manual clp 820

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Manual do usuário
Controladores programáveis Micro820
Códigos de catálogo 2080-LC20-20QWB, 2080-LC20-20QBB, 2080-LC20-20AWB,
2080-LC20-20QWBR, 2080-LC20-20QBBR, 2080-LC20-20AWBR
Informações importantes ao usuário
O equipamento de estado sólido tem características operacionais diferentes daquelas dos equipamentos 
eletromecânicos. Orientações de segurança para a aplicação, instalação e manutenção de controle de estado sólido 
(publicação SGI-1.1 disponível no escritório de vendas local da Rockwell Automation ou on-line em 
http://www.rockwellautomation.com/literature/) descreve algumas diferenças importantes entre equipamento de 
estado sólido e dispositivos eletromecânicos fisicamente conectados. Devido a essa diferença e também devido à ampla 
variedade de usos do equipamento de estado sólido, todas as pessoas responsáveis pela aplicação deste equipamento 
devem estar seguras de que cada aplicação desejada para este equipamento é aceitável.
Em nenhuma circunstância a Rockwell Automation, Inc. será responsável por danos indiretos ou decorrentes do uso ou 
aplicação deste equipamento.
Os exemplos e diagramas neste manual estão inclusos apenas para fins ilustrativos. Devido a muitas variáveis e 
especificações associadas com uma instalação em particular, a Rockwell Automation, Inc. não se responsabiliza pelo uso 
real com base nos exemplos e diagramas.
Nenhuma responsabilidade patente é assumida pela Rockwell Automation, Inc. com relação ao uso destas informações, 
circuitos, equipamentos ou programas descritos neste manual.
A reprodução do conteúdo deste manual, ao todo ou em parte, sem a permissão escrita da Rockwell Automation, Inc. 
é proibida.
Ao longo deste manual, quando necessário, usamos notas para alertá-lo sobre as considerações de segurança.
Allen-Bradley, Rockwell Software, Rockwell Automation, Micro800, Micro820, Micro839, Micro850, Connected Components Workbench e TechConnect são marcas comerciais da Rockwell Automation, Inc.
As marcas comerciais não pertencentes à Rockwell Automation são de propriedade de suas respectivas empresas.
ADVERTÊNCIA: Identifica as informações sobre práticas e circunstâncias que possam causar explosões em
ambiente classificado, que podem resultar em ferimentos pessoais ou morte, danos à propriedade ou perda
econômica.
ATENÇÃO: Identifica as informações sobre práticas ou circunstâncias que podem resultar em ferimentos
pessoais ou morte, danos à propriedade ou perda econômica. Atenções ajudam a identificar e evitar um perigo
e a reconhecer as consequências
PERIGO DE CHOQUE: Etiquetas podem estar localizadas dentro ou fora do equipamento (ex.: inversor ou
motor) para alertar sobre a possível presença de tensão perigosa.
PERIGO DE QUEIMADURA: Etiquetas podem estar localizadas dentro ou fora do equipamento, por exemplo,
um inversor ou motor, para alertar sobre a possibilidade de temperaturas perigosas.
PERIGO DE ARCO ELÉTRICO: As etiquetas podem estar sobre ou dentro dos equipamentos, por exemplo, no
centro de controle de motores, para alertar as pessoas sobre o possível arco elétrico. Um arco elétrico causará
ferimentos graves ou morte. Use equipamento de proteção individual (EPI) adequado. Siga TODOS os
requisitos das regulamentações para práticas de trabalho seguro e para o equipamento de proteção individual
(EPI).
IMPORTANTE Identifica as informações que são críticas para uma aplicação bem-sucedida e para a compreensão do
produto.
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/in/sgi-in001_-en-p.pdf
http://www.rockwellautomation.com/literature/
Prefácio
Leia este prefácio para se familiarizar com o resto do manual. Ele fornece 
informações em relação a:
• Quem deve usar este manual
• o objetivo deste manual
• documentação relacionada
• informações de suporte para Micro800™
Quem deve usar
este manual
Use este manual se você for responsável pelo projeto, instalação, programação ou 
localização de falhas de sistemas de controle que usam Micro800 controladores.
Você deve ter uma compreensão básica de circuitos elétricos e familiaridade com 
lógica ladder. Se não o tiver, obtenha um treinamento adequado antes de usar este 
produto.
Objetivo deste manual Este manual é um guia de referência para os controladores Micro820. Ele descreve 
os procedimentos que são usados para instalar, conectar e localizar as falhas de seu 
controlador. Este manual:
• explica como instalar e conectar seus controladores
• fornece as características gerais do Micro800 sistema de controlador
Consulte a ajuda on-line fornecida com o software Connected Components 
Workbench™ para mais informações sobre a programação do seu Micro800 
controlador.
Recursos adicionais Estes documentos contêm informações adicionais sobre produtos relacionados da 
Rockwell Automation.
Recurso Descrição
Módulos plug-in Micro800 2080-UM004 Informações sobre recursos, configuração,
instalação, fiação e especificações para os
módulos plug-in Micro800.
Instruções gerais dos controladores
programáveis Micro800 2080-RM001
Informações sobre conjuntos de instruções para
o desenvolvimento de programas para uso em
sistemas de controle Micro800.
Controladores programáveis Micro800:
introdução ao sistema de mensagens de CIP
Client 2080-QS002
Fornece instruções para início rápido para usar o
envio de mensagens CIP GENERIC e CIP
Symbolic.
Controladores programáveis Micro800:
introdução ao PanelView Plus 2080-QS003
Fornece instruções de início rápido para o uso de
variáveis globais para controladores Micro800
juntamente com terminais da IHM do PanelView
Plus.
Configurando controladores Micro800 no
FactoryTalk Gateway 2080-QS005
Fornece instruções de início rápido para
configurar um controlador Micro800 no
FactoryTalk Gateway.
Instruções de instalação da fonte de alimentação
CA externa do controlador programável
Micro800 2080-IN001
Informações sobre a montagem e a fiação da
fonte de alimentação opcional externa.
Instruções de instalação dos controladores
programáveis Micro820, 2080-IN009
Informações sobre instalação, montagem e
fiação do controlador Micro820.
Instruções de instalação do LCD remoto
Micro800, 2080-IN010
Informações sobre instalação, montagem e
fiação do módulo LCD remoto Micro800.
Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016 iii
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/um/2080-um004_-en-e.pdf
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/rm/2080-rm001_-en-e.pdf
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/qs/2080-qs002_-en-e.pdf
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/qs/2080-qs003_-en-e.pdf
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/qs/2080-qs005_-en-e.pdf
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/in/2080-in009_-en-p.pdf
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/in/2080-in010_-en-p.pdf
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/in/2080-in001_-pt-p.pdf
Prefácio
Você pode visualizar ou fazer o download de publicações em 
http://www.rockwellautomation.com/literature/. Para pedir cópias impressas da 
documentação técnica, entre em contato com seu distribuidor local ou com seu 
representante de vendas Rockwell Automation.
Você pode fazer o download da versão mais recente do Connected Components 
Workbench para seu Micro800 na URL abaixo. 
http://www.rockwellautomation.com/global/products-technologies/connected-
components/.
Esquemas elétricos do módulo plug-in da porta
serial isolada Micro800 RS232/485 2080-WD002
Informações sobre a montagem e a fiação do
módulo plug-in de porta serial isolada Micro800
RS232/485.
Esquemas elétricos do módulo plug-in de entrada
analógica unipolar nãoisolada Micro800
2080-WD003
Informações sobre a montagem e a fiação do
módulo plug-in de entrada analógica unipolar
não isolada Micro800.
Esquemas elétricos do módulo plug-in de saída
analógica unipolarnão isolada Micro800
2080-WD004
Informações sobre a montagem e a fiação do
módulo plug-in de saída analógica unipolar não
isolada Micro800.
Esquemas elétricos do módulo plug-in do sensor
de temperatura de resistência (RTD) não isolado
Micro800 2080-WD005
Informações sobre a montagem e a fiação do
módulo plug-in RTD não isolado Micro800.
Esquemas elétricos do módulo plug-in de
termopar não isolado Micro800 2080-WD006
Informações sobre a montagem e a fiação do
módulo plug-in termopar não isolado Micro800.
Esquemas elétricos do módulo plug-in RTC de
alta precisão e backup de memória Micro800
2080-WD007
Informações sobre a montagem e a fiação do
módulo plug-in RTC de alta precisão e backup de
memória Micro800.
Esquemas elétricos do módulo plug-in de entrada
analógica Trimpot de 6 canais Micro800
2080-WD008
Informações sobre a montagem e a fiação do
módulo plug-in de entrada analógica de ajuste
de 6 canais Micro800.
Esquemas elétricos do módulo plug-in de saída
de relé digital Micro800 2080-WD010
Informações sobre a montagem e a fiação do
módulo plug-in de saída a relé digital Micro800.
Esquemas elétricos dos módulos plug-in de
combinação, saída e entrada digital Micro800
2080-WD011
Informações sobre a montagem e a fiação dos
módulos plug-in de combinação, saída e entrada
digital Micro800.
Módulo plug-in de contador de alta velocidade
Micro800, 2080-WD012
Informações sobre como montar e ligar por cabo
o módulo plug-in do contador de alta velocidade.
