PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES

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PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS 
EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E 
INSTALAÇÕES
PROF. ME. EDINEI APARECIDO FURQUIM DOS SANTOS
Reitor: 
Prof. Me. Ricardo Benedito de 
Oliveira
Pró-reitor: 
Prof. Me. Ney Stival
Gestão Educacional:
Prof.a Ma. Daniela Ferreira Correa
PRODUÇÃO DE MATERIAIS
Diagramação:
Alan Michel Bariani
Thiago Bruno Peraro
Revisão Textual:
Gabriela de Castro Pereira
Letícia Toniete Izeppe Bisconcim 
Mariana Tait Romancini 
Produção Audiovisual:
Heber Acuña Berger 
Leonardo Mateus Gusmão Lopes
Márcio Alexandre Júnior Lara
Gestão da Produção: 
Kamila Ayumi Costa Yoshimura
Fotos: 
Shutterstock
© Direitos reservados à UNINGÁ - Reprodução Proibida. - Rodovia PR 317 (Av. Morangueira), n° 6114
 Prezado (a) Acadêmico (a), bem-vindo 
(a) à UNINGÁ – Centro Universitário Ingá.
 Primeiramente, deixo uma frase de 
Sócrates para reflexão: “a vida sem desafios 
não vale a pena ser vivida.”
 Cada um de nós tem uma grande 
responsabilidade sobre as escolhas que 
fazemos, e essas nos guiarão por toda a vida 
acadêmica e profissional, refletindo diretamente 
em nossa vida pessoal e em nossas relações 
com a sociedade. Hoje em dia, essa sociedade 
é exigente e busca por tecnologia, informação 
e conhecimento advindos de profissionais que 
possuam novas habilidades para liderança e 
sobrevivência no mercado de trabalho.
 De fato, a tecnologia e a comunicação 
têm nos aproximado cada vez mais de pessoas, 
diminuindo distâncias, rompendo fronteiras e 
nos proporcionando momentos inesquecíveis. 
Assim, a UNINGÁ se dispõe, através do Ensino a 
Distância, a proporcionar um ensino de qualidade, 
capaz de formar cidadãos integrantes de uma 
sociedade justa, preparados para o mercado de 
trabalho, como planejadores e líderes atuantes.
 Que esta nova caminhada lhes traga 
muita experiência, conhecimento e sucesso. 
Prof. Me. Ricardo Benedito de Oliveira
REITOR
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01
SUMÁRIO DA UNIDADE
INTRODUÇÃO ............................................................................................................................................................. 5
1 - CONCEITUAÇÃO DE MÁQUINAS USOS E APLICAÇÕES ................................................................................... 6
1.1. DEFINIÇÃO DE MÁQUINA ................................................................................................................................... 6
1.2. CONCEITOS BÁSICOS: ENERGIA ....................................................................................................................... 7
1.3. HISTÓRIA DAS MÁQUINAS ................................................................................................................................ 9
2 - TIPOS DE MÁQUINAS ......................................................................................................................................... 12
3 - DOCUMENTAÇÃO DE MÁQUINAS ..................................................................................................................... 13
4 - USO E APLICAÇÕES DE MÁQUINAS ................................................................................................................. 14
4.1 USO DE MÁQUINAS ............................................................................................................................................ 14
4.1.1. APLICAÇÕES ..................................................................................................................................................... 15
CONCEITUAÇÃO DE MÁQUINAS 
USOS E APLICAÇÕES
PROF. ME. EDINEI APARECIDO FURQUIM DOS SANTOS
ENSINO A DISTÂNCIA
DISCIPLINA:
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM 
MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES
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5 - CONCEITUAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS E DOCUMENTAÇÃO NECESSÁRIA ................................................ 17
5.1. CONCEITOS ......................................................................................................................................................... 17
5.2. DOCUMENTAÇÃO .............................................................................................................................................. 18
5.3. USO E APLICAÇÕES .......................................................................................................................................... 18
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INTRODUÇÃO
Como apreciador da arte da segurança no trabalho, procurei selecionar as melhores 
referências, para que esta disciplina venha a somar e fazer a diferença em seu conhecimento e a 
tudo que você notadamente já conhece sobre a área. Esta proposta caracteriza-se pela atualidade, 
dinâmica e pertinência de seu conteúdo, bem como pela interatividade e modernidade de sua 
estrutura formal, adequadas a metodologia da Educação a Distância (EaD). Pretende-se, portanto, 
com este material, gerar reflexões e compreensão das pluralidades dos conhecimentos a serem 
oferecidos, possibilitando ampliar conceitos específicos da área e atuar de forma competente e 
conscienciosa.
Objetivos de aprendizagem da Unidade I são: Conceituação, classificação e história das 
máquinas; Tipos de máquinas e documentação de máquinas; Uso e aplicações de máquinas; 
Conceituação dos equipamentos e documentação necessária, uso e aplicações. Assim, será possível 
compreender que a base de uma série de situações está no emprego da prevenção e controle de 
riscos, bem como na agradabilidade e usabilidade dos ambientes. Desta forma, cabe destacar 
que os conceitos e aplicações da prevenção e controle de riscos em máquinas, equipamentos e 
instalações estão constantemente em discussão no meio acadêmico. 
O conteúdo desta unidade foi organizado e subdivididos em tópicos. Estes tópicos, por sua 
vez, são recursos de aprendizagem que irão estimular reflexões, busca de leituras complementares, 
consultas a materiais, despertando o desejo em aprofundar-se na área. Portanto, recomendo 
atenção a estes tópicos desenvolvidos, pois os mesmos farão parte das atividades avaliativas do 
curso como um todo.
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1 - CONCEITUAÇÃO DE MÁQUINAS USOS E 
APLICAÇÕES 
O principal conceito de máquina nos traz que esta é um dispositivo que necessita energia 
e trabalho, com o objetivo de atender a uma demanda pré-determinada. Tem-se que máquina 
também é todo e qualquer dispositivo capaz de transformar formas de energia em outras formas 
de energia, podendo mudar o sentido ou a intensidade de uma força aplicada, com a simples 
utilização do trabalho, sendo este um dos principais conceitos dado a máquinas, pela Física, 
está por sua vez também traz a definição para o termo Máquinas Simples – Pequenos objetos ou 
instrumentos tipo: tesouras, alavancas, roldanas, martelos, etc. de uso do dia a dia que facilitam 
a vida e ajudam dos nossos afazeres.
Figura 1 - Máquinas e equipamentos. Fonte: freepik.es (2018).
1.1. Definição de Máquina
A origem da palavra “Máquina” tem base nos termos do Latim Machina (Utensílio ou 
ferramenta formada de peças móveis e com utilidade prática), Grego – μαχανά - Makhana.
• Máquina - Aparato para aplicação e utilização de energia que pode possuir partes fixas 
e móveis, cada uma das quais tem função determinada;
• Máquina operatriz – Qualquer máquina dotada de um conjunto de ferramentas 
acionadas mecanicamente e que se destina a dar forma à matéria prima 
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1.2. Conceitos Básicos: Energia
A origem da palavra “Energia” vem de que esta é a capacidade que algo tem de realizar 
trabalho, ação ou movimento.Assim, as leis da física nos propõem que a energia não pode ser 
criada, mas sim transformada. Dizemos, então, que é possível gerar força em um determinado 
corpo, sistema físico ou substância. 
Figura 2 - Tipos de Energia. Fonte: Google Imagens (2018).
Quanto a fontes de energia, podemos dizer que na natureza temos duas categorias as 
“Energias Renováveis e as Energias Não Renováveis”. Diante do exposto, compreendemos e 
conhecemos algumas formas de energia tais como: 
• Energia Cinética – Energia que provoca o deslocamento de massa, ou seja, movimento 
dos corpos;
• Energia Potencial – (Gravitacional ou Elástica) são energias armazenadas, que podem 
conferir a um determinado corpo a capacidade de realizar trabalho;
• Energia elétrica – Presente nas linhas de transmissão, transformadores, interruptores, 
motores, etc. Pode ser fonte direta ou indireta;
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• Energia hidráulica/hídrica – Obtida dos Fluidos sobre uma determinada pressão, 
normalmente convertida em energia mecânica;
• Energia Pneumática – tem origem da compressão do Ar atmosférico dada uma pressão 
de trabalho;
• Energia Química – de origem da quebra ou perturbação das ligações químicas, 
liberando energia;
• Energia Nuclear – Provém de usinas termonucleares, onde se produz eletricidade 
através da aplicação de calor em fontes, ou seja, elementos químicos;
• Energia Térmica – é formada como consequência da energia cinética em função de 
altas temperaturas e calor.
De forma simples e contextualizada, em muitas disciplinas de história, mecânica, física 
e outras estudamos sobre os seres humanos – desde a pré-história –, seus métodos e forma de 
viver. Sendo que quando este passou a se fixar, ou seja, a definir um local de moradia, passou a 
produzir utensílios por meio do processamento de pedras e posteriormente de metais. Evoluindo, 
assim, para a construção das chamadas máquinas simples, porém, com alta eficiência e de uso 
manual que apenas prolongavam a energia e ação humana, e que, posteriormente, foi substituída 
pelo conceito de Máquina ferramenta, sendo que estas não dependiam apenas da ação humana, 
mas sim de algum tipo de energia externa ao ser humano e através desta energia a máquina era 
capaz de transformar e modificar materiais. A mais antiga e conhecida máquina ferramenta foi 
desenvolvida por John Wilkinson em 1775, conhecida mandriladora de canhões de bronze do 
século XVI, XVII e XVIII, segundo ABIMAQ 70 anos (2006).
