TCC LIDIANE GOMES1 (2)

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CENTRO UNIVERSITÁRIO MAURÍCIO DE NASSAU 
CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA 
 
 
 
 
 
 
ELAYNE ALBERTINA GOMES MACÊDO 
LIDIANE GOMES BATISTA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
GESTÃO DE FALHAS NA MANUTENÇÃO DOS CAMINHÕES CANAVIEIROS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Maceió-Al 
2018 
1 
 
ELAYNE ALBERTINA GOMES MACÊDO 
LIDIANE GOMES BATISTA 
 
 
 
 
 
 
GESTÃO DE FALHAS NA MANUTENÇÃO DOS CAMINHÕES CANAVIEIROS 
 
 
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado 
ao Centro Universitário Maurício de Nassau, 
como requisito parcial para a obtenção do título 
de Engenheira Mecânica. 
Orientador: Prof. Francisco Fernandes Neto 
 
 
 
 
 
 
 
 
Maceió – Al 
2018 
2 
 
AGRADECIMENTOS 
 
Agradeço a Deus por iluminar nossos caminhos, e nos guiando nas 
escolhas corretas e nos mostrando às pessoas certas. A jornada foi longa e com 
vários obstáculos, mas a fé e a persistência foi maior para vencer com grande honra 
a esses desafios. 
A nossos pais pelo amor, compreensão, dedicação e pelos exemplos de 
virtudes que nos foram passados ao longo da nossas vidas. 
Ao nosso orientador Francisco Fernandes, pela oportunidade, por 
acreditar em nos, pelo suporte, apoio e presença na elaboração desse trabalho. 
Agradeço de coração a minha prima Cleonice Ferreira, pelo carinho, 
apoio, dedicação e sabedoria no desenvolvimento desse trabalho. 
A toda nossa família e amigos, pela torcida, pela expectativa, pela união 
e alegria. 
Em especial aos professores e colegas que muito contribuíram para a 
minha formação acadêmica nesses bons e intensos anos de faculdade. 
Gostaria de agradecer também a todos que de forma direta ou 
indiretamente fizeram parte do nosso aprendizado, particularmente nessa última 
parte da nossa jornada tiveram função fundamental na mesma. 
 
 
 
 
 
 
 
3 
 
RESUMO 
Nos tempos atuais, as empresas têm enfrentado um novo cenário de uma economia 
globalizada e altamente competitiva, onde as mudanças vêm crescendo a cada ano. 
Procurar pensar e agir para que a atividade de manutenção seja eficaz no processo 
produtivo. Sendo assim, o objetivo da manutenção e de prevenir os equipamentos e 
as instalações e de garantir as metas de produtividade estabelecidas, porém 
reduzindo a ocorrência de falhas nos equipamentos. O presente trabalho emprega a 
análise de falhas afim de determinar a eficiência dos caminhões canavieiro no setor 
sucroalcooleiro. Foram coletados dados das manutenções dos caminhões como os 
tempos entre falhas e os tempos de reparo e também a disponibilidade. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
4 
 
ABSTRAC 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
5 
 
SUMÁRIO 
 
1 INTRODUÇÃO............................................................................................
. 
6 
1.
1 
Considerações Iniciais................................................................................. 8 
1.
2 
Justificativa..................................................................................................
. 
8 
1.
3 
Escopo do 
Trabalho..................................................................................... 
8 
1.
4 
Definição da 
Metodologia............................................................................. 
9 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
6 
 
 
 
1 INTRODUÇÃO 
 
1.1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS 
 
Atualmente as empresas tem enfrentado vários desafios, como: uma 
economia globalizada e altamente competitiva, onde as mudanças se sucedem em 
uma velocidade enorme. E a manutenção tem como uma das atividades 
fundamentais no processo produtivo. 
A maneira de pensar e agir estrategicamente, para que a atividade de 
manutenção se integre de maneira eficaz ao processo produtivo, contribuindo, 
efetivamente, para que a empresa caminhe rumo à Excelência Empresarial. 
As atividades de manutenção têm objetivo de evitar a degradação dos 
equipamentos e das instalações, causada pelo seu desgaste natural e pelo uso. Essa 
degradação se manifesta de diversas formas: desde a aparência externa ruim dos 
equipamentos até perdas de desempenho e paradas da produção, fabricação de 
produtos de má qualidade e poluição ambiental. Essas manifestações têm uma 
grande influência negativa na qualidade e na produtividade, e acabam colocando 
em risco a sobrevivência da empresa. Isso mostra que o gerenciamento da 
manutenção é importante para a melhoria da produtividade, gerando ganhos 
potenciais (XENOS, 1998). 
Segundo Kardec e Nascif (2009, p. 9): 
 
A manutenção existe para que não haja manutenção; estamos falando da 
manutenção corretiva não planejada. Isto parece paradoxal à primeira vista 
mas, numa visão aprofundada, vemos que o trabalho da manutenção está 
sendo enobrecido onde, cada vez mais, o pessoal da área precisa estar 
qualificado e equipado para evitar falhas e não para corrigi-las. 
 
Muitas empresas experimentam sérios problemas com a ocorrência de 
falhas nos equipamentos e insistem em chamar os reparos de manutenção. As ações 
concretas estejam sendo tomadas de forma sistemática para evitar as falhas, o 
conserto dos equipamentos depois que as falhas ocorreram não pode ser entendido 
como manutenção. 
7 
 
A manutenção dos equipamentos pode incluir atividades relacionadas 
com o tratamento: detecção, reparo, investigação das causas fundamentais e 
estabelecimento de contramedidas para sua reincidência. Tratar falhas em 
equipamentos pode ser uma bom negócio somente para as empresas que vivem de 
assistência técnica, por meio da venda de peças de reposição e de mão de obra. 
Para aqueles que precisam dos equipamentos para produzir seus produtos e 
serviços, as falhas são um desastre. 
 
1.2 JUSTIFICATIVA 
Os estudos referentes à utilização correta das politicas de manutenção 
vem se mostrando como uma forma para a geração de ganhos para as organizações, 
principalmente aquelas que trabalham com altas utilizações de maquinários. Por 
experiência própria, tanto em empresas que necessitam da manutenção como peça 
fundamental para o seu funcionamento, como em empresas do setor de transportes, 
observa-se que a falta de uma metodologia estruturada faz com que a maioria não 
consiga de forma otimizada a politica a ser usada e assim não consegue a devida 
utilização dos recursos produtivos. 
 
1.3 ESCOPO DO TRABALHO 
 
 O trabalho foi desenvolvido de uma metodologia estruturada e a mesma 
após validação de sua aplicabilidade, foi aplicado no caso de uma empresa do setor 
sucroalcooleiro, mas especificamente na oficina de caminhões canavieiro. 
Serão estudados os tipos de falhas que ocorrem nos caminhões. Os 
dados utilizados e de um setor que utiliza a manutenção corretiva em conjunto com 
a preventiva e a preditiva, o que e fundamental para se obter uma boa 
confiabilidades dos equipamentos e manter um bom desempenho na produção. 
A base de dados a ser trabalhada é a de 2017 e pelo grande número de 
falhas que vinha ocorrendo nesse período. 
As análises de falhas utilizadas neste trabalho são as previamentes 
identificadas pelo setor de manutenção. Para a análise serão usados os custos 
8 
 
gerados pelos caminhões, que são os Custos de Reparos e Manutenção (CRM), 
disponibilidade, consumo de combustível e tempo de intervenções. 
1.4 DEFINIÇAO DA METODOLOGIA 
O presente trabalho utiliza uma abordagem de pesquisa aplicada, pois o 
estudo desenvolvido auxiliara no alinhamento do empregado das atividades na 
realidade diária da empresa. A presente pesquisa tem caráter qualitativo por ser 
centrada na realidade da empresa além de ser bibliográfica, documental e de campo. 
1.5 ESTRUTURA DO TRABALHO 
O presente trabalho encontra-se dividido em cinco capítulos. 
Capítulo 1 – Introdução 
Apresenta-se uma breve introdução a respeitodo tema e do trabalho que 
inclui considerações iniciais, justificativa, escopo do trabalho, elaboração dos 
objetivos, definição da metodologia e estrutura do trabalho. 
 
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica 
O segundo capítulo apresenta uma revisão bibliográfica sobre o tema 
abordado na monografia. Inicialmente apresenta a evolução das manutenções e os 
tipos de manutenções que são utilizadas na oficina, manutenção centrada na 
confiabilidade (disponibilidade), análise de falhas, custos atrelados a aplicação das 
metodologias. 
 
Capítulo 3 - Metodologia 
A aplicação da metodologia esta presente no terceiro capítulo que foi 
desenvolvida em um empresa sucroalcooleira mas especificamente no setor de 
caminhões canavieiro. Desde do estudo da revisão bibliográfica até a análise de 
falhas que vinha ocorrendo na oficina. 
 
Capítulo 4 – Resultados 
No quarto capítulo serão apresentados os resultados decorrentes da 
aplicação da metodologia no capitulo 3. Nesse capítulo serão expostos os problemas 
encontrados, assim como os pontos positivos. 
 
