Apostila-Concreto-Projetado-pdf

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UNIVERSIDADE DE BRASÍLIA 
FACULDADE DE TECNOLOGIA 
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL E AMBIENTAL 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CONCRETO PROJETADO PARA TÚNEIS 
 
DOUTORANDA: SILVANA BLUMEN FOÁ, MS. C. 
PROF. ANDRÉ ASSIS, Ph. D. 
 
APOSTILA COMPLEMENTAR AO CURSO DE OBRAS SUBTERRÂNEAS 
 
 
 
 
 
CÓDIGO: ENC 362506 
CARGA HORÁRIA: 2 CRÉDITOS 
 
BRASÍLIA / DF: FEVEREIRO/ 2002 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Universidade de Brasília 
Departamento de Engenharia Civil e Ambiental / Faculdade de Tecnologia 
Programa de Pós-graduação em Geotecnia 
 
Concreto Projetado para Túneis ii 
FICHA CATALOGRÁFICA 
 
 FOÁ, SILVANA BLUMEN & ASSIS, ANDRÉ 
 Concreto Projetado para Túneis 
 [Distrito Federal] 2002 
 70 p., 297 mm (ENC/FT/UnB, Geotecnia, 2002) 
 Apostila - Universidade de Brasília. Faculdade de Tecnologia 
 Departamento de Engenharia Civil e Ambiental. 
 1. Concreto Projetado 2. Túneis. 
 I. ENC/FT/UnB II. Título (Série) 
 
 
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA 
 
FOÁ, SILVANA BLUMEN & ASSIS, ANDRÉ (2002). Concreto Projetado para Túneis. 
Apostila, Departamento de Engenharia Civil e Ambiental, Universidade de Brasília, 
Brasília, DF, 70 p. 
 
CESSÃO DE DIREITOS 
 
NOME DO AUTOR: Silvana Blumen Foá e André Assis 
 
É concedida à Universidade de Brasília a permissão para reproduzir cópias desta apostila 
para emprestar ou vender tais cópias somente para propósitos acadêmicos e científicos. O 
autor reserva outros direitos de publicação e nenhuma parte deste trabalho pode ser 
reproduzida sem a autorização por escrito dos autores. 
 
____________________________ ____________________________ 
Prof. André P. Assis, Ph.D. Silvana Blumen Foá, Ms.C. 
(aassis@unb.br) (sil@e-net.com.br) 
 
 
"Tudo é loucura ou sonho no começo. 
Nada do que o homem fez no mundo teve início de outra maneira. 
Mas já que tantos sonhos se realizaram, 
não temos o direito de duvidar de nenhum." 
Monteiro Lobato, Mundo da Lua (1923)
mailto:sil@e-net.com.br
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Concreto Projetado para Túneis 
 