As fontes de energia proporcionam às máquinas, em sua grande maioria, o 
funcionamento, cabendo condicionar a sua aplicação da melhor forma para 
obtenção dos melhores resultados e menor desgaste
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1.3. História Das Máquinas
Para muitos historiadores, a ideia de máquina simples teve a sua criação pelo filósofo grego 
Arquimedes, século III a.C. Este estudou as chamadas máquinas “Arquimedianas”, compostas 
por parafusos, alavancas e polias. Também, neste estudo, acabou descobrindo os princípios 
da alavancagem, que consistiam em um objeto rígido, utilizado em um ponto fixo, a fim de 
multiplicar a força mecânica aplicada em outro objeto, objetivando obter vantagem mecânica.
Figura 3 – Arquimedes. Fonte: Fetti (1620).
Um famoso pintor obteve um grande interesse pela invenção após uma aula com seu mestre, 
em que ouviu que haveria a necessidade de desenvolver máquinas que facilitassem o trabalho 
humano, reduzindo a força manual. Então, desenvolveu uma espécie de máquina para moer os 
ingredientes que utilizava para produzir suas tintas. Assim, Leonardo da Vinci foi tomando gosto 
pelas invenções e seus resultados, deixando, momentaneamente, as pinturas de lado e dedicando-
se a mais invenções, principalmente no período de ameaça de guerra, em que idealizou criações 
pragmáticas, tais como escadas para superar barreiras, canhões que proporcionavam mais de um 
tiro, e até mesmo um tanque de guerra. Reconhecido por sua intuição científica e geniosidade 
com referência a tecnologias, passou a estudar ainda mais, tornando-se fascinado pelo fenômeno 
do voo, pelo qual se interessou e desenvolveu grandes estudos.
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Leonardo da Vinci escreveu uma coleção composta por 12 volumes, entre 1478 
a 1519, com uma grande variedade de assuntos e estudo. Neste compendio, 
encontram-se os desenhos de máquinas projetadas por ele para o cotidiano do 
homem da época (fornos, roupas de mergulho, escavadeiras de pequeno porte, 
ventiladores, etc.). Esta obra se chama O Código Atlântico.
Disponível em: http://cultura.estadao.com.br/noticias/geral,codice-atlantico-de-
da-vinci-tera-algumas-paginas-expostas,343430.
As máquinas-ferramenta, tão importantes para a Revolução Industrial e toda a mudança 
nos dias de hoje, revelaram-se decisivas para a industrialização e também para a vida moderna. 
Assim, o Matemático e Engenheiro escocês James Watt, que mais precisamente no século XVIII 
(1765), aperfeiçoou as tentativas e criações de motores e máquinas a vapor, ou seja, desenvolveu 
de forma definitiva a máquina a vapor. Esta máquina teve seu princípio na invenção de Heron, 
62 d.C., no Egito, que criou a máquina chamada Eolípida ou Bola de Eolo. Posteriormente, vários 
cientistas, pesquisadores e engenheiros, principalmente os militares, tentaram aperfeiçoar esta 
máquina e produzir energia, sendo que os que mais se aproximaram foram o Capitão inglês 
Thomas Savery e Thomas Newcomen – comerciante e arrumador de máquinas –, que em 
1698 desenvolveu uma máquina para drenar a água acumulada nas minas de carvão. Esta foi 
aperfeiçoada por Watt, e se tornou o conhecido motor do universo.
Outro aspecto importante é o fato de que as pessoas mudaram drasticamente com os 
processos de fabricação, ou seja, em vez de haver itens sendo produzidos à mão, os proprietários 
das fábricas e grandes instalações industriais criaram várias maneiras de fazer máquinas e estas 
produzirem os itens necessários. A indústria de máquinas passou a existir basicamente durante 
a Revolução Industrial, em que as empresas, neste campo emergente, passaram a se difundir a 
partir das fundições de ferro, estaleiros, forjas e oficinas de reparo mecânico. 
O que se verifica, através de diversos historiadores, é que antes da Revolução Industrial, 
já existiam vários tipos de máquinas, tais como Relógios, armas e mecanismos de corrida para 
moinhos – moinho de água ou moinho de vento, etc. A produção dessas máquinas acontecia em 
escala muito pequena e em oficinas artesanais, que na sua maioria atendiam a um mercado local ou 
no máximo regional. Com o advento da Revolução Industrial, ocorreram mudanças significativas 
com a fabricação de ferramentas mais compostas e com construções mais complexas, tais como 
as máquinas a vapor e os geradores de vapor para a indústria e o transporte em plena evolução.
Um dado importante verificado é que as fábricas de máquinas emergentes começaram 
a produzir máquinas para as máquinas de produção como as máquinas têxteis. Essas novas 
máquinas eram chamadas de equipamentos e são os compressores, máquinas agrícolas e motores 
para navios, etc. Ainda neste viés, a partir de 1750, verifica-se que durante as primeiras décadas da 
Revolução Industrial na Inglaterra, havia uma grande concentração de mão-de-obra em fábricas 
que ainda não eram mecanizadas. 
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Porém, no início do século XVIII, os primeiros motoresa vapor, tais como o motor de 
Newcomen, que entraram em uso em toda a Grã-Bretanha e na Europa, principalmente para 
bombear água para fora das minas. Essa mudança nos aspectos produtivos passou a ser conhecido 
como Revolução Industrial, e iniciou-se na Inglaterra no século XVIII e se estendeu para países 
vizinhos tais como França e a Alemanha, e alguns estudos apontam que no final do século XVIII 
ainda, cruzou o oceano até a américa do Norte criando bases solidas nos Estados Unidos.
Os principais impactos dessa mudança da fabricação tiveram um amplo alcance, pois 
Indústrias como a de fabricação de têxteis, mineração, fabricação de vidro e agricultura sofreram 
inúmeras alterações. Antes da chamada revolução industrial, por exemplo, os têxteis eram feitos 
basicamente de lã fiada à mão, e quando surgiu a roda giratória e esta foi adaptada ao tear, o 
algodão foi produzido mais rapidamente e acabou substituindo a lã no campo têxtil. Isso reduziu 
drasticamente o tempo de produção e o custo do material produzido, demonstrando, assim, um 
dos grandes avanços evidentes em todas as indústrias durante esta época.
Também, historicamente foi possível perceber que durante a Revolução Industrial 
ocorreram mudanças nas diversas formas como os bens eram produzidos, pois em vez de utilizar 
artesãos para produzir itens feitos à mão, as máquinas começaram a ajudar, e, eventualmente, a 
tomar o lugar destes. Então, o trabalho humano começou a ser substituído, visto que as novas 
invenções, como a roda de fiar, a roda d’água para alimentar máquinas e a máquina a vapor 
com produção de energia, ajudaram a acelerar a produção de itens manufaturados. No entanto, 
com os materiais sendo produzidos de forma mais rápida e barata, a necessidade de produtos 
manufaturados era maior que a oferta, e essa escassez de material acabou por forçar as indústrias 
a utilizar mais horas de produção, assim exigindo muito mais dos operários (homens, mulheres e 
crianças) que estavam no local de trabalho. As demandas foram se tornando cada vez mais difíceis 
de alcançar e, mesmo com máquinas, não eram possíveis de serem batidas, por fim acabaram 
por levar a revoltas históricas e a criação de leis para proteger os trabalhadores, tais como a Lei 
de Fábrica, de 1833 que foi aprovada para impor restrições às horas de trabalho das crianças 
e estabelecer padrões que as fábricas precisavam atingir. Essas foram mudanças positivas que 
levaram a novas e melhores maneiras de as indústrias alcançarem o sucesso sem causar danos 
aos seus trabalhadores.
Um fato histórico e muito relevante para a questão das fábricas de máquinas foi na 
Inglaterra, com as inovações produzidas na indústria de mineração. O trabalho nas minas de 
carvão era considerado muito difícil e perigoso e, por este motivo, havia uma grande necessidade 
de ferramentas para facilitar e auxiliar nesse tipo de trabalho. Constata-se assim que 1804, colocou-
se o primeiro motor a vapor sobre os trilhos e, em 1825, a primeira companhia ferroviária pública 
estabelecida no mundo, conhecida como Stockton and Darlington Railway – S&DR, foi aberta 
com apenas uma linha e uma locomotiva a vapor, destinada a transportar carvões da mina para 
o porto. 
Estes fatos históricos foram extremamente relevantes para a evolução da indústria de 
máquinas, e isso trouxe todos os tipos de novos trabalhos com novas máquinas, a princípio para 
metalurgia, com as máquinas-ferramenta para usinagem de metais, depois com a produção de 
motores a vapor para trens com todas as suas necessidades. As evoluções fizeram com que o 
mercado para a indústria de máquinas se tornasse mais amplo com produtos especializados que 
passam a ser fabricados para o atendimento de um mercado nacional muito maior e, muitas 
vezes, alguns mercados internacionais.