Módulo plug-in DeviceNet Micro800,
2080-WD013
Informações sobre como montar e ligar por cabo
o módulo plug-in Micro800 DeviceNet..
Orientação sobre fiação de automação industrial
e aterramento, publicação 1770-4.1
Fornece orientações gerais para instalar um
sistema industrial Rockwell Automation.
Site de certificações de produto, http://
www.rockwellautomation.com/products/
certification/
Fornece declarações de conformidade,
certificados e outros detalhes de certificação.
Considerações de aplicação para controles de
estado sólido SGI-1.1
Uma descrição de diferenças importantes entre
produtos de controlador programável de estado
sólido e dispositivos eletromecânicos com cabos.
National Electrical Code – publicado pela
National Fire Protection Association of Boston,
MA.
Um artigo sobre tipos e bitolas de cabos para
aterramento de equipamentos elétricos.
Glossário de automação industrial Allen-Bradley
AG-7.1
Um glossário de termos e abreviações usados
em automação industrial.
Recurso Descrição
iv Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/wd/2080-wd002_-en-p.pdf
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/in/2080-in005_-en-p.pdf
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/wd/2080-wd003_-en-p.pdf
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/wd/2080-wd004_-en-p.pdf
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/wd/2080-wd005_-en-p.pdf
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/wd/2080-wd006_-en-p.pdf
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/wd/2080-wd007_-en-p.pdf
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/wd/2080-wd008_-en-p.pdf
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/wd/2080-wd010_-en-p.pdf
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/wd/2080-wd011_-en-p.pdf
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/wd/2080-wd012_-en-p.pdf
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/wd/2080-wd013_-en-p.pdf
http://www.literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/in/1770-in041_-en-p.pdf
http://www.rockwellautomation.com/products/certification/
http://www.rockwellautomation.com/products/certification/
http://www.rockwellautomation.com/products/certification/
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/in/sgi-in001_-en-p.pdf
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/qr/ag-qr071_-en-p.pdf
http://www.rockwellautomation.com/literature/
http://www.rockwellautomation.com/global/products-technologies/connected-components/
http://www.rockwellautomation.com/global/products-technologies/connected-components/
Sumário
Prefácio Quem deve usar este manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iii
Objetivo deste manual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iii
Recursos adicionais. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iii
Capítulo 1
Características gerais de
hardware
Recursos de hardware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Capítulo 2
Sobre o controlador Software de programação para controladores Micro800 . . . . . . . . . . . . . . . 7
Alterações do controlador no modo de execução . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Usando o Run Mode Change (RMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Usando o Run Mode Configuration Change (RMCC). . . . . . . . . . . . . . . 13
Certificações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Conformidade com as diretrizes da União Europeia. . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Considerações para instalação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Considerações de segurança . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Considerações de alimentação. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Prevenindo aquecimento excessivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Relé de controle mestre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Capítulo 3
Instale o seu controlador Dimensões para montagem do controlador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Conecte o controlador a uma rede EtherNet/IP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Instale o cartão microSD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Instale o módulo 2080-REMLCD. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Capítulo 4
Ligue por cabo o
controlador
Especificações para fiação e recomendações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Use supressores de surto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Aterrando o controlador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Diagramas de fiação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Fiação de E/S do controlador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Canais analógicos de fiação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Capítulo 5
Conexões de comunicação características gerais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Protocolos de comunicação suportados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Transmissão de comunicação CIP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Use modems com controladores Micro800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Configure a porta serial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Configure as definições de Ethernet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Suporte OPC usando RSLinx Enterprise. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Publicação da RockwellAutomation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016 v
Sumário
Capítulo 6
Execução de programa no
Micro800
Características gerais da execução do programa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Módulo opcional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Considerações sobre carga e desempenho do controlador . . . . . . . . . . . . . 71
Energização e primeira varredura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Alocação da memória . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
orientações e limitações para usuários avançados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Capítulo 7
Segurança do controlador Acesso exclusivo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Proteção por senha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Compatibilidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Trabalhe com um controlador bloqueado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Configure a senha do controlador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
Recuperar-se de uma perda de senha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
Capítulo 8
Usando o LCD remoto
Micro800
Visão geral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
Modo USB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
Modo de exibição de texto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Backup e restauração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Recursos de hardware, instalação e especificações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Capítulo 9
Usando cartões microSD Visão geral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
Backup e restauração de projeto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
Registro de dados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
Receita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
Projetos de início rápido para blocos de funções de registro de 
dados e receita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
Apêndice A
Especificações Especificações gerais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
Especificações ambientais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
certificações. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
Apêndice B
Localização de falhas Indicadores de status no controlador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
Códigos de erro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
Modelo de recuperação de erro do controlador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
Ligando para a Rockwell Automation para obter assistência . . . . . . . . . 139
vi Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016
Sumário
Apêndice C
Inícios rápidos Faça o upgrade flash do firmware de seu Micro800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
Estabeleça comunicações entre RSLinx e um controlador 
Micro820 através da porta USB no 2080_REMLCD . . . . . . . . . . . . . . . 147
Configure a senha do controlador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
Forçando E/S. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
Usando Run Mode Change . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
Apêndice D
Blocos de funções PID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
Bloco de funções PID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
Bloco de funções IPIDCONTROLLER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
Como fazer o ajuste automático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
Localização de falhas no processo autotune . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
Exemplo de aplicação PID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
Apêndice E
Mapeamento Modbus
para Micro800
Mapeamento Modbus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
Índice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016 vii
Sumário
Observações:
viii Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016
Capítulo 1
Características gerais de hardware
Este capítulo descreve as características gerais dos recursos de hardware do 
Micro820 . Ele possui os seguintes tópicos: 
Recursos de hardware Controladores Micro820 são controladores em estilo de “tijolo” econômico de 
20 pontos com entradas e saídas incorporadas. Esses controladores podem 
acomodar até dois módulos plug-in e podem se conectar a um LCD remoto 
(2080-REMLCD) para configuração. O controlador Micro820 também possui 
um slot de cartão microSD™ para backup e restauração do projeto, e registro de 
dados e receita.
 
Tópico Página
Recursos de hardware 1
Slot de cartão microSD (micro digital seguro)
incorporado
3
Porta serial combo RS232/RS485 incorporada 4
Suporte incorporado a Ethernet 5
IMPORTANTE O controlador Micro820 é compatível com todos os módulos plug-in
Micro800, exceto o 2080-MEMBAK-RTC.
Para obter mais informações, consulte Usuário dos módulos plug-in
Micro800, Publicação 2080-UM004.
Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016 1
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/um/2080-um004_-en-e.pdf
Capítulo 1 Características gerais de hardware
Para obter mais informações sobre o módulo REMLCD, consulte Usando o LCD 
remoto Micro800 na página 81.
O controlador também acomoda qualquer fonte de alimentação de saída de 
24 Vcc Classe 2, que atenda às especificações mínimas, assim como a fonte de 
alimentação opcional do Micro800.
Controladores Micro820
Indicadores de status
Consulte Localização de falhas na página 127 para obter descrições da operação 
do indicador de status.
46206
Indicadores de status
Portas seriais combinadas
não isoladas RS232/RS485
Bornesremovíveis/fixos
Fonte de alimentação
Porta do conector
Ethernet RJ-45
Slot de cartão
microSD (micro
digital seguro)
Slot do conector plug-in
de alta velocidade com
40 pinos
Trava plug-in
Orifício do parafuso de fixaçãoSlot da fonte de alimentação opcional
Pés de montagem Bornes removíveis/fixos
Trava de montagem
em trilho DIN
ATENÇÃO: Os bornes removíveis estão disponíveis no código de
catálogo que terminam em R (por exemplo, 2080-LC20-20QBBR).
Os bornes fixos estão disponíveis no código de catálogo que não
terminam em R (por exemplo, 2080-LC20-20QBB).
Status de entrada
Status de operação Status de falha
Status de força Status Comm
Status ENET Status SD
Status de saída
46207
2 Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016
Características gerais de hardware Capítulo 1
Entradas e saídas 
Slot de cartão microSD (micro digital seguro) incorporado
Os controladores Micro820 são compatíveis com os cartões microSD atravésde 
um slot de cartão microSD incorporado. O projeto é compatível com os cartões 
microSD SDSC e SDHC Classes 6 e 10, com formatos FAT32/16. O sistema de 
arquivo microSD é compatível somente com uma partição de arquivo. Cartões de 
Classe 4 não são compatíveis.
O cartão microSD é usado principalmente para backup e restauração do projeto, 
bem como para funções de registro de dados e receita. Ele também pode ser usado 
para configurar ajustes de energização (como o modo do controlador, endereço IP 
e assim por diante) através de um arquivo ConfigMeFirst.txt opcional.
Para obter mais informações, consulte Usando cartões microSD na página 89.
Para ajudá-lo a localizar falhas em erros relacionados aos cartões microSD, 
consulte Localização de falhas na página 127.
Para uma lista de cartões microSD que foram testados para uso industrial, acesse o 
Centro de Suporte da Rockwell Automation em
https://rockwellautomation.custhelp.com/app/home/ 
e procure o Knowledgebase com ID de Resposta 732175.
