Engenharia do Açúcar de Cana - Peter Rein - Parte 04

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23 Cor e sistemas de dcscolorat^ao
pigmentos de melanina de cor escura (Gross e
Coombs 1976). A enzima é inativada pelo calor
e assim a reação cessa após o aquecimento e a
clarificação.
As melaninas são compostos de massa mole
cular alta que são insolúveis em valores altos de
pH e por este motivo são removidos na clarifica
ção do caldo de beterraba. Entretanto no caído de
cana muito pouco é removido na clarificação c este
corante constitui cerca de 60 % da cor no caldo cla
rificado (Paton 1992). A cor também se forma no
caldo bruto quando ele entra em contato com o ferro
contido no aço que faz parte da planta de extração.
Smiih et al. (1981) estudaram alterações na cor
em usina de açúcar bruto. Eles mostraram que a cor
do caldo bruto aumentava, à medida que a extração
aumentava ao longo do tandem de moagem. Uma
redução de cor de 20 a 25 % foi conseguida na cla
rificação e um aumento pequeno de 3 a 6 % ocorreu
na passagem dos evaporadores. Um aumento de cor
significativo ocorreu na seção de cozimento, com
destaque para a maior formação de cor na produção
da massa cozida. Isto está em linha com a incidên
cia maior da reação de Mailiard sendo observada
em massas cozidas de pureza baixa.
Em contraste, Smiih (1990) relatou medições
indicando que praticamente nenhuma alteração de
cor ocorreu nos processos de clarificação e de eva
poração. Um balanço de cor demonstrou que a cor
no e açúcar juntos é 50 % mais alta do que a cor
no xarope. Isto é devido à formação significativa de
cor nos cozimentos de pureza baixa, atribuída às re
ações de Mailiard. Foi identificada uma cor alta no
refundido retornado aos cozimentos de alta pureza.
As reações de Mailiard são provocadas por
temperatura alta, alto teor de Substância Seca e
pureza baixa {Newell 1979). Assim, sua presença
e Vista em todos os cozimentos da seção de açúcar
futo, mas particularmente nas massas cozidas C.
or esta razão os cozedores de pureza baixa devem
ser operados sob a menor temperatura possível e
preferivelmente abaixo de 63 °C. Broadhurs! e
em ( 002) estudaram a ocorrência de reações
no caldo de cana de açúcar e no xarope. Na cara-
melizaçao, a degradação alcalina e as reações de
aiilard, o material de massa molecular menor do
que 650 é polimerizado num material de massa mo
lecular mais alta. Nestas reações todos os produtos
estão nas mesmas faixas de massa molecular.
23.1.5 Formação de cor na refinaria
Bardw cll et al. (1981) demonstraram que a
formação de cor numa refinaria pode ser tão alta
quanto 60 a 90 ̂/r da cor de entrada vem do açúcar
bruto. Uma proporção considerável é gerada na
estocagem. Foi verificado t|uc a formação de coré
diretamente relacionada à temperatura, ao tempo
e à acração da calda nas refinarias. Também foi
constatado que a formação de cor dobra com um
aumento na temperatura de 10 "C.
HADP (produtos da degradação alcalina da he-
xose) e melanoidinas formam-se mais facilmente
do que caramelos sem necessitar de aquecimento
significativo {Mer.sad et al. 2003). Os compostos
de HADP são formados na carbonatação devido
ao pH alto e sua formação acontece também devi
do às temperaturas altas. É importante assegurar
que o tempo entre a adição de cal à calda e o início
da gaseificação seja muito curto. Caso contrário, o
pH muito alto conduz a uma degradação rápida de
monossacarídeos (CVxv et al. 1990), formando cor
e ácidos orgânicos.
A cor é formada também durante o cozimento
{Bardwell et al. 198 1). A quantidade de cor formada
é afetada pelas temperaturas e também pela circula
ção nos cozedores. Cozimentos rápidtis em coz.edo-
res com agitadores com circulação boa minimizarão
a formação de cor. Em cozimento de segunda massa
de açúcar branco, foram reportadas cores de massa
cozida aproximadamente IO Vr mais altas do que as
cores de entrada no processo (Pci/i 1990).
A cor é formada muitas vezes nos sistemas de
água doce. por razões que nem sempre são eviden
tes. Isto foi notado em relação à uma refinaria com
processo por fosfatação, por Eg^lesion et al. (1996).
23.1.6 Inclusão de cor nos cristais de
açúcar
A cor pode ser incorporada no açúcar de três
formas:
1. Por co-cristalização com sacarose;
2. Por absorção na superfície do cristal:
3. Por rentenção numa inclusão de líquido no
cristal.
O terceiro mecanismo é causado por cristalização
descontrolada e não constitui uma grande preocu-
23.2 Seleção do esquema ótimo de descoloração em refinaria
pação visto que pode ser eliminado por práticas
de cozimento apropriadas. A cor na superfície do
cristal pode ser removida por afinação e é a cor
que co-cristaliza com a sacarose. que é o tipo mais
importante de corante.
Está bem estabelecido que compostos de mas
sa molecular alta são os que mais provavelmente
serão incluídos no cristal de açúcar, especialmen
te aqueles associados com polissacarídeos. Estes
incluem os produtos de escurecimento enzímitico
dos fenóis. os quais de acordo com Pcuon (1992)
contribuem para a maioria da cor no açúcar bruto.
Polissacarídeos de massa molecular alta têm
uma tendência maior à co-cristalizar com a sa
carose e estes polissacarídeos podem se comple-
xar com corantes e incorporá-los nos cristais por
este mecanismo também (Godxhall e Baunsgaard
2000).
A cor no açúcar é. portanto, dependente da
natureza dos corantes contidos na calda da qual
é cristalizado. No açúcar bruto sul-africano, a cor
do açúcar é em média 5.9 % da cor no xarope,
mas os dados demonstram dispersão considerável
(Smith 1990). Uma parte significativa da cor do
açúcar bruto vem da cor recirculada com o açúcar
refundido. A cor do açúcar afinado é cerca de 50
% da cor total do açúcar bruto. Desse modo. a cor
no açúcar cristal é cerca de 3 % da cor no xarope.
Dados de Smith et al. (1981) demonstraram que a
cor no açúcar afinado era de 46 a 47 % da cor de
todo o cristal na Austrália, quando um açúcar de
cor maior estava sendo produzido.
Riffer (1988) sugere que a transferência da cor
ao cristal, ou alternativamente, a fração de cor in
cluída no cristal é diferente em usinas de açúcar
bruto comparada ãs refinarias, por causa do espec
tro diferente de corantes na calda da qual o açúcar
é cristalizado.
Numa refinaria de açúcar de cana, considera-
-se que a cor do açúcar produzido é normalmente
entre 5 e 10 % da cor da alimentação ao cozedor.
Isto é dependente das condições de cristalização
no cozedor e do grau de circulação no cozedor.
Cores do açúcar afinado de cerca de 5 % e cores
totais de açúcar ao redor de 10 % da cor da massa
cozida têm sido relatadas {Rein 1990).
Bardwell et al. (1981) demonstraram que a cor
de açúcar branco afinado é cerca de 55 % da cor
total de açúcar.
23.2 Seleção do esquema ótimo
de descoloração em refinaria
23.2.1 Comparação de sistemas de des
coloração
As vantagens e desvantagens dos processos
de descoloração são resumidas na Tabela 23.2..
A maioria das informações é tomada de Rijfer
(2000), que fornece mais detalhes.
23.2.2 Combinações de clarifícação e
descoloração
Davis (2001) fez uma tentativa para catego
rizar combinações possíveis de processo que po
dem ser empregados comparando suas eficácias
em termos de quanto o processo se adequa e os
tipos de corantes removidos. Ele concluiu que
duas combinações de processo parecem atraentes
em termos de remoção de cor e compatibilidade
de processo. Elas são:
• Fosfatação com um precipitante de cor segui
do por carvão ativado.
• Oxidação seguida por carbonatação e carvão
ativado.
Porém sua classificação não leva em conta a
questão do custo e algumas das combinações que
ele desconsiderou provaram ser efetivas. A troca
iônica não é uma das opções favoritas puramente
numa base de remoção de cor, mas é normalmen
te a de melhor relação custo-benefício. Dibella
(2000) relata que uma combinação de fosfatação
e troca iônica mostrou-se satisfatória. Porém o
arraste de flocos vindos da fosfatação, mesmo
após os filtros de leito profundo, muitas vezes é
a causa que exige regeneração das resinas, para
evitar de uma queda no desempenho da desco
loração.
Omesmo fenômeno é notado por Mendoza e Es-
pejo (2002), o qual leva a perdas de cargas altas
através das colunas e a necessidade de retira-las
de linha parcialmente.
A escolha da combinação ótima do processo
de clarificação e de descoloração variará com as
Referências pág. 630
23 Cor e sistemas de descoloração
para assegurar que não ocorra perda microbio-
lógica ou enlupimenlo. Steincll (2001) avaliou
resultados de experimentos que mostram uma re
moção média de cor do caldo clariíicado de 14
% empregando ultrafillração. baseados cm mem
branas com diferentes cortes de peso molecular
(MWCO). cujo valor chegou a menos de 50 kDa.
Existem algumas evidências que sugerem que a
melhoria da cor do açúcar pode ser ligeiramente
maior do que a redução na cor do caldo sugere.
Contudo não parece que as membranas sozinhas
possam possibilitar a produção direta de açúcar
branco. Além disso, a recuperação da quantidade
grande de açúcar remanescente no material retido
é dispendiosa.
