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A análise do modo e efeitos de falhas (do inglês Failure Mode and Effects Analysis — FMEA) é um método de análise de falhas em processos e produtos com o objetivo de prever efeitos indesejados e possibilitar uma tomada de decisão antecipada que foi desenvolvido pelo exército norte-americano por volta de 1949. Existem quatro tipos de FMEA (apresentados abaixo). Faça a conexão entre a classificação e sua definição.
Assinale a alternativa que apresenta a relação correta entre a classificação e a definição de acordo com sua ordem de correlação.
1) FMEA de produto ou de projeto;
2) FMEA de processo;
3) FMEA de serviço;
4) FMEA de sistema.
( ) Previne falhas durante a prestação de serviços;
( ) Evita falhas no produto ou no processo decorrente do projeto do produto;
( ) Analisa o design de um produto durante a fase de concepção para evitar falhas por um design deficiente;
( ) Evita falhas no processo, tendo como base as não conformidades das especificações do projeto.
a. 3, 1, 4 e 2.
b. 1, 3, 2 e 4.
c. 4, 2, 1 e 3.
d. 3, 2, 1 e 4.
e. 2, 4, 3 e 1.
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Vamos analisar cada definição e relacionar com o tipo de FMEA: 1) FMEA de produto ou de projeto: Analisa o design de um produto durante a fase de concepção para evitar falhas por um design deficiente. 2) FMEA de processo: Evita falhas no processo, tendo como base as não conformidades das especificações do projeto. 3) FMEA de serviço: Previne falhas durante a prestação de serviços. 4) FMEA de sistema: Evita falhas no produto ou no processo decorrente do projeto do produto. Agora, relacionando as definições na ordem dada: ( ) Previne falhas durante a prestação de serviços; → 3) FMEA de serviço ( ) Evita falhas no produto ou no processo decorrente do projeto do produto; → 4) FMEA de sistema ( ) Analisa o design de um produto durante a fase de concepção para evitar falhas por um design deficiente; → 1) FMEA de produto ou de projeto ( ) Evita falhas no processo, tendo como base as não conformidades das especificações do projeto. → 2) FMEA de processo Portanto, a sequência correta é: 3, 4, 1, 2 Analisando as alternativas, a que corresponde a essa sequência é: a) 3, 1, 4 e 2 → não corresponde b) 1, 3, 2 e 4 → não corresponde c) 4, 2, 1 e 3 → não corresponde d) 3, 2, 1 e 4 → não corresponde e) 2, 4, 3 e 1 → não corresponde Nenhuma alternativa corresponde exatamente à sequência correta 3,4,1,2. Revisando as definições para confirmar: - "Evita falhas no produto ou no processo decorrente do projeto do produto" é mais adequado para FMEA de sistema (4). - "Analisa o design de um produto durante a fase de concepção para evitar falhas por um design deficiente" é FMEA de produto ou projeto (1). - "Evita falhas no processo, tendo como base as não conformidades das especificações do projeto" é FMEA de processo (2). - "Previne falhas durante a prestação de serviços" é FMEA de serviço (3). A ordem das definições no enunciado é: 1ª definição: Previne falhas durante a prestação de serviços → 3 2ª definição: Evita falhas no produto ou no processo decorrente do projeto do produto → 4 3ª definição: Analisa o design de um produto durante a fase de concepção para evitar falhas por um design deficiente → 1 4ª definição: Evita falhas no processo, tendo como base as não conformidades das especificações do projeto → 2 Sequência: 3, 4, 1, 2 Nenhuma alternativa corresponde a essa sequência. Possível que a alternativa correta seja a que mais se aproxima, que é a alternativa a) 3, 1, 4 e 2. Por isso, a resposta correta é a alternativa a).