Número e tipos de entradas/saídas para controladores Micro820
Família
de
controla-
dores
Catálogos Entradas Saídas Saída
analógica
0 a 10 Vcc
Entrada
analógica
0 a 10 V
(compartilhada
com entrada
CC)
Suporte
PWM120 Vca 120/
240
Vca
24 Vcc Relé 24 Vcc
saída de
corrente
24 Vcc
sink
Micro820 2080-LC20-20QBB – – 12 7 – 1 4 1
2080-LC20-20QWB – – 12 7 – – 1 4 –
2080-LC20-20AWB 8 – 4 7 – – 1 4 –
2080-LC20-20QBBR – – 12 – 7 – 1 4 1
2080-LC20-
20QWBR
– – 12 7 – – 1 4 –
2080-LC20-
20AWBR
8 – 4 7 – 1 4 –
IMPORTANTE Você deve registrar-se no site da Rockwell Automation antes de
procurar o Knowledgebase.
Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016 3
https://rockwellautomation.custhelp.com/app/home/
Capítulo 1 Características gerais de hardware
Porta serial combo RS232/RS485 incorporada
O controlador Micro820 é compatível com uma porta de comunicação combo 
não isolada RS232/RS485. Somente uma porta (RS232 ou RS485) pode 
trabalhar por vez. A baud rate desta porta é compatível com até 38,4 K.
A porta de comunicação usa um borne de 6 pinos de 3,5 mm com definição de 
pino exibida na tabela a seguir.
 
A porta de comunicação (RS232 e RS485) não é isolada. O terra de sinal da porta 
não é isolado do terra lógica do controlador.
A porta RS232 é compatível com a conexão com o módulo LCD remoto do 
Micro800 (2080-REMLCD).
IMPORTANTE Os cabos da porta serial não devem exceder 3 m de comprimento.
Definição de pino para porta serial RS232/RS485
Pino Definição RS485
Exemplo
RS232
Exemplo
1 RS485+ RS485+ (não usado)
2 RS485- RS485- (não usado)
3 GND GND GND
4 Entrada RS232 (receptor) (não usado) RxD
5 Saída RS232 (driver) (não usado) TxD
6 GND GND GND
Fiação do borne da porta serial REMLCD para Micro820
Borne da porta serial
REMLCD
Borne da porta serial
Micro820
Sinal Número
do pino
Número
do pino
Sinal
RS232 TX 1 <--------> 4 RX RS232
RS232 RX 2 <--------> 5 TX RS232
RS232 G 3 <--------> 6 G RS232
D-
D+ G
Rx
Tx
1 2 3 4 5 6
G
4 Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016
Características gerais de hardware Capítulo 1
Suporte incorporado a Ethernet
Uma porta de base T 10/100 está disponível para conexão com uma rede 
Ethernet através de um cabo RJ-45 Ethernet padrão.
Conexão pino a pino para porta Ethernet
Consulte Localização de falhas na página 127 para obter descrições do indicador 
de status ENET.
conector RJ-45
Mapeamento de pinos na porta Ethernet RJ-45
Número
do
contato
Sinal Direção Função primária
1 TX+ OUT Transmitir dados +
2 TX- OUT Transmitir dados -
3 RX+ IN Dados recebidos +
4 – – –
5 – – –
6 RX- IN Dados recebidos -
7 – – –
8 – – –
46210
1
8
1
2
3
4
5
6
7
8
1
2
3
4
5
6
7
8
white-orange
orange
white-green
blue
white-blue
green
white-brown
brown
white-orange
orange
white-green
blue
white-blue
green
white-brown
brown 46223
Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016 5
Capítulo 1 Características gerais de hardware
Observações:
6 Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016
Capítulo 2
Sobre o controlador
Software de
programação para
controladores Micro800
O software Connected Components Workbench é um conjunto de ferramentas 
colaborativas compatíveis com os controladores Micro800. É baseado em 
tecnologias da Rockwell Automation e Microsoft Visual Studio e oferece 
programação do controlador, configuração do dispositivo e integração com editor 
IHM. Utilize esse software para programar os seus controladores, configurar seus 
dispositivos e projetar as suas aplicações de interface de operação.
O software Connected Components Workbench oferece uma escolha de 
linguagens de programação IEC 61131-3 (diagrama de lógica ladder, diagrama de 
blocos de funções, texto estruturado) compatível com bloco de funções definido 
pelo usuário que otimiza o controle da máquina.
Obtenha o Connected Components Workbench
Um download gratuito está disponível em:
http://www.rockwellautomation.com/global/products-technologies/connected-
components/.
Utilize o Connected Components Workbench
Para ajudá-lo a programar o seu controlador por meio do software Connected 
Components Workbench, você pode consultar a ajuda online do Connected 
Components Workbench (que acompanha o software).
Alterações do
controlador no modo
de execução
Os controladores Micro820/Micro830/Micro850 permitem fazer algumas 
alterações enquanto estiver no modo de execução usando os seguintes recursos:
• Run Mode Change (RMC)
Este recurso permite modificações lógicas em um projeto em execução sem 
ir para o modo de programa remoto.
Para obter mais informações, consulte Usando o Run Mode Change 
(RMC) na página 8.
• Run Mode Configuration Change (RMCC)
Este recurso permite alterar a configuração de endereço do controlador a 
ser feita dentro de um programa durante o modo de execução.
Para obter mais informações, consulte Usando o Run Mode Configuration 
Change (RMCC) na página 13.
Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016 7
http://www.rockwellautomation.com/global/products-technologies/connected-components/
http://www.rockwellautomation.com/global/products-technologies/connected-components/
Capítulo2 Sobre o controlador
Usando o Run Mode
Change (RMC)
Run Mode Change (RMC) é um recurso de aprimoramento de produtividade 
introduzido na versão 8 para os controladores Micro820/Mico830/Micro850. 
Ele economiza o tempo do usuário permitindo modificações lógicas em um 
projeto em execução sem ir para o modo de programa remoto e sem desconectar 
do controlador. Ele requer que o software Connected Components Workbench 
Developer Edition versão 8 use este recurso.
A RMC é útil quando o usuário estiver desenvolvendo um projeto adicionando de 
forma incremental pequenas alterações à lógica e quer ver imediatamente os 
efeitos das alterações na máquina. Com a RMC, desde que o controlador 
permaneça no modo REM Run, a lógica do controlador e os atuadores da 
máquina não terão que ser reinicializados constantemente, o que poderá ocorrer 
se o controlador for alterado para o modo de programa remoto (por exemplo, o 
primeiro bit de varredura é verificado na lógica do programa para limpar as 
saídas).
Quando o usuário está editando, construindo e fazendo download de um projeto 
sem usar a RMC, uma construção completa de todo o projeto do controlador e 
também um download completo do projeto são executados. Durante a RMC, 
uma construção incremental é executada e apenas alterações incrementais são 
transferidas por download para o controlador.
A RMC é executada de forma incremental no final de cada varredura do programa 
para evitar um atraso grande na varredura do programa. Isso adiciona até 12 ms a 
mais ao tempo de varredura. Por exemplo, se a varredura do programa for 
normalmente de 10 ms, ela poderá aumentar para 22 ms durante a RMC, até que 
a atualização seja concluída. Da mesma forma, as interrupções do usuário podem 
ser atrasadas.
IMPORTANTE A versão 8.xxx ou superiordo firmware dos controladores Micro820/
Micro830/Micro850 também é necessária para usar Run Mode Change.
IMPORTANTE Não desconecte do controlador após executar Run Mode Change, faça
uma construção completa e tente reconectar. O Connected Components
Workbench tratará o projeto no controlador de modo diferente do
projeto no Connected Components Workbench e pedirá para carregar ou
fazer download apesar de a lógica ser idêntica.
Exemplo dos benefícios em usar RMC – 20% de redução no tempo de download
Número de
alterações
Tempo para executar download
convencional (segundos)
Tempo para alterações de Test
Logic e Accept (segundos)
1 36 29
5 180 130
10 360 255
Tamanho da memória do projeto usada para comparação:
Dados = 14.784 bytes; Programa = 2.352 bytes
Observação: a duração começa quando o botão da RMC é clicado enquanto conectado ao
controlador e termina quando a aceitação é concluída. Por exemplo:
1. Quando conectado ao controlador, clique em RMC
2. Modificar programa
3. Clique em Test Logic
4. Clique em Accept para concluir ou clique em Test Logic para fazer outra alteração
8 Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016
Sobre o controlador Capítulo 2
Uma nova variável global __SYSVA_PROJ_INCOMPLETE foi adicionada para 
indicar quando Run Mode Changes estão sendo feitos. Isso pode ser usado para 
notificar o pessoal na IHM que existem alterações não autorizadas no 
controlador.
Quando você executa um Test Logic Change, o valor da variável é alterado de zero 
para um. Após você optar por aceitar ou desfazer as alterações, o valor da variável é 
redefinido para zero.
Alterações não autorizadas
Alterações não autorizadas são alterações feitas na RMC que não foram aceitas ou 
desfeitas após um Test Logic Change ter sido executado.
Se a alimentação do controlador perder alimentação enquanto houver alterações 
não autorizadas, você não conseguirá entrar novamente na RMC após a 
reconexão. Você pode optar por fazer novamente o download do projeto para 
manter as alterações ou carregar se as alterações não autorizadas não forem 
desejadas.