Saska (1995) demonstrou que c possível usar a na-
nofiltração (MWCO 2.500 Da) após a ultrafillração
para produzir açúcar branco. Porém, isto supõe
uma cor inicia! do cuido bastante baixa e as taxas
de fluxo são muito baixas em 28-35 L/(m- • h)
quando comparadas a cerca de 200 L/(m- • h) para
a ultrafillração. exigindo assim uma planta de membra
nas. muito grande.
A separação por membranas foi aplicada
numa usina de açúcar bruto no Havaí, mas foi sus
pensa. Parece que no futuro as membranas podem
encontrar aplicação somente em usinas de açúcar
bruto em combinação com outros processos que
agreguem valor. Estes são considerados na Seção
22.6.
23.7.3 Troca iônica
Verificou-se que no processo de desminerali-
zação do caldo usando resinas de troca iônica foi
conseguido um nível significativo de descolora-
çao. Esta é a base para o processo WSM (White
Sugar Mill - Usina de Açúcar Branco) para produ
ção de açúcar branco direto {Rossiíer ei al. 2002).
Todavia ele requer fíltração com membranas antes
da desmineralizaçao por troca iônica também des-
coloração por troca iônica utilizando as mesmas
resinas usadas numa refinaria, para a produção de
açúcar branco conforme as espicificação EU N° 2.
O processo tem algumas outras vantagens signi
ficativas. mas ainda não é utilizado na produção
comercial de açúcar.
Um processo alternativo remove o açúcar do
caldo ao invés de remover a cor. Isto envolve um
processo de separação cromatográíica. que tem de
ser precedido por uma liltrução com nicnibranase
abrandamento do caldo. E relatado por Kochergin
et al. (2()()()). um ensaio amplo realizado em uma
usina de açúcar bruto que demonstrou também
que este processo necessita de uma evaporação
consideravelmente maior.
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24 Condicionamento c manuseio de açúcar branco
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Umidade relativa em %
Figura 24.1: Curvas isolérmicas dc sorção de açúcar bran
co em diferentes temperaturas {SchincUer c Junckcr 1993)
A Figura 24.1 mostra curvas isotérmicas de
sorção para açúcar branco. A Umidade Relativa
de Equilíbrio (URE) de um açúcar específico (ver
Método ICUMSA 2/1/3-39; Anon. 2005) é a UR
na qual ele não irá perder ou absorver umidade. A
URE da sacarose pura é 86 %, o que significa que
qualquer açúcar exposto a uma UR de 86 % even
tualmente irá se dissolver. Os valores de URE de
açúcar refinado ficam numa faixa entre 65 e 75 %
com 76 % sendo o limite superior (Lu et ai. 1977).
Mathloiithi (2004) demonstrou que o tamanho
do cristal afeta estas isotermas e que uma con
centração maior de cristais pequenos modifica as
isotermas e explica o papel das partículas finas na
promoção do empedramento.
O empedramento normalmente ocorre devido
à alteração na umidade relativa do ar em contato
com o açúcar, devido comumcntc aos gradientes
dc temperatura. Isit) pode ser ilustrado conside
rando-se uma massa quente de açúcar resfriando
cm seus limites externos. A medida que o ar in-
tcrsticial rcsfria. a sua umidade relativa aumenta
além da Umidade Relativa dc Equilíbrio do açú
car e o açúcar absorve umidade. Esta absorção
reduz a pressão parcial de água nas e.xtremidades
e a umidade migra para estas regiões a partir do
centro quente. O açúcar mais externo, assim, so
fre dissolução superficial coníornic ele continua
a absorver umidade. Ele dessti forma ou se torna
progressivamente estabilizado ou. mais tipica
mente. aquece novamente conforme as condições
ambientais alteram-se, cedendo umidade super
ficial. recristali/.a e consequentemente cmpedra.
Em regiões quentes, quando a umidade relativa
cai. a umidade sobre os cristais se exapora. cau
sando cristalização na superfície e. possivelmente
empedramento adicional. Esta é a razão pela qual
o empedramento na superfície de uma massa de
açúcar acontece normalmente na forma de uma
casca fina c dura. enquanto que no centro se for
ma um aglomerado grande e relativamente macio.
O problema da migração da umidade devida
aos gradientes de temperatura é mais pronunciado
quando o açúcar está em trânsito. O açúcar trans
portado para uma área de UR baixa (ou vendido
para lares que são centralmente aquecidos e por
is.so têm baixa UR) é particularmente suscetível
à perda de umidade e empedramento. O açúcar
expedido quente, quando entrar cm contato com
um ambiente frio experimentará significativa mi
gração dc umidade. Excel! (1984) relatou o tato de
sacos de açúcar que estavam no piso e nas laterais
de contêineres de expedição, chegarem tímidos
em seus destinos. O condicionamento reduz este
problema pela minimização da umidade niigrá-
vel, mas a melhor garantia contra problemas de
migração de umidade é resfriar o açúcar antes do
empacotamento ou. expedição de modo que sua
temperatura exceda dc 5 a IO °C ab à temperatura
ambiente.
A compressão do açúcar que ocorre nas esto-
cagens a granel ou pilhas de açúcar ensacado ten
derá a aumentar a probabilidade de empedramen
to pelo aumento da densidade aparente e por esta
razão trazendo mais cristais entrarem em contato
uns com os outros.
24.1.1 Secagem, resfriamento e condicionamento
Análise. A umidade residual de açúcar pode
ser determinada por uma de quatro formas:
1. Secagem em estufa por 3 horas, com a perda
de umidade avaliada pela perda de peso.
2. Secagem em estufa por vários dias.
3. Titulação pelo mél(>do de Korl F/.vcVíe/'usando
metanol (conforme detalhado por Bennei et al.
1964).
4. Titulação pelo método de Karl Fischer usando
formamida (mesmo método acima)
O método 1 mede a umidade livre, e talvez parte
da umidade retida. Os métodos 2 e 3 medem a
umidade livre mais a retida, pois o metanol lava.
mas não dissolve os cristais. O método 4 mede a
umidade livre, a retida e a inerente, pois a forma
mida dissolve os cristais, de Bruijn e Marijnissen
(1996) descreveram um procedimento analítico
para diferenciação entre os três tipos de umidade
usando a análise de Karl Fischer (metanol), mas
moendo os cristais para a determinação da umi
dade total (incluindo a inerente). O método 3 é
uma técnica mais apropriada do que o método 4
para monitoramento da eficácia do condiciona
mento, em função da umidade inerente não causar
empedramento e as variações das relações entre
umidade inerente e a retida não serem conhecidas.
Vários instrumentos de laboratório são usados
internacionalmente para determinação de umida
de, a maioria baseada em termogravimetria (em
pregando mecanismos tais como microondas, in
fravermelho ou halogênio/infravermelho).
Uma medição precisa da propensão ao em
pedramento do açúcar é ainda mais problemáti
ca. Bruijn et al. (1982). Excell (1984) e Ramphal
(1989) relataram o emprego de uma série de en
saios para medir esta propriedade. São dados dois
exemplos:
• O teste do tubo de ensaio: Amostras são toma
das em tubos de ensaio (150 mm de compri
mento e 20 mm de diâmetro interno) os quais
são então tampados e a porção inferior de 20
mm do tubo imersa num banho de água, que é
ajustado em 10 °C por 2 horas e depois em 40
°C por duas horas. O tubo de ensaio é então re
tirado do banho e o açúcar cuidadosamente der
ramado numa superfície plana. Se o açúcar flui
livremente e não contém aglomerados ou qual
quer sinal de aderência do açúcar às paredes do
tubo, isto constitui um resultado positivo.
• O teste em "grande escala": as unidades típi
cas de teste consistem de um cilindro de Pers-
pex, fechado na parte inferior por um disco
oco de alumínio e no topo por uma tampa de
Perspex equipada com um anel O-ring. Cada
coluna (contendo aproximadamente 7 kg de
açúcar) é fechada e então envolvida com um
cilindro isolador de poliestireno. Água a 5 °C
é passada então através da base de alumínio por
2 horas, seguida por água a 40 °C por 2 horas. O
açúcar é então vertido da mesma forma que nos
lestes do tubo de ensaio, e qualquer aglomeração
ou adesão observada. Neste ensaio de grande es
cala. é possível pesar todo material empedrado
numa tentativa de quantificar a seriedade do pro
blema.
Embora a eficácia do condicionamento deva ser
de fato avaliada de acordo com a propensão de
empedramento do açúcar, ambos os testes acima
são subjetivos e qualitativos. É. portanto normal
mente necessário confiar na umidade determinada
em laboratório (possivelmente em conjunção com
os resultadosde teste de empedramento) como
uma indicação da condição do açúcar.
O processo de condicionamento. O condi
cionamento é um processo que ocorrerá por si
próprio! O açúcar que é estocado num ambiente
em que a temperatura está abaixo de sua URE,
gradualmente liberará umidade, ou seja. o açú
car irá " se condicionar". Entretanto, o processo
de condicionamento, conforme empregado em
refinarias de açúcar, busca conseguir o condicio
namento tão rápido e completamente quanto for
possível, sob condições controladas.