 
SUMÁRIO 
 
 
1. INTRODUÇÃO __________________________________________________________3 
2. ELEMENTOS DE SUPORTE ________________________________________________5 
3. CONCRETO PROJETADO _________________________________________________8 
3.1. CONCEITO__________________________________________________________8 
3.2. BREVE HISTÓRICO DO CONCRETO PROJETADO ____________________________8 
3.3. PROCESSOS DE PROJEÇÃO ____________________________________________13 
3.4. COMPARAÇÃO ENTRE OS PROCESSOS___________________________________16 
3.5. PROPRIEDADES DO CONCRETO PROJETADO______________________________18 
3.5.1. REFLEXÃO _____________________________________________________18 
3.5.2. DESPLACAMENTO _______________________________________________21 
3.5.3. POEIRA E NÉVOA ________________________________________________22 
3.5.4. HOMOGENEIDADE E DEFEITOS TÍPICOS______________________________22 
3.5.4.1 EFEITO DE SOMBRA______________________________________________23 
3.5.4.2 LAMINAÇÃO ____________________________________________________23 
3.5.4.3 IMPERFEIÇÕES SUPERFICIAIS ______________________________________24 
3.5.4.4 CONTROLE DA HOMOGENEIDADE___________________________________24 
3.5.5 ADERÊNCIA ____________________________________________________26 
3.6. MATERIAIS ________________________________________________________27 
3.6.1. AGREGADOS____________________________________________________27 
3.6.2. CIMENTO ______________________________________________________28 
3.6.3. ADITIVOS ______________________________________________________28 
3.6.4. ÁGUA _________________________________________________________30 
3.7. DOSAGEM _________________________________________________________31 
4. CONCRETO PROJETADO COM ADIÇÕES ____________________________________31 
4.1. CONCRETO PROJETADO COM POLÍMERO ________________________________31 
4.2. CONCRETO PROJETADO COM SÍLICA ATIVA _____________________________33 
4.2.1 OBJETIVOS DO USO DA SÍLICA ATIVA _____________________________ 34 
4.3. CONCRETO PROJETADO COM FIBRA _________________________________35 
4.3.1 INTERAÇÃO FIBRA-MATRIZ ______________________________________ 38 
4.3.2 VOLUME CRÍTICO DE FIBRA ______________________________________40 
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Concreto Projetado para Túneis 2 
4.3.3 COMPRIMENTO CRÍTICO DA FIBRA _____________________________ 42 
4.3.4 CONSIDERAÇÕES PRÁTICAS ___________________________________44 
4.3.5 CONTROLE DO CONCRETO COM FIBRAS _________________________ 45 
4.3.5.1. TENACIDADE________________________________________________ 45 
4.3.5.2. TRABALHABILIDADE E MISTURA________________________________ 47 
4.3.5.3. RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO__________________________________ 51 
4.3.5.4. FADIGA____________________________________________________ 51 
4.3.5.5. DURABILIDADE______________________________________________ 52 
4.3.5.6. RESISTÊNCIA AO IMPACTO____________________________________ 53 
4.3.5.7. OUTRAS PROPRIEDADES E CARACTERÍSTICAS_____________________ 53 
 4.3.6 APLICAÇÕES_________________________________________________54 
4.3.6.1. CONCRETO PARA PAVIMENTOS _________________________________54 
4.3.6.2. CONCRETO PROJETADO PARA TÚNEIS ___________________________55 
4.3.6.3. OUTRAS APLICAÇÕES _________________________________________56 
5. CONTROLE DO CONCRETO PROJETADO ____________________________________56 
6. QUALIDADE DO CONCRETO PROJETADO ___________________________________58 
7. CONSIDERAÇÕES FINAIS ________________________________________________61 
 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS __________________________________________63 
 APÊNDICE A – DADOS TÉCNICOS ________________________________________ 65 
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Concreto Projetado para Túneis 3 
1. INTRODUÇÃO 
 
O desenvolvimento sócio-econômico tem gerado um aumento na demanda do transporte 
tanto de passageiros quanto de mercadorias. Entretanto, obstáculos naturais ou artificiais, 
podem tornar inviável este transporte pelos meios convencionais. A execução de obras 
subterrâneas tem se mostrado uma boa alternativa na solução desta questão. Túneis são 
hoje utilizados com as mais diversas finalidades. Pode-se citar, como exemplo, a escavação 
de túneis em montanhas que reduzem significativamente as distâncias a serem cobertas por 
vias de transporte, satisfazendo a inclinação máxima permitida. Outras utilizações são 
adução de água, transportes urbanos, passagem de cabos, mineração, reservatórios etc. 
 
Atualmente, a maior necessidade de obras subterrâneas se concentra na construção de 
túneis de tráfego e cavernas de estocagem, principalmente em centros urbanos densamente 
ocupados, liberando espaço na superfície para utilizações mais nobres tais como, novas 
áreas para moradia e lazer. 
 
Uma das aplicações de obras subterrâneas em rocha e sua estabilização, ocorrem em minas 
subterrâneas, cavernas de armazenamento e de uso público, barragens com circuito 
hidráulico subterrâneo e túneis, os quais podem ter as mais diversas finalidades 
(transportes rodoviários, ferroviários e de água). Os custos da estabilização destas 
escavações são onerosos assim como podem ser os custos (prejuízos) de uma eventual 
ruptura. Escavações subterrâneas sofrem dificuldades naturais de uma boa investigação 
geológico-geotécnica, levando a mudanças de projeto durante a fase executiva da obra. 
 