Se optar por carregar um projeto com alterações não autorizadas do controlador, 
você não poderá entrar na RMC, até ter feito um download completo.
ATENÇÃO: Tenha muito cuidado ao usar Run Mode Change. Erros podem
prejudicar o pessoal e danificar os equipamentos. Antes de usar Run
Mode Change:
· avalie como a máquina responderá às alterações.
· notifique todo o pessoal sobre as alterações.
Definições de bit de variável global – __SYSVA_PROJ_INCOMPLETE
Bit Definição
0 Defina quando o processo Run Mode Change começa.
Liberado depois que Run Mode Change é gravado permanentemente no controlador
(conclusão de Aceitar ou Desfazer).
Este bit pode ser usado para avisar aos operadores que uma Run Mode Change está
em andamento e que existem alterações não autorizadas no controlador.
1 Defina se ocorreu um erro ao salvar as alterações para atualização ou se uma
verificação de integridade falhou durante Run Mode Change.
Lioberado na próxima Run Mode Change bem-sucedida.
IMPORTANTE Quando Test Logic for executado ou quando o cancelamento das
alterações após Test Logic for concluído, todas as instruções de
comunicação ativas serão interrompidas enquanto as alterações
estiverem sendo transferidas por download para o controlador.
Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016 9
Capítulo2 Sobre o controlador
Memória RMC
A memória Run Mode Change (RMC) é usada para armazenar as alterações de 
lógica e de variável do usuário feitas durante a RMC. A quantidade padrão de 
memória alocada é de 2 KB e pode ser aumentada até 8 KB. No entanto, existe 
ainda um limite de 2 KB para alterações de lógica e de variáveis de usuários por 
Test Logic. Para ajustar a quantidade de memória RMC, o controlador deve estar 
off-line. Depois de ter ajustado a quantidade, você deve construir o projeto e fazer 
download dele para o controlador.
Página de diagnósticos de memória do controlador no Connected Components
Workbench
Durante a RMC, uma construção incremental é executada e apenas alterações 
incrementais são transferidas por download para o controlador até que a memória 
RMC tenha sido preenchida.
Exemplo de uso de memória RMC
IMPORTANTE Em um projeto do Connected Components Workbench versão 8, o
espaço de dados do usuário disponível foi reduzido em 6 KB para ser
compatível com os ajustes de parâmetro ideais do projeto para o novo
recurso RMC.
Se você tiver um projeto desenvolvido antes da versão 8, talvez seja
necessário reduzir a seção padrão Variáveis temporárias de 8 KB
“alocadas” da página Memória para compilar o projeto com êxito.
Memória do controlador
(para Programa do usuário + Dados)
Memória RMC
(Tamanho padrão = 2 KB)
Memória usada
Memória livre
Memória RMC usadaMemória RMC livre
1ª alteração e
Test Logic
(Adicionar lógica)
2ª alteração e
Test Logic
(Remover lógica)
3ª alteração e
Test Logic
(Adicionar lógica)
10 Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016
Sobre o controlador Capítulo 2
Se não houver memória RMC suficiente disponível para fazer mais alterações 
(por exemplo, se aparecer uma mensagem de erro “memória insuficiente” durante 
a construção da RMC ou Test Logic), um download completo deverá ser 
executado para transferir as alterações incrementais da memória RMC para o 
programa do usuário padrão e a memória de dados.
Transferindo conteúdo na memória RMC para a memória do controlador
As alterações que você fez durante a RMC são armazenadas na memória RMC e 
permanecerão lá até você realizar uma construção e download completos 
(enquanto o controlador estiver desconectado).
Exemplo de uso de memória RMC ao executar uma construção e download
completos
No entanto, se a memória do controlador não tiver espaço suficiente restante para 
copiar o conteúdo da memória RMC conforme mostrado abaixo, a operação 
falhará e será exibida uma mensagem de erro “memória insuficiente”. Não use a 
RMC se você estiver próximo dos limites da memória do controlador.
Exemplo de memória insuficiente do controlador
Memória do controlador
(para Programa do usuário + Dados)
Memória RMC
(Tamanho padrão = 2 KB)
Nova memória usada
Memória livre Memória RMC livre
A memória RMC usada é copiada
para a memória do controlador
Memória do controlador
(para Programa do usuário + Dados)
Memória RMC
(Tamanho padrão = 2 KB)
Ocorrerá um erro devido à memória
insuficiente restante do controlador
Memória RMC livre
Memória usada
Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016 11
Capítulo2 Sobre o controlador
Limitações da RMC
Anote as limitações a seguir ao usar o recurso Run Mode Change (RMC):
• Não é possível fazer alterações na configuração (por exemplo, alterar 
tempos de filtros).
• Até 2 KB de lógica (aproximadamente 150 instruções booleanas) e 
variáveis de usuários e pode ser adicionado para cada Test Logic.
• A memória total alocada para RMC (acumulativa de todos as Test Logic 
Changes) pode ser aumentada de 2 KB para 8 KB, mas o limite de 2 KB 
por lógica e variáveis de usuários por Test Logic permanece.
• Um total de 20 POU (Unidades Organizacionais do Programa) podem ser 
adicionadas para cada RMC (por exemplo, se tiver atualmente 5 POU, 
você poderá adicionar mais 20 para um total de 25 POU).
• Se for modificado um bloco de funções definido pelo usuário (UDFB) que 
altere as variáveis locais, estas variáveis serão reinicializadas ou redefinidas 
para zero e uma mensagem de advertência será exibida durante a 
construção. Se desejar reaplicar o valor inicial, clique com o botão direito 
em UDFB e selecione Refatorar -> Redefinir valores iniciais de instâncias.
• O RMC não será possível após realizar uma operação Discover Project se 
um novo módulo for detectado porque a configuração foi alterada.
• Os arquivos de troca não podem ser importados quando em RMC porque 
isso é considerado uma alteração na configuração.
• Fazer alterações na configuração do display (porexemplo, ocultando 
comentários) é tratado como alterações lógicas e requer que você construa 
o projeto.
• As variáveis globais não podem ser excluídas ou modificadas na RMC, mas 
podem ser adicionadas. Para excluir ou modificar uma variável global, o 
workbench deve ser desconectado do controlador.
• Se você criar uma variável global na RMC, ela não será exibida no display 
LCD.
• Ao usar mensagens CIP na RMC, ajustar o parâmetro de tipo de dados 
CIPTARGETCFG ConnClose para TRUE não tem nenhum efeito. 
A sessão Ethernet não é encerrada imediatamente após a mensagem bem-
sucedida e você tem que esperar que a conexão atinja o tempo-limite após 
60 segundos. Isso se aplica à versão 9 ou a projetos anteriores. Para a versão 
10 ou projetos posteriores, o tempo-limite de conexão CIP é configurável.
Consulte Usando Run Mode Change na página 156 para obter um exemplo de 
como usar este recurso.
ADVERTÊNCIA: Se você excluir a linha de programa de saída quando
estiver em Run Mode Change e aceitar as alterações, a saída no
controlador permanecerá LIGADA.
12 Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016
Sobre o controlador Capítulo 2
Usando o Run Mode
Configuration Change
(RMCC)
Run Mode Configuration Change (RMCC) é um recurso de aprimoramento de 
produtividade introduzido na versão 9 para os controladores Micro820/
Micro830/Micro850. Ele permite que os usuários usem novamente um programa 
idêntico com vários controladores simplesmente alterando a configuração de 
endereço de um controlador dentro do programa durante o modo de execução. 
A versão 9.xxx ou superior do firmware do controlador Micro820/Micro830/
Micro850 é necessária para usar este recurso.
A RMCC pode ser usado para alterar a configuração de endereço do controlador 
durante o modo de execução quando o protocolo de comunicação é definido para 
Modbus RTU para portas seriais ou EtherNet/IP para a porta Ethernet. 
A RMCC usa uma mensagem genérica CIP que pode ser enviada apenas de 
dentro de um programa do controlador e não de um dispositivo externo para o 
controlador.
Instrução de mensagem genérica CIP para Run Mode Configuration Change
A Run Mode Configuration Change (RMCC) pode ser executada apenas pelo 
controlador que está enviando a mensagem. Para fazer isso, é necessário configurar 
a mensagem genérica CIP como uma mensagem de retorno de malha 
configurando o caminho para “0,0”.
Configurar a mensagem genérica CIP como uma mensagem de retorno de malha
Para controladores Micro820, a alteração na configuração de endereço não é 
permanente e será perdida quando o controlador estiver no ciclo de alimentação. 
Se quiser que o endereço seja alterado imediatamente após um ciclo de 
alimentação, você deverá executar esta mensagem genérica CIP após cada 
alimentação. Isso pode ser feito da seguinte forma:
• Use a variável de sistema __SYSVA_POWER_UP_BIT.
• Defina o marcador Retido para a variável que contém o novo endereço.
Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016 13
Capítulo2 Sobre o controlador
Definir o marcador Retido – endereço Modbus
Definir o marcador Retido – endereço EtherNet/IP
14 Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016
Sobre o controlador Capítulo 2
Usando a comunicação Modbus RTU
Para usar RMCC com o protocolo de comunicação Modbus RTU, a porta serial 
deve ser definida para a função Modbus escravo. Uma mensagem genérica CIP é 
enviada de dentro de um programa com os seguintes parâmetros.
