Exemplo da atividade: Exemplo de Aplicação: Linha de Engarrafamento Cenário: Uma empresa de bebidas, a Refrigerantes S.A., quer medir a eficiência de sua principal linha de engarrafamento para garrafas PET de 2 litros durante um turno de produção. A etapa 1 devem possuir dados diferentes de acordo com a fábrica/empresa avaliada. O aluno deve utilizar a mesma equalização do passo a passo deste exemplo (Tabelas e fórmulas). Etapa 1: Coleta de Dados Quantitativos Etapa 2: Cálculo do OEE (Overall Equipment Effectiveness ou Eficiência Global do Equipamento). 1. Cálculo da Disponibilidade Tempo Disponível = Tempo Total Planejado - Paradas Planejadas 480 min - 55 min = 425 minutos Tempo em Operação = Tempo Disponível - Paradas Não Planejadas 425 min - 52 min = 373 minutos Fórmula da Disponibilidade: Disponibilidade = Tempo de Operação Tempo Disponível = 373 min 425 min = 0,8776 = 87,76% Isso significa que, do tempo que a linha deveria estar produzindo, ela de fato produziu durante 87,76% desse tempo. 2. Cálculo da Performance Produção Teórica no Tempo em Operação = Tempo em Operação × Velocidade Ideal 373 min × 50 garrafas/min=18.650 garrafas Produção Real no Tempo em Operação: 16.500 garrafas. Fórmula da Performance Performance = Produção Real Produção Teórica = 16.500 garrafas 18.650 garrafas = 0,8847 = 87,47% Isso indica que, enquanto a linha estava operando, ela rodou a 88.47% da sua capacidade máxima de velocidade. Houve perdas por microparadas ou velocidade reduzida. 3. Cálculo da Qualidade Total de Garrafas Boas = Total Produzido - Total com Defeito 16.500 – 260 = 16.240 garrafas Fórmula da Qualidade: Qualidade = Garrafas boas Total produzida = 16.240 garrafas 18.650 garrafas = 0,9842 = 98,42% Isso mostra que 98,42% de tudo o que foi produzido estava dentro dos padrões de qualidade, um índice excelente. 4. Cálculo do OEE Final Fórmula do OEE: OEE = Disponibilidade × Qualidade × Performance × 100 = Resultado em % OEE = 0,8776 × 0,8847 × 0,9842 × 100 = 76,6 % Análise e Plano de Ação Diagnóstico: O OEE da linha é de 76.6%. Este é um resultado comum para muitas indústrias, mas mostra que há um potencial de melhoria significativo para atingir o nível de classe mundial (acima de 85%). Análise das Fontes de Perda: Ao olhar os três componentes, fica claro onde estão os maiores problemas: 1. Maior Vilão - Disponibilidade (87.8%): A maior perda de eficiência veio dos 52 minutos de paradas não planejadas. O travamento da enchedora foi o evento mais crítico. 2. Segundo Vilão - Performance (88.5%): A perda de mais de 11% na performance significa que, mesmo quando a linha estava funcionando, ela não estava na sua velocidade máxima. Isso pode ser devido a operadores que reduzem a velocidade