Na segunda metade do século XIX, as siderúrgicas americanas costumavam encomendar 
sua produção na Inglaterra, visto que era evidente que as novas técnicas de produção de aço 
estavam mais avançadas pelo tempo que já estavam em estudo. Enquanto isso, em estudos do 
extremo oriente, o Japão importou esses produtos até o início da década de 1930, momento em 
que a criação de uma indústria própria de maquinário começou. 
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No Século XX, verifica-se o uso do termo “indústria de máquinas” em uma das primeiras 
vezes que esse ramo da indústria foi reconhecido, sendo que a produção da indústria por meio 
da engenharia foi dividida em diversas categorias diferentes, incluindo, por exemplo, máquinas 
agrícolas, máquinas da indústria têxtil e equipamentos, além de peças para os trens e bondes, 
muito utilizados na época. Nesse mesmo século, foi possível verificar grandes e novas invenções 
baseadas nas novas técnicas de propulsão baseadas em motores elétricos, motores a combustão 
interna e turbinas a gás, máquinas tipo carro, eletrodomésticos, etc.
2 - TIPOS DE MÁQUINAS
As máquinas classificam-se em duas categorias clássicas e distintas, conhecidas como 
automáticas e não automáticas (Manuais). As primeiras são as que necessitam de energia de 
fonte externa (energia elétrica, térmica, etc.), necessitando para seu funcionamento apenas que 
alguém aperte o botão de start, não necessitando do desprendimento de energia do operador, 
porém, necessitam acompanhamento, podendo ser divididas em outas duas subcategorias 
(automáticas programáveis e automáticas não programáveis).
Figura 5 – Exemplo de documentação de máquinas. Fonte: o autor.
A segunda categoria diz respeito a máquinas que precisam da ação permanente do 
operador para obter seu funcionamento, assim auxiliando na execução da tarefa. Os exemplos 
mais comuns e conhecidos de máquinas são:
• Máquinas simples ou componentes mecânicos;
• Máquinas com compressores e bombas;
• Máquinas com motor de combustão interna;
• Máquinas com motor de combustão externa;
• Máquinas com turbina;
• Máquinas computorizadas;
• Máquinas automatizadas.
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Assim, temos que indiferente do tipo de modelo ou classificação, as máquinas, desde de 
seu surgimento, vieram objetivando de facilitar e otimizar a capacidade humana com relação a 
produção, fazendo com que o trabalho, nos mais diversos segmentos, se tornasse melhor e muito 
mais rápido do que o trabalho do homem.
3 - DOCUMENTAÇÃO DE MÁQUINAS
Figura 5 – Exemplo de documentação de máquinas. Fonte: o autor.
Todas as máquinas devem possuir a documentação pertinente e condizente com a mesma, 
sendo que esta documentação deve ser fornecida pelo fabricante e ou importador. Neste manual, 
todas as informações relativas à segurança e utilização da mesma devem estar descritas de forma 
clara e objetiva, preferencialmente no idioma do país em que será a mesma utilizada. Além do 
manual do fabricante, é necessária uma ficha de informações contendo, no mínimo, os seguintes 
itens:
a) Razão social e CNPJ do fabricante;
b) Número de série, ano de fabricação ou número de identificação da máquina;
c) Tipo, modelo e capacidade;
d) Formas de utilização prevista para a máquina;
e) Indicação de medidas de segurança;
f) Instrução de uso com segurança da máquina;
g) Periodicidade e pontos críticos para manutenção;
h) Procedimentos a serem adotados em caso de emergência.
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De fundamental necessidade para que uma máquina possa ser cadastrada e registrada, são 
necessários os seguintes documentos: Descritivo técnico, catálogo geral de informações, desenho 
técnico explodido dos componentes e as principais características técnicas tais como áreas deaplicação, principais componentes, materiais construtivos, capacidade, potência instalada, tensão 
de operação, peso, dimensões, etc.
4 - USO E APLICAÇÕES DE MÁQUINAS
Nesse tópico, veremos os usos e aplicações mais comuns das máquinas, com descrição 
dos detalhes mais relevantes.
4.1. Uso De Máquinas
As máquinas são utilizadas nos mais diversos processos de trabalho para facilitar o 
cotidiano nas empresas e melhorar a produtividade e qualidade. Sendo que a melhoria na 
produtividade se dá por meio da aplicação de processos na sua maioria automatizados, em que é 
possível haver o alcance de ciclos de produção com maior velocidade, e assim, obtendo melhores 
resultados, as máquinas de uma forma geral possuem rendimento muito superior, visto que o 
ser humano, quando submetido a processos muito repetitivos tende a não fazer o trabalho com 
o mesmo resultado, outra grande vantagem do uso de máquinas nos processos industriais é a 
redução de custos, pois o retorno do investimento nesta automatização é rápida em função de 
uma conta simples (investimento x produtividade x eficiência). 
O uso adequado das máquinas pode fornecer uma qualidade superior ao trabalho, visto 
que com manutenção adequada e programação as máquinas operam sem necessidades de ajustes 
com baixo percentual de erros. O uso e aplicação das máquinas nos processos produtivos traz 
também algumas garantias quanto ao contato com partes moveis das mesmas, bem como contato 
partes quentes e ou energizadas, assim evitando os acidentes de trabalho e consequentemente 
indenizações, ações trabalhistas, desgastes funcionais, mal-estar entre os colegas de trabalho, etc.
Despacho de Importação
Para importação de máquinas e equipamentos é necessário seguir procedimentos 
regidos pela receita federal, seguindo detalhes contidos em regulamento próprio. 
Despacho de importação é o procedimento em que é verificada a exatidão dos dados 
declarados pelo importador em relação à mercadoria importada, aos documentos 
apresentados e à legislação específica, com vistas ao seu desembaraço aduaneiro 
(art. 542 do Regulamento Aduaneiro).
Fonte: http://idg.receita.fazenda.gov.br/orientacao/aduaneira/manuais/despa-
cho-de-importacao/topicos-1/conceitos-e-definicoes/despacho-de-importacao
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Você sabia que a Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos, 
foi fundada em 1975, com o objetivo de atuar em favor do fortalecimento da 
Indústria Nacional, mobilizando o setor, realizando ações junto às instâncias 
políticas e econômicas, estimulando o comércio e a cooperação internacionais 
e contribuindo para aprimorar seu desempenho em termos de tecnologia, 
capacitação de recursos humanos e modernização gerencial.
Fonte: http://www.abimaq.org.br/site.aspx/Abimaq-Quem-Somos
4.1.1. Aplicações
A aplicação das máquinas no dia a dia, traz vantagens competitivas, maior precisão 
nos processos e podem ser feitas por uma única pessoa controlando várias máquinas por um 
monitoramento remoto (local e a distância). Vejamos algumas aplicações:
Figura 4 - Colhedora de cana Amazon da Santal – 1996. Fonte: Google Images (2018).
Segundo o periódico novacana (junho,2013). A mais de 20 anos as primeiras colhedoras 
de cana foram introduzidas no Brasil pela empresa Santal, com tecnologia 100% nacional, sendo 
suas tecnologias aprimoradas a tal ponto que as atuais máquinas de colher cana de açúcar, 
substituem cerca de 100 trabalhadores devido sua tecnologia podendo trabalhar 24 horas por dia 
com um custo estimado de R$1 milhão.
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Figura 5 - Máquina de corte a laser. Fonte: Google Imagens (2018).
As máquinas de corte a laser industrial, são utilizadas nos processos de fazer furos, cortar 
formas com alta precisão, sendo que historicamente verifica-se registros dos primeiros usos na 
década de 1960, trazidas pela evolução industrial e uso da informática avançada, onde a precisão 
do seu uso para corte permitiu rapidez na produção de peças aliando a exatidão e qualidade no 
corte, também evitando o risco de contato com os trabalhadores e possibilidade de acidentes de 
trabalho. Robôs em linha de montagem automobilística.
Figura 6 - Robôs de solda e montagem. Fonte: Google Imagens (2018).
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Cada vez mais frequente o uso de robôs nas linhas de montagens das grandes montadoras 
de veículos, tudo em função da grande abertura comercial proporcionada no início da década 
de 90, trazendo para o Brasil várias montadoras de origens japonesa, francesa, etc. trazendo 
segundo diversos estudos, redução de até 40% nos custos de produção, proporcionando condições 
melhores aos trabalhadores, principalmente nas questões ergonômica, como maior segurança 
evitando as doenças e acidentes, trazendo maior flexibilidade e menor interferência nas linhas 
produtivas. Assim, passamos a consideração de que a modernização dos parques fabris vem de 
uma demanda de produções globais de modelos que atendam as mais diversas demandas da 
população, sem de certa forma trazer danos aos trabalhadores bem como a sociedade e ao meio 
ambiente como um todo.
5 - CONCEITUAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS E 
DOCUMENTAÇÃO NECESSÁRIA
Figura 7 - Equipamentos. Fonte: Google Imagens (2018).
5.1. Conceitos
O principal conceito de equipamento nos remete ao entendimento de que este é qualquer 
máquina, ferramenta ou aparelho utilizados nos ambientes de trabalho com a finalidade 
de dar apoio aos humanos em seus processos produtivos. Segundo ABNT NBR 8977 (1985), 
equipamento é qualquer unidade auxiliar de máquina, não projetada especificamente para o 
processo industrial.