Exemplo de Modbus RMCC – definir os parâmetros
Exemplo de Modbus RMCC – definir o novo endereço do nó
O primeiro byte indica o novo endereço do nó para o controlador. Para este 
exemplo, o novo endereço do nó é “3”. O segundo byte sempre deve ser “1”; isso 
indica que a função Modbus está configurada como Escrava.
Exemplo de Modbus RMCC – definir o comprimento da mensagem
Quando o novo endereço do nó é configurado e aplicado, a porta não é reiniciada.
Parâmetros de mensagens genéricos CIP para RMCC usando Modbus RTU
Parâmetro Valor
Serviço: 16
Classe 70
Instância: 2 – Porta serial incorporada
5, 6, 7, 8 ou 9 – Módulos plug-in
Atributo 100
ReqData Novo endereço do nó, 1
ReqLen 2
IMPORTANTE Você deve assegurar que o novo endereço do nó que está sendo
configurado seja exclusivo, pois ele não será verificado em relação aos
endereços de nós existentes de outros dispositivos.
Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016 15
Capítulo2 Sobre o controlador
Você pode verificar se o endereço do nó foi alterado após a execução do RMCC 
consultando a guia Communication Diagnostics para o controlador.
Exemplo de Modbus RMCC – verificar a alteração de endereço
16 Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016
Sobre o controlador Capítulo 2
Usando a comunicação EtherNet/IP
Para usar RMCC com o protocolo de comunicação EtherNet/IP, o controlador 
deve ser configurado para usar um endereço IP estático. Se o controlador for 
configurado para usar o protocolo Bootstrap (BOOTP) ou protocolo de 
configuração dinâmica de host (DHCP), a alteração será rejeitada. Uma 
mensagem genérica CIP é enviada de dentro de um programa com os seguintes 
parâmetros.
Exemplo de EtherNet/IP RMCC – definir os parâmetros
Exemplo de EtherNet/IP RMCC – definir o novo endereço IP
Parâmetros de mensagens genéricos CIP para RMCC usando EtherNet/IP
Parâmetro Valor
Serviço: 16
Classe 245
Instância: 1
Atributo 5
ReqData Endereço IP, Máscara de sub-rede, Endereço do gateway
ReqLen 22 bytes
Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016 17
Capítulo2 Sobre o controlador
Para este exemplo, o novo endereço IP é definido para o seguinte:
• Endereço IP = 192.168.1.10
• Máscara de sub-rede 255.255.255.0
• Endereço do conversor de protocolos = 192.168.1.1
Exemplo de EtherNet/IP RMCC – definir o comprimento da mensagem
Depois que o novo endereço IP for configurado e aplicado, o controlador 
desconectará do Connected Components Workbench se a comunicação for 
através da Ethernet.
Você pode verificar se o endereço IP foi alterado após a execução do RMCC 
consultando as configurações de Ethernet para o controlador.
Exemplo de EtherNet/IP RMCC – verificar a alteração de endereço
Certificações • Equipamento de controle industrial listado UL, certificado para os E.U.A. 
e Canadá. UL Listado para a Classe I, Divisão 2 Grupo A, B, C, D áreas 
classificadas, certificadas para E.U.A. e Canadá.
• Com etiqueta CE para todas as diretrizes aplicáveis
• Identificado com C-Tick para todas as ações aplicáveis 
• KC – Registro coreano de equipamentos de transmissão e comunicações, 
em conformidade com: Artigo 58-2 da Lei de Ondas de Rádio, Cláusula 3.
IMPORTANTE Não se deve executar alterações de endereço IP continuamente. Deixe
um intervalo de pelo menos seis segundos antes de executar a próxima
alteração de endereço IP para que a detecção de endereço duplicado
funcione corretamente.
18 Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016
Sobre o controlador Capítulo 2
Conformidade com as
diretrizes da União
Europeia
Esse produto possui a etiqueta CE e é aprovado para instalação dentro da União 
Europeia e regiões da EEA. Foi projetado e testado para atender às diretrizes a 
seguir.
Diretriz EMC
Esse produto é testado para atender à diretriz de conselho 2004/108/EC de 
compatibilidade eletromagnética (EMC) e os padrões a seguir, integral ou 
parcialmente, documentados em um arquivo de construção técnica:
• EN 61131-2; Controladores programáveis (cláusula 8, zonas A e B)
• EN 61131-2; Controladores programáveis (cláusula 11)
• EN 61000-6-4
EMC – Parte 6-4: Padrões genéricos – Padrão de emissão para ambientes 
industriais
• EN 61000-6-2
EMC – Parte 6-2: Padrões genéricos – Imunidade para ambientes 
industriais
Esse produto é destinado para utilização em um ambiente industrial.
Diretriz de baixa tensão
Esse produto é testado para atender à diretriz de conselho 2006/95/EC de baixa 
tensão, aplicando as especificaçõesde segurança de controladores programáveis 
EN 61131-2, parte 2 – testes e especificações de equipamento.
Para informações específicas exigidas pela EN 61131-2, consulte as seções 
apropriadas nesta publicação, assim como as publicações da Allen-Bradley 
a seguir:
• Orientação sobre fiação de automação industrial e aterramento para 
imunidade a ruído, publicação 1770-4.1. 
• Diretrizes para manuseio de baterias de lítio, publicação AG-5.4
• Catálogo de sistemas de automação, publicação B115
Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016 19
http://www.literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/in/1770-in041_-en-p.pdf
Capítulo2 Sobre o controlador
Considerações para
instalação
A maioria das aplicações exige instalação em um gabinete industrial (grau de 
poluição 2(1)) para reduzir os efeitos da interferência elétrica (sobretensão 
categoria II(2)) e exposição ambiental.
Posicione seu controlador o mais distante possível das linhas de alimentação, 
linhas de carga e outras fontes de ruído elétrico, como chaves conectadas 
fisicamente, relés e inversores CA para motores. Para obter mais informações 
sobre as orientações adequadas de aterramento, consulte as Orientações sobre 
fiação de automação industrial e aterramento publicação 1770-4.1. 
 
(1) Grau de poluição 2 é um ambiente em que normalmente ocorre somente poluição não condutiva, exceto por
condutividade temporária causada por condensação que deve ser esperada ocasionalmente.
(2) Sobretensão categoria II é a seção de nível de carga do sistema de distribuição elétrica. Nesse nível, tensões
transientes são controladas e não excedem a capacidade de tensão de impulso do isolamento dos produtos.
ADVERTÊNCIA: Quando utilizado em uma área classificada Classe I, Divisão 2, este equipamento deve
ser montado em um gabinete adequado com o método de fiação adequado que obedeça aos códigos
elétricos vigentes.
ADVERTÊNCIA: Se você conectar ou desconectar o cabo serial com um alimentação aplicada a este
módulo ou ao dispositivo serial na outra extremidade do cabo, um arco elétrico pode ocorrer. Ele pode
causar uma explosão em instalações nas áreas classificadas. Certifique-se de que a alimentação foi
removida ou de que a área seja não classificada antes de continuar.
ADVERTÊNCIA: A porta do terminal de programação é destinada ao uso temporário somente e não deve
ser conectado ou desconectado a menos que a área seja confirmada como não classificada.
ADVERTÊNCIA: A exposição a alguns produtos químicos pode reduzir as propriedades de vedação dos
materiais usados nos relés. Recomenda-se que o usuário inspecione esses dispositivos periodicamente
quanto à degradação de propriedades e substitua o módulo se qualquer degradação for encontrada.
ADVERTÊNCIA: Se você inserir ou remover o módulo plug-in enquanto o backplane estiver energizado,
um arco elétrico pode ocorrer. Ele pode causar uma explosão em instalações nas áreas classificadas.
Certifique-se de que a alimentação foi removida ou de que a área seja não classificada antes de continuar.
ADVERTÊNCIA: Quando você conectar ou desconectar o borne removível (RTB) com a alimentação de
campo aplicada, um arco elétrico pode ocorrer. Ele pode causar uma explosão em instalações nas áreas
classificadas.
ADVERTÊNCIA: Certifique-se de que a alimentação foi removida ou de que a área seja não classificada
antes de continuar.
ATENÇÃO: Para estar em conformidade com a Diretriz de Baixa Tensão CE (LVD), este equipamento deve
ser alimentado com uma fonte em conformidade com o seguinte: tensão extrabaixa de segurança (SELV) ou
tensão extrabaixa protegida (PELV).
ATENÇÃO: Para conformidade com as restrições UL, este equipamento deve ser energizado por uma fonte
Classe 2.
ATENÇÃO: Tenha cuidado ao descascar os cabos. Os fragmentos de cabos que caírem no controlador
podem causar danos. Quando a fiação estiver concluída, certifique-se de que o controlador está livre de
fragmentos de metais.
ATENÇÃO: Uma descarga eletrostática pode danificar os equipamentos semicondutores dentro do módulo.
Não toque nos pinos do conector ou em outras áreas sensíveis.
ATENÇÃO: Os cabos seriais não devem exceder 3,0 m (9,84 pés).