A umidade que participa no empedramento
tem duas fontes possíveis - ela vem ou do ar cir-
cundante (o ar intersticial aprisionado conforme o
açúcar flui), ou dos próprios cristais de açúcar. O
empedramento devido ao ar circundante, cogno-
minado empedramento "deliquescente" por Chen
e Clioii (1993). é evitável somente evitando-se o
contato com ar úmido. O empedramento devido
à umidade do açúcar denominado empedramento
"eflorescente", é evitado pela secagem adequada
do açúcar. O condicionamento do açúcar, portan
to, deve objetivar remover toda umidade presa re
manescente e reduzir o teor de umidade limite de
um açúcar refinado até o ponto no qual ele não
Referências pág. 659
24 Condicionamento e manuseio de açúcar branco
O 20 40 60 80
Tempo em h
Figura 24.2; Curvas típicas de umidade durante o condi
cionamento (.Meadows 1994)
empedrará. Isto é feito na prática, pela exposição
do açúcar a ar de baixa umidade em silos de con
dicionamento por períodos extensos. Porem como
Bagsíer (1970) enfatiza, não é possível tornar um
açúcar não empedrável; sob dadas condições su
ficientemente adversas, qualquer açúcar empedra
rá. O condicionamento é o tempo todo um com
promisso prático. Um condicionamento é aquele
sugerido por Bniijn et al. (1982), pelo qual a umi
dade deve ser reduzida ''ao ponto no qual nenhum
empedramento sério irá ocorrer quando o açúcar
for submetido a f^radientes de temperatura (ou
umidade) excedendo lifieiramente aqueles espe
rados na práiicxr.
O condicionamento é uma extensão do pro
cesso de secagem, e se aplicam muitos dos mes
mos mecanismos. Porém, a consideração do
condicionamento como simplesmente uma
extrapolação da secagem pode levar a con
clusões errôneas, devido à remoção de umi
dade residual freqüentemente levar dias para
se completar, ao invés de minutos ou horas,
conforme a teoria de secagem sugeriria. A
Figura 24.2 contém um gráfico contendo um
conjunto de curvas de umidades típicas para
o processo de condicionamento.
Uma discussão detalhada da modelagem
teórica do processo de condicionamento
pode .ser encontrada em Meadows (2000) e
Bressan e Mathlouthi (1994). Os últimos au
tores observam laconicamente: "O problema
prático da estabilidade de açúcar duran- i
F
te a estocaiicm deve ser resolvido com o uso de
um mínimo de teoria. Mas deve-se escolher uma
boa teoria." Vários autores têm reconhecido que
a taxa de condicionamento tem mais a ver cora
a cristalização da sacarose e da difusão de água
no lilmc contido na superfície do cristal do que
mecanismos cvaporativos simples. A Figura 24.3
é uma representação de uma porçãci da superfície
do cristal submetida ao ctrndicionamento. da qual
quatro mecanismos de processo {Meadows 1994)
podem ser derivados:
1. A cristalização de moléculas de sacarose no
filme superficial supersaturado. criando uma
camada amorfa ou vítrca e efetivamente di
luindo o filtne.
2. A evapt>ração de umidade na interface entre
o filme c a parte externa amorfa. governada
pela pressão de equilíbrio do vapor ila solução
em sua concentração específica, servindo para
aconcentrar o filme superficial.
.3. Dilusão da fase vapor da umidade através da
camada externii. que baixa a pressão parcial
da umidade na interface do filme.
4. Dilusão/convecção da umidade na massa de
ar intersticial. que reduz a pressão parcial
da umidade na supcriície externa da camada
aniorfa.
Vários modelos (Mikus c Hudicek 1986, Meadows
1994) demonstraram que a etapa da difusão é mais
lenta em quatro a cinco ordens de magnitude em
comparação com a evaporação, tornando-a o me
canismo dc controle. A taxa de condicionamento
então depende da pressão de vapor saturado do
filme (uma funçãci da temperatura e pureza de
açúcar) e da pressão parcial de água no volume
Filme de
umidade
retida
Interface
filme/
■V. camada
Camada
amorfa
I Ar
intersticial
I Somente
umidade
' inerente
Cristali
zação
Difusão Extração
igura 24.3: Porção da superfície do cristal submetida ao con-
dicionaniemor
24.1.1 Secagem, re.sfriamenlo e condicionamento
da corrente de ar (uma função da temperatura e
do teor de umidade do ar). Neste aspecto ele é
muito similar à secagem comum. Porém este pro
cesso é diferente pelo fato de que a sua velocidade
também depende da espessura e natureza (difusi-
vidade) da camada de açijcar amorfo. que é uma
função do historiei) da secagem do açijcar.
Operação da planta de condicionamento. O
condicionamento do açúcar refinado é tipicamente
efetuado através da passagem de ar (normalmen
te desumidilicado) através dos silos. Estes podem
ser silos grandes de armazenatnento. ou silos de
condicionamento propositadamente projetados
para este fim, nos quais o tempo de retenção do
açúcar (e. portanto, o tamanho do silo) é projetado
para atingir um determinado nível de umidade na
saída.
Parece haver um teor de umidade limite de
0,007-0.008 % (método de Karl Fischer de me
tanol) que é o limite possível para o condiciona
mento. Briiijn et al. (1982) verificaram que açú
car "condicionado" (não empedrado) apresentou
umidade Karl Fischer (formamida) variando entre
0,04 e 0,05 % (correspondendo a umidade entre
0,02 e 0,025 %).
Num campo onde o consenso é a exceção, os
autores geralmente concordam que o condiciona
mento é bastante dependente da temperatura, na
medida em que temperaturas mais altas aumentam
a torça motriz para o condicionamento. Staclienko
et al. (1966) recomendam uma temperatura de 50
a 55 °C, requerendo um tempo de condiciona
mento de 40 a 48 h "para equilíbrio". Ramphal
(1989) verificou que a redução da temperatura de
condicionamento de 40 para 32 °C aumentou o
tempo de condicionamento em 25 %. O aumen
to da temperatura de condicionamento tem duas
restrições, entretanto. O açúcar produzido mais
quente é mais propenso ao empedramento du
rante o resfriamento subsequente à temperatura
ambiente, sem controle e gradientes excessivos
de temperatura podem causar empedramento no
próprio silo de condicionamento. Parece, entre
tanto, que após as primeiras 24 horas, as taxas de
perda de umidade se tornam praticamente iguais
em todas as temperaturas (sujeitas ao limite infe
rior de umidade mencionado acima). Isto significa
que temperaturas elevadas são benéficas somente
para as primeiras 24 horas! Nenhuma explicação
teórica para este fenômeno é oferecida, mas foi
confirmada experimentalmente por um grande nú
mero de autores (Rodgers e Lewis 1962 e 1963,
Bagsfer 1970. Briiiju et al. 1982).
A temperatura do ar é muito menos signifi
cativa do que a temperatura do açúcar na medida
em que as relaçõe típicas ar/açúcar em condicio
namento e o calor específico baixo do ar resulta
rão no equilíbrio da temperatura do ar com a do
açúcar muito rapidamente, à medida que o ar flui
através do silo. Porém Ramphal (1989) verificou
que grandes diferenciais entre a temperatura do ar
e do açúcar ocasionam empedramento no silo - a
prática sul-africana é manter o diferencial abaixo
de 6 °C.
Em função do condicionamento não ser limi
tado pela taxa de evaporação, ele é independen
te da vazão de ar, que deve ser determinada de
modo a garantir uma distribuição uniforme do ar
através do açúcar, sem sobrecarregar o sistema de
extração de pó. Mikits e Budicek (1986) listam as
vazões de ar do silo a partir de 23 referências e
os números variam de 0,02 a 87 m-^/(h • t^). Eles
recomendam que a velocidade de ar seja manti
da acima de um mínimo de I mm/s, porque nesta
velocidade, a velocidade de difusão da umidade
contra a direção do fluxo de ar se tornasignifi-
cante. Bndjn et al. (1982) sugerem um valor de 3
mV(h • t^). Vários autores {Rodgers e Lewis 1963.
Dowling 1966, Schwer 1964) relataram a insensi
bilidade ã UR do ar também, embora os modelos
de processo referidos, previamente, sugiram que
a menor UR deve acelerar o condicionamento.
McGimpsey (Simpósio SIT, 1960) verificou que o
condicionamento com ar mais seco (20 % de UR
em vez de cerca de 40 %) reduziu pela metade o
tempo de condicionamento requerido e produziu
um produto mais seco.
Devido às suas maiores áreas superficiais, cris
tais menores são condicionados mais rapidamente
que os maiores, tornando os cristais maiores os de
terminantes do tempo de condicionamento global
{Chapman 1970. Lu et al. 1977). Entretanto, pela
mesma razão, cristais menores empedram mais fa
cilmente do que os grandes. Cristais menores con
têm uma porcentagem de água maior (disponível
para migração e empedramento) em determinada
URE. É, portanto necessário que o condicionamen
to se realize a umidades menores para os cristais
menores. Bressan e Mathiouthi (1994) verificaram
Referências pág. 659
24 Condicionamento c manuseio de açúcar branco
24,2 Armazenagem de açúcar
refinado
A eslocagem do açúcar ocorre sob uma das
quatro formas:
1. Depósitos e moegas, para estocagcm de "'picos
de produção" de curta duração; capacidade de
até poucas centenas de toneladas.
2. Silos de armazenamento a granel de curta
duração, de formato cilíndrico alto. freqüen
temente utilizado para condicionamento: ca
pacidade típica de 1.000 a 3.000 toneladas.
3. Silos de estocagem a granel de longa duração,
de menor proporção diâmetro/altura; capaci
dade típica de 20.000 a 80.000 toneladas.
4. Armazéns de açúcar ensacado.
Mikits e Budicek (1986) compilaram uma visão
geral magnífica referente ã armazenagem do açú
car refinado, incorporando um capítulo muito útil
sobre condicionamento. Este trabalho é muito re
comendado àqueles que desejam adquirir conhe
cimentos mais completos sobre o tema.