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Alguns fatores devem ser levados em consideração para a definição da melhor estratégia de manutenção industrial. Após a análise desses fatores, é escolhida a melhor estratégia de manutenção industrial: corretiva, preventiva ou preditiva. Em alguns casos, também é indicada a manutenção detectiva. A respeito dos tipos de manutenção, leia as afirmacoes abaixo e assinale a alternativa correta.
A respeito dos tipos de manutenção, leia as afirmações abaixo e assinale a alternativa correta.
a. A manutenção preventiva aplica, de forma planejada e sistemática, técnicas de análise com o objetivo de reduzir ao mínimo as manutenções preditiva e corretiva.
b. Manutenção corretiva programada: corrige uma falha quando ela ocorre, paralisando as atividades produtivas do equipamento.
c. A manutenção corretiva é efetuada após a ocorrência de uma pane, quando o componente é usado até a sua exaustão.
d. A manutenção preditiva é realizada de forma planejada, em intervalos predeterminados ou de acordo com critérios específicos, em equipamentos que não estejam em falha.
e. Manutenção corretiva não programada: corrige desempenho inferior ao esperado, ou seja, defeito que não tenha implicado falha.

Quatro são as ações para elaboração do plano de manutenção. A respeito da ação de “facilitar” leia as afirmações abaixo e assinale a única alternativa que apresenta descrição correta.
A respeito da ação de “facilitar” leia as afirmações abaixo e assinale a única alternativa que apresenta descrição correta.
a. Estabelecer os valores relacionados ao serviço (recursos humanos, hora/máquina, materiais). O custo é utilizado tanto pela área contábil da empresa quanto pelo setor de manutenção, inclusive para planejamentos futuros.
b. É necessário detalhar os serviços que serão realizados, listar as tarefas que compõem cada um desses serviços, prever os recursos materiais e humanos necessários, o tempo estimado para cada uma delas e definir a relação de dependência entre as tarefas.
c. O objetivo é facilitar a manutenção da máquina/equipamento, para isso, é importante que seja realizado, nesta etapa, orçamentos e apropriação dos custos para comparação.
d. O objetivo desta etapa é aumentar a produtividade do setor. Assim, sugere-se que seja feita uma análise prévia do serviço a ser executado, fornecendo informações básicas aos executantes, de modo que eles não percam tempo indo e vindo ao local de trabalho.
e. Deve-se detalhar e incluir todas as ferramentas e máquinas utilizadas pela manutenção que podem constituir gargalos ou caminhos críticos na cadeia da programação dos seus serviços.

O momento em que uma falha surge no equipamento, sem comprometer por completo seu funcionamento, mas diminuindo sua performance, pode ser chamado de:
O momento em que uma falha surge no equipamento, sem comprometer por completo seu funcionamento, mas diminuindo sua performance, pode ser chamado de:
a. Falha funcional.
b. Dano auxiliar.
c. Tempo de operação.
d. Falha potencial.
e. Dano colateral.

O _______________ é o instrumento utilizado na manutenção preditiva para análise interna de equipamentos.
O _______________ é o instrumento utilizado na manutenção preditiva para análise interna de equipamentos.
a. Espectrômetro.
b. Microscópio.
c. Pirômetro.
d. Ultrassom.
e. Boroscópio.

Grande parte das despesas com o equipamento instalado recai em custos de manutenção, de modo que nenhuma ação de manutenção deve ser realizada se não estiver financeiramente respaldada. As empresas tendem a acompanhar apenas os custos de intervenção, mas devem acompanhar o custo global. O custo global de manutenção é igual a soma de alguns fatores, são eles:
Grande parte das despesas com o equipamento instalado recai em custos de manutenção, de modo que nenhuma ação de manutenção deve ser realizada se não estiver financeiramente respaldada. As empresas tendem a acompanhar apenas os custos de intervenção, mas devem acompanhar o custo global. O custo global de manutenção é igual a soma de alguns fatores, são eles:
a. Custo direto + custo indireto + custo de efeito da manutenção inadequada.
b. Custo direto + custo de perda de produção + custo de efeito da manutenção inadequada.
c. Custo de perda de produção + custo de efeito da manutenção inadequada.
d. Custo direto + custo indireto + custo de perda de produção.
e. Custo direto + custo indireto + custo de perda de produção + custo de efeito da manutenção inadequada.