Diante das definições apresentadas, temos que equipamentos são as próprias máquinas 
em si utilizadas nos mais diversos processos industriais, bem como partes de máquinas que fazem 
com que esta funcione e ou ainda, posso mudar fluxos produtivos, produtos, etc. Há auxiliares 
das máquinas que são confundidos com ferramentas, porém são distintas e servem estas para 
ajustes a acertos das máquinas.
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5.2. Documentação
Todos os equipamentos devem possuir a documentação pertinente e condizente, 
devendo ser fornecida pelo fabricante, em formato de “manual de operação”, em que constará 
todos os dados dos equipamentos, riscos, cuidados, formas de uso e manuseio, assistência técnica 
especializada, potencias de uso, etc. Devendo conter placas ou etiquetas de identificação externa 
afixadas ao corpo do equipamento. Estes equipamentos devem ser claros e de fácil entendimento 
– linguagem local –, ter a inclusão de formas de manutenção, instalação e utilização, bem 
como as normas de segurança, e quaisquer outras instruções especificamente exigidas por 
lei e que sejam correspondentes ao equipamento. Estas instruções devem incluir os planos e 
diagramas necessários para manutenção e verificação técnica, e devem estar de acordo com as 
normas brasileiras que se aplicam a eles. Estes equipamentos também devem possuir placas de 
identificação contendo no mínimo os seguintes dados, de forma indelével:
• Nome do fabricante
• Ano de fabricação e / ou fornecimento.
• Tipo e número de fabricação.
• Potência em KW
Essas placas serão feitas de materiais duráveis e serão firmemente fixadas, certificando-se 
de que suas inscrições sejam facilmente legíveis. 
5.3. Uso e aplicações
Normalmente, os equipamentos, em sua forma de unidade auxiliar,servem para ajustes, 
para complementar as formas de trabalho, para dar detalhes diferenciados aos processos e 
produtos, bem como para melhorar a qualidade dos trabalhos desenvolvidos. Suas aplicações 
podem ser realizadas em conjunto com as máquinas na sua forma completa e ou somente quando 
necessário ao processo. 
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Título: Da Revolução Industrial Inglesa ao 
Imperialismo
Autor: Hobsbawm, Eric J.
Editora: Forense Universitaria, 362 pg., ano 2011
Sinopse: Eric John Ernest Hobsbawm,
historiador de orientação marxista e reconhecido 
internacionalmente, autor de vários livros, dentre 
os quais destacam-se Da revolução industrial 
ao imperialismo e A era dos extremos, sempre 
argumentou que as tradições alardeadas pelas 
elites de algumas nações não correspondem à 
verdade: 
são tradições inventadas por essas mesmas elites com o objetivo único de realçar 
a importância de suas respectivas nações. A partir desse princípio, Hobsbawm 
buscou aprofundar as suas análises e pesquisas no sentido de criar mecanismos 
eficientes para desvendar as causas e consequências dos fatos históricos mais 
relevantes. A Obra Da revolução industrial inglesa ao imperialismo retrata bem 
esse intuito, e conserva-se plenamente atual, se observarmos a fuligem cobrindo 
inexoravelmente a cidade de Pequim, na China.
https://www.youtube.com/watch?v=jt-o3EBQPMU&t=11s 
Título: Revolução Industrial na Inglaterra
Ano: 2011
Sinopse: Filme educativo sobre a Revolução Industrial na Inglaterra. Encyclopedia 
Britannica. 
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SUMÁRIO DA UNIDADE
INTRODUÇÃO ............................................................................................................................................................ 21
1 - PROJETOS DE INSTALAÇÃO .............................................................................................................................. 22
2 - PROJETO DE INSTALAÇÃO DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS .................................................................... 23
3 - APLICAÇÃO DE USO DAS INSTALAÇÕES E ESTRUTURA (LAYOUT E DISTRIBUIÇÃO) ............................... 24
4 - APLICAÇÃO DAS CORES (SINALIZAÇÃO E ROTULAGEM). ............................................................................ 28
5 - PROGRAMAÇÃO DE MANUTENÇÕES E REGRAS DE SEGURANÇA .............................................................. 32
CONCEITUAÇÃO DOS PROJETOS DE INSTALAÇÃO E 
MANUTENÇÃO, ESTRUTURA MACRO (INSTALAÇÕES, 
ESPAÇO FÍSICO, LIMITAÇÕES), ESTUDO DO LAYOUT
PROF. ME. EDINEI APARECIDO FURQUIM DOS SANTOS
ENSINO A DISTÂNCIA
DISCIPLINA:
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM 
MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES
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INTRODUÇÃO
Esta unidade tem como objetivo o desenvolvimento de nossos estudos e pesquisas, sendo 
este um material direcionado ao estudo e compreensão do Projeto de instalação de máquinas e 
equipamentos, ou seja, a concepção desde o projeto, até a entrega e funcionamento; aplicação 
de uso das instalações e estrutura (layout e distribuição); aplicação das cores (sinalização e 
rotulagem), conceituações importantes que devem ser utilizadas no dia a dia, cores importantes 
que devem ser aplicadas as parte moveis das máquinas e equipamentos, os sistemas de rotulagem 
e etiquetagem, entre outros meios de sinalização; programação de manutenções e regras de 
segurança, apresentar alguns conceitos importantes quanto as manutenções das máquinas e 
equipamentos, sendo que irão fazer a grande diferença, pois uma manutenção preventiva e capaz 
de diagnosticar falhas possíveis e assim evitar que algo de maior quanto a danos aos empregados 
possam acontecer.
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1 - PROJETOS DE INSTALAÇÃO
Quando tratamos dos projetos de instalações de máquinas e equipamentos, nos vemos 
em uma grande missão: encontrar o melhor arranjo das áreas de trabalho e equipamento a fim de 
alcançar a máxima economia no trabalho, ao mesmo tempo em que maior segurança e satisfação 
dos trabalhadores possam existir. A correta distribuição de máquinas e equipamentos em plantas 
envolve a organização dos espaços necessários para movimentação de material, armazenamento, 
equipamentos ou linhas de produção, administração dos serviços e de pessoal, etc. Os objetivos 
das distribuições bem definidas de máquinas e equipamentos em plantas são:
1. Integração de todos os fatores que afetam a distribuição.
2. Movimento do material de acordo com distâncias mínimas.
3. Circulação do trabalho através da planta.
4. Uso “efetivo” de todo o espaço.
5. Esforço mínimo e segurança dos trabalhadores.
6. Flexibilidade para facilitar reajustes ou extensões.
O estudo dos ambientes onde serão instalados as máquinas e equipamentos é muito 
relevante tanto para o aspecto estético, de distribuição, de funcionalidade, e aplicações, produtivo 
e também quanto a segurança dos trabalhadores, assim sendo todos estes detalhes iniciam-se 
com um bom e adequado planejamento.
Figura 8 - Estudo do projeto. Fonte: Imagens Google.
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2 - PROJETO DE INSTALAÇÃO DE MÁQUINAS E 
EQUIPAMENTOS
Quando estudamos as instalações e possíveis áreas de trabalho onde serão utilizadas 
máquinas e equipamentos, se faz necessário conhecer os fluxos de produção, como será a 
circulação nestes ambientes, qual material será utilizado, como irá ocorrer o processamento 
destes materiais, onde estarão dispostos os estoques, e como prevencionistas saberão como será 
a circulação e movimentação de pessoas e veículos. Todos estes itens irão compor a linha de 
raciocínio do pessoal de engenharia para que ser possa fazer o planejamento adequado das áreas 
de circulação e de todo o espaço necessário nos ambientes industriais que serão necessários.
O distanciamento entre máquinas e a distribuição dos espaços irão fazer com que o 
fluxo de trabalho seja mantido e a segurança adequada, assim também irá facilitar o trabalho no 
sentido de ajustes, inspeções e limpezas, permitindo que a manutenção seja adequada e sem riscos 
podendo o operador ou manutentor utilizar-se de suas amplitudes nos movimentos corporais.
Ainda quanto ao projeto de instalações das máquina e equipamentos, outro fator 
relevante é a relação das instalações elétricas, pois devem ser muito bem planejadas evitando o 
possível contato voluntário e ou acidental por parte dos trabalhadores envolvidos com o processo 
fabril; devem ser dimensionada a fim de atender a legislação vigente, sendo seus condutores 
de alimentação projetados de tal forma que evitem o choque elétrico, explosões e incêndios; 
precisam ser protegidos de forma que sejam garantidas a estanqueidade, o aterramento, a 
blindagem e principalmente ao isolamento das instalações elétricas do contato com agua e ou 
outros agentes corrosivos. Um detalhe importante que também deve ser observado no projeto 
das instalações de máquinas e equipamentos é quanto aos meios de acesso permanentes (rampas, 
escadas, passarelas, etc.). Estas devem atender as legislações pertinentes, levando-se sempre em 
consideração a aplicação e uso das mesmas, tipo local de espaço confinado, local de trabalho em 
altura, etc.
Figura 9 - Máquinas com acessos permanentes. Fonte: Google Imagens (2018).
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Um bom projeto realizado com antecipações, fundamentado de uma forma concreta 
e utilizando-se de metodologias conhecidas para acompanhamento, com toda a certeza, será 
um projeto adequado e que proporcionara ótimos resultados tanto nos aspectos produtivos e 
econômicos, bem como na saúde e segurança dos trabalhadores que irão usufruir das instalações.