Os autores diferem quanto à UR "segura" para
armazenagem de açúcar - a regra prática mais co
mum usada pela maioria das refinarias é que uma
UR abaixo de 60 % é aceitável. A situação c com
plicada, contudo, pelo fato de que a URE varia de
acordo com o nível de umidade do próprio açúcar.
Como as impurezas estão concentradas no filme
superficial, a secagem complementar do cristal
concentra estas impurezas e por esta razão baixa
a URE. O que atrapalha é a velocidade na qual
o açúcar refinado absorve umidade num ambiente
de alta umidade. Chapman (1970) cita um ganho
de umidade de 0,05 g/(100 g ■ h), enquanto en
saios sul-africanos demonstraram taxas tão altas
quanto 0,18 g/(100 g ■ h). Mikiis e Budicek
lecomendam que o açúcar a ser estocado deve ter
níveis de açúcar invertido abaixo de 0,01 % para
evitar problemas de higroscopicidade.
24.2.1 Tipos de silo a granel
O açúcar refinado a granel geralmente é esto
cado em silos cilíndricos de até 80.000 toneladas
de capacidade, devido a silos cilíndricos verticais
terem normalmente melhor relação custo-benefí-
cio. ocuparem um espaço relativamente pequeno e
poderem ser rapidamente condicionados. Os pro
jetos diferem principalmente cm termos de mate
rial construtivo, tipo de isolamento e mecanismos
de alimentação o extração do açúcar.
Materiais construtivos. Os silos são normal
mente construídos em aço ou concreto estrutural.
O aço carbono revestido de epóxi é às vezes uti-
lizadt). bem como o concreto revestido de epóxi.
O aço inoxidável também é utilizado, mas a van
tagem do uso de aços auto passivados c reduzida
pelo fato de que o açúcar em movimento desgasta
por abrasão a camada passivada. O aço carbono
pode ser usado com bastante segurança como um
material de construção, porque o ar condiciona
do o protege contra corrosão. .Silos cilíndricos
concêntricos (silos dentro de silos) são às vezes
empregados onde diferentes açúcares s.ui estoca
dos no mesmo sik). Açúcares sob temperaturas
diferentes ou de t|ualidades diferentes não devem
nunca ser estocados juntos.
A necessidade de isolar <.i equipamento de
estocagem do açúcar a granel depende da capa
cidade. qualidade do açúcar (grau de condicio
namento) e temperatura, condições climáticas e
materiais de construção. É indesejável permitira
existência de gradientes de temperatura no arma
zenamento de açúcar a granel pt)ic|uc isto causa
migração de umidade, que pode levar ao empedra-
mcnto generalizado. Porém, Kocher^in e Johnson
(2{)()1) questionam se o isolamento é necessário,
se o fluxo de ar for adequado para remover umi
dade que migrou. Um sistema para assegurar iso
lamento bastante eficiente é a sopragem de ar com
temperatura controlada através de um anel que en
volve a parede do silo - isto é normalmente bas
tante empregado em climas mais frios. A maioria
dos silos de aço emprega material de isolamento
e/ou um anel com canais de ar. e muitos silos em
concreto são isolados também. Thoinp.son (1998)
salienta que as propriedades térmicas de um silo
de aço típico de paredes duplas, com material de
isolamento adequado entre as paredes, são me
lhores do que aquelas de um silo de paredes de
concretcí armado com 200-300 mm de espessura.
Mikii.s e Budicek (1986) sugerem quatro cate
gorias de silos para armazenamento de açiícar e
comentam sobre sua operação corno segue:
• Silos não ventilados com paredes não aqueci
das precisam ser alimentados com açúcar que
já condicicmado. sem finos e resfriado.
■I
• Silos não ventilados com paredes aquecidas
precisam também ser alimentados com açtícar
já condicionado. O açúcar precisa ser de qua
lidade uniforme e à temperatura de armaze
nagem e não pode ser permitido que seque no
silo (por exemplo, na superfície).
• Silos ventilados com paredes não aquecidas pre
cisam ter suprimento de ar suíicicnle que pode
ser usado tanto para remoção da umidade quanto
para evitar a ocorrcMicia dc gradientes de tempe
ratura. O ar precisa ser de "qualidade condicio
nada" c a qualidade do açúcar não deve flutuar.
• Os silos ventilados com paredes aquecidas ne
cessitam somente que o ar seja suliciente para
remover o excesso de umidade.
solução mais simples para a alimentação de açúcar
é alimcniá-lü pelo topo do silo. que é dotado de um
teto cônico num ângulo que corresponde ao ângulo
de repouso do açúcar. Esta solução tem muitas des
vantagens. Ela resulta em formação de pó e danos
ao cristal quando o nível do açúcar no silo estiver
baixo. Também, em função do açúcar cair sobre o
topo de uma pilha ocorrerá sua estratificação ao
rolar para baixo, e isto pode fazer com que o açú
car armazenado tenha distribuição de tamanhos de
cristal e densidade aparente diferente no centro e
na periferia do silo. Isto teria um efeito danoso no
condicionamento, bem como possivelmente causa
ria problemas em parte do açúcar na manutenção
das especificações de qualidade do produto.
Os sistemas de distribuição baseados em velo
cidade, tais como discos rotativos de alta veloci
dade ou correias lançadoras. apresentam todos as
mesmas de muitas desvantagens.
Dois projetos principais alternativos são em
pregados:
• O uso de um teto intermediário com aberturas,
para as quais o açúcar é conduzido por meio
de um dispositivo de distribuição dotado de
várias aberturas circulares concêntricas. atra
vés do qual o açúcar cai no silo. O sistema
permite distribuição uniforme, mas ainda tem
a desvantagem de uma queda em trajeto lon
go, quando o nível do açúcar estiver baixo.
• O emprego de uma rosca ou mais roscas ro
tativas ou roscas sobre o açúcar que o distri
buem do centro para a periferia do silo. A de gás de exaustão; 3 Torres de escada; 4 Posição da rose;
rosca é, na maioria dos casos, projetada para transportadora de descarga; 5 Filtração e condicionament(
se movimentar para a parte superior do silo de ar; 6 Ar de exaustão; 7 Ar condicionado
2 roscas transportadoras
suspensas com cabos de aç
na ponte de alimentação
Ponte de revolvimento \ ^ S /y
com 2 roscas trans-
portadoras
Figura 24.4: Exemplo de projeto de silo(tipo Weibul
com descarga única central) (IPRO)
A Instalação para descarga e esvaziamento (para açúca
residual)
B Instalação para alimentação (sobre o açúcar)
I Posição da rosca transportadora de alimentação; 2 Duti
conforme este enche, resultando em distâncias
mais curtas na queda do açúcar. Porém estes
projetos são usualmente dispendiosos e reque
rem dispositivos mecânicos operando na área
de estocagem de açúcar (Figura 24.4).
24 CondicionajTienU) e nianuseit) de açúcar hranet)
«11* f
Se."
Retirada via funil de
descarga, rosca de
descarga resíduos e
canal
Alternativa: 'Lucks Silo
padrão' com teto
intermediário e porão
completo, descarga com
ou sem rosca para
resíduos
Figura 24.5: Exemplo de projeto de silo (tipo Wcibiill com
canais de descarga (pontos múltiplos de descarga) (IPRO)
1 Rosca transportadora; 2 Torre de escada com transporta
dor de açúcar; 3 Gás de exaustão; 4 Filtração e condiciona
mento de ar; 5 Ar condicionado; 6 Fundo com aberturas
Os sistemas para retirar o açúcar dos silos a granel
são muito variados, indo desde os com fundos côni-
cos de "fluxo mássico" simples para silos pequenos,
a sistemas mecânicos mais complexos. Vários dis
positivos engenhosos foram projetados ao longo dos
anos. mas os mais persistentes são:
"i'n iTv-
I ''M I I. v -.
FIgurii 24.6: Silo de aço Abay-ABR {Scliiiidlci'o Jiouker
1993)
I Casco do silo; 2 Coluna central; 3 Sistema de cabo para
direcionamento da barra distribuidora; 4 Ponte rotativa
com motor de acionamento; .3 Galeria tubular dc aço. 6
Transportador de açúcar; 7 Abertura para sucção do ar úmi
do; X Cluiles em /ig-/ag; 9 Abertura para escoainonto de
açúcar; 10 Barra distribuidora tie açúcar dt>tada de placas
defletoras; I I Distribuidor de açúcar para calhas /ig-/ag;
I 2 Calha /ig-zag para remoção de açúcar; 13 Calha vibra
tória; 14 Condutor de açúcar
Descarga por gravidade com remoção do açúcar
residual; Neste sistema possibilitado o ttçucar é
drenado do silo por gravidade, ou por umã to-
mtida de retirada central sitnples (Figura 24.4)
ou por um canal dc descarga (constituído por
uma fileira de bocais dc descarga sobre um
transportador) (Figura 24.5), O açúcar que per
manece no sik) c então removido mecanicamen
te ptir meio de uma rosca, tni imersa no açúcar
(Figura 24..5) ou operando na superfície do açú
car (Figura 24.4). A pritneira é clarameiiie uma
alternativa de risco, pois uma falha mecânica da
rosca não pode ser veriíicada enquanto ela esii-
ver enterrada no açúctir. e a operação e rotação
da rosca imersa na massa de açúcar impõem de
safios especiais de projeto, Estes sistemas apro
ximam-se ra/oavelmenie bem do sistema PIFO
("primeiro que entra primeiro que sai").