9 
 
Capítulo 5 – Conclusão 
Será feito uma análise de toda a metodologia, aplicação e resultados, 
sendo como saída desse capítulo uma análise da aplicação da metodologia proposta 
assim como os próximos passos para a pesquisa avançar e melhorar a metodologia 
proposta. 
 
 
2 REVISÃO BIBLIOGRAFICA 
 
Kardec e Nascif (2009, p. 1), afirmam que nos últimos 30 anos, a 
manutenção passou por grandes mudanças. Estas mudanças são 
consequências do aumento rápido do número e da diversidade de 
instalações, equipamentos, e edificações que requerem manutenção, a 
maior complexidade dos projetos, surgimento de novas técnicas de 
manutenção, novos enfoques e responsabilidade e a importância da função 
manutenção nos resultados e na competitividade das organizações. 
 
 
2.1 HISTÓRIA DA MANUTENÇAO 
 
A evolução da manutenção pode ser dividida em quatro gerações distintas, conforme 
a figura 1. 
 
2.1.1 Primeira Geração 
 
A primeira geração abrange o período antes da Segunda Guerra Mundial, 
onde a indústria era pouco mecanizada, os equipamentos eram simples e, na sua 
maioria, superdimensionados. Devido à situação econômica da época, a 
produtividade não era prioridade. Consequentemente, não era necessário uma 
manutenção sistematizada era apenas serviços de limpeza, lubrificação e reparos 
após a quebra, ou seja, a manutenção era corretiva não planejada. 
 
Com relação às falhas dos equipamentos era que todos os equipamentos 
se desgastavam com o tempo e vindo a sofrer falhas ou quebras. A 
competência que se buscava era basicamente a habilidade do execultante 
em realizar o reparo necessário (Kardec e Nascif, 2009). 
 
 
2.1.2 Segunda Geração 
10 
 
 
Essa geração ocorre entre os anos de 50 e 70 do século passado, após a 
Segunda Grande Guerra. No período da guerra aumentaram a demanda por todo 
tipo de produtos e ao mesmo tempo a Mão de obra industrial diminui. Como 
consequência houve um forte aumento da mecanização, bem como a complexidade 
das instalações industriais. 
Começa a evidenciar-se a necessidade de maior disponibilidade, bem 
como maior confiabilidade, tudo isto na busca de maior produtividade. A indústria 
começa a depender do bom funcionamento das máquinas. Isto levou à idéia de que 
falhas dos equipamentos poderiam e deveriam se evitadas, o que resultou no 
conceito de manutenção preventiva. 
Na década de 60 a manutenção preventiva consiste nas intervenções dos 
equipamentos feitas a intervalos fixos. 
 
O custo da manutenção começou a se elevar muito em comparação com 
outros custos operacionais. Esse fato fez aumentar os sistemas de 
planejamento e controle de gestão de ativos que, hoje, são parte integrante 
da manutenção moderna (Kardec e Nascif, 2009). 
 
2.1.3 Terceira Geração 
 
A partir da década de 70, quando se acelerou o processo de mudança nas 
indústrias. A paralisação da produção, que sempre diminuiu a capacidade de 
produção, aumentou os custos e afetou a qualidade dos produtos, era uma 
preocupação generalizada. Os efeitos dos períodos de paralização foram se 
agravando pela tendência mundial de utilizar sistemas just – in – time, onde estoques 
reduzidos para a produção em andamento significavam que pequenas pausas na 
produção naquele momento poderiam paralisar a fábrica. O crescimento da 
automação e da mecanização passou a indicar que a confiabilidade e disponibilidade 
se tornaram pontos chaves em setores tão distintos quanto saúde, processamento 
de dados, telecomunicações e gerenciamento de edificações. 
Maior automação também significa que falhas cada vez mais frequentes 
afetam nossa capacidade de manter padrões de qualidade estabelecidos. As falhas 
provocam sérias consequências na segurança e no meio ambiente, em um momento 
11 
 
em que os padrões de exigências nessas áreas começaram a aumentar 
rapidamente. 
Reforçaram o conceito e a utilização da manutenção preditiva e o 
desenvolvimento de softwares potentes para o planejamento, controle, e 
acompanhamento dos serviços de manutenção. 
O conceito de confiabilidade começa a ser cada vez mais aplicada pela 
engenharia e na manutenção. O processo de Manutenção Centrada na 
Confiabilidade (MCC ou RCM em inglês) tem sua implantação na década de 90 no 
Brasil. A falta de interação entre as áreas de engenharia, manutenção e operação, 
impedia que os resultados fossem melhores e, em conseqüência, as taxas de falhas 
prematuras (mortalidade infantil) eram elevadas. 
 
2.1.4 Quarta Geração 
 
Algumas expectativas em relação à Manutenção existente na Terceira 
geração continuam a existir na Quarta Geração. A disponibilidade é uma das 
medidas de performance mais importantes da manutenção A confiabilidade dos 
equipamentos é um fator de constante busca pela manutenção. 
A consolidação das atividades de Engenharia da Manutenção, dentro da 
estrutura organizacional da Manutenção, tem uma garantia da Disponibilidade, da 
Confiabilidade e da Manutenibilidade as três maiores justificativas de sua existência. 
A gestão de ativos tem como desafio a minimização das falhas prematuras 
ou falhas de mortalidade infantil que ocorrem em pelo menos dois padrões de falhas. 
A prática de análise de falhas é um metodologia consagrada como uma 
prática capaz de melhorar a performance dos equipamentos e da empresa. As 
práticas de manutenção preditiva e monitoramente de condição de equipamentos e 
do processo são cada vez mais utilizadas. 
Há uma tendência de redução na aplicação da manutenção preventiva ou 
programada, desde que ela promova a paralisação dos equipamentos e sistemas 
impactando negativamente a produção. Em relação à manutenção corretiva não 
planejada, que se torna um indicador da ineficácia da manutenção. 
 
 
 
0 
 
 Figura 1 – Tabela da Evolução da Manutenção 
 
EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO 
Geração Primeira Geração Segunda Geração Terceira Geração Quarta Geração 
Ano 1940 1950 
 
 1960 1970 
 
 1980 1990 
 
2000 2010 
 
 
Aumento 
das 
expectativas 
em relação à 
manutenção 
 
Conserto após a falha 
 
Disponibilidade crescente 
Maior vida útil do 
equipamento 
 
Maior confiabilidade 
Maior disponibilidade 
Melhor relação custo – 
beneficio 
Preservação do meio 
ambiente 
 
Maior confiabilidade 
Maior disponibilidade 
Preservação do meio ambiente 
Segurança 
Influir nos resultados dos negócios 
Gerenciar os ativos 
 
 
Visão 
quando à 
falha do 
equipamento 
 
Todos os equipamentos se 
desgastam com a idade e, 
por isso, falham 
 
Todos os equipamentos se 
comportam de acordo com 
a curva da banheira 
 
Existência de 6 padrões de 
falha (Nowlan & Heap e 
Moubray) 
 
Reduzir drasticamente falhas prematuras dos padrões 
A e F (Nowlan & Heap e Moubray) 
 
 
 
 
 
Mudança 
nas técnicas 
de 
manutenção 
 
Habilidades voltadas para o 
reparo 
 
Planejamento manual da 
manutenção 
Computadoresgrandes e 
lentos 
Manutenção Preventiva 
(por tempo) 
 
Monitoramento da condição 
Manutenção Preditiva 
Análise de risco 
Computadores pequenos e 
rápidos 
Softwares potentes 
Grupos de trabalho 
multidisciplinares 
Projetos voltados para a 
confiabilidade 
Contratação por mão de 
obra e serviços 
 
Aumento da manutenção preditiva e monitoramento da 
condição 
Minimização nas manutenções Preventiva e corretivas 
não planejada 
Análise de falhas 
Técnicas de confiabilidade 
Manutenabilidade 
Engenharia de manutenção 
Projetos voltados para confiabilidade, manutenabilidade 
e custo do ciclo de vida. 
Contratação por resultados 
Fonte: Alan Kardec & Júlio Nascif 
0 
 
2.2 TIPOS DE MANUTENÇÃO 
 
 
A maneira como é feita a intervenção nos equipamentos, sistemas ou 
instalações caracteriza os vários tipos de manutenção. Existe uma variedade muito 
grande de denominações para classificar a atuação da manutenção. Serão 
abordados os seis tipos de manutenções, que são eles: manutenção corretiva não-
planejada e planejada, manutenção preventiva, manutenção preditiva, manutenção 
detectiva e engenharia de manutenção. 
2.2.1 Manutenção Corretiva 
 
A manutenção corretiva é a forma mais primitiva de manutenção, como foi 
mostrado anteriormente na Evolução da Manutenção. 
“A Manutenção Corretiva é a atuação para a correção da falha ou do 
desempenho menor do que o esperado não e necessariamente, a manutenção de 
emergência (KARDEC e NASCIF, 2009, P. 38).” 
Existem duas condições especificas que levam á manutenção corretiva, 
que são: desempenho deficiente acompanhado das variáveis operacionais e 
ocorrência da falha. 
A manutenção corretiva pode ser dividida em duas classes: 
Manutenção Corretiva Não Planejada. 
Manutenção Corretiva Planejada. 
A Manutenção Corretiva Não Planejada é a correção da falha de maneira 
aleatória e também conhecida como Manutenção Corretiva Não Programada ou 
simplesmente Emergencial. Ela também implica nos altos custos, pois a quebra 
inesperada pode acarretar perdas de produção, perda da qualidade do produto e 
elevados custos indiretos de manutenção. 
A manutenção corretiva planejada é a correção do desempenho menor do 
que o esperado ou correção da falha por decisão gerencial. Um trabalho planejado 
é sempre mais barato, mais rápido, e mas seguro do que um trabalho não planejado. 
E sempre será de melhor qualidade. 
 
