidade de cada equipamento
presente no plano de manutenção. Para isso, basta ter em
mãos uma matriz de criticidade de manutenção, e aplicá-la a
cada equipamento.
O QUE É UMA MATRIZ DE CRITICIDADE DE 
MANUTENÇÃO?
Seu objetivo é simples, entender os impactos causados por
possíveis falhas funcionais no respectivo equipamento e ajudar o
gestor a definir a estratégia de manutenção ideal a partir destas
informações.
COMO DEFINIR A CRITICIDADE DO MAQUINÁRIO
Se a pergunta for direcionada a uma pessoa de manutenção, a
resposta provavelmente será o equipamento cuja manutenção é mais
longa e trabalhosa ou cuja frequência de necessidade de manutenção
é mais elevada.
Já se a pergunta for feita ao responsável do setor operacional, a
resposta pode ser diferente, talvez o equipamento gargalo na
produção ou a máquina com maior capacidade produtiva.
COMO DEFINIR A CRITICIDADE DO MAQUINÁRIO
As respostas do departamento de qualidade ou do setor de segurança
provavelmente também serão diferentes e, com isso, se instala uma
grande variabilidade no processo de definição.
Logo, essa “intuição” geralmente não é suficiente para garantir uma
tomada de decisão assertiva, visto que a definição de criticidade é
complexa e pode envolver diversas variáveis e setores.
POR QUE É IMPORTANTE DEFINIR A CRITICIDADE 
DE MANUTENÇÃO DOS EQUIPAMENTOS?
Cada equipamento possui um impacto diferente em caso de falhas e
quebras, seja no ciclo produtivo, na segurança dos colaboradores ou do
meio ambiente, e entender isso é fundamental.
POR QUE É IMPORTANTE DEFINIR A CRITICIDADE 
DE MANUTENÇÃO DOS EQUIPAMENTOS?
De acordo com a criticidade, é possível definir a estratégia de
manutenção ideal para manter o equipamento disponível e distante de
falhas funcionais e o setor de manutenção de paradas não planejadas.
Quanto maior for o impacto causado pela falha de
um equipamento dentro do processo produtivo,
mais crítico ele se torna.
MÉTODOS DE SELEÇÃO DE EQUIPAMENTOS
Os métodos mais usados para a seleção são a análise ABC ou de
Pareto, as tabelas de criticidade e as matrizes de decisão. Estes
métodos baseiam-se principalmente na importância do equipamento
e nos aspetos econômicos e de segurança relacionados com os
equipamentos.
COMO FUNCIONA A MATRIZ DE CRITICIDADE DE
MANUTENÇÃO?
Para ajudar nessa tarefa, existem métodos mais estruturados,
como o método ABC. Esse método faz uso de um sistema de
classificação de máquinas em termos de gravidade da ocorrência
de falhas. Seis critérios são levados em conta:
MÉTODO ABC 
(o mais utilizado)
1.Segurança: Máquinas perigosas, como
prensas e guilhotinas, ao apresentarem
falhas, podem causar sérios danos à
saúde do trabalhador que a opera.
2. Qualidade do produto: Algumas
máquinas realizam processos de alta
precisão e, dessa maneira, o menor nível
de desalinhamento pode acarretar em
perda de qualidade do produto fabricado.
3. Impacto na produção: Falhas em máquinas
gargalos no processo produtivo podem impactar
fortemente na produtividade da empresa. Em
alguns casos, podem até mesmo ocasionar em
paradas totais da produção. Portanto, esse é um
critério extremamente importante na análise de
criticidade.
4. MTBF / Confiabilidade da máquina:
Esse critério faz uso do indicador MTBF,
abordado previamente, que trata do
tempo decorrido entre falhas em uma
máquina.
5. Tempo de reparo: Esse critério faz uso do indicador
MTTR, ‘Mean Time to Recovery’, que representa o tempo
médio necessário para substituir ou reparar um
componente defeituoso, ou mesmo para que a máquina
volte a funcionar.