24.2.1 Tipos de silo a granel
Entrada
de
açúcar
branco
Porão múltiplo
com fundo em funil
Piso inferior: Fundo
com múltiplos funis
e estetras .
transportadoras íi
Teto intermediário
com ranhuras de
alimentação
j I
Esteira de
transporte
Aberturas
de descarga
Entrada de
ar do cone
inferior
Cone de ar
Estocagem
de açúcar
Ranhuras
Figura 24.7: Kxcmplo dc projeto de silo com íunis de
descarga múltipla (IPRO)
1 Gás dc exaustão: 2 i-iltraçào e condicionamento de ar; 3
Ar condicionado
Figura 24.8: Silo cilíndrico vertical
I Tubos de alimentação (18); 2 Elevador de canecas; 3
Abertura, 710 mm; 4 Tubos de descarga (18)
Retirada inecâtiica: Ne.ste sistema (Figura 24.6).
o açtjcar é aiittietilado e retirado pelo mesrno
sistema. Na retirada, o açúcar é removido da
superfície e conduzido por rosca à coluna cen
tral. pela qual ele cai para a abertura de saída.
Um sistema de defletores na coluna reduz as
distâncias de queda e minimiza a quebra. Este
sistetna opera sob o conceito "primeiro que entra
primeiro que sai". A operação da rosca precisa
ser cuidadosamente controlada e monitorada, na
medida em que pode ser enterrada porescorrega-
mento ou colapso das pilhas de açúcar, às vezes
requerendo liberação manual.
Descarga total por gravidade: Neste sistema, o
piso do silo é dividido num grande número de
aberturas cônicas individuais de descarga, que
cobreni quase completamente a área do fundo
do silo (Figura 24.7). Este é utn sistema muito
atrativo, pois permite o uso do critério "primeiro
que entra primeiro que sai" (sensores de fluxo
são instalados normalmente nos cones de saída
para assegurar que o liuxo do açúcar através do
silo seja uniforme) e evitando a dependência de
um dispositivo mecânico de extração. Porém esta
opção é cara, pois precisa dispor de um porão
sob o silo. um grande número de válvulas ou
guilhotinas nas saídas e complicado sistema de
transportadores. Meyer (2004) estima que este
tipo de porão de retirada do açúcar custe 30 %
mais do que um porão de silo comum, o qual por
sua vez é 10-15 % mais caro do que um canal
simples de retirada. Uma alternativa para silos
menores (razão (com relação alturaidiâmetro
alta) é mostrada na Figura 24.8, na qual um cone
central invertido direciona o açúcar para um anel
de tomadas de retirada na periferia.
Ki'/er<}ni.-ias A.Tú
24 Condicionamento e manuseio de açúcar branco
24.2.2 Projeto e operação da estoca-
gem a granel
A consideração fundamental no projeto para
eslocagem de açúcar a granel é o ângulo de re
pouso do açúcar. Para açúcar úmido, este ângulo
pode ser tão grande quanto 55°. enquanto estima
tivas para açúcar branco seco estão na faixa de
30 a 35°. Entretanto é recomendado que se tenha
cuidado no uso de ângulos de repouso para pro
jetar fundos cònicos ou tomadas de retirada, ptiis
a experiência com silos de múltiplas tomadas de
retirada têm demonstrado que o ângulo de escoa
mento é muito íngreme - em alguns casos acima
de 70° (com o açúcar permanecendo estático em
ângulos mais rasos). Lyle (1970) relata um teste
no qual as saídas dos armazéns de estocagcm a
granel, em ângulo de 60° com a horizontal (51°
nos vales) não eram inclinadas o suficiente, c o
açúcar construiu sua própria mocga formada por
uma crosta dura". Em silos grandes de múltiplas
tomadas de retirada, as moegas do fundo podem
ser projetadas considerando o ângulo dc escoa
mento do açúcar, ou pode ser considerada a hi
pótese de permitir que o açúcar forme cones cs-
tacionários entre as moegas. e que será removido
quando o silo estiver vazio.
Ocorre compactação significativa do açú
car numa estocagem a granel. Hiigoi (I9S6)
descreve como o açúcar com uma densida
de aparente de 820 kg/m\se compacta a 1.020
kg/m^ a uma profundidade de 6 m (por uma
combinação de pressão e alinhamento dos cris
tais conforme o açúcar se move), e sugere o
emprego de uma densidade aparente média dc
900 kg/m-^ para um silo profundo. Chen e Chou
(1993) sugerem uma faixa de densidade aparente
de 870 a 920 kg/m-^ para açúcar branco condicio
nado.
As tensões nas paredes do silo conforme o
açúcar se move na descendente são seguramente
um elemento-chave do projeto estrutural do re
cipiente de armazenamento. Também a retirada
do açúcar da base de um silo não deve ser con
siderada somente uma questão de processo (para
garantir boas distribuições de tempo de residên
cia). mas precisa também levar em consideração
a garantia de evitar o aumento das tensões na pa
rede devido ao movimento diferencial de açúcar
V m pontos diferentes do recipiente. A Figura 24.9
O 10 20 30 40
Profundidade de açúcar em m
Figura 24.9: Pressão do açúcar nas paredes de um silo
iChcn c Chou l<W)
I Curva de rcterCMicia para "pressão fluída": 2 e 3 Curvas
típicas dc pressão dc projcio: "após cnchiincnU)" ; (3) e
gradicnic dc pressões durante o esva/.ianiento (2)
apresenta um gráfico da pressão exercida pelo
açúcar nas paredes do silo. O projeto deve levar
em conta o falo de que. ao se desenvolver fluxos
em coluna, as tensões dinâmicas nas paredes po
dem ser tão altas quanto 2.3 vezes a tensão estática
(Chapman 1970). Os silos devem ser também
providos de respiros para alívio de pressões alta
e baixa e em algumas instalações, as vazões de ar
são medidas na entrada e saída do silo como uni
cuidado adicional para evitar situações de sobre
ou subpressãt).
Oaçúcar armazenado em armazéns ou silos
devem, ser tanlt) quanto possível mantido em
movimento. Quando nenhuma operação de des
carga estiver ocorrendo por períodos longos, é
importante promover a recirculação do açúcar,
ou. quando houver capacidade disponível, fazer a
transferência completa do estoque de um arma
zém ou silo para outro (isto assegura que não exis
tam zonas mortas),
24.2.3 Ventilação
24.2.3 Ventilação
A pa.ssagcm de ar através do açúcar é reco
mendada para todos os silos a granel, quer sejam
destinados ao condicionamento ou à estocagem
simples do açúcar . Além da redução do risco de
empedramento pela remoção do excesso de umi
dade, a passagem do ar elimina problemas que po
dem estar associados com concentrações de umi
dade localizadas, tais como atividade fermentali-
va. Porém, quando a intenção for não condicionar
o açúcar, é prática relativamente comum manter
a UR do ar alta. em vez de baixa. É reconhecido
que com a manutenção da UR um pouco abaixo
da URE do açúcar, o açúcar não liberará umidade
em quantidades signiticativas. Uma UR de 60 %
é típica - a UR alta tem o benefício secundário da
redução de problemas com pó e risco de explosão.
Deve ser ressaltado que as condições do ar
precisam ser controladas de modo que a UR de
60 % seja atingida no ponto mais frio do silo, ou
podem surgir problemas devido a se atingir o
ponto de orvalho. O ar de ventilação do silo de
estocagem é com freqüência recirculado (após ser
filtrado e recondicionado), para reduzir a emissão
de ar para à atmosfera e economizar energia se o
ar estiver aquecido.
O método padrão de produção de ar desumidi
ficado é refrigerá-lo até atingir o ponto de orvalho
necessário (teor de umidade contido na satura
ção) e reaquecê-lo à temperatura de operação do
silo, resultado numa umidade relativa específica.
Normalmente não é necessário reaquecer o ar. na
medida em que a elevação de temperatura através
dos sopradores pode ser suficiente para atingir a
temperatura necessária.
A alternativa à refrigeração é a desumidifica-
ção química. Um sistema adequado é o conceito
da "roda dessecante" (um exemplo é o sistema
fornecido pela Munters). Nestas unidades o ar de
processo é desumidificado ao ser passado através
de um dessecante químico, que está contido num
quadro que gira lentamente. Quando o dessecante
é expelido para fora da corrente de ar de processo,
passa para uma corrente de regeneração, da qual a
umidade é retirada por uma corrente de ar quente.
O dessecante então retorna pela rotação da roda,
ao ar de processo.
A exclusão de umidade de vagões férreos ou
carretas silos é importante também na prevenção
de empedramento do açúcar em trânsito. É práti
ca bastante comum insuflar ar condicionado nos
caminhões para secá-los completamente antes do
enchimento. Algumas refinarias usam vedações
de polietileno sob as portas de carga dos cami
nhões para evitar o ingresso de umidade.
24.2.4 Estocagem de açúcar enipacotado
C/ien e Cliou (1993) fornecem uma lista de
orientações de caráter prático para a estocagem de
açúcar em pacotes:
1. Manter a temperatura do açúcar abaixo de
38 °C.
2. Manter a umidade relativa do ar abaixo de
60 %.
3. Manter as alturas das pilhas em um mínimo
prático.
4. Estocar o açúcar separadamente de outros
produtos para evitar incorporação de umidade,
odores, etc.
5. Manter estoques limitados com giro e reposi
ção rápidos.
6. Empacotar o máximo possível para embarque
direto.
7. Em áreas úmidas usar calor ou condiciona
mento do ar para controlar a umidade relativa
e alterações de temperatura.
8. Embalar açúcar condicionado somente em re
cintos de empacotamento devidamente isola
dos em relação à umidade externa.
Este último ponto é certamente o ideal, mas nor
malmente não é uma abordagem econômica. Um
ponto adicional a ser lembrado é garantir que os
paletes estejam secos. A refinaria Thames em
Londres seca quaisquer paletes úmidos (ou pale
tes novos - a madeira "verde" contém níveis altos
de umidade) antes da utilização. É normalmente
usada uma barreira contra a umidade entre a ca
mada inferior de sacos e o palete.