2.2.2 Manutenção Preventiva 
 
1 
 
A manutenção preventiva é a atuação realizada de forma a reduzir ou 
evitar a falha ou queda no desempenho, obedecendo a plano previamente 
elaborado, baseado em intervalos definidos de tempo. A manutenção de preventiva 
procura evitar a ocorrência de falhas, ou seja procura prevenir. 
Segundo Xenos, (2014, p. 25): 
 
A manutenção preventiva é mais cara, pois as peças tem que ser trocadas, 
e os componentes têm que ser reformados antes de atingirem seu limite de 
vida. Em compensação, a ocorrência das falhas diminui, a disponibilidade 
dos equipamentos aumenta e também diminui as interrupções inesperadas 
da produção. Se considerarmos o custo total, em várias situações a 
manutenção preventiva acaba sendo que a manutenção corretiva, porque 
se tem domínio das paradas dos equipamentos, em vez de ficar sujeito as 
paradas inesperadas por falhas nos equipamentos. 
 
 
2.2.3 Manutenção Preditiva 
 
A manutenção preditiva permite otimizar a troca de peças ou reformas dos 
componentes e estender o intervalo de manutenção, pois permite prever quando a 
peça ou componente estarão pertos do seu limite de vida. 
Pois e através de técnicas preditivas que é feito o monitoramento da 
condição e a ação de correção, quando necessária, é realizada através de uma 
manutenção corretiva planejada. 
O objetivo da manutenção preditiva é prevenir falhas nos equipamentos 
ou sistemas através de acompanhamento de parâmetros diversos, permitindo a 
operação continua do equipamento pelo maior tempo possível. 
A manutenção preditiva privilegia a disponibilidade à medida que não 
promove a intervenção nos equipamentos ou sistemas, pois as medições e 
verificações são efetuadas com o equipamento produzindo. 
Segundo Xenos, (2014, p. 26): 
 
 
As empresas devem praticar a manutenção preditiva, que é um método de 
manutenção bastante simples e eficaz e que traz bons resultados. Por 
exemplo, monitorando a variação da vibração do equipamento, podemos 
prever o momento de trocar os rolamentos. É e possível prever o momento 
de reformar componentes mecânicos analisando o óleo lubrificante. Ainda 
há algumas limitações de tecnologia e não e possível adotar a manutenção 
preditiva para todo tipo de componente ou peça de um equipamento. 
 
2 
 
2.2.4 Manutenção Detectiva 
 
A manutenção detectiva começou a ser mencionada a partir da década 
de 90, ela atua em sistemas de proteção, comando e controle, buscando detectar 
falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e gestão de ativos. 
A identificação de falhas ocultas é primordial para garantir a 
confiabilidade. Em sistemas complexos essas ações só podem ser levadas a efeito 
por pessoal da área de manutenção, com treinamento e habilitação para tal, 
assessorado pelo pessoal de operação. É cada vez maior a utilização de 
computadores digitais em instrumentação e controle de processo nos mais diversos 
tipos de plantas industriais. 
“São sistemas de aquisição de dados, controladores lógicos 
programáveis, Sistemas Digitais de Controle Distribuído – SDCD, multi-loops com 
computador supervisório e outra infinidade de arquiteturas de controle somente 
possíveis com o advento de computadores de processo. Sistemas de shut-down ou 
sistemas trip garantem a segurança de um processo quando esse sai de sua faixa 
de operação segura. 
Enquanto a escolha deste ou daquele sistema ou de determinados tipos 
de componentes é discutida pelos especialistas com enfoque centrado basicamente 
na confiabilidade, é importante que estejam bastante clara as seguintes 
particularidades: 
 Os sistemas de trip ou shut-down são as últimas barreira entre a 
integridade e a falha. Graças a eles as máquinas, equipamentos, 
instalações e até mesmo plantas inteiras estão protegidos contra 
falhas e suas consequências menores, maiores ou catastróficas. 
 Esses sistemas são projetados para atuar automaticamente na 
iminência de desvios que possam comprometer as máquinas, a 
produção, a segurança no seu aspecto global ou o meio ambiente. 
 Os componentes dos sistemas de trip ou shut-down, como qualquer 
componente, também apresentam falhas. 
 As falhas desses componentes e, em última análise, do sistema de 
proteção, podem acarretar dois problemas: 
 Não atuação. 
 Atuação indevida. 
3 
 
 A não atuação de um sistema de trip ou shut-down é algo que jamais 
passa despercebido. É evidente que existem situações onde e possível contornar ou 
fazer um acompanhamento, mas em outras isso é definitivamente impossível. 
A atuação indevida de um sistema de trip ocasiona, obviamente, a parada 
do equipamento e, consequentemente, a cessação da produção, na maioria dos 
casos. A ocorrência (indevida) do trip é um estado de ansiedade generalizada para 
entender a ocorrência. O ideal seria não colocar uma máquina, um sistema ou uma 
unidade para operar sem que as razões que levaram à ocorrência do trip sejam 
descobertas ou confirmadas. 
Se a confiabilidade do sistema não e alta, teremos um problema de 
disponibilidade a ele associado, traduzido por excessivo números de paradas, não 
cumprimento da campanha programada. 
2.2.5 Engenharia de Manutenção 
É a segunda quebra de paradigma na manutenção. Praticar a engenharia 
de manutenção significa uma mudança cultural. 
De acordo com KARDEC; NASCIF (2009, p.50) a Engenharia de 
Manutenção significa “perseguir benchmarks, aplicar técnicas modernas, esta 
nivelado com a manutenção do primeiro mundo”. 
 
Portanto, visa aumentar a confiabilidade,disponibilidade, melhorar 
manutenibilidade e aumentar a segurança; eliminar problemas crônicos e 
solucionar problemas tecnológicos; melhorar a capacitação do pessoal e 
gerir materiais e sobressalentes ; dar suporte à execução e coordenar a 
aplicação das análises de falhas e estudos; elaborar planos de manutenção 
e de inspeção e fazer sua análise crítica periódica e acompanhar os 
indicadores, zelando sempre pela documentação técnica (KARDEC; 
NASCIF, 2009). 
 
 
A empresa que prática a Engenharia de manutenção não esta apenas 
realizando acompanhamento preditivo de seus equipamentos e máquinas, ela esta 
alimentando seus dados e informações sobre manutenção que irão lhe permitir 
realizar análises e estudos para melhorias no futuro. 
A figura 2 abaixo ilustra melhor as diferenças entre os diversos tipos de 
manutenção e a posição da Engenharia de Manutenção. 
 
4 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2 – Tipos de Manutenção 
 
Fonte: Kardec e Nascif, 2010. 
 
2.2.6 Manutenção Produtiva 
 A manutenção produtiva abrange todas as etapas do ciclo de vida dos 
equipamentos, desde a sua especificação até o sucatamento, e leva em 
consideração os custos de manutenção e a produtividade do equipamento ao longo 
das etapas do seu ciclo de vida. A manutenção produtiva é uma “maneira de pensar”, 
e não um método de manutenção. 
5 
 
O objetivo fundamental da manutenção produtiva não é apenas evitar 
falhas nos equipamentos, mas também aplicar a melhor combinação dos métodos 
de manutenção para que a produção não fique prejudicada, obtendo como retorno 
um elevado resultado econômico para toda empresa. 
 
 
 
2.3 Funções de apoio da manutenção 
Para se obter um bom gerenciamento da manutenção, devemos ter em 
prática alguns métodos de manutenção e algumas funções de apoio importantes. 
Essas funções de apoio são: 
 
2.3.1 Tratamento de Falhas dos Equipamentos 
Incluir as atividades de remoção das falhas e identificação de suas causas 
para estabelecer contramedidas adequadas. 
Ter o registro e a análise dos dados sobre as falhas dos equipamentos, e 
permitir identificar de forma objetiva os modos de falhas mas frequentes e em que 
equipamentos ocorrem. 
 
2.3.2 Padronização da Manutenção 
A padronização da manutenção é a utilização dos procedimentos e 
padrões técnicos e gerenciais relacionados com as atividades de manutenção, 
incluindo os manuais de manutenção, os catálogos de peças e os padrões de 
inspeção. 
 
