Para resolver essa questão, precisamos analisar as alternativas apresentadas em relação ao contexto de otimização do layout da fábrica e à gestão estratégica e sistêmica. A) Manter a disposição atual dos equipamentos e postos de trabalho para evitar custos adicionais, priorizando apenas treinamento para os funcionários. - Essa abordagem não resolve os problemas de eficiência e produtividade identificados. B) Priorizar a automação total dos processos, substituindo os trabalhadores por robôs, sem considerar o impacto nas operações e equipe. - Essa opção ignora a importância do fator humano e pode causar mais problemas do que soluções. C) Modificar o layout de forma aleatória, testando diferentes arranjos sem base em estudos de tempo e movimento. - Essa abordagem é ineficaz, pois não se baseia em dados concretos e pode resultar em mais desperdícios. D) Adotar um layout funcional (ou por processo) para que todas as máquinas do mesmo tipo fiquem agrupadas, independentemente do fluxo produtivo. - Embora essa abordagem tenha suas vantagens, não é a mais adequada para otimizar o fluxo de produção. E) Reorganizar o layout utilizando a técnica de layout celular, agrupando máquinas e atividades de acordo com o fluxo de produção, reduzindo desperdícios e otimizando o tempo de fabricação. - Essa é a abordagem mais adequada, pois foca na redução de desperdícios e na otimização do fluxo de produção, alinhando-se com os objetivos de eficiência e produtividade. Portanto, a alternativa correta é: E) Reorganizar o layout utilizando a técnica de layout celular, agrupando máquinas e atividades de acordo com o fluxo de produção, reduzindo desperdícios e otimizando o tempo de fabricação.