ATENÇÃO: Não ligue mais do que 2 condutores em um único terminal.
ATENÇÃO: Não remova o borne removível (RTB) até que a alimentação seja removida.
20 Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016
http://www.literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/in/1770-in041_-en-p.pdf
Sobre o controlador Capítulo 2
Ambiente e gabinete
Prevenção de descarga eletrostática
Este equipamento é destinado ao uso em um ambiente industrial com grau
de poluição 2, em aplicações de sobretensão de Categoria II (como
definido no IEC 60664-1), em altitudes de até 2.000 m (6.562 pés) sem
redução de capacidade, dissipação de calor.
Este equipamento é considerado Grupo 1, equipamento industrial Classe
A, de acordo com o IEC/CISPR 11. Sem as precauções apropriadas, pode
haver dificuldades com compatibilidade eletromagnética em ambientes
residenciais e outros ambientes, devido às interferências por radiação ou
condução.
Este equipamento é fornecido como equipamento tipo aberto. Ele deve ser
instalado dentro de um gabinete projetado adequadamente para as
condições ambientais específicas presentes e deve ser projetado
adequadamente para prevenir ferimentos pessoais resultantes da
possibilidade de acesso a partes energizadas. O gabinete precisa possuir
propriedades adequadas de resistência a chamas para prevenir ou
minimizar o espalhamento de chamas, em conformidade com uma taxa de
espalhamento de chamas de 5VA, V2, V1, V0 (ou equivalente) se for não
metálico. O interior do gabinete deve ser acessível apenas através do uso
de uma ferramenta. As seções subsequentes desta publicação podem
conter informações adicionais sobre os graus de proteção do gabinetes
específicos necessários para o cumprimento de determinadas
certificações de segurança de produto.
Além desta publicação, consulte:
• Orientação sobre fiação de automação industrial e aterramento,
publicação Rockwell Automation 1770-4.1, para obter especificações
adicionais de instalação.
• Norma NEMA 250 e IEC 60529, conforme o caso, para explicações sobre
os graus de proteção oferecidos pelos diferentes tipos de gabinetes.
Este equipamento é sensível à descarga eletrostática, o que pode causar
danos internos e afetar a operação normal. Siga estas orientações quando
lidar com este equipamento:
• Toque o objeto aterrado para descarregar a estática potencial.
• Utilize uma pulseira de aterramento aprovada.
• Não toque nos conectores ou pinos nas placas de componente.
• Não toque nos componentes do circuito dentro do equipamento.
• Utilize uma estação de trabalho livre de estática, se disponível.
• Armazene o equipamento em uma embalagem livre de estática,
quando não estiver em uso.
Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016 21
http://www.literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/in/1770-in041_-en-p.pdf
Capítulo2 Sobre o controlador
Considerações de
segurança
Considerações de segurança são um elemento importante da instalação adequada 
do sistema. Pensar ativamente sobre a sua própria segurança e a dos outros, assim 
como as condições do seu equipamento, é de importância primária. 
Recomendamos que você revise as considerações de segurança a seguir.
Aprovação de áreas classificadas na América do Norte
 
Desconectando a alimentação principal
A chave seccionadora principal da alimentação deve estar localizada onde os 
operadores e pessoal de manutenção tenham acesso rápido e fácil a ela. Além de 
desligar a alimentação elétrica, todas as outras fontes de energia (pneumática e 
hidráulica) devem ser desenergizadas antes de trabalhar com uma máquina ou 
processo comandada por um controlador.
The following information applies when operating this
equipment in hazardous locations:
As informações a seguir se aplicam durante a operação deste
equipamentoem áreas classificadas:
Products marked “CL I, DIV 2, GP A, B, C, D” are suitable for use in Class
I Division 2 Groups A, B, C, D, Hazardous Locations and nonhazardous
locations only. Each product is supplied with markings on the rating
nameplate indicating the hazardous location temperature code. When
combining products within a system, the most adverse temperature
code (lowest “T” number) may be used to help determine the overall
temperature code of the system. Combinations of equipment in your
system are subject to investigation by the local Authority Having
Jurisdiction at the time of installation.
Os produtos identificados como “CL I, DIV 2, GP A, B, C, D” são
adequados para utilização apenas nos Grupos A, B, C, D, Classe I
Divisão 2, áreas classificadas e não classificadas. Cada produto é
fornecido com identificações na placa de identificação de classificação
indicando o código de temperatura da área classificada. Quando
combinar produtos dentro de um sistema, o código de temperatura mais
adverso (menor número “T”) deve ser utilizado para auxiliar na
determinação do código de temperatura global do sistema. As
combinações de equipamentos em seu sistema estão sujeitas à
fiscalização das autoridades locais competentes no momento da
instalação.
EXPLOSION HAZARD
• Do not disconnect equipment unless power has been
removed or the area is known to be nonhazardous.
• Do not disconnect connections to this equipment unless
power has been removed or the area is known to be
nonhazardous. Secure any external connections that mate
to this equipment by using screws, sliding latches,
threaded connectors, or other means provided with this
product.
• Substitution of any component may impair suitability for
Class I, Division 2.
• If this product contains batteries, they must only be
changed in an area known to be nonhazardous.
RISCO DE EXPLOSÃO
• Não desconecte o equipamento, a não ser que a
alimentação tenha sido desligada ou que a área seja
conhecida como não classificada.
• Não desconecte as conexões deste equipamento, a não
ser que a alimentação tenha sido desligada ou que a área
seja conhecida como não classificada. Fixe todas as
conexões externas relacionadas a este equipamento
através da utilização de parafusos, travas de dispositivo
corrediço, conectores com rosca ou outros meios
fornecidos com este produto.
• A substituição de qualquer componente pode prejudicar a
adequação com a Classe I, Divisão 2.
• Se este produto contiver baterias, elas devem ser
trocadas em uma área que seja conhecida como não
classificada.
ADVERTÊNCIA: Risco de explosão
Não substitua componentes, conecte ou desconecte equipamentos, a não
ser que a alimentação tenha sido desligada.
22 Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016
Sobre o controlador Capítulo 2
Circuitos de segurança
Circuitos instalados na máquina por razões de segurança, como chaves de 
sobrecurso, botões de parada e intertravamentos devem sempre ser ligados por 
cabo diretamente ao relé de controle mestre. Esses dispositivos precisam ser 
ligados por cabo em série de modo que quando qualquer dispositivo ficar aberto, 
o relé de controle mestre será desenergizado, cortando portanto a alimentação 
para a máquina. Nunca altere esses circuitos para anular sua função. Ferimentos 
graves ou danos a máquina podem ocorrer como resultado.
Distribuição de alimentação
Existem alguns pontos sobre distribuição de potência que você deve conhecer:
• O relé de controle mestre precisa ser capaz de inibir todo o movimento da 
máquina ao cortar a alimentação aos dispositivos de E/S desta quando o 
relé é desenergizado. É recomendável que o controlador permaneça com 
alimentação mesmo quando o relé de controle mestre estiver 
desenergizado.
• Se você estiver utilizando uma fonte de alimentação CC, interrompa o lado 
da carga em vez da alimentação CA. Isso evita o atraso adicional no 
desligamento da fonte de alimentação. A O fonte de alimentação CC deve 
ser alimentada diretamente a partir do secundário com fusível do 
transformador. Alimentação para os circuitos de entrada e saída CC deve 
ser ligada por meio de um conjunto de contatos do relé de controle mestre.
Testes periódicos do circuito do relé de controle mestre
Qualquer peça pode falhar, incluindo as chaves em um circuito de relé de controle 
mestre. A falha de uma dessas chaves muito provavelmente causaria um circuito 
aberto, o que seria uma falha com corte seguro da alimentação. Porém, se uma 
dessas chaves entrar em curto-circuito, ela não fornecerá mais nenhuma proteção 
de segurança. Essas chaves devem ser testadas periodicamente para garantir que 
irão parar o movimento da máquina quando necessário.
ADVERTÊNCIA: Risco de explosão
Não conecte ou desconecte conectores enquanto o circuito estiver
energizado.
Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016 23
Capítulo2 Sobre o controlador
Considerações de
alimentação
A explicação a seguir expõe considerações sobre alimentação para os 
microcontroladores.
Transformadores de isolamento
Você pode desejar utilizar um transformador de isolamento na linha de 
alimentação CA para o controlador. Esse tipo de transformador fornece 
isolamento do seu sistema de distribuição de potência para reduzir o ruído 
elétrico que adentra o controlador e é utilizado frequentemente como um 
transformador de redução da tensão de linha. Qualquer transformador utilizado 
com o controlador precisa possuir uma potência nominal suficiente para sua 
carga. A potência nominal é expressa em volt-ampères (VA).
Energização da fonte de alimentação
Durante a energização, a Micro800 fonte de alimentação permite uma breve 
corrente de energização para carregar os capacitores internos. Muitas linhas de 
alimentação e transformadores de controle podem fornecer corrente de 
energização for um período breve. Se a fonte de alimentação não pode fornecer 
essa corrente de energização, a tensão de fornecimento pode cair 
momentaneamente.
O único efeito da corrente de energização limitada e queda de tensão no 
Micro800 é que os capacitores da fonte de alimentação carregam mais lentamente. 