2.3.3 Planejamento da manutenção 
 O planejamento da manutenção pode ser entendido como as ações 
de preparação dos serviços de manutenção preventiva, que define quando as ações 
serão executadas. A distribuição dos serviços de manutenção em um determinado 
período, bem como a previsão de mão de obra, materiais e ferramentas necessárias. 
2.3.4 Peças Reservas e Almoxarifado 
6 
 
O principal objetivo dessa função é o de adquirir, armazenar e controlar 
as peças de reposição e de materiais de consumo dos equipamentos conforme suas 
necessidades de manutenção preventiva. 
O equipamento para ter um bom funcionamento depende da 
disponibilidade de peças de reposição de boa qualidade, baixo custo, na qualidade 
e no momento certo. 
 
 
2.3.5 Orçamento da Manutenção 
O objetivo dessa função é distribuir e controlar os recursos financeiros 
alocados para o departamento de manutenção com base no plano de manutenção 
para os próximos períodos. 
O orçamento da manutenção compreende basicamente os custos com a 
mão de obra, serviços terceirizados e materiais tais como peças e de reposição e 
materiais de consumo para os equipamentos. 
 
2.3.6 Educação e Treinamento 
É o conjunto de atividades de transferência e prática do conhecimento que 
visa formar pessoal capacitado a desempenhar funções dentro do Departamento de 
Manutenção. Pode incluir também o treinamento para os operadores para realizarem 
algumas tarefas de manutenção preventiva no dia a dia da produção. 
 
Segundo Xenos, 2014: 
“Que uma das principais deficiências das empresas brasileiras é a habilidade 
insuficiente tanto do pessoal de manutenção quanto de operação e isso acaba 
comprometendo seriamente a produtividade dos equipamentos.” 
 
Com um treinamento inadequado, a manutenção pode acabar introduzindo 
falhas nos equipamentos em vez de preveni-las. O mesmo pode ocorrer com os 
operadores da produção, que induzem falhas nos equipamentos com procedimentos 
de operação incorretos. 
 
 
2.4 Manutenção de Equipamentos e Gestão de Qualidade Total (GQT) 
7 
 
 
A GQT é um sistema de gestão para toda a empresa, e as áreas de 
manutenção devem participar ativamente desse sistema. É necessário 
relacionar as ferramentas e técnicas da GQT com as atividades do dia a dia dos 
departamentos de manutenção. 
Utilizando bem os princípios da GQT, podemos atingir metas de melhoria 
e praticando o kaizen para os equipamentos em termos da redução das falhas 
redução do custo de manutenção, redução do tempo de manutenção 
preventiva, redução do estoque de peças de reposição 
 
 
2.5 CONFIABILIDADE EM MANUTENÇÃO E A CURVA DA BANHEIRA 
 
 A confiabilidade e definida como a probabilidade de que um componente 
ou sistema cumpra sua função com sucesso, por um período de tempo previsto, sob 
condições de operação especificadas (LAFRAIA, 2014). 
Segundo a norma brasileira NBR 5462-1994, define confiabilidade de ter 
a capacidade de um item de desempenhar uma função requerida sob condições 
especificadas, durante um intervalo de tempo. 
A confiabilidade de um equipamento pode ser expressa pela seguinte 
expressão, segundo a distribuição exponencial (taxa de falhas constante): 
 
R(t) = e-גt 
 
Onde: 
R(t) = Confiabilidade a qualquer tempo t 
E = Base dos logaritmos neperianos (e=2,718) 
 (Taxa de falhas (número total de falhas por período de operação = ג
t = tempo previsto de operação 
 
2.5.1 Probabilidade 
É um conceito da estatística e pode ser definida como: 
8 
 
Relação entre o número de casos favoráveis e o número de casos possíveis, para 
um intervalo de tempo t, ou seja: 
 
Número de casos favoráveis / número de casos possíveis ≤ 1 
 
Ou seja, a probabilidade é expressa, quantitativamente, entre 0 e 1. 
A probabilidade igual a 1 exprime a certeza de que um evento ocorrerá. 
A probabilidade igual a 0 exprime a certeza de que um evento não ocorrerá. 
 
POR SER UMA PROBABILIDADE, A CONFIABILIDADE É UMA MEDIDA 
NUMÉRICA QUE VARIA ENTRE 0 E 1 (ou 0 e 100%). 
 
Segundo KARDEC & NASCIF: 
“A confiabilidade é a probabilidade estatística de não ocorrer falha, de um 
determinado tipo, para uma certa missão, com um dado nível de confiança”. 
 
2.5.2 Função Requerida 
É o limite de admissibilidade abaixo do qual a função não é mais satisfatória. É o 
mesmo que cumprir a missão, realizar o serviço esperado. 
 
2.5.3 Condições Definidas de uso 
São as condições operacionais às quais os equipamentos estarão 
submetido. O mesmo equipamento submetido a duas condições diferentes 
apresentará confiabilidade diferente. 
Diferenças de temperatura, presença de poeira no ambiente, impurezas 
no produto e uma série de outros fatores influenciam sobremaneira a 
confiabilidade de equipamentos e nem sempre são levados em consideração 
quando são feitas comparações com indicadores de equipamentos instalados em 
outros locais. 
Segundo Xenos, 2014: 
 
A presença de poeira, lixo, resíduos e materiais estranhos nas partes do 
equipamento pode ser outra importante causa de falha. Sujeira e objetos 
9 
 
estranhos podem prejudicar o funcionamento dos equipamentos, além de 
afetar a qualidade do produto. 
 
Outra condição definida de uso deve ser entendido também como o 
equipamento é operado. A má operação danifica os equipamentos, fazendo 
baixar sua confiabilidade (e disponibilidade). Para operar os equipamentos há 
procedimentos operacionais padrão para situações normais e situaçãode 
emergência. Esses procedimentos estão descritos nos manuais de operação, 
com os quais os operadores da produção devem estar bastante familiarizados. 
 
Segundo Xenos, 2014: 
 
Muitas causas de falhas não estão relacionados com aspecto materiais e 
podem ser encontradas nas atitudes e nas habilidades das pessoas e 
quando não são cumpridos os procedimentos padrão de manutenção e 
operação. Podemos dizer que existem “falhas induzidas pelas pessoas”. 
Podemos introduzir aqui o conceito de “confiabilidade humana” (human 
reliability). Esse termo é utilizado nas situações em que as pessoas – 
principalmente os operadores da produção e equipes de manutenção 
afetam a segurança e a confiabilidade dos equipamentos. 
 
Os operadores devem ser treinados para entender os mecanismos e 
funções dos seus equipamentos e ver a importância de operá-los corretamente. 
 
2.5.4 Intervalo de tempo 
O período de tempo definido e medido é fundamental, desde que a 
confiabilidade varia com o tempo. 
 
2.5.5 Desempenho e falha 
Todo equipamento é projetado segundo a função básica que irá 
desempenhar. O desempenho de um equipamento pode ser classificado como: 
 Desempenho inerente – desempenho que o equipamento e capaz de 
fornecer. 
 Desempenho Requerido – E o que queremos obter do equipamento. 
Quando um equipamento não apresenta o desempenho previsto, usamos 
o termo falha para identificar essa situação. A falha pode representar: 
 Interrupção da produção. 
10 
 
 Operação em regime instável. 
 Queda na quantidade produzida. 
 Deterioração ou perda da qualidade do produto. 
 Perda da função de comando ou proteção. 
 
 Segundo a Norma NBR 5462-1994, a falha é o termino da 
capacidade de um item de desempenhar a função requerida. É a diminuição total 
ou parcial da capacidade de uma peça, componente ou máquina de desempenhar 
a sua função durante um período de tempo, quando o item deverá ser reparado ou 
substituído. A falha leva o item a um estado de indisponibilidade. 
Quanto maior o número de falhas menor a confiabilidade de um item, para 
as condições estabelecidas a priori. 
Quanto maior a confiabilidade, melhores serão os resultados para o 
cliente ou usuário. Maior a confiabilidade, menores serão os custos de produção. 
Existem duas condições extremas possíveis para um equipamento: ele 
pode estar em perfeitas condições de funcionamento ou completamente quebrado. 
Entretanto, ele pode estar funcionando numa velocidade menor do que quando era 
novo ou estar produzindo produtos defeituosos. 
 
2.5.6 Taxa de falhas 
É definida como o número de falhas por unidade de tempo. 
A taxa de falhas (ג) é representada pela equação abaixo: 
 Número de falhas ____ =ג
 Número de horas de operação 
 
2.5.7 Por que ocorrem as falhas 
 
Existem três grandes categorias de causas possíveis para as falhas nos 
equipamentos: falta de resistência, uso inadequado ou manutenção inadequada. 
A falta de resistência é uma característica do próprio equipamento e 
resulta de deficiência de projeto, erros na especificação de materiais, deficiências 
nos processos de fabricação e montagem. 
11 
 
As falhas resultarão da aplicação de esforços normais, mas que os 
equipamentos não foram projetados para suportar. 
O uso inadequado significa a aplicação de esforços que estão fora da 
capacidade do equipamento e pode resultar de erros durante sua operação. 
A manutenção inadequada significa que as ações preventivas para evitar 
a deterioração dos equipamentos são insuficientes ou não estão sendo corretamente 
executados. 
 