Os armazéns para açúcar ensacado devem ser
construídos em alvenaria com tetos bem vedados
(para evitar tanto a entrada de pássaros e isola-lo
de perturbações ligadas às condições climáticas)
e pisos de madeira ou concreto. Para cálculo de
capacidade, Hiigot (1986) sugere uma densida
de aparente de 800 kg de açúcar por m-'' de pilha
(não incluindo os corredores ao redor das pilhas),
enquanto vau der Poel et al. (1998) estimam 500
Referências pág. 659
24 Condicionamento e manuseio de aplicar branco
As esteiras de correia podem ser inclinadas,
mas Lyle (1970) não recomenda um ângulo maior
do que 22.5° para açúcar seco. Hugot (1986) pre
fere um limite de 20° e recomenda 16°. As velo
cidades das esteiras de 1.2 a 1,6 m/s são comuns,
exceto para esteiras de carregamento de navio,
que podem rodar ao redor de 2.9 m/s. Um pro
blema com as esteiras de correia é a garantia de
que o retorno esteja livre de açúcar aderido, o qual
é esmagado pelos roletes de retorno e gera pó e
sujeira. Muitas instalações empregam escovas ou
raspadores após o tambor motriz, mas estes não
são 100 % eficientes e apresentam o risco de con
taminação do produto. A alimentação do transpor
tador de correia deve sempre ser feita na linha de
centro da esteira, pois o carregamento assimétrico
ocasionará o desalinhamento da correia para um
lado. resultando em derrame e desgaste da mesma.
Uma variação do transportador de correia con
vencional é a esteira suportada por ar, que não tem
roletes e desliza sobre um piso de chapa de aço
perfurada, através do qual o ar é soprado, supor
tando a correia num colchão de ar. A esteira supor
tada por ar minimiza o atrito da correia, minimi
zando assim o consumo de potência e o desaaste
da correia, reduz bastante a necessidade de manu
tenção e é limpa e adequada ao transporte sanitário
do açúcar. Estas correias são normalmente vcdíi-
das e isto ajuda a evitar contaminação do produto.
Elevadores de canecas. Os elevadores dc ca
necas são constituídos por correntes, ou mais usu
almente de uma correia à qual canecas ou conchas
são anexadas. Estes elementos giram sobre rodas
dentadas ou tambores em cada extremidade e po
dem ser inclinados, mas normalmente operam na
posição vertical. As correias são mais utilizadas pois
são silenciosas, baratas e mais adequadas ao am
biente empoeirado de um elevador de canecas, mas
não são adequadas quando há materiais pegajosos
que podem acumular-se na correia e nos tambores
motriz e movido. Os elevadores são geralmente en
volvidos com chapa para controlar a poeira que eles
geram, e o material é alimentado em uma moega de
alimentação na base do invólucro pela qual as cane
cas são carregadas. A calha de alimentação deve ser
dimensionada para evitar a carga do elevador numa
quantidade maior do que as canecas podem trans
portar para evitar embuchamentos.
Os elevadores de caneca podem ser de baixa
ou alta velocidade. Elevadores de alta velocidade
descarregam lançando o açúcar para fora da caneca
tangcncialmcnte conforme ela passa sobre o tam
bor motriz, e são somente factíveis para açúcares
cjue descarregam ccítn razoável facilidade. Açúca
res úmidos, pegajosos se ct)mpactarão na caneca à
medida t|ue ela é alimentada e não descan^egarão
suficientemente rápido no topo. Para estes produ
tos. uma unidade dc baixa velocidade pode ser mais
adequada. Os elevadores de baixa velocidade têm
tipicamente maior espaçamento entre as canecas e
descarregam lançando o açúcar numa bica de des
carga. Cada caneca tem para desviar o açúcar que
é descarregado da caneca anterior, protegendo a
corrente de relonuí logo após o tambor motriz e, fora
do trajeto do açúcar que está sendo descarregado.
A inclinação da última porção do elc\ador anie,s da
descarga também é uma solução para a (.icscargade
açúcares úmidos e pegajosos.
As correias dos elevadíJres para açúcar refinado
devem atender às mesmas normas Já descritas para
transportadores.Alguns elevadores têm uma fileira
dupla de canecas, e neste caso as fileiras de cane
cas devem ser alternadas por meio passo. A maior
desvantagem do elevador de canecas é a ocorrência
de alguma moagem do açúcar e em conseqüência a
produção dc pó é inevitável.
Todos os elevadores ou esteiras inclinadas pre
cisam ser equipados com um mecanismo para evitar
contra-recuos no evento de falha do motor ou quebra
do eixo. O recuo na melhor das hipóteses resultanS
em sujeira e inconveniência; na pior levará a dano
sério e caro (um elevador grande de canecas ope
rando em sentido contrário pode atingir velocidade
tal que ele se aulodestrua). Elevadores de canecas
modernos tem dctectorcs dc desalinhamento e dc
velocidade zero para minimizar a probabilidade de
dano ao equipamento.
Outro.s tran.sportadores. Transportadores ou
elevadores de corrente ou cabo de arraste são cons
tituídos por uma corrente ou cabo com chapas ou
raspadores dispostos em intervalos, que arrastam o
material dentro de um invólucro, calha ou tubo her
méticos. O transportador Redlcr é provavelmente o
mais conhecido, consistindo de uma única corrente
de elos tipo rodo e é mais comumente usado para
carvão. O Floveyor é uma versão na qual um cabo
equipado com discos se move em um tubo, e é mais
usado em açúcar seco.
Vários mecanismos de transporte estão dis
poníveis para a condução de açúcar ensacado. in-
24.3.2 Moegas. chutes e pontos de transferência
cluindo guindastes, eslingas. garras, elevadores de
bandejas oscilantes, transportadores de taliscas,
esteiras de taliscas planas de borracha e transpor
tadores condutores gravitacionais de rolo.
Transporte pneumático. Uma opção comple
tamente diferente para o transporte de açúcar é o
transporte pneumático. Uma opção efetiva é a con
dução pneumática em fase densa na qual o açúcar
é transportado em bateladas em velocidades mui
to menores do que em fase diluída, usando muito
menos ar e com quebra pequena de eristal como
conseqüência. A utilização bem-sucedida destes
sistemas na Reíinaria Hulelts na África do Sul foi
relatada por Ce//úig (1996).
As vantagens são as seguintes: é limpo, sela
do (livre de contaminação), economiza espaço,
exige baixa manutenção, é seguro e silencioso. As
desvantagens são a necessidade de ar limpo, seco
e filtrado, a necessidade de um vaso de pressão, a
exigência de boa coleta de pó e o fato de que even
tuais entupimentos podem ser difíceis de remover.
O sistema tem boa relação custo-benefício para ro
tas longas ou complexas, mas não consegue com
petir em trajetos curtos e em linha reta com outros
transportadores de açúcar.
24.3.2 Moegas, chutes e pontos de
transferência
Moegas e transferências. A consideração pri
mária de projeto no desenho de moegas é seu esva
ziamento completo e eficiente sem formação de ca-
Elevação frontal Elevação lateral
Jíireçào do
movimento
nais ou caminhos preferenciais. Para garantir reten
ção zero de açúcar, os ângulos das laterais de moegas
em forma de "pirâmide invertida" devem estar entre
75° {Lyle 1970) e 77° (Hugoí 1986). que resultarão
em 70° a 72° nos vértices ou c antos. Um ângulo de
65° é aceitável para moegas cônicas {Hiigot 1986).
Sheehan e Schneider (2003) fizeram uso do "ângulo
de escorregamento" para projetar a parte referente à
moega alimentadora do leito fluidizado desenhado
por eles. Eles determinaram os ângulos de escorre
gamento para açúcar bruto seco, fino e seco e úmido
como sendo 41°, 48° e 58°, respectivamente, mas
ainda assim projetaram suas moegas com 70° como
prevenção para a pior situação.
Quando restrições de ordem prática tomam es
ses ângulos ideais impossíveis, as soluções possíveis
incluem insuflação intermitente de ar na moega para
soltar o açúcar, e o uso de paredes de membranas
que podem ser flexionadas por um pulso de ar sob
a membrana, para desalojar qualquer acúmulo. Há
descarregadores vibratórios disponíveis que se en
caixam na parte inferior do cone de descarga e ati
vam o material por energia de vibração, eliminando
a retenção de açúcar e facilitando o escoamento.
As calhas alimentadoras de transportadores de
vem ser projetadas conforme as seguintes orienta
ções:
• O açúcar precisa atingir o transportador vertical
mente ou na direção do movimento do condutor.
• A calha precisa ser a mais curta possível.
• Os ângulos dos cantos na calha precisam ser
maiores que 60°.
• Um sistema de remoção de pó precisa ser insta
lado no ponto de impacto do açúcar.
Devem ainda ser tomados
cuidados para minimizar
Calha de alimentação O impacto do açúcar no
condutor (ou no silo ou na
i pilha de açúcar). Vários
/ dispositivos "tipo sapata"
— —I existem para instalação na
I I base da calha, para absor-
A A^ • ver ou amortecer a energia
do açúcar em queda. Um
Chapa plana de fundo
Direção do
movimento
Figura 24.10: Calha tipo
"sapata" para minimização
do impacto da alimentação do
açúcar em uma esteira
Referências peig. 659
24 CondicionamentD e manuseio de açúcar btiinco
exemplo é mo.strado na Figura 24.10. na qual uma
chapa com um recorte perfilado no fundo da calha
alimenta o açúcar suavemente no transportador, mi
nimizando a formação de pó e o desgaste da correia.