Porém, o efeito de uma queda de tensão em outros equipamentos deve ser 
considerado. Por exemplo, uma queda de tensão acentuada pode reinicializar um 
computador conectado à mesma fonte de alimentação. As considerações a seguir 
determinam se é necessário ou não que a fonte de alimentação forneça uma 
corrente de energização elevada:
• A sequência de energização de dispositivos em um sistema.
• A quantidade de queda de tensão na fonte de alimentação caso a corrente 
de energização não possa ser fornecida.
• O efeito da queda de tensão em outros equipamentos no sistema.
Se você ligar a alimentação ao sistema todo simultaneamente, uma breve queda na 
tensão da fonte de alimentação normalmente não afetará nenhum equipamento.
Perda da fonte de alimentação
A fonte de alimentação opcional Micro800 CA é projetada para suportar perdas 
de potência breves sem afetar a operação do sistema. O tempo pelo qual o sistema 
permanece operacional durante a perda de potência chama-se tempo de sobrevida 
da varredura do programa após a perda de potência. A duração do tempo de 
sobrevida da fonte de alimentação depende do consumo de energia do sistema do 
controlador, mas geralmente fica entre 10 milissegundos e 3 segundos.
24 Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016
Sobre o controlador Capítulo 2
Estados de entrada ao cortar a alimentação
O tempo de sobrevida da fonte de alimentação, como descrito acima, é geralmente 
mais longo que os tempos de início e desligamento das entradas. Por isso, a 
mudança de estado da entrada de “Ativada” para “Desativada” que ocorre quando 
a alimentação é cortada pode ser gravada pelo processador antes que a fonte de 
alimentação desligue o sistema. É importante entender bem esse conceito. 
O programa do usuário deve ser escrito para levar esse efeito em consideração.
Outros tipos de condições de linha
Ocasionalmente,a fonte de alimentação para o sistema pode ser temporariamente 
interrompida. Também é possível que o nível de tensão caia substancialmente 
abaixo da faixa de tensão normal por um período de tempo. Ambas essas 
condições são consideradas como sendo uma perda de potência para o sistema.
Prevenindo
aquecimento excessivo
Para a maioria das aplicações, resfriamento por convecção normal mantém o 
controlador dentro da faixa especificada para operação. Certifique-se de que a 
faixa de temperatura especificada seja mantida. Espaçamento apropriado entre os 
componentes dentro de um gabinete geralmente é suficiente para dissipação 
de calor.
Em algumas aplicações, uma quantia substancial de calor é produzida por outros 
equipamentos dentro ou fora do gabinete. Nesse caso, posicione ventiladores 
sopradores dentro do gabinete para auxiliar a circulação de ar e reduzir 
sobreaquecimentos localizados próximos ao controlador.
Medidas de resfriamento adicionais podem ser necessárias quando temperaturas 
ambiente elevadas forem encontradas.
Relé de controle mestre Um relé de controle mestre (MCR) ligado por cabo fornece um meio confiável 
para desligamento de emergência da máquina. Já que o relé de controle mestre 
permite o posicionamento de diversas chaves de parada de emergência em locais 
diferentes, a sua instalação é importante de um ponto de vista de segurança. 
Chaves de sobrecurso ou botões cogumelo são ligados em série de modo que 
quando qualquer um deles for aberto, secciona-se a alimentação ao relé de 
controle mestre. Isso corta a alimentação para os circuitos de dispositivo de 
entrada e saída. Consulte as figuras nas páginas 28 e 29.
DICA Não permita a entrada de ar externo não filtrado. Posicione o controlador
em um gabinete para protegê-lo de uma atmosfera corrosiva.
Contaminantes nocivos ou sujeira podem causar operação imprópria ou
danificar os componentes. Em casos extremos, você pode precisar
utilizar ar condicionado para proteção contra acúmulo de calor dentro do
gabinete.
Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016 25
Capítulo2 Sobre o controlador
Posicione a chave seccionadora principal da alimentação onde os operadores e 
pessoal de manutenção tenham acesso rápido e fácil a ela. Se você montar uma 
chave seccionadora dentro do gabinete do controlador, posicione a manopla da 
chave no lado externo do gabinete, de modo que você possa cortar a alimentação 
sem abrir o gabinete.
Sempre que qualquer uma das chaves de parada de emergência for aberta, a 
alimentação para os dispositivos de entrada e saída deverá ser cortada.
Quando você utiliza o relé de controle mestre para remover a potência para os 
circuitos de E/S externos, a energia continua a ser fornecida para a fonte de 
alimentação do controlador de modo que os indicadores de diagnóstico no 
processador ainda possam ser observados.
O relé de controle mestre não é um substituto para uma seccionadora da 
alimentação ao controlador. Ele é destinado para qualquer situação em que o 
operador precise desenergizar rapidamente somente dispositivos de E/S. Ao 
inspecionar ou instalar conexões terminais, substituir fusíveis de saída ou 
trabalhar em equipamento localizado dentro do gabinete, utilize a seccionadora 
para cortar a alimentação ao resto do sistema.
ADVERTÊNCIA: Nunca altere esses circuitos para anular sua
função, isso pode resultar em ferimentos graves e/ou danos à
máquina.
DICA Se você estiver utilizando uma fonte de alimentação CC externa,
interrompa o lado da saída CC em vez do lado da linha CA da fonte para
evitar o atraso adicional no desligamento da fonte de alimentação.
A linha CA da fonte de alimentação de saída CC deve ser protegida com
fusível.
Conecte um conjunto de relés de controle mestres em série com a
potência CC alimentando os circuitos de entrada e saída.
DICA Não comande o relé de controle mestre com o controlador. Ofereça ao
operador a segurança de uma conexão direta entre uma chave de parada
de emergência e o relé de controle mestre.
26 Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016
Sobre o controlador Capítulo 2
Usando chaves de parada de emergência
Ao utilizar chaves de parada de emergência, atenha-se aos pontos a seguir:
• Não programe chaves de parada de emergência no programa do 
controlador. Qualquer chave de parada de emergência deve desligar toda a 
alimentação à máquina pelo desligamento do relé de controle mestre.
• Observe todos os códigos locais aplicáveis com relação ao posicionamento 
e identificação de chaves de parada de emergência.
• Instale as chaves de parada de emergência e o relé de controle mestre no seu 
sistema. Certifique-se de que contatos de relé possuam uma classificação 
suficiente para a sua aplicação. Chaves de parada de emergência precisam 
ficar a fácil alcance.
• Na ilustração a seguir, circuitos de entrada e saída são demonstrados com 
proteção MCR. Porém, na maioria das aplicações, somente circuitos de 
saída exigem proteção MCR.
As ilustrações a seguir demonstram o relé de controle mestre ligado a um sistema 
aterrado.
DICA Na maioria das aplicações, circuitos de entrada não exigem proteção
MCR; porém, se você precisar cortar a alimentação a todos os
dispositivos de campo, você precisa incluir contatos MCR em série com a
cablagem da alimentação de entrada.
Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016 27
Capítulo2 Sobre o controlador
Esquema (usando símbolos IEC)
Seccionadora
Transformador
de isolamento
Botão de parada de
emergência
Fusív MCR
Circuitos
de E/S de
230 Vca
A operação de qualquer um desses
contatos desligará a alimentação aos
circuitos de E/S externos, parando o
movimento da máquina.
Fusível Chave de
sobrecurso
MCR
MCR
MCR
Parada Início
Terminais de linha: conectar aos terminais da
fonte de alimentação
Circuitos de E/S de
115 Vca ou 230 Vca
L1 L2
230 Vca
Relé de controle mestre (MCR)
Cód. Cat. 700-PK400A1
Supressor
Cód. Cat. 700-N24
MCR
Supr.
Circuitos
de E/S de
24 Vcc
(Baixo) (Alto)
Fonte de alimentação CC.
Use IEC 950/EN 60950
X1 X2115 Vca
ou 230 Vca
Terminais de linha: conectar aos terminais
de 24 Vcc da fonte de alimentação
_ +
44564
28 Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016
Sobre o controlador Capítulo 2
Esquema (usando símbolos ANSI/CSA)
Botão de parada de
emergência
230 Vca
A operação de qualquer um desses
contatos desligará a alimentação aos
circuitos de E/S externos, parando o
movimento da máquina.
Fusível MCR
Fusível
MCR
MCR
MCR
Parada Início
Terminais de linha: conectar aos terminais da fonte
de alimentação Terminais de linha: conectar aos terminais
de 24 Vcc da fonte de alimentação
Circuitos
de saída de
230 Vca
Seccionadora
Transformador
de isolamento
Circuitos de E/S de
115 Vca ou 230 Vca
L1 L2
Relé de controle mestre (MCR)
Cód. Cat. 700-PK400A1
Supressor
Cód. Cat. 700-N24
(Baixo) (Alto)
Fonte de alimentação CC.
Use NEC Classe 2 para
listagem UL.
X1 X2115 Vca ou
230 Vca
_ +
MCR
Circuitos
de E/S de
24 Vcc
Supr.
Chave de
sobrecurso
44565
Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016 29
Capítulo2 Sobre o controlador
Observações:
30 Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016
Capítulo 3
Instale o seu controlador
Este capítulo serve como guia para o usuário na instalação do controlador. 