2.5.8 Modelos de falhas 
 
A frequência de ocorrência de falhas para um equipamento pode variar de 
três maneiras: constante, crescente ou decrescente. 
Uma frequência constante e característica de equipamentos cujas falhas 
são causadas por eventos aleatórios, resultando na aplicação de esforços que 
excedem a resistência intrínseca do equipamento. 
Esforços excessivos devido a sobrecargas acidentais, erros de 
manutenção e operação ocorrem numa razão mais ou menos constante, ou seja, a 
probabilidade de tais ocorrências não tende a variar à medida que o equipamento 
envelhece. 
A ocorrência crescente é típica de situações de fadiga de materiais, 
corrosão ou desgaste. A probabilidade de ocorrência de falhas aumenta à medida 
que o equipamento envelhece. 
Uma probabilidade de ocorrência decrescente é característica de 
equipamentos cuja confiabilidade intrínseca aumenta com o tempo, como no caso 
da introdução de melhorias nos equipamentos, implicando a substituição dos 
equipamentos e peças por outras confiáveis. Além disso, a frequência de ocorrência 
de falha tende a diminuir no início da vida útil dos equipamentos. 
Os equipamentos costumam apresentar um comportamento de falhas que 
se caracteriza mais durante sua vida útil na classificação da curva da banheira. Como 
mostra a Figura 3, a curva da banheira representa de forma ampla as diferentes 
fases de comportamento de um equipamento. Já a mesma não pode ser observada 
e determinada em um único instante de tempo, sendo uma construção ao longo do 
período que expressa à expectativa de falhas que o componente ou equipamento 
12 
 
exibe no seu ciclo de vida, sempre que ainda não tenha ocorrido falha: é o valor 
esperado do percentual de risco de falha ao longo do tempo. 
 
 
 
Figura 3 – Curva da banheira e ciclo de vida dos equipamentos 
 
 
Fonte: Adaptada de Lafraia (2014) 
 
 
 
Os três principais períodos da curva da banheira podem ser descritas abaixo: 
1. No período de mortalidade infantil - É onde ocorrem as chamadas falhas 
prematuras que acontecem durante sua fase inicial de vida dos 
equipamentos. Uma grande incidência de falhas são causadas por 
componentes com defeitos de fabricação ou deficiências de projeto. 
2. O período de vida útil - É caracterizado por taxa de falhas menores e 
relativamente constantes ao longo do tempo de uso. As falhas ocorrem no 
decorrer de fatores menos controláveis, como fadiga ou corrosão 
acelerada fruto de interações dos materiais com o meio. 
3. No período de desgaste: Inicia-se o termino da vida útil do equipamento e 
as taxas de falhas cresce continuamente. Essas falhas ocorrem no 
decorrer do desgaste natural, que será maior quanto mais passar o tempo. 
Na tabela 3, esta a descrição das etapas da curva da banheira. 
13 
 
 
 
 
 
 
Tabela 3– Descrição das etapas da curva da banheira 
Falhas prematuras Falhas casuais Falhas Por desgaste 
 
Processos de 
fabricação deficientes 
Interferência indevida 
tensão/resistência 
Envelhecimento 
Controle de qualidade 
deficiente 
Fator de segurança 
insuficiente 
Desgaste/abrasão 
Mão - de - obra 
desqualificada 
Cargas aleatórias 
maiores que as 
esperadas 
Degradação de 
resistência 
Amaciamento 
insuficiente 
Resistência menor 
que a esperada 
Fadiga 
Pré-teste insuficiente Defeitos abaixo do 
limite de 
sensibilidade dos 
ensaios 
Fluência 
Debugging insuficiente Erros humanos 
durante uso 
Corrosão 
Materiais fora de 
especificação 
Aplicação indevida Deterioração 
mecânica, elétrica, 
química ou hidráulica 
Componentes não 
especificados 
Abusos Manutenção 
insuficiente ou 
deficiente 
Componentes não 
testados 
Falhas não 
detectáveis pelo 
melhor programa de 
manutenção 
preventiva 
Vida de projeto muito 
curta 
14 
 
Componentes que 
falharam devido 
estocagem/transporte 
indevido 
Falhas não 
detectáveis durante o 
melhor debugging 
 
Sobrecarga no primeiro 
teste 
Causas inexplicáveis 
Contaminação Fenômenos naturais 
imprevisíveis 
 
Erro humano 
Instalação imprópria 
 
 
2.6 Disponibilidade 
Disponibilidade, do inglês Availability, é a capacidade de um item estar 
em condições de executar uma certa função em um dado instante ou durante um 
intervalo de tempo determinado, levando-se em conta os aspectos combinados 
desua confiabilidade, mantenabilidade e suporte de manutenção, supondo que 
os recursos externos requeridos estejam assegurados. O termo “disponibilidade” 
é usado como uma medida do desempenho de disponibilidade (NBR 5462 - 
1994). 
A disponibilidade pode ser classificada em: 
 Disponibilidade inerente 
Que pode ser calculada pela fórmula abaixo: 
 
Disponibilidade inerente (%) = TMEF ___ 
 TMEF + TMPR 
Onde: 
TMEF = Tempo médio entre falhas (em inglês MTBF – Mean Time 
Between Failures). 
TMPR = Tempo médio para reparos ( em inglês MTTR – Mean Time to 
Repair). 
O tempo “inerente” (ou intrínseca) implica o fato de somente se levar em 
conta o tempo de reparo, excluindo do TMPR todos os demais tempos (tempo de 
15 
 
logística, tempo de espera de sobressalentes, deslocamentos). Reflete o percentual 
do tempo que seria disponível se não ocorressem perdas de tempo ou atrasos. 
O TMPR (tempo médio para reparos) na disponibilidade inerente leva em 
consideração apenas as manutenções corretivas. 
 
Uma observação deve ser feita: 
O TMEF (MTBF) é uma medida básica de confiabilidade de itens reparáveis e, em 
geral, se refere á vida média de uma população. 
O TMPF (tempo médio para a falha (em inglês MTTF – Mean Time To Failure) é uma 
medida básica de confiabilidade de itens não reparáveis. Se refere a uma peça ou 
componente de um equipamento. 
 Disponibilidade Técnica 
Também conhecida por disponibilidade Obtida ou Encontrada, é dada pela 
fórmula abaixo: 
 
Disponibilidade Técnica (%) = TMEM 
 TMEM + TMPRativo 
Onde: 
TMEM = Tempo médio entre manutenções ( em inglês MTBM – Mean Time 
Between Maintenance). 
TMPRativo = Tempo médio para reparos – corretivos e preventivos (em 
inglês MTTRactive) – Mean Time to Repair Active). 
A TMPR na disponibilidade técnica também não considera os tempos 
adicionais de logística, esperas, atrasos, etc., mas inclui as manutenções 
tanto corretivas quanto as preventivas. 
 
 Disponibilidade Operacional 
Calculada pela fórmula abaixo: 
 
Disponibilidade Operacional (%) = TMEM x 100 
 TMEM + TMp 
X100 
16 
 
Essa e a avalição real da disponibilidade, ou seja, e aquela que de fato interessa a 
empresa. 
TMp = Tempo médio de paralização (em inglês MDT – Mean Down Time), inclui o 
TMPR e todos os demais tempos (esperas, atrasos, paradas para manutenções 
preventivas ou inspeções, deslocamentos e outros que contribuem para que os 
equipamentos ou os sistemas fiquem indisponíveis ou fora da condição de 
operação). O cálculo do Tempo Médio (entre falhas, entre manutenções) e dada pela 
relação entre os valores de tempo observadas em um período de tempo determinado 
e a quantidade de observações. 
O TMPR é um indicador muito importante para a manutenção, desde que 
esteja ligado a sua performance. O TMPR depende: 
 da facilidade do equipamento ou sistema ser mantido; 
 da capacidade profissional de quem faz a intervenção; 
 dá característica de organização e planejamento da manutenção; 
A taxa de falhas exprime a relação entre o número de falhas e o tempo 
total de funcionamento (operação) do equipamento, podemos representar o TMEF 
como sendo o inverso da taxa de falhas. 
TMEF = 1 
 ג
A definição de taxa de falhas, é também definida a taxa de reparos, que e dada por: 
µ = Números de reparos efetuados 
 tempo total de reparo da unidade 
Em consequência, pode-se definir o TMPR como sendo o inverso da taxa de 
reparos: 
TMPR = 1 
 µ 
2.7 Manutenibilidade 
17 
 