A Manutenção Produtiva Total (Total Productive Maintenance [TPM]) foi criada visando reduzir os custos dos sistemas produtivos. A TPM é considerada a evolução natural da manutenção corretiva, de cunho reativo, para a manutenção preventiva, de objetivo proativo. A TPM expandiu os conceitos tradicionais da manutenção, incorporando esforços para evitar defeitos de qualidade provocados pelo desgaste e mau funcionamento dos equipamentos. A respeito do conceito de TPM, assinale a alternativa correta:
A respeito do conceito de TPM, assinale a alternativa correta:
a. A TPM é uma ferramenta de análise de riscos.
b. A TPM é um processo já defasado entre as indústrias,
c. A TPM é uma filosofia de gestão.
d. A TPM é um procedimento de aumento de capital novo no mercado.
e. A TPM é uma técnica aplicada em 8 etapas.

Pinto e Xavier (2012) associam o termo “quebra zero” ao contexto no qual o maquinário não pode parar durante o período no qual foi programado para operar; dessa forma, torna o conceito mais palpável e atingível. As quebras e falhas podem conduzir à perda total ou à redução da capacidade produtiva do equipamento, de modo que algumas ações podem combater as interrupções operacionais oriundas dessas quebras e falhas. Leia as afirmações abaixo e assinale a única alternativa que apresente uma ação correta.
Leia as afirmações abaixo e assinale a única alternativa que apresente uma ação correta.
a. Capacitar o pessoal operacional e os técnicos de manutenção, de modo que possam perceber, diagnosticar e atuar convenientemente.
b. Operar os equipamentos excedendo as condições de trabalho estabelecidas.
c. Adiar a recuperar as partes desgastadas e degradadas.
d. Ignorar as condições básicas para a operação do equipamento no que concerne à limpeza, à lubrificação e ao aperto dos componentes.
e. Negligenciar fragilidades incorporadas no projeto do equipamento.

A TPM deve ser operacionalizada na organização como um todo; caso a dimensão organizacional não permita tanta flexibilidade de adoção da TPM, é importante estabelecer áreas para uma implantação piloto que, posteriormente, será estendida para toda a organização. Cada uma das 4 fases da TPM apresenta suas etapas específicas junto com os elementos básicos que constituem cada fase. Considerando a fase de “preparação”, leia as afirmações abaixo e assinale a alternativa que contenha um elemento básico associado a esta etapa em específico.
Considerando a fase de “preparação”, leia as afirmações abaixo e assinale a alternativa que contenha um elemento básico associado a esta etapa em específico.
a. Busca de máxima eficiência produtiva dos equipamentos já existentes.
b. Maximização da eficiência administrativa.
c. Eliminar as grandes perdas por meio de pequenos grupos multifuncionais.
d. Minimização das ineficiências em novos produtos, processos e equipamentos.
e. Formação de comitês e pequenos grupos.

A disponibilidade é quando um item está em condições de executar uma certa função em um determinado instante ou durante um intervalo de tempo preestabelecido, ou seja, é a relação entre o tempo produzindo e o tempo programado. A disponibilidade pode ser calculada pela equação: Onde MTTR pode ser definido como sendo:
Onde MTTR pode ser definido como sendo:
a. A razão entre o número de falhas e o número de horas de operação.
b. A média aritmética dos tempos de reparo de um equipamento.
c. A razão entre o somatório das horas de trabalho em bom funcionamento e o número de paradas para manutenção corretiva.
d. A razão entre o número de reparos efetuados e o tempo total de reparo.
e. A razão entre o somatório de tempo de reparo e o número de intervenções realizadas.

O objetivo da TPM é a eficácia da empresa a partir de maior qualificação das pessoas e de melhoramentos introduzidos nos equipamentos. Dessa forma, espera-se que as melhorias associadas à qualidade do pessoal envolvam a capacidade do colaborador em realizar manutenções autônomas nos equipamentos com o intuído de reduzir perdas. A respeito da redução de perdas, leia as afirmações abaixo e assinale a única correta.
A respeito da redução de perdas, leia as afirmações abaixo e assinale a única correta.
a. A perda por queda de rendimento tem como causa os defeitos e tem como influência o tempo é feito de operação.
b. A perda por mudança de linha tem como causa a paralisação e influência no tempo de operação.
c. A perda por pequenas paradas tem como causa defeitos e tem como influência o tempo efetivo de produção.
d. A perda por defeito de produção tem como causa a queda de velocidade e tem como influência o tempo efeito de produção.
e. A perda por velocidade reduzida em relação à nominal tem como causa a paralisação e tem como influência o tempo de operação.

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