3 - APLICAÇÃO DE USO DAS INSTALAÇÕES E 
ESTRUTURA (LAYOUT E DISTRIBUIÇÃO)
Nas instalações de máquinas e equipamentos, o layout e a distribuição irão fazer grande 
diferença, assim, estudar o significado de layout e compreender como o mesmo funciona é muito 
relevante. Então, Layout é um termo de origem na língua inglesa, em seu conceito principal 
podemos traduzir em “disposição” ou “plano”. A noção de layout é frequentemente usada para 
nomear um esquema de distribuição dos elementos dentro de um design, ou seja, a concepção 
de criação de um ambiente. A palavra layout é usada também para expressar um esboço, um 
esquema ou até mesmo um elemento dentro de um projeto particular. É comum a um designer 
ou um projetista que se dedica com à criação e desenvolvimento de layouts apresentá-lo sempre 
aos seus clientes, para que após a formulação do pedido, decidir sobre a distribuição do conteúdo 
de forma adequado ao que almeja. O layout, nesta linha de pensamento, pode ser um tipo de 
modelo ou padrão que se apresenta em tabelas ou espaços em branco, e que a partir das ideias 
apresentadas, sejam desenvolvidas as concepções do layout, que se pretende. 
Dependendo do tipo de produção da empresa, você pode encontrar inúmeros tipos de 
distribuição de plantas tais quais os mais conhecidos, serão descritos abaixo.
✓ Layout orientado por processos 
Planejar o arranjo físico é estudar as decisões que serão tomadas para definir 
as instalações que é qualquer coisa que ocupe lugar, como por exemplo: 
grupo de pessoas, máquinas, bancadas, salas, departamentos e etc. O objetivo 
deste planejamento é permitir o melhor desempenho dos funcionários e dos 
equipamentos fazendo com que o trabalho flua de forma mais fácil.
http://www.administradores.com.br/artigos/negocios/planejamento-do-arranjo-
fisico/28243/
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Figura 10 - Modelo Layout por processo. Fonte: Google Imagens (2018).
Layout orientado por processos é a distribuição de uma organização de acordo com as 
equipes ou funções desempenhadas em cada área. Esse tipo de design permite um investimento 
menor de material, porém uma maior flexibilidade no trabalho que é realizado.
✓ Layout pelo fluxo de produto 
Figura 11 - Modelo Layout por Produto. Fonte: Google Imagens (2018).
Nas empresas responsáveis pela produção de material, é comum que a organização 
seja encomendada de acordo com os processos de fabricação do próprio produto. Para isso, 
o desenvolvimento deve ser estruturado. Isto é conseguido reduzindo o custo dos produtos 
e alcançando maior eficiência, produzindo rapidamente e com a necessidade de fazer menos 
estoques. No entanto, nesses casos, se uma parte do processo falhar, haverá uma parada total na 
criação do produto. 
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✓ Layout de acordo com a célula de manufatura 
Figura 12 - Modelo Layout por células. Fonte: Google Imagens (2018).
Um método de distribuição que mistura os dois modelos anteriores de organização. 
Baseia-se no agrupamento de diferentes tipos de máquinas que permitem trabalhar em produtos 
que precisam de um processo semelhante para ser criado ou que apresentem o mesmo formulário. 
Isso alcança um tempo de produção menor.
✓ Layout por projeto ou posição fixa 
Figura 13 - Modelo Layout por posição fixa. Fonte: Google Imagens (2018).
O projeto que toma como base de trabalho o projeto a ser alcançado, uma vez que não 
pode ser movido e deve ser a equipe de trabalho e o maquinário que se move para este ponto, 
requer um alto custo e que as medidas administrativas possam ser gerenciadas, para que, assim, 
ocorra a execução. No entanto, uma vez que tudo está organizado para começar, os materiais 
estão sempre próximos do produto, sendo este o centro de todo o esforço.
✓ Layout por grupos de trabalho 
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Figura 14 - Modelo de Layout por Grupos. Fonte: Google Imagens (2018).
É usado em empresas onde a quantidade de um produto não é tão grande que um processo 
de produção é realizado. Para isso, eles agrupam diferentes produtos que exigem o mesmo tipo 
de trabalho. Essas famílias de produtos são enviadas ao grupo de trabalho que completará 
independentemente a totalidade ou grande parte desse processo.
Um arranjo físico, quando não levando em conta, pode se tornar inadequado e pode 
influenciar de forma negativa toda a performance e produtividade contar pelas equipes de 
trabalho, assim prejudicando todo o fluxo produtivo da empresa. Diante disso, para se evitar 
este colapso, é muito importante e relevante que seja feito um planejamento inicial de layout, 
de tal forma que estes possa abranger desde a localização da empresa até o tamanho de detalhes 
mínimos, tais como o tamanho de mesas, bancadas, postas e o posicionamento dos trabalhadores 
e maquinário. Lembrando sempre que o arranjo físico é grandiosamente importante para 
promover a produtividade e também a segurança nos ambientes de trabalho, pois quando bem 
estudado e definido irá garantir as condições laborais seguras, e evitar possíveis acidentes e 
doenças profissionais.
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4 - APLICAÇÃO DAS CORES (SINALIZAÇÃO E 
ROTULAGEM).
A prevenção e controle de riscos em máquinas, equipamentos e instalações, caminha 
em várias direções, todas com o intuito único de proporcionar condições ideais de produção e 
sustento, porém com o mínimo de condições de risco e se possível nenhuma condição de risco 
ao ambiente e aos trabalhadores. Nesta linha de raciocínio, são utilizadas inúmeras maneiras, 
por conscientização e prevenção, bem como maneiras legais, como as que podemos observar 
na Portaria 3214/78, NR 26 – Sinalização de Segurança e também na NBR 7195 – Cores para 
Segurança, percebemos que uma praticamente complementa a outras no sentido de utilização 
das cores e formas como devemos sinalizar nossos espaços, nossas máquinas e equipamentos, 
bem como os fluxo, etc.
Figura 15 - NR 26 e ABNT NBR 7195 - cores e sinalização de segurança. Fonte: Google Imagens (2018).
A NR 26 – Sinalização de Segurança – descreve as regras para a sinalização usuais dentro 
de uma área fabril em locais que oferecem riscos a integridade física dos trabalhadores, sendo que 
esta sinalização tem por objetivo principal alertar quanto a necessidade de prevenir os acidentes, 
sendo esta também uma das maneiras de se fazer prevenção, o uso de placas e cores ajuda na 
interpretação reduz os erros. Por meio do uso da NR 26, aliada a NBR 7195, fazemos diversas 
formas de informação a todos os possíveis usuários dos ambientes fabris, pois a boa comunicação 
é aquela em que uma pessoa recebe a informação e consegue compreender, assim alterando seu 
comportamento. O uso das sinalizações deve ser bem planejadas de fácil leitura e compreensão e 
alocadas em locais estratégicos e de fácil acesso, para a confecção destas deve-se levar em conta 
sempre as cores de fundo, letras e formas, devem ser preferencialmente fotoluminescentes para o 
caso de trabalho noturno ou em baixas condições de iluminação.
O ser humanoé considerado uma máquina quase que perfeita, possuindo sentidos, e 
entre estes, a visão é a forma que o mesmo consegue captar a maior quantidade informações que 
são repassadas ao cérebro, e por sua vez realiza o processamento dando comandos rápidos para 
a tomada de decisão.
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Figura 16 - Visão Humana - sentido. Fonte: Google Imagens (2018).
Um detalhe importante é que a simples utilização de sinalização e cores não dispensa o 
uso de outras maneiras de prevenção de acidentes nos ambientes, por isso o bom planejamento 
e fundamental, pois o uso em demasia pode ocasionar também fadiga, distração e até mesmo 
confusão ao trabalhador.
A NR 26 foi instituída pela Portaria 3214 de 08 de junho de 1978, em sua primeira versão, 
possuindo 6 itens explicativos e orientativos de como deveria ser o uso da norma e suas aplicações. 
O primeiro item era sobre as cores aplicadas na segurança do trabalho, sendo que para este item 
identificava-se vários tipos de cores e designava-se como deveriam ser utilizadas, já o segundo 
item trazia observações sobre o corpo das máquinas e como as mesmas deveriam ser pintadas: 
“26.2 O corpo das máquinas deverá ser pintado em branco, preto ou verde”. (NR 26, 1978)
O terceiro item versava sobre as cores que deveriam ser adotadas para sinalizar as 
canalizações industriais (líquidos, gases, agua potável, concentração, temperatura, pressões, 
pureza), também trazia detalhes relativos ao uso de faixas aplicadas as canalizações para 
identificação, além de da identificação de todo e qualquer acessório das tubulações, em que 
fosse necessário identificar fluxo esta deveria ser realizada por setas em cor contrastante, sendo 
também necessário identificar nas mesmas cores empregadas nas tubulações os tanques de 
armazenamento.
O item quatro trazia definições de emprego de sinalização para o armazenamento de 
substancias perigosas sempre seguindo os padrões internacionais. Já o item cinco, orientava 
sobre a utilização de símbolos para identificação de recipientes para movimentação de materiais 
em vários tipos de transportes (Intermodal, marítimo e terrestre), porém seguindo as normas 
técnicas de simbologia vigentes no país. Para finalizar o item sexto da norma trazia as orientações 
necessárias as rotulagens preventivas, as suas formas de uso, os tipos de rótulos e seu conteúdo 
(palavras de advertência, indicações de riscos, medidas preventivas e primeiros socorros).