A manutenibilidade (ou Mantenabilidade) pode ser conceituada como 
sendo a característica de um equipamento ou instalação permitir um maior ou 
menor grau de facilidade na execução dos serviços de manutenção. 
François monchy apresenta a seguinte definição probabilística para 
Manutenibilidade: 
”É a probabilidade de restabelecer a um sistema suas condições de 
funcionamento específicas, em limites de tempo desejados, quando a manutenção 
é conseguida nas condições e com meios prescritos”. 
Ou, mais simplesmente, é a probabilidade de que um equipamento com falha seja 
reparado dentro de um tempo t. 
A manutenibilidade pode ser definida pela expressão: 
M(t) = 1 – e-µt 
Onde: 
M(t) = a função manutenibilidade, que representa a probabilidade de que o reparo 
comece no tempo t = 0 e esteja concluído, satisfatoriamente, no tempo t 
(probabilidade da duração do reparo). 
e = base dos logaritmos neperianos (e = 2,718). 
µ = taxa de reparos ou números de reparos efetuados em relação ao total de horas 
de reparo do equipamento. 
t = tempo previsto de reparo. 
Podemos considerar ainda como conceituação de Manutenibilidade, a 
probabilidade de que: 
- O item terá restaurado seu status operacional dentro de t horas; 
- A manutenção não será necessária mais do que N vezes por período de tempo; 
- O custo de manutenção não excederá a X R$ por período de tempo. 
18 
 
A manutenibilidade está associada ao parâmetro TMPR (Tempo Médio 
para Reparo). Foi verificado que que o TMPR não incluía os tempos de espera 
(delay time), entretanto na literatura são muitos comuns as seguintes 
considerações: 
- O TMPR estaria associado ao tempo gasto efetivamente no reparo. 
- Todo tempo além desse, causado por esperas de ferramentas, sobressalentes e 
tempos mortos, costuma ser retirado do TMPR. 
- O somatório do TMPR com os demais tempos constitui o que é normalmente 
denominado Downtime por alguns autores. Outros costumam denominar esse 
tempo total de MOFT (Meam Forced Outage Time). 
Normalmente, os tempos relativos às ações que se sucedem entre a 
parada e o retorno de um equipamento ou sistema à operação são as seguintes: 
Tempo Ações ou Ocorrência 
t0 Instante em que ocorreu a falha 
t1 Localização do defeito 
t2 Diagnóstico 
t3 Desmontagem 
t4 Remoção 
t5 Espera de sobressalentes 
t6 Substituição de peças 
t7 Montagem 
t8 Ajustes e testes 
tf Instante de retorno à operação 
 
O somatório desses tempos constitui o downtime (tempo de paralização) 
que está diretamente ligado à manutenção e poderíamos acrescentar outros 
tempos que agravam ainda mais o downtime: 
Tempo Ações ou Ocorrências 
t9 Falta de informação 
t10 Problemas de planejamento 
19 
 
t11 Demora na liberação 
t12 Falta de capacitação do pessoal 
t13 Aguardando máquinas de carga 
t14 Aguardando operador para testes 
Fonte: Kardec & Nascif 
A maioria dos itens relacionados é de responsabilidade direta da 
manutenção e alguns poucos envolvem negociação entre manutenção, operação e 
suprimentos. 
2.7.1 Melhoria da Manutenibilidade 
O conceito de manutenibilidade, que atua diretamente no indicador de 
efetividade operacional, que engloba: 
- característica de projeto; 
- suporte de especialistas a engenharia de projetos; 
- vetor para redução de custos; 
- atuação eficaz da Engenharia de Manutenção; 
- planejamento da Manutenção; 
- capacitação da mão de obra de execução. 
A oportunidade mais adequada para analisar os aspectos de 
manutenibilidade de um equipamento, sistema ou instalação é na fase projeto. 
Independente da atuação no projeto 
SEMPRE É POSSÍVEL MELHORAR A MANUTENIBILIDADE. 
Mas é necessário que a Engenharia de manutenção atue de modo 
constante, utilizando o conhecimento e a vivência do pessoal de chão de fábrica. 
A análise da manutenibilidade de um equipamento ou de uma instalação 
deve levar em conta: 
 Requisitos qualitativos. 
20 
 
 Requisitos Quantitativos. 
 Suporte logístico. 
 Capacitação do pessoal de manutenção. 
Requisitos Qualitativos 
- Facilidade de acesso (acessabilidade). 
- Modularidade. 
- Padronização. 
- Intercambiabilidade. 
- Manobrabilidade. 
- Possibilidade de regulagem e ajustes (alinhamento, calibração).- Simplicidade de operação. 
- Necessidade de ferramentas, dispositivos e instrumentos especiais. 
- Visibilidade das partes que terão manutenção. 
- Peças e componentes standard. 
Requisitos Quantitativos 
- Tempo médio para intervenções do tipo corretivo, preventivo e preditivo. 
- Tempos máximos admissíveis para os trabalhos típicos de manutenção. 
- Expectativa de recursos de manutenção (x homens / hora para cada y horas de 
funcionamento). 
- Números médio e máximo de recursos técnicos necessários em cada intervenção 
típica de manutenção. 
- Tempos médio e máximo de indisponibilidade (histórico/comparativo). 
- Tempo de manutenção por cada produto novo. 
- Expectativa de consumo de componentes (sobressalentes e materiais diversos). 
21 
 
- Quantidade recomendada de sobressalentes em estoque. 
Suporte Logístico 
Logística é o conjunto de meios que devem ser colocados à disposição 
para o cumprimento da missão da manutenção: manter a disponibilidade do 
sistema. Esses meios são: ferramental, sobressalentes, materiais de consumo, 
meios de levantamento de carga, transporte e movimentação de carga, pessoal e 
materiais. 
Suporte logístico é providenciar aquilo de que se necessita, no momento 
adequado e no local apropriado, de tal modo que a disponibilidade do sistema seja 
mantida. 
Capacitação de Pessoal 
É um dos itens mais importantes na Manutenção e seguramente um dos 
mais negligenciados. No Brasil, constata-se que: 
- Aproximadamente 50% das empresas nacionais não tem plano de treinamento 
formalizado para seus empregados. 
- O levantamento das necessidades individuais não é sistematizado. 
- Os planos de treinamento (quando existem) são sistematicamente descumpridos 
(prioridade, cortes nos custos, excesso de corretiva). 
- Para a grande maioria das empresas nacionais o treinamento formalizado no 
trabalho não e praticado. 
- Quando se pensa em cortar custos, a primeira área atingida é treinamento. 
- Há uma aceitação conformada, em grande parte das empresas, de que a mão de 
obra contratada não tenha qualificação ou que o problema de capacitá-lo é 
somente da contratada. 
- Não há medição do desperdício causado pela baixa qualificação. 
- Não se prevê treinamento para novos empreendimentos. 
22 
 
O profissional despreparado gasta no mínimo, um tempo muito maior 
para executar o serviço, contudo é capaz de introduzir defeitos ou provocar sérios 
problemas pela falta de qualificação para executar o serviço. 
A capacitação é fundamental para que o pessoal de manutenção 
desenvolva as habilidades que estão diretamente ligadas a: 
- Qualidade do serviço prestado 
- Redução do tempo necessário para execução do serviço. 
- Oportunidade de melhorias nos equipamentos e instalações. 
 
2.8 Ferramentas para o Aumento da Confiabilidade 
2.8.1 Análise do Modo e Efeito de Falha – FMEA 
FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) é uma abordagem que ajuda a 
identificar e priorizar falhas potenciais em equipamentos, sistemas ou processos. 
FMEA é um sistema lógico que hierarquizar as falhas potenciais e fornece as 
recomendações para as ações preventivas. 
Existe três níveis de FMEA: projeto, processo e sistema. 
FMEA no projeto dedica-se a eliminar as causas de falha durante o 
projeto do equipamento, levando em consideração todos os aspectos, desde a 
mantenabilidade, até aspectos ligados à segurança. 
FMEA no processo focaliza como o equipamento é mantido e operando. 
FMEA no sistema se preocupa com as falhas potenciais e gargalos no processo 
global, como uma linha de produção. 
Alguns dos principais conceitos necessários para análise são: 
- CAUSA - é o meio pelo qual um elemento particular do projeto ou processo 
resulta em um Modo de Falha. 
- EFEITO – é uma consequência adversa para o consumidor ou usuário. 
23 
 
- MODOS DE FALHA – São as categorias de falha que são normalmente descritas. 
- FREQUENCIA – é a probabilidade de ocorrência de falha. 
- GRAVIDADE DA FALHA - indica como a falha afeta o usuário ou cliente. 
- DETECTABILIDADE – indica o grau de facilidade de detecção da falha. 
- ÍNDICE DE RISCO OU NÚMERO DE PRIORIDADE DE RISCO – NPR – é o 
resultado do produto da frequência pela Gravidade da Falha pela Detectabilidade 
(facilidade de detecção). Esse índice dá a prioridade de risco da falha. 
NPR = Frequência x Gravidade x Detectabilidade 
Na determinação da taxa de risco de falha de um componente particular 
de um equipamento, o grupo deve adotar a seguinte sequência: 
- Isolar e descrever o modo da falha potencial: 
Sob que condições o equipamento falha? 
- Descrever o efeito potencial da falha: 
Ocorre parada ou redução de produção? 
A qualidade do produto é afetada? 
Quais os prejuízos? 
- Determinar a frequência, a gravidade e a detectabilidade da falha: 
Qual a frequência de ocorrência da falha? 
Qual o grau de gravidade da falha? 
Qual a facilidade da falha ser detectada? 
Para indicar a gravidade da falha, adota-se uma escala de 1 a 10, sendo 
10 para a falha mais grave. Idem para a frequência e para a detectabilidade. 
- Determinar o Número da Prioridade do Risco – NPR. 
- Desenvolver planos de ação para eliminar ou corrigir o problema potencial. 
24 
 