Outra opção é alimentar o açúcar usando um estran
gulamento na calha de alimentação constituído por
chapas com recortes semicirculares ou abas de bor
racha para controlar o fluxo.
Modificações em moegas de transferencias num
sistema de correia transportadora que levaram a der
rame reduzido, menor formação de poeira e carrega
mento uniforme da correia são descritos por Gordon
(1984). A modificação chave envolveu o uso de uma
garganta formada por laterais cm forma de saias cur
vas, como mostrada na Figura 24.1 1. A largura da
garganta é cerca de 60 9c da largura da base da calha
de transferência. Uma ação de estrangulamento do
fluxo é produzida através da garganta desaceleran
do assim a corrente de açúcar em queda. Abas de
selagem de borracha são desnecessárias e o açúcar
é carregado uniformemente ao longo do centro da
correia eliminando derrame de açúcar.
Separadores magnéticos. Separadores magné
ticos devem ser montados no trajeto do açúcar pro
duzido para remover todos os contaminantes mag-
netizáveis tais como porcas, parafusos ou cavacos
metálicos. Os tipos de separadores magnéticos mais
comuns são:
• Separadores magnéticos fixos, que são posicio
nados pouco acima ou apenas penetrando na
corrente de açúcar no transportador. Estes pre
cisam ser limpos manualmente.
• Separadores magnéticos de impacto são monta
dos de modo que a corrente de açúcar, normal
mente descarregado pela parte frontal na qual há
o eixo moiri/ do transportador, atinja a super
fície do separadores magnéticos. Isto assegura
uma probabilidade maior de captação de con-
tiiminantes. mas apresenta o risco do material
ser \aiTÍdo do separador magnético pelo açúcar.
Estes separadores magnéticos também precisam
ser limpos manualmente.
• Transportadores magnéticos têm uma esteira
com taliscas de aço cpie passam sobre a super
fície magnética, e o material magneiizáve! é
conduzido para as laterais do transportador e
descartado.
• Tambores magnéticos são posicionados na ex
tremidade do transportador de modo que o açú
car passe sobre o tambor. Conforme o tambor
gira. a porção de sua superfície na posição nào
carregada de açúcar é desenergi/aila. descarre
gando o material c|ue foi coletado.
• Separadores tipo "gaveta", nos quais o açúcar
passa atríivés de uma grelha de hastes magné
ticas. que podem ser retiradas cm gavetas para
limpe/a.
• Tubos magnéticos são núcleos magnéticos po
sicionados na linha de centro de uma porç\ào
expandida de tubo. instalados em uma calha
ou tubo de transporte pneumático. O açúcar
em queda ou soprado passa ao redor dos tubos
magneti/ados. Uma porta de acesso na unidade
precisa ser aberta para a limpe/a do separador
niíignético.
Um dispositivo útil. chamado Magnetostai. produ
zido pela Bühicr monitora a intensidade do campo
magnético de um imã blindado e ahirmaquando a
intensidade do campo magnético cai abaixo de um
limite devido a míilerial aderido. O separador mag
nético é então limpo ptira restabelecer sua eficiência.
Tigura 24.11: Moega modificada da calha de transferên
cia 1984)
24.3.3 Peneiramento ou classificação
Fundamento.s. A classificação do tamanho de
partícula de algum tipo é rotineiramente emprega
da em quase todas as refinarias. Em sua forma mais
simples, a primeira triagem é usada para separara
fração mais grosseira (caroços ou conglomerados),
e que é normalmente feita por telas montadas na ex
tremidade de descarga dos secadores rotativos. No
outro extremo, o açúcar refinado pode ser desem-
poeirado. removendo tipicamente a fração menor
do que 0.2 mm. ou por ar (comt) num secador ou
resfriador de leito fUiidi/ado) ou por peneiramento.
24.3.3 Peneiranienlo ou cla.ssificação
No caso de pcneiramenio. um corte inicial é usual
mente feito a cerca dc 0.35 mm, pois as telas mais
finas são mais delicadas e entopem mais facilmente
do que aquelas com aberturas maiores. Como os
finos contribuem signilicadamcnte à propensão de
empedramento do açúcar, muitas refinarias penei
ram todo o açúcar produzido por esta razão. A parte
de fração dc finos que não atende às especificações
da refinaria para açúcar super fino ou outra especia
lidade dc açúcar é refundida.
Além da remoção da fração grosseira do de-
sempoeiramento. o açúcar pode ser completamente
classificado numa variedade dc produtos especiais.
E interessante operar com duas telas de aberturas
próximas, para possibilitar que a fração retida en
tre ambas seja direcionada ou à fração mais grossa
ou à mais fina conforme a demanda ou material de
alimentação variem. Um benefício secundário do
peneiramento é que ele resfria o açúcar - de modo
geral muito significativamente. A refinaria Yonkers
em Nova Iorque relatou uma queda de temperatura
através do peneiramento de 1 1 °C.
Operação da peneira. A eficiência do pe
neiramento r| é definida como a porcentagem de
partículas de tamanho menor (em peso) que per
manecem com a fração grossa, baseada em análise
laboratorial {Iver.son e Munroe 1982):
lOO Íu- .,-vr )
n = ^ (24.2)
onde:
porcentagem em peso de partículas de tamanho
menor na alimentação:
porcentagem em peso de partículas de tamanho
menor no açúcar retido.
Esta eficiência é uma medida da precisão do corte
referente ao tamanho desejado no produto final,
à medida que em peneiramento industrial, nem
todas as partículas de tamanho menor alcançam
a teia (diferentemente do peneiramento laborato
rial), e a abertura da malha é tipicamente maior
do que a fração mais grossa desejada no açúcar
peneirado que passa pela peneira de classificação.
Valores para a eficiência da separação podem ser
usados em conjunto com a distribuição de tama
nho de cristal para estimar as quantidades de pro
dução esperadas para as várias frações.
Os aspectos mais importantes de uma instalação
de peneiramento são;
• Ação de limpeza, que deve eliminar entupimen-
to das peneiras sem interferência na eficiência
do peneiramento.
• Agitação, que precisa ser suficientemente forte
para evitar que as partículas sobredimensiona-
das entupam as aberturas, mas não tão forte que
as partículas subdimensionadas sejam mantidas
longe das aberturas.
• Ação de transporte, através do grau de inclina
ção. para assegurar que a fração sobredimensio-
nada é conduzida para fora da tela na quantida
de desejada. Notar, entretanto, que a inclinação
também afeta a dimensão efetiva (horizontal
mente projetada) das aberturas.
• Controle da quantidade alimentada (ou contro
le da espessura do leito), visto que uma vazão
muito alta inunda a tela, impedindo que parte da
fração fina atinja a tela.
• Percentual de área aberta das telas. Notar que
quanto mais fina a abertura, menor a capacidade
de peneiramento em t/(h • m-).
Burkhardt (1995) fornece uma lista de fatores a se
rem considerados na especificação de uma instala
ção de peneiramento;
• Número de frações a serem obtidas.
• Distribuição do tamanho de cristal das frações
padrão.
• Componentes em contato com o produto, prefe-
rivelmente de aço inoxidável.
• Transmissão de vibração para a estrutura metáli
ca de suporte e ao prédio.
• Emissão de ruído.
• Distribuição da alimentação sobre as superfícies
de peneiramento.
• Tempo e equipamento necessário para alteração
da malha da tela.
As telas usadas para açúcar branco são todas do tipo
de tela de arame. Chapas perfuradas não são utili
zadas por causa de seu peso, pequena área aberta e
suscetibilidade ao entupimento. O padrão do trança
do dos arames pode ser ou quadrado ou retangular.
Padrões retangulares se adequam às telas mais in
clinadas, enquanto inclinações mais rasas ou penei
ras vibratórias horizontais tendem a usar o padrão
quadrado.
Tipos de dispositivos. Um dispositivo comum
de peneiramento é a peneira vibratória inclinada, ou
máquina tipo "lançadora", um exemplo da qual é o
separador Rhewum (Figura 24.12). O açúcar é ali
mentado com uma calha vibratória sobre uma tela
inclinada entre 30° a 45°, resultando em velocida-
Referèncios póg. 659
24 Condicionamento c manuseio de açúcar branco
I9 I
Figura 24.12: Máquina de triagem tipo lança (Scparador
Rhewum, inclinação 35°)
0 desenho do detalhe apresenta a transmissão das vibra
ções lineares dos imãs a uma barra de batimento
1 Separador magnético: 2 Haste do imã; 3 Alavanca de
transmissão; 4 Fuso para item 5; 5 alavanca oscilante; 6
Tela: 7 Barra de batimento: 8 Açúcar, entrada: 9 Fração
grossa, safda; 10 Fração média, saída: 1 I Fração fina. saí
da; 12 Aspiração de ar
des do açúcar de 1,0 a 1,2 m/s. A camada de açúcar
é fina, resultando em eficiências boas e baixos danos
ao cristal. As telas são vibradas magneticamente, e
a limpeza da tela é feita via jatos de ar. A limpeza
manual da tela é necessária após 160 h de operação.
Ura tipo especial de peneira vibratória é o clas-
sificador Mogensen (Figura 24.13). que tem 5 ou
6 níveis, cada um mais inclinado do que o de cima
(variando de 10° para o nível superior a 45° para o
nível inferior). A vibração da unidade é feita por
dois acionamentos excêntricos girando em direções
opostas. As dimensões das malhas de cada tela são
muito maiores do que o diâmetro de separação pre
tendido, o que significa que muito pouco entupi-
mento ocorre, e nenhuma limpeza é normalmente
necessária. As frações de diferentes tipos de produ
to são normalmente produzidas por mistura.