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Fique atento! O simples fato da norma regulamentadora NR 26, sofrer alterações, 
adotando a ABNT, para equalização dos textos, não implica em redução das 
penalidades pelo descumprimento da mesma.
Porém, em 24 de maio de 2011, pela Portaria SIT no 229, a NR 26 teve algumas 
alterações passando a ter apenas duas páginas, composta apenas dois itens, sendo o primeiro 
item relacionado a “Cor na segurança do trabalho”, porém o que mudou neste item foi a adoção 
das normas técnicas oficiais, ou seja, passou então a utilização única da NBR 7195, evitando, 
assim, conflitos de informação e uma padronização e equalização de parâmetros, mantendo-
se mesmos critérios de aplicação na norma anterior. Já no segundo item da norma renovada, 
tratou-se da classificação, rotulagem preventiva e da ficha de dados de segurança de produtos 
químicos, levando-se em conta os critérios de classificação de perigo a segurança e a saúde dos 
trabalhadores pelo sistema GHS – Globalmente Harmonizado de Classificação e Rotulagem de 
Produtos Químico, parâmetro este estipulado pela Organização das Nações Unidas – ONU.
Tal qual a NR 26, a ABNT NBR 7195 foi elaborada em 1982 na sua primeira versão sob 
o título Norma de cor na segurança do trabalho, sendo cancelada em 06/1995 e substituída pela 
ABNT NBR 7195: junho 1995 – que passou a ter como título apenas Cores para segurança, por 
sua vez sempre caminharam paralelo a NR 26, porém com alguns pequenos conflitos quanto as 
cores e finalidades de uso, sendo que em 2011, como visto anteriormente passou a ser adotada 
como parâmetro oficial na NR 26, equalizando a aplicação em um único sentido. Um detalhe 
importante a ser observado é que no objetivo e condições gerais são dadas diretrizes e aplicação 
sendo que determina também que para máquinas no seu corpo não se podem utilizar algumas 
cores, vejamos:
Você sabia que as cores são capazes de propiciar além de alertas de segurança, 
satisfação, contentamento e bem-estar, trazendo inúmeras vantagens! Leia o 
artigo completo para informar-se em:
Fonte: https://segurancadotrabalhonwn.com/cores-nas-empresas-em-prol-do-
bem-estar-e-prevencao-de-acidentes/
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1 Objetivo
Esta Norma fixa as cores que devem ser usadas para prevenção de acidentes, 
empregadas para identificar e advertir contra riscos.
2 Condições gerais
2.1 A indicação dos riscos por meio de cores não dispensa o emprego de 
outras formas de prevenção de acidentes.
2.2. Com exceção das cores verde, branca e preta, as demais cores 
padronizadas nesta Norma não devem ser utilizadas na pintura do corpo de 
máquinas. (ABNT NBR 7195, 1995)
Esta norma técnica nos traz especificações quanto as cores que devem ser 
empregadas para atender a mesma, bem como de que forma e onde devem ser 
empregadas, assim temos a adoção das seguintes cores:
 
a) vermelha;
b) alaranjada;
c) amarela;
d) verde;
e) azul;
f) púrpura; 
g) branca;
h) preta.
 
Outro detalhe importante e relevante da norma e da forma de aplicação das cores, em 
seu item 3.2 – cores de contrate – faz a recomendação do uso de cores e as cores que melhor 
contrastam a fim de que a visibilidade, seja a melhor possível, podendo ser usadas na forma de 
listas ou quadrados, porém não mais do que 50% da área total. Sendo estas cores apresentadas na 
seguinte tabela:
Cor de segurança Cor de contraste
Vermelha Branca
Alaranjada Preta
Amarela Preta
Verde Branca
Azul Branca
Púrpura Branca
Branca Preta
Preta Branca
Tabela 1- Tabela de Contraste de cores. Fonte: NBR 7195.
Quando tratamos das máquinas e equipamentos, a NBR 7195, nos traz a aplicação das 
cores na seguinte forma:
➢ Alaranjada, como predominante para indicar “perigo” sendo utilizada em partes moveis 
e perigosas, faces de proteção internas de caixas de dispositivos elétricos que possam ser abertos. 
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➢ Amarela, para indicar escadas portáteis, corrimãos, partes inferiores de escadas, espelho 
de degraus, faixas de circulação de pessoas, empilhadeiras, tratores, pontes rolantes, pórticos, 
guindastes, vagões, reboques, etc.
Assim percebemos que o uso das cores para a prevenção deve ser algo utilizado com 
muito critério para não ser uma ferramenta que ao invés de ajudar possa trazer desconforto ou 
até mesmo causar confusão aos trabalhadores.
5 - PROGRAMAÇÃO DE MANUTENÇÕES E REGRAS DE 
SEGURANÇA
A prevenção e controle de riscos em máquinas, equipamentos e instalações é de 
fundamental importância, e a manutenção destas máquinas e equipamentos deve ser levada à 
risca, sob dois pontos de vista: o primeiro é quanto a manutenção de forma segura e consciente, 
executada sistematicamente, a fim de manter as condições ideais de trabalho; e o segundo é 
voltado para a confiabilidade assegurada da máquina ou equipamento, a fim de contribuir para 
o ambiente seguro e sem riscos.
A falta de manutenção e manutenção inadequada podem provocar acidentes, ou atémesmo 
incidentes, podem atingir a produção, um trabalhador ou até mesmo um grupo de trabalhadores. 
A manutenção já é uma atividade arriscada, devido a maior exposição dos manutentores e em 
alguns casos dos operadores, portanto, deve ser planejada com foco e por pessoas que tenham 
comportamento seguro e saibam fazer o trabalho com qualidade.
Segundo a NBR 5462, 2.2.6 Confiabilidade é a Capacidade de um item desempenhar uma 
função requerida sob condições especificadas, durante um dado intervalo de tempo. 
O termo “confiabilidade” é usado como uma medida de desempenho de 
confiabilidade e Mantenabilidade, ou seja, é a Capacidade de um item ser mantido 
ou recolocado em condições de executar suas funções requeridas, sob condições 
de uso especificadas, quando a manutenção é executada sob condições 
determinadas e mediante procedimentos e meios prescritos.
O termo “mantenabilidade” é usado como uma medida do desempenho de 
mantenabilidade), já o Desempenho do suporte de manutenção é a capacidade de 
uma organização de manutenção prover, sob demanda, os recursos necessários 
para manter um item sob condições especificadas e de acordo com uma dada 
política de manutenção.
As condições especificadas estão relacionadas com o próprio item e com as 
condições sob as quais é usado e mantido.
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Assim, o que observa-se é que temos nas máquinas, defeitos, falhas, panes e erros, todas 
passiveis de intervenção e prevenção com um bom plano preventivo. A manutenção nada mais é 
do que um planejamento que envolve ações administrativas com ações técnicas sob a supervisão 
de alguém a quem se destina manter e ou colocar uma determinada máquina de forma que se 
possa operar com segurança, as empresas devem manter uma boa política de manutenção e esta 
deve manter uma inter-relação com todos os níveis. Basicamente, o plano de manutenção divide-
se em pelo menos dois, sendo: 
✓ Manutenção preventiva – A manutenção que é efetuada sob intervalos predeterminados, 
ou de acordo com os critérios estabelecidos ou hora prescritos, e está destinada a reduzir a 
probabilidade de falhas ou até mesmo a degradação do funcionamento de uma máquina ou 
equipamento.
✓ Manutenção corretiva – A Manutenção que acaba por ser efetuada após a ocorrência 
de uma falha, erro ou pane e é destinada a recolocar uma máquina ou equipamento em condições 
de uso novamente para a função requerida.
Quando planejamos nossas manutenções, podemos abrir estas em várias outras. A NBR 
5462 nos traz várias outras definições que são importantes e relevantes sobre este assunto o que 
nos leva a crer na imensidão de fatores e formas de fazer segurança com um bom planejamento
Título: Projeto de Fábrica e Layout
Autor: Clóvis Scalice, Regis Neumann
Editora: Campus
Sinopse: Toda organização necessita de uma 
planta industrial que contemple as necessidades 
de espaço para operacionalização de suas 
atividades fabris e esta instalação deverá permitir 
implementar de forma otimizada seus processos 
produtivos internos. Este livro proporciona uma 
visão integrada de conceitos, modelos e técnicas 
apresentadas e suas aplicações no Projeto de 
Fábrica e do Projeto de Layout sob a abordagem 
da Engenharia de Produção.
 São apresentadas metodologias estruturadas para auxiliar na gestão do projeto 
de layout fabril visando definir a localização dos departamentos operacionais e 
a posição de cada recurso produtivo, que por sua vez determinam os fluxos de 
materiais e informações que, se forem bem feitos, podem proporcionar grandes 
melhorias na produtividade e lucratividade da empresa.
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Título: layout- Arranjo físico
Ano: 2017
Sinopse: Apresenta algumas noções de arranjo físico e layout de uma forma 
simples e didática. 