Para determinação dos pesos das parcelas que compõem o NPR, 
existem algumas recomendações, normalmente baseados em experiência de 
empresas, como mostra a tabela abaixo. 
Figura 3 - Número de Prioridade de Risco
Fonte: Kardec & Nascif 
2.8.2 Análise da Causa Raiz de Falha 
A Análise das Causas Raízes de Falha (Root Cause Failure Analysis – 
RCFA) é um método ordenado de buscar as causas de problemas e determinar as 
ações apropriadas para evitar sua reincidência. É originário dos “5 porques”. 
A análise das falhas que determinam a causa, além de um exercício 
bastante rigoroso de investigação, é relativamente fácil quando comparado a outros 
processos de análise de falhas. 
Para o processo de Análise das Causas Raízes de Falha são as seguintes: 
Principais Passos Passo Responsável 
Análise do Modo e Efeito da Falha - 
FMEA 
1 Operação / Manutenção 
Preservação da informação da falha 2 Manutenção 
Organização do Grupo de Análise 3 Gerência Manutenção 
25 
 
Análise 4 Grupo de Análise 
Relatar as descobertas 4 Grupo de Análise 
Fazer as recomendações 4 Grupo de Análise 
Acompanhar os resultados 4 Grupo de Análise 
Fonte: Alan Kardec & Júlio Nascif 
2.8.3 Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) 
Manutenção Centrada na Confiabilidade (em inglês Reliability Centered 
Maintenance – RCM) é uma metodologia que estuda um equipamento ou um sistema 
em detalhes, analisa como ele pode falhar e define a melhor forma de fazer 
manutenção de modo a prevenir a falha ou minimizar as perdas decorrentes das 
falhas. 
A RCM (Manutenção Centrada na Confiabilidade) também pode fornecer 
soluções inovadoras para algumas das necessidades atuais, tais como: aumentar a 
produção de produtos e ou unidades; aumentar a flexibilidade dos equipamentos, 
ou seja, da mais condições de responder rapidamente às mudanças de mix e de 
volume de produto, cumprir com a legislação ambiental; de segurança e higiene; 
diminuir o prazo dado aos clientes de entregas programadas e conhecer melhor os 
modos de falha dos maquinários e, eventualmente, evoluir tecnologicamente 
(LAFRAIA, 2014). 
A aplicação de técnicas de confiabilidade à manutenção (RCM) pode 
proporcionar benefícios direcionados ao aumento do lucro e redução de custos por 
meio de: menos paradas não programadas e, por consequência, menores perdas 
por lucro cessante; menores custos de manutenção, operação e apoio e, menores 
possibilidades de acidentes. 
A Manutenção Centrada na Confiabilidade é uma ferramenta de suporte 
à decisão gerencial. 
A abordagem clássica da Manutenção Centrada na Confiabilidade inclui: 
- Seleção do Sistema. 
- Definição das Funções e Padrões de Desempenho. 
26 
 
- Determinação das Falhas Funcionais e dePadrões de Desempenho. 
- Análise dos Modos e Efeitos das Falhas. 
- Histórico de Manutenção e Revisão da Documentação Técnica. 
- Determinação de Ações de Manutenção – Política, Tarefas, Frequência. 
No processo da Manutenção Centrada na Confiabilidade, recomenda-se 
a aplicação das setes perguntas abaixo: 
AS SETES QUESTÕES BÁSICAS DA RCM 
1. Quais são as funções e os padrões de desempenho do item no seu contexto 
operacional atual? 
2. De que forma ele falha em cumprir suas funções? 
3. O que causa cada falha operacional? 
4. O que acontece quando ocorre cada falha? 
5. De que forma cada falha tem importância? 
6. O que pode ser feito para prevenir cada falha? 
7. O que deve ser feito, se não for encontrada uma tarefa preventiva 
apropriada? 
2.8.3.1 Funções e Padrões de desempenho 
A Manutenção é a responsável pela continuidade das funções e pelo 
padrão de desempenho de um dado equipamento, devendo, para tal, ter esses 
dados quantificados. 
2.8.3.2 Falha Operacional 
A RCM faz uma abordagem inicial do gerenciamento das falhas do 
seguinte modo: 
- COMO o item pode falhar 
- O QUE pode causar a falha 
Uma vez analisados estes dois aspectos, parte-se para a identificação dos 
Modos de Falha, de vez que só a compreensão exata desse processo pode levar 
27 
 
a ações que impeçam sua ocorrência. Essa análise busca identificar, com 
detalhes as causas da falha e, ao mesmo tempo, registrar os seus efeitos. 
 
 
 
Segundo KARDEC & NASCIF: 
“Com esse conjunto de informações é possível o estabelecimento de 
ações de manutenção preventiva, preditiva e detectiva, em função do nível de 
importância de cada falha”. 
A RCM reconhece que evitar as consequências das falhas é a motivação 
principal, e classifica essa consequências em Falhas Evidentes e Falhas 
Ocultas. 
Falhas Evidentes – são aquelas perceptíveis ao pessoal de operação e são de 
três categorias. 
- Falhas com consequências sobre a segurança ou o meio ambiente. 
- Falhas com consequências operacionais que afetam a produção, qualidade do 
produto e custos operacionais, incluindo o custo do reparo. 
- Falhas não operacionais são as que não afetam a segurança, meio ambiente e 
operação, restringindo-se ao custo direto do reparo. 
Falhas Ocultas - são aquelas que não são percebidas pelo pessoal da 
operação, estando, em geral, associados a dispositivos e sistemas de proteção 
que não são à prova de falhas. 
2.8.3.3 Curvas de Falhas 
O processo de Manutenção Centrada na Confiabilidade adota o modelo 
em que seis tipos de curvas de falha são utilizados para caracterizar a vida dos 
equipamentos, e não apenas a curva da banheira, que ainda incluía a mortalidade 
infantil, além da suposição de uma vida por um certo intervalo de tempo, além do 
28 
 
qual se tornavam desgastados. Na figura 4 esta representado os seis tipos de 
curvas de falhas. 
 
 
 
 
Figura 4 - Tipos de Curvas de Falha
 
Fonte: Kardec & Nascif 
Uma breve análise das curvas indica que: 
- O padrão A é a curva da banheira. Por este padrão há uma elevada ocorrência de 
falhas no início de operação do equipamento. Mortalidade infantil ou falhas no início 
de funcionamento seguida de uma frequência de falha constante e um aumento 
devido a degradação ou desgaste do equipamento. 
- O padrão B apresenta probabilidade constante de falha seguida de uma zona de 
desgaste ao final da vida útil. Pode também apresentar ao invés de probabilidade 
29 
 
constante de falhas um aumento gradual. Ocorre em equipamentos que estão em 
contato com o produto e fluidos de processo. 
- O padrão C apresenta um aumento lento e gradual na probabilidade de falhas sem 
que haja uma idade definida ou identificada de desgaste. Ocorre onde há erosão, 
corrosão e fadiga. 
- O padrão D sugere uma baixa probabilidade de falha no equipamento novo seguido 
de um rápido aumento para um patamar de probabilidade de falha constante. Ocorre 
em sistemas complexos cuja manutenção e feita por técnicos altamente qualificados 
antes de serem substituídos por operadores menos qualificados. Exemplos típicos 
são sistemas hidráulicos e pneumáticos. 
- O padrão E apresenta probabilidade constante de falha para qualquer idade do 
equipamento, ou seja, o equipamento apresenta falha aleatória, ou seja totalmente 
randômica com a idade. Esse padrão aparecem muitos sistemas ou componentes 
onde não há trabalho de manutenção. Elementos rodantes de rolamentos e bulbos 
de lâmpadas incandescentes são exemplos típicos desse tipo de falha. 
- O padrão F apresenta alta probabilidade no início (mortalidade infantil) que cai para 
uma situação de probabilidade constante para as demais idades. Pode apresentar 
também um aumento lento e gradual, em vez de probabilidade constante. Isso é 
comum em sistemas complexos que estão sujeitos a ciclos de partidas e paradas, 
frequentes manutenções gerais e flutuações cíclicas de produção. 
Os padrões D, E e F representam falhas típicas em equipamentos complexos, por 
exemplo hidráulicos ou eletrônicos. 
 