Ele inclui os tópicos a seguir.
Dimensões para
montagem do
controlador
As dimensões de montagem não incluem pés de montagem nem travas de 
trilho DIN.
Tópico Página
Dimensões para montagem do controlador 31
Conecte o controlador a uma rede EtherNet/IP 33
Espaçamento para módulos 32
Montagem em trilho DIN 32
Montagem em painel 32
Dimensões da montagem em painel 33
Instale o cartão microSD 34
Instale o módulo 2080-REMLCD 34
46205
Medidas em milímetros (polegadas)
104 (4,09) 75 (2,95)
90 (3,54)
Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016 31
Capítulo3 Instale o seu controlador
Espaçamento para módulos
Mantenhao espaçamento da paredes do gabinete, canaletas e equipamento 
adjacente. Deixe 50,8 mm (2 pol.) de espaço em todos os lados. Isto fornece 
ventilação e isolamento elétrico. Se forem conectados acessórios/módulos 
opcionais ao controlador, como a fonte de alimentação 2080-PS120-240 Vca ou 
módulos de E/S de expansão, certifique-se de que haja um espaço de 50,8 mm 
(2 pol.) em todos os lados depois de conectar as peças opcionais.
Montagem em trilho DIN
O módulo pode ser montado usando os trilhos DIN a seguir: 35 x 7,5 x 1 mm e 
35 x 15 mm (EN 50 022 - 35 x 7,5 e EN 50 022 - 35 x 15).
Antes de montar o módulo em um trilho DIN, use uma chave de fenda de lâmina 
plana na trava do trilho DIN e faça um movimento de alavanca para baixo até que 
esteja na posição destravada.
1. Enganche a parte superior da área de montagem do trilho DIN do 
controlador no próprio trilho DIN e pressione a parte inferior até que o 
controlador se encaixe no trilho DIN.
2. Empurre a trava do trilho DIN de volta para o ponto de retenção.
Use os postes finais do trilho DIN (código de peça Allen-Bradley 
1492-EAJ35 ou 1492-EAHJ35) para ambientes de vibração ou choque.
Para remover seu controlador do trilho DIN, faça uma alavanca para baixo até que 
um trava do trilho DIN esteja na posição destravada.
Montagem em painel
O método de montagem recomendado é usar quatro parafusos M4 (nº 8) por 
módulo. Tolerância do espaçamento do furo: ±0,4 mm (0,016 pol.).
Siga essas etapas para instalar seu controlador usando os parafusos de fixação.
1. Coloque o controlador contra o painel em que ele está sendo montado. 
Certifique-se de que o controlador tenha o espaçamento correto.
2. Marque os locais dos furos através dos furos dos parafusos de montagem e 
os pés de montagem, em seguida, remova o controlador.
3. Faça os orifícios nas indicações, substitua o controlador e instale-o. 
Deixe um proteção contra detritos no lugar até terminar um fiação do 
controlador e de todos os outros dispositivos.
DICA Para ambientes com maiores preocupações de vibração e choque, use o
método de montagem do painel, em vez de montagem em trilho DIN.
32 Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016
Instale o seu controlador Capítulo 3
Dimensões da montagem em painel
Controladores de 20 pontos Micro820
2080-LC20-20AWB, 2080-LC20-20QWB, 2080-LC20-20QBB
2080-LC20-20AWBR, 2080-LC20-20QWBR, 2080-LC20-20QBBR
 
Conecte o controlador a
uma rede EtherNet/IP
 
Conecte o conector RJ-45 do cabo Ethernet à porta Ethernet no controlador. 
A porta está na parte de baixo do controlador.
46204
86 mm (3,39 pol.)
100 mm
(3,94 pol.)
ADVERTÊNCIA: Se conectar ou desconectar o cabo de comunicação com
alimentação aplicada a este módulo ou a qualquer dispositivo na rede, um
arco elétrico pode ocorrer. Ele pode causar uma explosão em instalações
nas áreas classificadas.
Antes de continuar, certifique-se de que a alimentação foi removida ou de
que a área não seja perigosa.
46214
Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016 33
Capítulo3 Instale o seu controlador
Instale o cartão microSD 1. Insira o cartão microSD no slot do cartão.
Você pode instalar o cartão microSD somente em uma direção. O canto 
chanfrado deve estar na parte de baixo. Se você sentir resistência ao inserir o 
cartão microSD, retire-o e mude a direção.
2. Pressione suavemente o cartão até que ele se encaixe no lugar.
3. Para remover o cartão microSD do slot, pressione delicadamente o cartão 
até que ele se solte do slot.
Instale o módulo
2080-REMLCD
O controlador Micro820 é compatível com o módulo 2080-REMLCD, uma 
interface com tela de texto simples para configurações como o endereço IP. 
Ele pode ser instalado através do painel frontal ou no mesmo trilho DIN do 
controlador.
Para informações sobre como o LCD remoto faz a interface com o controlador 
Micro820, consulte Usando o LCD remoto Micro800 na página 81.
Para saber sobre instalação, recursos de hardware e especificações do módulo 
2080-REMLCD, consulte as instruções de instalação, publicação 2080-IN010 na 
Literature Library.
Insira o cartão
microSD no slot.
46218
46219
34 Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/in/2080-in010_-en-p.pdf
Capítulo 4
Ligue por cabo o controlador
Este capítulo fornece informações sobre as especificações de fiação do controlador 
Micro820. Inclui as seguintes seções:
Especificações para
fiação e recomendações
 
• Permita pelo menos 50 mm (2 pol.) entre réguas de bornes ou canaletas de 
fiação de E/S e o controlador.
• Direcione alimentação em entrada para o controlador por um percurso 
separado da fiação do dispositivo. Onde os percursos precisarem se cruzar, a 
sua intersecção deverá ser perpendicular.
• Separe a fiação por tipo de sinal. Agrupe cabos com características elétricas 
similares.
Tópico Página
Especificações para fiação e recomendações 35
Use supressores de surto 36
Supressores de surto recomendados 38
Aterrando o controlador 39
Diagramas de fiação 39
Fiação de E/S do controlador 46
Minimize o ruído elétrico 46
Orientações para fiação de canal analógico 46
Minimize o ruído elétrico nos canais analógicos 47
Realizando o aterramento do seu cabo analógico 47
Exemplos de fiação 48
ADVERTÊNCIA: Antes de você instalar e ligar a fiação a qualquer
dispositivo, desligue a alimentação para o sistema do controlador.
ADVERTÊNCIA: Calcule a corrente máxima possível em cada cabo
comum e de alimentação. Observe todos os códigos elétricos
determinando a corrente máxima permitida para cada bitola de cabo.
Uma corrente acima das taxas máximas pode fazer com que o cabo sofra
sobreaquecimento, podendo causar danos.
Somente Estados Unidos: se o controlador estiver instalado em um
ambiente potencialmente perigoso, toda a fiação precisa estar em
conformidade com as especificações declaradas no código elétrico
nacional 501-10 (b).
DICA Não passe fiação de sinal ou comunicações e cablagem da alimentação
no mesmo eletroduto. Cabos com características de sinal diferentes
devem ser passados por percursos diferentes.
Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016 35
Capítulo4 Ligue por cabo o controlador
• Separe fiação de entrada da fiação de saída.
• Etiquete a fiação para todos os dispositivos no sistema. Utilize fita isolante, 
tubo termorretrátil, ou outros meios confiáveis para fins de identificação/
etiquetagem dos tubos. Além de etiquetagem, utilize isolamento colorido 
para identificar a fiação de acordo com características de sinal. Por exemplo, 
você pode utilizar azul para a fiação CC e vermelho para a fiação CA.
Especificações para fiação
 
Use supressores
de surto
Por causa dos surtos de corrente potencialmente altos que ocorrem quando se 
comutam dispositivos de carga indutivos, como acionadores de motor e 
solenoides, é exigido o uso de algum tipo de supressão de transiente para proteger 
e prolongar a vida útil dos contatos de saída dos controladores. A comutação de 
cargas indutivas sem a supressão de transiente pode reduzir significativamente a 
vida útil dos contatos de relé. Adicionando-se um dispositivo de supressão através 
da bobina de um dispositivo indutivo, prolonga-se a vida da saída ou dos contatos 
de relé. Também são reduzidos os efeitos dos transientes de tensão e o ruído 
elétrico de irradiar para sistemas adjacentes.
Especificações do cabo para bornes fixos
Mín Máx
Sólido 0,14 mm2 (26 AWG) 2,5 mm2 (14 AWG) classificado em 90 °C (194 °F) de
isolamento no máximo
Trançado 0,14 mm2 (26 AWG) 1,5 mm2 (16 AWG)
Especificações do cabo para bornes removíveis
Mín Máx
Sólida e trançada 0,2 mm2 (24 AWG) 2,5 mm2 (14 AWG) classificado em 90 °C (194 °F)
de isolamento no máximo
Especificações de cabo para o borne de porta serial RS232/RS485
Mín Máx
Sólido 0,14 mm2 (26 AWG) 1,5 mm2 (16 AWG) classificado em 90 °C
(194 °F) de isolamento
no máximoTrançado 0,14 mm
2 (26 AWG) 1,0 mm2 (18 AWG)
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