Link: https://www.youtube.com/watch?v=FpdtN-9NdMc&t=19s
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03
SUMÁRIO DA UNIDADE
INTRODUÇÃO ........................................................................................................................................................... 37
1 - SISTEMAS DE AVALIAÇÃO E GERENCIAMENTO DE RISCOS ........................................................................ 38
1.1. IDENTIFICAÇÃO DE RISCOS ............................................................................................................................. 38
1.2. ANÁLISE DE RISCOS ........................................................................................................................................ 39
1.3. ANÁLISE DE RISCO QUALITATIVA ................................................................................................................... 39
1.4. ANÁLISE QUANTITATIVA DE RISCO ................................................................................................................ 39
1.5. PLANEJAMENTO DE RESPOSTAS A RISCOS ................................................................................................. 40
1.6. SUPERVISÃO E CONTROLE DE RISCOS ......................................................................................................... 40
1.7. ISO 31000 – GESTÃO DE RISCOS ..................................................................................................................... 41
2 - ABNT NBR NM 272:2002 – SEGURANÇA DE MÁQUINAS – PROTEÇÕES – REQUISITOS GERAIS PARA O 
PROJETO E CONSTRUÇÃO DE PROTEÇÕES FIXAS E MÓVEIS ........................................................................... 42
CONCEITUAÇÃO E COMPREENSÃO DOS SISTEMAS 
DE AVALIAÇÃO E GERENCIAMENTO DE RISCOS, EM 
MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS, ESTUDO DAS NBR’S
PROF. ME. EDINEI APARECIDO FURQUIM DOS SANTOS
ENSINO A DISTÂNCIA
DISCIPLINA:
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM 
MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES
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3 - ABNT NBR ISO 12100:2013 SEGURANÇA DE MÁQUINAS — PRINCÍPIOS GERAIS DE PROJETO — 
APRECIAÇÃO E REDUÇÃO DE RISCOS .................................................................................................................. 47
4 - ABNT NBR 14153:2013 SEGURANÇA DE MÁQUINAS — PARTES DE SISTEMAS DE COMANDO 
RELACIONADOS À SEGURANÇA — PRINCÍPIOS GERAIS PARA PROJETO. ....................................................... 51
4.1. QUESTIONÁRIO PARA O PROCESSO DE PROJETO ....................................................................................... 54
4.2. NBR 14153:2013 – GUIA PARA A SELEÇÃO DE CATEGORIAS ....................................................................... 55
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INTRODUÇÃO
Esta unidade é para desenvolvimento de nossos estudos e pesquisas, sendo este um 
material direcionado ao estudo e compreensão dos sistemas de avaliação e gerenciamento de 
riscos, normativas e formas de aplicação, também quanto ao estudo e compreensão das principais 
normas técnicas da ABNT, aplicadas a segurança como máquinas e equipamentos, tais como ABNT 
NBR NM 272:2002, norma esta que traz aspectos importantes e relevantes principalmente com 
aplicação em todo o brasil e também válida para todo o Mercosul; ABNT NBR ISO 12100:2013, 
que visa instruir de forma objetiva, como devem ser realizadas as avaliações e aplicações aos 
sistemas de máquinas e equipamentos para a redução ou seja mitigação das condições de risco; 
ABNT NBR 14153:2013, que tem o intuito de instruir ou propiciar aos projetistas e fabricantes as 
condições mínimas necessárias para os projetos de máquinas e equipamentos que tenham suas 
partes perigosas protegidas. Destacamos, portanto, que os conceitos e aplicações da prevenção 
e controle de riscos em máquinas,equipamentos e instalações, quando atendidos os preceitos 
técnicos sugeridos pelas normas técnicas vigentes, visam de forma ampla atender aos conceitos 
de trabalho seguro, garantindo a empregados e empregadores condições dignas de trabalho e 
com riscos mínimos.
Figura 17 - Gerenciamento dos Riscos. Fonte: Google Imagens (2018).
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1 - SISTEMAS DE AVALIAÇÃO E GERENCIAMENTO DE 
RISCOS 
Um sistema de gestão e avaliação de riscos é a estrutura de políticas, processos e 
procedimentos empregados por uma organização para garantir que ela possa cumprir as tarefas 
necessárias para alcançar sua finalidade e objetivos. Esses objetivos abrangerão todos os aspectos 
da organização, incluindo estratégia, táticas, operações e conformidade. Por exemplo, um 
sistema de gerenciamento de qualidade permite que as organizações melhorem a qualidade e a 
consistência de produtos e/ou serviços.
A gestão de riscos é parte integrante da mais ampla ação dentro de uma organização 
que busca fazer gestão de forma organizada e condizente, é um assunto muito debatido em 
Gerenciamento de projetos, sendo um elemento chave no processo de tomada de decisão. 
Qualquer empresa que queira iniciar um novo projeto enfrenta o desafio de investir dinheiro em 
pessoal, equipamentos e instalações, treinamento, suprimentos e despesas financeiras. A melhor 
maneira de evitar o fracasso de um projeto, que às vezes pode levar à ruína da organização, é o 
uso de certas ferramentas para gerenciar os riscos. Não sendo diferente na segurança do trabalho.
Como parte do gerenciamento de riscos, é necessário definir uma política clara e objetiva 
de riscos, a fim de manter os riscos inerentes dentro dos limites definidos e aceitos. Essa política 
deve estar de acordo com a política de riscos da organização, para que a identificação e o 
tratamento dos riscos sejam consistentes e homogêneos em todos os projetos a serem executados.
Risco é entendido como um evento ou condição que, se ocorrer, afeta os objetivos que 
se deseja alcançar. Os riscos quando se trata de segurança do trabalho tem origem negativa e 
influenciam negativamente um ou mais objetivos dos projetos, tais como:
Aumentos nos custos dos projetos em execução
✓ Atrasos nos desenvolvimentos de projetos ou novos projetos
✓ Diminuição da qualidade dos serviços ou produtos desenvolvidos
✓ Impacto no meio ambiente e meio ambiente de trabalho
✓ Perda ou danos a pessoas ou propriedades, por acidentes de trabalho ou doenças 
ocupacionais
✓ Outras percas de origem ocupacional ou operacional.
É necessário gerenciar esses riscos de tal forma que seu efeito seja zero ou mínimo. 
Há também uma concepção de risco como uma oportunidade, na qual os riscos positivos são 
discutidos. Nesse caso, o que se pretende com o gerenciamento de riscos é influenciar os fatores 
que podem causar o aparecimento desses riscos. O gerenciamento de risco consiste em quatro 
processos (identificação, análise, planejamento de resposta e supervisão e controle de risco) e que 
descreveremos neste momento.
1.1. Identificação de Riscos
Os riscos e gatilhos associados são identificados, classificando-os de acordo com os 
principais componentes de análise e de acordo com os tipos e categorias de riscos mais importantes. 
A causa específica de cada risco e o objetivo, nos quais cada risco afeta, serão claramente 
identificados. Durante esse processo, os gatilhos também serão identificados, que são sintomas 
ou sinais de aviso de que um risco ocorreu ou está prestes a ocorrer. Requer planejamento e 
pesquisa consideráveis usando diversas técnicas.
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Diagramando técnicas como diagrama de Ishikawa ou espinha de peixe (útil para identificar 
as causas de riscos), fluxogramas de processo (útil para mostrando os elementos de um sistema 
e o mecanismo de causalidade). Análise das hipóteses e cenários utilizados no planejamento do 
projeto. Entrevistas com pessoal com experiência por parte dos responsáveis pela identificação 
de riscos. Análise de fraquezas, ameaças, pontos fortes e oportunidades (SWOT). Essa análise 
ajuda a entender melhor o projeto e os riscos associados a cada perspectiva do SWOT.
1.2. Análise de riscos
A análise de risco pode ser qualitativa ou quantitativa – a qualitativa, às vezes, precede a 
quantitativa, quando você quer se aprofundar em um risco específico. Em outras ocasiões, precede 
diretamente ao planejamento da resposta ao risco, evitando a análise quantitativa. O objetivo da 
análise de risco é estabelecer uma priorização dos riscos para o seu tratamento subsequente. 
Também permite estabelecer uma classificação geral de risco, em relação a outros projetos da 
organização. Essas informações podem ser usadas para apoiar decisões de iniciar ou cancelar 
algum projeto ou atividade, alocar novos recursos ou realizar análises de custo-benefício.
1.3. Análise de risco qualitativa
Esse processo avalia o impacto e a probabilidade de ocorrência dos riscos identificados 
no processo anterior, utilizando métodos e ferramentas de análise qualitativa. O risco é medido 
a partir de dois parâmetros: probabilidade e impacto. A probabilidade é a possibilidade de que o 
risco possa ocorrer. 
O impacto, ou severidade, é o efeito sobre os objetivos propostos, se o risco se materializar. 
Todo risco é definido pelos seus valores de probabilidade e impacto. Se o risco puder se materializar 
em mais de uma ocasião, um terceiro parâmetro de medição aparece: a frequência, que mede o 
número de vezes que um certo risco pode se materializar. Para que este método seja útil e não leve 
a conclusões errôneas, é necessário ter informações precisas e não tendenciosas sobre os riscos. 