3 APLICACÃO PRÁTICA – ANÁLISE DOS RESULTADOS 
3.1 DESCRIÇÃO DA EMPRESA 
O presente trabalho foi elaborado em um segmento sucroalcooleiro, onde a 
diversidade de equipamentos e muito relevante. A empresa selecionada está situada 
no estado de Alagoas na região sul, com uma produção estimada de 14,4 milhões 
de toneladas de cana moída ao ano. A mesma está no mercado há mais de 90 anos, 
30 
 
sendo uma das 10 maiores empresas do país no setor sucroalcooleiro, possuindo 
atualmente mais de 9.400 colaboradores que trabalham nas unidades. Com uma 
variedades de produtos e com uma produção anual de 470 milhões de litros de 
álcool, 20 milhões de saca de açúcar e 680 mil MWH de energia. Os equipamentos 
são agrupados por classes mecânicas onde pode ser observar na figura 1, 
quantidades e idade média (anos e h ou Km) dos equipamentos. 
A classe mecânica escolhida para o trabalho foi os caminhões canavieiros, e 
desses foram selecionados os modelos que está descrito na tabela 3 para apresentar 
o trabalho. Segue abaixo o inventário da frota com suas respectivas idade média e 
sua vida (h / Km) 
 
Tabela 3 - Inventário dos caminhões - classe operacional 
 
 
Fonte: Própria autoria, 2017. 
 
 Tabela 4 - Inventário dos caminhões canavieiros 
31 
 
 
Fonte: Autor, 2017. 
 
 
Fonte: Autor 
 
 
3.2 Frota 
Os caminhões trabalha três turno e com pessoas diferentes. Os tipos de 
serviço são muito severo e roda nas estradas de barro. A cada 5.000 Km/h rodados 
ele passa pra fazer manutenção preventiva (Coleta de óleo, lavagem, borracharia e 
etc). Os caminhões tipo cavalo mecânico trelado a um gaiolão tipo da foto abaixo ele 
tem a capacidade para mais ou menos 35 toneladas de cana. 
 
Foto do Caminhão – Tipo Cavalo Mecânico 
32 
 
 
Fonte: Autor 
Foto do Caminhão Canavieiro 
 
Fonte: Autor 
 
 
3.3 Disponibilidade 
 
 
33 
 
 
Tabela - Disponibilidade 
 
Marca/modelo Km/Trab Disp. (%) 
Iveco T 420T 22.191 65 
Iveco T 480T 31.362 79 
MB Axor 3344 44.284 96 
 Fonte: Autor 
 
 
 
 
Tabela – Consumo de combustível 
Consumo Combustível 
Marca/Modelo Qtde/Comb Km/Litro 
Iveco T 420T 27.016 0,82 
Iveco T 480T 33.904 0,92 
MB Axor 3344 42.312 1,05 
 Fonte: Autor 
 
22,191
31,362
44,28465
79
96
 -
 20.0
 40.0
 60.0
 80.0
 100.0
 120.0
0
5,000
10,000
15,000
20,000
25,000
30,000
35,000
40,000
45,000
50,000
Iveco T 420T Iveco T 480T MB Axor 3344
Disponibilidade (%)
Km/Trab Disp. (%)
34 
 
 
Fonte: Autor 
 
 
Marca/modelo Gasto/CRM Custo/CRM 
Iveco T 420T 96.011 3,50 
Iveco T 480T 64.900 2,11 
MB Axor 3344 12.805 0,31 
CRM: Custo com Reparo e Manutenção 
 Fonte: Autor 
 
 
 
 
 
27,016
33,904
42,3120.82
0.92
1.05
 -
 0.2
 0.4
 0.6
 0.8
 1.0
 1.2
0
5,000
10,000
15,000
20,000
25,000
30,00035,000
40,000
45,000
Iveco T 420T Iveco T 480T MB Axor 3344
Consumo Combustível
Qtde/Comb Km/Litro
96,011
64,900
12,805
3.50
2.11
0.31
 -
 0.5
 1.0
 1.5
 2.0
 2.5
 3.0
 3.5
 4.0
0
20,000
40,000
60,000
80,000
100,000
120,000
Iveco T 420T Iveco T 480T MB Axor 3344
Custo CRM (Custo/Km)
Gasto/CRM Custo/CRM
35 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Análise do Óleo Lubrificante 
 
A análise da condição dos lubrificantes vem sendo um dos métodos de 
monitoração mais utilizados (KARDEC; NACIF, 2013, p. 87). 
É através da análise do óleo lubrificante que verificamos suas características 
físico químicas e se a algum tipo de desgaste por partículas metálicas nos 
componentes. Nos dois métodos estão incluídos os contaminantes que, 
dependendo das características e da quantidade, determinam a condenação do 
lubrificante. 
 Propriedades Físico Químicas dos Lubrificantes 
Cor ou Aparência 
Característica visual utilizada na padronização de produção e na indicação de 
contaminação e do estado de oxidação do óleo lubrificante. A cor de um óleo 
lubrificante não esta relacionada com sua qualidade (CARRETEIRO, 2006). 
Metodo comparativo 
Controle de qualidade – Calorímetro ASTM 
36 
 
Contaminação – turvação / corantes 
Estado de Oxidação – Escurecimento 
Óleo de motor – detergência 
Odor 
Propriedade olfativa característica de cada tipo de óleo lubrificante. 
 Descrição subjetiva 
 Óleos básicos minerais: odor brando característico 
 Odor ativo em óleos novos: presença de aditivos 
 Uso de aromatizante em óleos de corte 
 Óleos de motor em uso: contaminação por combustível 
 Odor de óleo queimado: estado adiantado de oxidação 
 
Densidade 
A densidade não permite indicar se o óleo deve ou não permanecer em serviço. No 
caso específico dos óleos para motores, as seguintes orientações práticas podem 
ser seguidas (CARRETEIRO, 2006). 
a) Um aumento pode determinar a presença de: 
 Insolúveis; 
 Água; 
 Contaminação com produtos de maior densidade; 
 Produtos oxidados; 
b) Uma diminuição pode determinar a presença de: 
 Contaminação com produto de menor densidade; 
 Combustível; 
 
Viscosidade 
É a propriedade mais importante dos óleos lubrificantes, podendo ser definida 
como a resistência ao escoamento que os fluídos apresentam. Medimos em 
laboratório esta proprieadade com o emprego de aparelhos chamados viscosímetro, 
que possuem canais capilares ou orifícios graduados, próprios para restringir o fluxo 
de líquidos. 
37 
 
É pouco provável que um aumento da viscosidade atinja o limite máximo 
permissível (Carreteiro, 2006). 
Como regra orientadora pode-se dizer que: 
a) Um aumento pode ser devido a: 
 Presença de insolúveis; 
 Produtos oxidados; 
 Reposição com óleo mais viscoso; 
 Presença de água 
b) Uma diminuição pode ser devido a: 
 Presença de combustível; 
 Reposição com óleo menos viscoso; 
 Cisalhamento do aditivo melhorador do índice de viscosidade; 
 
Índice de Viscosidade (IV) 
Quando se aquece um líquido, sua viscosidade usualmente decresce, ele se torna 
mais fluido e oferece menor resistência ao movimento. Ao ser resfriado, ao contrario, 
ele se encorpa, tornando-se mais viscoso. 
Permite indicar a natureza do óleo básico. Como orientação, qualquer modificação 
do IV de óleos em uso pode ser devido a: 
a) Reposição com óleos de índice de viscosidade diferente; 
b) Cisalhamento do aditivo melhorador do índice de viscosidade. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
38 
 
3 CONCLUSÃO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ANEXO 
 
 
 
39 
 
Foto do copo do filtro separador (Sujeira no tanque de combustível)
 
Fonte: Autor 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Foto de tanque de combustível (materiais encontrados dentro do tanque) 
40 
 
 
Fonte: Autor 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
41 
 
 
 
 
 
 
Caixa de marcha ZF 
 
Fonte: Autor 
 
 
 
 
42 
 
 
Fonte: Autor 
 
 
 
43 
 
 
Fonte: Autor 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
44 
 
 
 
 
 
 
Fonte: Autor 
 
 
Parafuso do balancinho (motor Cames) 
45 
 
 
Parafuso do balancinho (motor Cames) 
 
Fonte: Autor 
 
 
 
 
46 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Foto da caixa de marcha (engrenagem danificada (dentes quebrados)) 
47 
 
 
Fonte: Autor 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
48 
 
 
 
 
 
Foto do motor Cames 
 
Fonte: Autor 
 
49 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
50 
 
 
 
 
 
Foto dos parafusos que segura a engrenagem (motor Cames) 
 
Fonte: Autor 
 
 
 
 
 
 
 
Tampa do motor Cames 
51 
 
 
Fonte: Autor 
 
 
 
 
 
 
52 
 
Foto da engrenagem que gira os comandos (motor Cames)
 
Fonte: Autor 
 
Cuba do Filtro de ar (Motor) Mangueira de vedação estragada 
 
 
53 
 
 
 
 
Fonte: Autor 
 
 
 
 
 
 
 
 
54 
 
Unidades Injetoras (Motor Cames) 
 
Fonte: Autor 
 
 
 
 
Ficha de análise de lubrificantes 
55 
 
 
Fonte: Autor 
 
Ficha de Recolhimento 
56 
 
 
Fonte: Autor 
 
 
 
 
57