No Brasil, a construção de túneis, tem sido feita na sua grande maioria pelo método 
NATM (New Austrian Tunneiing Method) onde o concreto projetado representa um 
elemento fundamental. A demanda denovos túneis é estimada em dezenas de quilômetros. 
Além das obras urbanas se destacam as rodoviárias, quer sejam federais ou estaduais, 
como foi a Rodovia dos Imigrantes, em São Paulo, onde o concreto projetado teve uma das 
primeiras grandes aplicações. 
 
Outro sinal da importância econômica do concreto projetado é a diversidade de seus 
campos de aplicação. Além do revestimento de túneis, pode-se citar a recuperação de 
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Concreto Projetado para Túneis 4 
estruturas, os revestimentos refratários, e as novas construções. Com isto, muitas pesquisas 
vêm sendo desenvolvidas tanto no Brasil como no exterior. 
 
Esta apostila tem como objetivo principal dar um panorama geral do concreto projetado. A 
análise se constitui em abordagens sobre os seguintes tópicos principais: 
 
!"elementos de suporte; 
!"conceito e breve histórico do concreto projetado; 
!"processos de projeção e comparação entre os processos; 
!"propriedades, materiais utilizados e dosagem do concreto projetado; 
!"concreto projetado com adições; 
!"aplicações do concreto projetado; 
!"controle tecnológico do concreto e do processo de projeção. 
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2. ELEMENTOS DE SUPORTE 
 
Na década de 30, Rabcewicz iniciou o desenvolvimento de um novo método de escavação, 
utilizado pela primeira vez na construção do túnel de Lodano-Mosagno, em 1950. Este 
processo conhecido como New Austrian Tunnelling Method – NATM (Novo Método 
Austríaco de Abertura de Túneis) foi oficializado em 1957. Ele pode ser considerado uma 
filosofia de escavação, pois não fixa uma seqüência para a abertura da cavidade ou 
instalação de suporte. 
 
Segundo a filosofia do NATM, o maciço deixa de ser um elemento de carga, e começa a 
trabalhar em conjunto com o sistema estrutural de suporte, para estabilizar a cavidade. Ele 
fundamenta-se em três princípios básicos: 
!"o maciço é visto como principal elemento estrutural; 
!"a complementação, quando necessária, da estrutura de sustentação deve ser executada 
através da instalação de um sistema de suporte otimizado; 
!"é indispensável instrumentar o túnel. 
 
Os sistemas de suporte são instalados para garantir certos níveis de deslocamentos 
admissíveis ou para prevenir a ruptura do maciço. A instalação do suporte se faz necessária 
quando o maciço é incompetente, ou seja, não possui capacidade de auto-sustentação 
(depois da escavação), ou ainda quando certos níveis de deformações não são tolerados 
pelas estruturas circunvizinhas. Três princípios determinam o sistema de suporte: 
 
!"tempo de instalação, que na verdade constitui o tempo de fechamento do anel; 
!"rigidez e resistência do maciço, tal que o sistema de suporte funcione como um cilindro 
de paredes finas, minimizando cortantes e momentos; 
!"na necessidade de um suporte de alta capacidade, que teria paredes grossas, neste caso 
é preferível manter as paredes finas e reforçar com tirantes. 
 
O suporte deve possuir rigidez para acompanhar as deformações no maciço. Caso o mesmo 
possua uma alta rigidez, passa a restringir as distorções devidas à pressão diferenciada no 
maciço, impedindo assim, o alívio de tensões. Deve ainda apresentar resistência suficiente 
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para suprir as deficiências estruturais do maciço, absorvendo esforços e evitando 
deformações excessivas. 
Além da rigidez e da resistência, o sistema de suporte deverá ser instalado num espaço de 
tempo, menor do que o de auto-sustentação, com o intuito de interceptar a curva 
característica do maciço num certo deslocamento admissível, conforme a Figura 1. 
Figura 1 – Curva característica do maciço x elemento de suporte. 
 
Caso a mobilização de sua capacidade se dê tardiamente, ultrapassando o tempo de auto-
sustentação do maciço, ocorrerá a desagregação do terreno. Em se instalando o suporte 
precocemente, o alívio de tensões no maciço será reduzido e, com isso, haverá necessidade 
de uma estrutura mais resistente e mais onerosa. Atualmente, um dos grandes pontos de 
pesquisa é a determinação do tempo ideal para se instalar o suporte. 
 