Os riscos devem ser adequadamente compreendidos antes de se proceder à determinação de sua 
probabilidade e impacto. Isso envolve examinar o grau de conhecimento do risco, as informações 
disponíveis e a qualidade e integridade das informações. Para medir a probabilidade e o impacto, 
escalas numéricas e não numéricas podem ser usadas. 
1.4. Análise quantitativa de risco
Esse processo usa técnicas quantitativas para determinar a probabilidade e o impacto dos 
riscos. Geralmente é feito após a análise de risco qualitativa. Entre as ferramentas utilizadas para 
análise quantitativa de riscos estão: 
• Entrevistas – Onde as informações coletadas são tratadas estatisticamente a partir dos 
dados de um parâmetro específico cujo risco deve ser estimado (por exemplo: custo, tempo, etc.) 
correspondente a um elemento tal como os encontrados nas Estruturas analíticas de Projetos 
dentro do gerenciamento de projetos. Os dados solicitados dependerão do tipo de distribuição 
a ser usado, por exemplo, se for utilizada uma distribuição triangular, serão expressos 3 valores 
correspondentes aos cenários pessimista, otimista e mais provável. 
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• Análise da árvore de decisão – É um diagrama que descreve uma decisão considerando 
todas as alternativas possíveis, sendo que estas incorporam probabilidades de risco e os custos 
ou benefícios de decisões futuras. A resolução da árvore permite determinar qual é a decisão 
que produz o maior valor esperado, sendo que o valor esperado ou a expectativa matemática é 
definido como a soma da probabilidade de custos e benefícios. 
• Outros – análise de sensibilidade, simulação.
1.5. Planejamento de respostas a riscos
Uma vez que os riscos tenham sido analisados e priorizados, é necessário proceder ao 
seu tratamento, selecionando para cada risco a estratégia a fim de quea resposta tenha a melhor 
chance de sucesso. Essas estratégias são as seguintes:
➢ Eliminação ou evitação: Consiste em eliminar a ameaça eliminando a causa que pode 
causar o risco.
➢Transferência: A transferência de risco procura transferir as consequências de um risco 
para um terceiro, juntamente com a responsabilidade da resposta.
➢ Mitigação: Procura reduzir a probabilidade ou consequências de eventos adversos para 
um limite aceitável antes do momento da ativação. É importante que os custos de mitigação 
sejam inferiores à probabilidade do risco e às suas consequências.
➢Aceitação: Essa estratégia é usada quando é decidido não agir contra o risco antes de sua 
ativação (A aceitação pode ser ativa ou passiva).
A primeira estratégia apresentada deve ser a prioritária, pois inclui o desenvolvimento de 
um plano de contingência que será executado se o risco ocorrer. Já a última “Aceitação” passiva 
não requer qualquer ação, deixando o gerenciamento de risco nas mãos da equipe que irá analisar, 
caso ela se materialize. Assim, para cada risco, uma pessoa responsável ou equipe de pessoas 
deve zelar pela implementação da estratégia escolhida de acordo com um plano predefinido. 
Como consequência desta implementação, riscos residuais e riscos secundários podem aparecer, 
os riscos residuais são aqueles que permanecem após a implementação das respostas ao risco, já 
os riscos secundários são os riscos que podem surgir como consequência da implementação da 
resposta a um risco, assim eles devem ser gerenciados da mesma forma para os riscos primários, 
planejando suas respostas.
1.6. Supervisão e Controle de Riscos
Esse é um processo muito importante e que lida com o monitoramento dos riscos 
identificados para que os planos de riscos sejam executados pela equipe avaliadora ou profissional 
que recebeu a atribuição, sendo que cabe a supervisão dos riscos residuais, diagnosticar e 
acompanhar a aparência dos gatilhos que indicam que algum risco está prestes a ocorrer, sempre 
revisando a priorização dos riscos e realizando a identificação de novos riscos que possam surgir.
O instrumento mais poderoso para o controle de risco são as revisões do projeto, pois a 
cada reunião e revisão deve haver um ponto na agenda dedicado ao tratamento de riscos, onde 
todos os pontos anteriores serão analisados.
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Em algumas organizações, são realizadas auditorias específicas de resposta ao risco, 
nas quais a eficácia da resposta ao risco é examinada e documentada, possibilitando que outras 
ferramentas de controle de risco, sejam utilizadas, tais como a análise do valor do trabalho 
realizado e a medição do desempenho técnico que fornece dados valiosos sobre os desvios dos 
objetivos do projeto.
1.7. ISO 31000 – Gestão de Riscos
A ISO 31000:2009, que em 2018 sofreu algumas alterações, afirma que o propósito da 
gestão de riscos é a criação e proteção de valor. Os princípios estabelecidos na ISO 31000 fornecem 
orientação sobre as características de uma gestão de riscos eficaz e eficiente, comunicando seu 
valor e explicando sua intenção e propósito. Há um total de oito princípios apresentados no padrão, 
portanto estes princípios podemos chamar de diretrizes que nos fornecem uma declaração dos 
princípios de gerenciamento de riscos:
1. A estrutura e os processos devem ser personalizados e proporcionados.
2. O envolvimento apropriado e oportuno das partes interessadas é necessário.
3. É necessária uma abordagem estruturada e abrangente.
4. A gestão de riscos é parte integrante de todas as atividades organizacionais.
5. O gerenciamento de riscos antecipa, detecta, reconhece e responde a mudanças.
6. O gerenciamento de riscos considera explicitamente quaisquer limitações de 
informações disponíveis.
7. Fatores humanos e culturais influenciam todos os aspectos do gerenciamento de riscos.
8. A gestão de riscos é continuamente melhorada através da aprendizagem e da experiência.
Analisando o apresentado, verificamos que os primeiros cinco princípios nos fornecem 
orientação sobre como uma iniciativa de gerenciamento de riscos deve ser projetada, e os demais 
princípios (seis, sete e oito), relacionam-se à operação da iniciativa de gerenciamento de risco, 
ou seja, estes últimos princípios confirmam que a melhor informação disponível deve ser usada, 
também que os fatores humanos e culturais devem ser considerados, assim como os arranjos de 
gerenciamento de risco devem assegurar a melhoria contínua.
Desde 2009, foi instituída uma ISO pela (International Organization for 
Standardization), com a finalidade estabelecer de forma básica os princípios 
e orientações, a fim, de auxiliar na implementação da gestão de riscos, a ISO 
31000/2009, composta também pela ISO/IEC 31010 – Técnicas de avaliação e 
gestão de riscos e ISO Guia 73 – Vocabulário relacionado à gestão de riscos.
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2 - ABNT NBR NM 272:2002 – SEGURANÇA DE 
MÁQUINAS – PROTEÇÕES – REQUISITOS GERAIS PARA 
O PROJETO E CONSTRUÇÃO DE PROTEÇÕES FIXAS E 
MÓVEIS
Antes de aprofundarmos no estudo das Normas técnicas da ABNT, aqui devemos 
esclarecer alguns fatos importantes, tais como a sigla NM, que é utilizada em uma série de normas 
produzidas, a fim de atender reinvindicações e exigências de parametrização do comitê setorial 
MERCOSOL para máquinas e equipamentos mecânicos. Sendo indicada a NM 272:2001 pelo 
Comitê Brasileiro de Máquinas e equipamentos mecânicos, com a devida correspondência as 
seguintes normas já existentes:
• NM 213-1:1999 NBR NM 213-1:2000 - Segurança de máquinas - Conceitos fundamentais, 
princípios gerais de projeto - Parte 1: Terminologia básica e metodologia
• NM 213-2:1999 NBR NM 213-2:2000 - Segurança de máquinas - Conceitos fundamentais, 
princípios gerais de projeto - Parte 2: Princípios técnicos e especificações
• NM 273:2001 NBR NM 273:2002 – Segurança de máquinas – Dispositivos de Inter 
travamento associados a proteções – Princípios para projeto e seleção
Assim, criou-se as normas a fim de atender os parâmetros de proteção as máquinas 
utilizadas no Brasil e também a harmonização, para atender ao mercado comum do Sul – 
MERCOSUL, assim integrando os organismos nacionais de normalização dos países membros.
Você sabia que em 2018 na nova versão da ISO 31000, as principais mudanças 
foram, a Revisão dos princípios da gestão de riscos, que são os principais 
critérios para o seu sucesso; o Foco na liderança da alta administração, que deve 
assegurar que o gerenciamento de riscos seja integrado em todas as atividades 
organizacionais, começando pela governança da organização; e a Maior ênfase 
na natureza iterativa da gestão de riscos, aproveitando novas experiências, 
conhecimento e análise para a revisão de elementos de processo, ações e 
controles em cada etapa do processo. Confira no texto completo em: 
http://www.abnt.org.br/imprensa/releases/5753-lancada-a-nova-versao-da-
norma-iso-31000-gestao-de-riscos
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Figura 18 - Sistemas de proteção das máquinas e equipamentos. Fonte: Google Imagens (2018).
A normalização apresentada pela NBR NM 272/2002 visou especificar de forma clara 
e objetiva os princípios que devem ser adotados para o desenvolvimento da construção das 
proteções fixas e moveis em máquinas nos pontos de risco de contato pelo operador, visando 
auxiliar a projetistas e todas as partes interessadas, principalmente aos fabricantes. A NM 272 
compreende que o projetista já realizou todas as possíveis analises e identificou todos os perigos 
que possam estar presentes