Outro dispositivo comumente encontrado é o
peneirador, que imita o peneiramento manual por
-.•O-.o ,
.".•y.-y.tf .o
Figura 24.13: Classilicador Mogensen
I Açúcar, entrada: 2 Tela lina: 3 Tela grossa: 4 Diagramas
de distribuição de (amanho de cristal: 5 Variaçao do diâ
metro do cristal
-C /o o n n n
Í2 Íb ii
Figur. 24.14: S=pan.d..r L"ck':r Ro.ex ^
1 Açúcar, entrada: 2 Fraçao hna. saiua. • _
ida: 4 Fração grossa, saída: 5 Luvas flcx.ve.s
sa: 7 TelaLa: 8 Eixo excêntrico: 9 Redutor de veloc.dade,
10 Invólucro: 1 I Suportes deslizantes
movimento circular ou alternativo. O peneirador
Locker Rolex (Figura 24.14) consiste de penei
ras ligeiramente inclinadas montadas sobre utn
chassi que é suportado na dianteira por um eixo
excêntrico e na traseira por mancais deslizantes
lineares. A tela é conservada limpa por esferas de
24.3.4 Explo.sões de pó de açúcar
borracha mantidas em compariimentos sob a tela,
mas este sistema não é completamente eficiente e
é necessária limpeza manual a cada 48 h em mé
dia. Também, qualquer material raspado d as esfe
ras passará no açúcar. É possível o uso de malhas
finas, mas telas mais finas entopem mais rapida
mente. Por causa da amplitude do movimento do
chassi ser 20 vezes o do classificador Mogensen.
as entradas e saídas de açúcar são conectadas com
luvas (lexíveis que estão sujeitas ao desgaste.
Peneiradores rotativos tais como o separador
vibratório Sweco (Figura 24.15) geram um padrão
complexo de vibração por dois pesos excêntricos
nas extremidades superior e inferior do eixo de
acionamento. Movimentos radiaise langenciais
se combinam para mover o material num espiral
do ponto de alimentação central para a borda ex
terna da tela da peneira. Este tipo de dispositivo
está disponível em projetos multi-decks que po
dem ser conectados em série ou em paralelo. Estas
unidades são à prova de pó e transmitem pouca
vibração ao ambiente. Eles ocupam um pequeno
espaço por unidade de área de peneira.
Por exemplo, a Bühler fornece unidades de 8
compartimentos. cada um contendo até 32 telas,
fornecendo uma superfície de peneiramento má
xima total de até 100 m- numa unidade de penei-
Figura 24.15: Separador multi-decks Sweco
! Açúcar, entrada; 2 Fração grossa, .saída: 3 2" fração, sa
ída; 4 3° fração, saída; 5 4° fração, saída: 6 Fração fina.
saída; 7 Invólucro
ramento. A minimização de entupimento é obtida
por meio de anéis de elastômero (Sweco) ou ba
tedores plásticos oscilantes (Bühler) apoiados em
chapas perfuradas sob as telas. E necessária uma
limpeza manual feita mensalmente.
24.3,4 Explosões de pó de açúcar
Explosão de pó de açúcar. O pó de açúcar re
sulta de grãos falsos gerados no cozedor e/ou atri
to entre cristais ou quebra durante a secagem ou
movimentação. A secagem em excesso do açúcar
também exacerba qualquer problema de pó. Além
da perda de açúcar, desgaste da superfície dos ma
nanciais dos equipamentos e considerações relati
vas ã higiene da planta, poeira excessiva também
apresenta o risco de explosão. Existe uma pequena
convergência entre os autores em dados pertinentes
ao comportamento explosivo do pó de açúcar, mas
a lista seguinte é um sumário de dados publica
dos, derivados principalmente de Mordeu (1994),
Mikiis e Biidicek (1986), Hugot (1986), Dale e
Knoetze (1999) e vou der Poel (1998):
• A concentração mínima explosível de pó de
açúcar relatada é de 6 g/m-^ para a poeira mais
fina, mas os valores variam até 60 g/m-^ para
partículas de 0,1 mm. Um valor na faixa de
10 a 15 g/m'' aparenta representar a poeira
de açúcar normalmente encontrada. Níveis
de poeira em refinarias de açúcar são tipica
mente bem abaixo destes níveis, mas o limite
pode ser excedido no espaço vazio próximo à
alimentação do silo ou armazéns. Além disso,
superfícies carregadas de pó contribuem para
qualquer risco, à medida que uma explosão se
propagará pelo levantamento do pó das superfí
cies.
• As estimativas da temperatura mínima de igni-
ção variam de 330 a 480 °C, com a maioria dos
autores a favor do valor superior, o que signi
fica que é improvável que a ignição se origine
em superfícies de equipamentos comuns numa
refinaria de açúcar. Entretanto, estas tempera
turas não são especialmente altas comparadas
com aquelas para outras poeiras potencialmen
te explosivas, o que torna as medidas de precau
ção todas muito importantes.
• A poeira de açúcar é caracterizada como uma
classe de explosão St 1 < 200 (bar • m)/s,
explosão entre fraca a moderada), com uma taxa
Referências pâg. 659
24 Condicionamento c manuseio de açúcar branco
lador. Cargas de pó de até 5 g/m' podem ser trata
das, e Lyle í 1970) relata eficiências de 96 ̂'/c para o
Rolocione. O dispositivo também tem a vantagem
de combinar as funções de um ventilador e de um
sistema de separação de pó numa única unidade
que tem aproximadamente as mesmas dimensões
de um ventilador centrífugo comum.
O Rotoclone tipo N é um scparador estático
que "lava" o ar através de uma cortina de água.
A cortina é criada pelo ar que é forçado em vck)-
cidade alta em torno de um deíletor parcialmente
submerso. O desenho dos defletorcs adjacentes
mantém uma circulação de água e a eficiência da
captura do pó pode ser ajustada pela regulagem
do nível de água (ás custas da perda de carga). O
dispositivo é de baixa manutenção e não é propen
so a entupimento, porque todas as aberturas sãt)
relativamente grandes.
Os separadores Veniuri fazem uso de um vcn-
turi (restrição) no duto de ar antes de um separa-
dor ciclônico. A água é injetada no venturi. que
otimiza o contato ar/água — os fabricantes citam
que o formato do venturi oferece a mais alta efici
ência de captura possível por unidade de potência
consumida.
BairJ e Betis (1989) testaram um sistema de
coleta de pó integrado na extremidade de saída
do açúcar em um secador rotativo de cascata e
relataram resultados bons. A unidade composta
de um pacote de placas chcvron (usadas rotinei
ramente para evitar arraste em evaporadores ou
cozedores), criando um caminho sinuoso através
do qual o ar tem de fluir, combinado com aspers-
são de água para manter as superfícies das placas
molhadas.
A desvantagem principal de todos os sistemas
úmidos de coleta de pó é que eles produzem uma
solução diluída de açúcar bem aerada. que pro
porciona um ambiente microbiológico ideal. As
bactérias são capturadas do ar pela lavagem, de
modo que é impossível manter o sistema estéril.
Além disso, o resfriamento eficiente da água (ou
água doce) pelo ar do separador elimina a tempe
ratura como um meio confiável de controle mi
crobiológico. As superfícies molhadas de um se
parador ciclônico, por exemplo, são locais ideais
para proliferação de Leuconostoc mesenteroides.
Os mecanismos de controle possíveis são:
• Manter a temperatura tão alta quanto possí
vel em quai.squer bacias ou tanques de coleta
(usar aspersão de vapor se necessário) para
evitar degradação fora do próprio separador.
Num sistema de recirculação. manter o pH
elevado pela adiçãt) de cal (se são empregados
bicos aspersores finos, isto pode não ser pos
sível devido ao risco de entupimento).
Usar um biocida conlinuamente ou em doses
de chotiue.
Lavar regularmente a unidade separadoracom
biocida. cal ou vapor.
24.4 Ensaque e empacotamento
o açúcar é ensacado em sacos, fardos e pa
cotes variando em tamanho de poucas gramas a
I .()()() kg. As embalagens mais ct)mLins destinadas
à venda nr) varejo são os sacos de papel de I kg
(ou 2 Ib) c 2 kg (ou 5 Ib). enquanto as embalagens
para clientes comerciais variam normalmente en
tre 25 kg, 50 kg ou I tonelada.
Os detalhes do ei|uipiimenit). material e con
figurações disponíveis para uma operação moder
na de empacotamento podem ser fornecidos por
um fornecedor tradicional de plantas de empaco
tamento. tal como a empresa Bosch. A seguir é
apresentado um sumário das opções principais.
24.4.1 Balanças e alímentadores
Em todos os casos, é necessário pesar o açúcar
já embalado no saco ou outro tipo de embalagem.
O método mais antigo empregado é aquele em que
o saco fica sobre uma balança e é cheio manual
mente a partir de uma bica de enchimento. O .saco
pode então seu peso correto ajustado manualmen
te usando uma concha. Este método ainda está
em uso cm algumas instalações para o ensaque
de açúcares mascavos pegajosos, à medida que
sua viscosidade o torna inadeciuado para ensaque
automático. Um dos métodos de enchimento para
bigbags de 1000 kg é análogo, o bigbag perma
nece apoiado em células de carga durante o en
chimento.
Açúcares que são menos pegajosos, mas não
fluem tão livremente, tais como açúcar mascavo e
açúcares refinados muito finos, podem ser medidos
usando enchimento com rosca dosadora. Este sis-