6. Custos de manutenção: Dinheiro a ser gasto no conserto
de uma máquina específica que venha a apresentar falhas.
Esse gasto varia de acordo com a falha ocorrida, porém,
de maneira geral, é possível inferir se o ativo requer altos
gastos com peças de reposição e etc. Por exemplo, se o
ativo for importado, pode ser que os custos de reposição
de peças defeituosas sejam mais elevados.
Cada uma das máquinas analisadas devem ser classificadas nestes
seis critérios citados acima, segundo três níveis de impacto:
A: alto impacto;
B: médio impacto;
C: sem impacto.
Essas respostas serão base para o fluxograma de criticidade (Imagem 2), onde cada
questionamento é estruturado, criando um caminho sequencial até a definição da
estratégia de manutenção ideal para o equipamento.
Fluxograma do tipo decisorio.
TIPO DE MANUTENÇÃO INDICADA
Criticidade Tipo de Manutenção
A
Manutenção Preventiva 
Condicional
B
Manutenção Preventiva 
Sistemática
C
Manutenção Preventiva 
Sistemática
A manutenção preventiva condicional é aquela realizada a partir do
monitoramento da condição dos equipamentos. São realizadas
inspeções de prevenção periódicas buscando registrar a condição
atual do equipamento e a possível necessidade de parada para
manutenção.
Manutenção Preventiva 
Condicional
A manutenção preventiva sistemática é aquela realizada a partir de
uma falha potencial identificada, ou seja, uma baixa no equipamento
ou comportamento alterado, irregular, que indique a possibilidade de
uma falha funcional futura.
Manutenção Preventiva 
Sistemática
A manutenção corretiva é aquela realizada apenas após a falha
funcional já registrada, ou seja, a quebra do equipamento. Também
conhecida como manutenção pós quebra.
Manutenção Corretiva
Você está selecionando, planejando, programando,
executando manutenção e reparos desnecessários de
equipamentos durante as paralisações que estão fazendo
com que você ultrapasse o orçamento e o tempo da
paralisação?
Risk Based Work Selection
(RBWS)
Você está fazendo reparos em equipamentos durante as
paradas que podem ser executados com segurança em uma
manutenção rotineira ou em equipamentos que tiveram uma
longa vida útil restante e não exigiram reparos até uma
parada futura?
Risk Based Work Selection
(RBWS)
Risk Based Work Selection
(RBWS)
Se você responder "sim" a essas perguntas, é provável que tenha um
problema com as práticas, processos e na seleção de atividades de
sua parada e, especificamente, com sua parceria com a operação para
fazer o trabalho certo durante a interrupção o que resultará em um
desligamento seguro e eficiente dentro do cronograma e orçamento.
Risk Based Work Selection
(RBWS)
• RBWS é uma sistemática que estabelece:
❖ Prioridade e vencimento da OS;
• Baseado em:
❖ Severidade do equipamento ou
sistema alvo do trabalho requerido;
❖ Probabilidade de ocorrência de
uma falha (matrix de risco)
Risk Based Work Selection
(RBWS)
• Todos os equipamentos deve estar cadastrados
no sistema de manutenção;
• A Criticidade de todos os equipamentos e
sistemas deve estar estabelecida, ou onde ainda
não estiver, deve ser avaliado o seu impacto em
fatores de SSMA (saúdesegurança e meio
ambiente), operacionais e de custo de
manutenção.
Desenvolvendo uma matriz 
de risco
✓ Abordagem prática para a gestão de dados de falha e que nos
fornece uma priorização de serviços baseadas na análise da
probabilidade de ocorrência do evento e a sua consequência para a
organização.
Desenvolvendo uma matriz 
de risco
➢ Exemplo de resultados de implementação da matriz 
RBWS em refinarias de petróleo nos EUA e outros 
países.