Grátis: A Disponibilidade Inerente é definida como a relação entre o tempo em que o equipamento ou instalação ficou disponível para produzir em relação ao ... – Questões Respondidas

Engenharia de Produção

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A Disponibilidade Inerente é definida como a relação entre o tempo em que o equipamento ou instalação ficou disponível para produzir em relação ao tempo total. Para um dado mês na Empresa Y, um equipamento apresentou 13 falhas e o tempo total para esses reparos foram de 52 horas. Sabendo que a empresa trabalha 20 horas por dia, 26 dias ao mês, qual a disponibilidade inerente desse equipamento?
Qual a disponibilidade inerente desse equipamento?
89%
90%
90,91%
91,91%
92,91%

Questões para Estudantes

mês passado

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ATIVIDADE 3 - MANUTENÇÃO INDUSTRIAL - 53_2025

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Respostas

Ed

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Para calcular a Disponibilidade Inerente, precisamos seguir os seguintes passos: 1. Calcular o tempo total disponível no mês: - A empresa trabalha 20 horas por dia e 26 dias no mês. - Tempo total disponível = 20 horas/dia × 26 dias = 520 horas. 2. Calcular o tempo total de inatividade: - O equipamento teve 13 falhas e o tempo total para reparos foi de 52 horas. - Portanto, o tempo total de inatividade = 52 horas. 3. Calcular o tempo disponível para produção: - Tempo disponível para produção = Tempo total disponível - Tempo de inatividade. - Tempo disponível para produção = 520 horas - 52 horas = 468 horas. 4. Calcular a Disponibilidade Inerente: - Disponibilidade Inerente = (Tempo disponível para produção / Tempo total disponível) × 100. - Disponibilidade Inerente = (468 / 520) × 100 ≈ 90%. Portanto, a disponibilidade inerente desse equipamento é 90%.

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Uma empresa de manufatura possui capacidade de produção de 300 peças por turno de trabalho de 6 horas. Um dos turnos produziu 274 peças e apresentou 15 minutos de parada por manutenção corretiva e 6 minutos por falta de materiais. O percentual de produtos reprovados no turno foi de 10%.
Com essas informações, podemos afirmar que o OEE do turno foi de
44,6%
58,3%
82,2%
90,7%
95,2%

A análise de modos e efeitos de falha (FMEA) é uma técnica qualitativa, sistematizada e amplamente utilizada na manutenção com o objetivo de aumentar a confiabilidade por meio da identificação de modos de falhas de equipamentos, bem como dos efeitos destas falhas sobre o sistema. As opções a seguir apresentam itens que devem ser seguidos durante a elaboração da FMEA, à exceção de um:
Qual item não deve ser seguido durante a elaboração da FMEA?
RPN.
Modos potenciais de falha.
Efeitos potenciais de falha.
Análise de causas raízes de falha.
Controles de detecção e prevenção.

O pilar melhoria focada do TPM aborda a eliminação das 6 grandes perdas, que estão relacionadas ao OEE – Overall Equipment Effectiveness. Uma das grandes perdas, conhecida como “operações em vazio/pequenas paradas”.
Considerando o exposto, está relacionada com o elemento do OEE:
Tempo útil.
Tempo disponível.
Tempo de operação.
Tempo programado.
Tempo operacional disponível.

O pilar melhoria focada do TPM (Total Productive Maintenance) aborda a eliminação das 6 grandes perdas, que estão relacionadas ao OEE – Overall Equipment Effectiveness. Nesse contexto, uma das grandes perdas, conhecida como “operações em vazio/pequenas paradas”, está relacionada com o elemento do OEE:
Qual elemento do OEE está relacionado com as operações em vazio/pequenas paradas?
Tempo Útil.
Índice de Qualidade.
Índice de Performance.
Índice de Disponibilidade.
Tempo Operacional Disponível.

A análise de modos e efeitos de falha (FMEA) é uma técnica qualitativa, sistematizada e amplamente utilizada na manutenção com o objetivo de aumentar a confiabilidade por meio da identificação de modos de falhas de equipamentos, bem como dos efeitos destas falhas sobre o sistema.
Diante do exposto, avalie as afirmacoes a seguir. I. A FMEA também pode ser utilizada em estudos de RCM (Manutenção Centrada em Confiabilidade). II. A técnica FMEA é empregada para relacionar os modos de falhas e efeitos dos componentes do sistema selecionado. III. Um dos objetivos da FMEA é identificar ações e tarefas que possam ser aplicadas para eliminar ou reduzir a probabilidade de ocorrência das falhas potenciais reconhecidas. É correto o que se afirma em
I, apenas.
III, apenas.
I e II, apenas.
II e III, apenas.
I, II e III.

Quando falamos em Gestão de Ativos, estamos nos referindo a um sistema de gestão, ou seja, uma nova organização da forma de entendimento da necessidade de sinergia entre todos os departamentos envolvidos nos processos, sendo a Manutenção um destes departamentos. A Gestão de Ativos é considerada protagonista da quarta geração da manutenção.
Em relação à implementação de normas de Gestão de Ativos, podemos afirmar que o estabelecimento de um plano de monitoramento dos ativos, que inclui métodos, medição, análise, resultados e desempenho do monitoramento, além de métodos e processos para o gerenciamento do ciclo de vida dos ativos, fazem parte da norma:
NBR ISO 9001.
BSI PAS 55.
NBR ISO 55000.
NBR ISO 55001.
NBR ISO 55002.

A Manutenção Centrada em Confiabilidade (RCM) nos traz várias ferramentas que contribuem para o sucesso da metodologia.
Neste contexto, a técnica conhecida por 5 Porquês está associada a qual ferramenta da RCM?
Gestão de riscos.
Gestão de ativos.
Modos potenciais de falha.
Efeitos potenciais de falha.
Análise de causas raízes de falha.

Considere as seguintes informações: um sistema composto por 30 equipamentos, no período de 720 horas de operação apresentou 40 falhas.
Diante das informações apresentadas, qual a taxa de falha do sistema?
0,00104 falha/hora.
0,00185 falha/hora.
0,00236 falha/hora.
0,05556 falha/hora.
0,11111 falha/hora.