Assim, define-se como tempo de auto-sustentação do maciço, stand-up time, o período 
entre a abertura da cavidade e a ruína da mesma, sem que haja ação de qualquer agente 
externo. A avaliação do tipo de suporte deve considerar o stand-up time, a resistência 
requerida e o tempo de aplicação do suporte, ou seja, o tempo que o mesmo requer para 
adquirir a resistência prevista. 
 
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O suporte da cavidade pode ser executado em duas etapas; suporte de primeira e segunda 
fase. O suporte de primeira fase, primário, imediato, temporário ou inicial, tem função de 
induzir a formação do efeito arco, restabelecendo o equilíbrio tridimensional preexistente. 
Para tal, deverá possuir rigidez suficiente para absorver esforços, evitando deslocamentos 
excessivos, e flexibilidade suficiente para acompanhar as deformações impostas pelo 
maciço. Já o suporte de segunda fase, secundário, permanente ou final, é aplicado somente 
após a estabilização dos deslocamentos do maciço, com função estética e de aumentar a 
segurança da obra. 
 
Os sistemas de suporte podem ser divididos em categorias segundo sua área de aplicação. 
Assim sendo tem-se: suportes pontuais ou isolados (tirantes ativos), suportes lineares 
(cambotas e treliças metálicas, e enfilagens cravadas ou injetadas) e suportes superficiais 
ou contínuos (concreto projetado, concreto moldado in loco, suportes segmentados). 
O sistema de suporte contínuo ou externo ativo controla a instabilidade do maciço na 
superfície da escavação. Estes suportes atuam contra a solicitação de instabilidade do 
maciço. Eles geram tensões de equilíbrio aos deslocamentos do maciço, devido a um 
incremento na tensão de confinamento (∆σ3) do maciço circundante, mudando a trajetória 
e o nível de tensões. Este tipo de suporte é representado por uma força distribuída na 
superfície de escavação do maciço. Como exemplos têm-se: o concreto projetado, o 
concreto moldado in-loco, os segmentos de concreto pré-moldado, os segmentos de placa 
metálica e as cambotas metálicas. 
O concreto projetado tem sido cada vez mais utilizado. Suas características se adaptam 
perfeitamente à filosofia do NATM, pois consiste em um sistema de suporte que promove 
boa interação entre o maciço recém escavado e o mesmo, preenchendo os vazios da 
sobrescavação. O concreto projetado é usado como elemento estabilizante devido as 
seguintes propriedades: 
!"tempo de endurecimento controlável através da utilização de aditivos; 
!"perfeita aderência ao maciço recém escavado; 
!"alta resistência a baixas idades; 
!"flexibilidade adequada às deformações impostas pelo maciço; 
!"estanqueidade e durabilidade; 
!"versatilidade - dispensa o uso de escoramento, formas e armaduras e podendo ser 
utilizado em associação a outros elementos estabilizadores 
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3. CONCRETO PROJETADO 
 
3.1. CONCEITO 
 
As definições de concreto projetado possuem sempre como ponto de partida uma descrição 
do processo de projeção deste material. No Brasil, a Associação Brasileira de Normas 
Técnicas (ABNT), na norma NBR 14026 (ABNT, 2001) define“o concreto projetado 
como um concreto com dimensão máxima do agregado inferior a 4.80 mm, transportado 
através de uma tubulação e projetado sob pressão, a elevada velocidade sobre uma 
superfície, sendo compactado simultaneamente”. 
 
Pode se dizer, então, que o concreto projetado é o nome genérico para a mistura formada 
por cimento, areia, agregado fino e água, que é aplicada pneumaticamente, e compactada 
dinamicamente a grandes velocidades. Pode-se citar que a principal aplicação do concreto 
projetado é em estruturas contínuas, como estas: 
!"Túneis; 
!"Revestimentos de taludes; 
!"Recuperação de estruturas; 
!"Novas construções. 
 
3.2. BREVE HISTÓRICO DO CONCRETO PROJETADO 
 
O Brasil caracteriza-se por ser um país com grandes concentrações populacionais nos 
centros urbanos. Por esta razão, qualquer novo empreendimento na área de transporte, 
onde a cidade apresenta problemas crônicos, irá implicar num grande custo em termos de 
desapropriações. Este fato faz do metrô e dos túneis rodoviários urbanos alternativas 
economicamente viáveis, passíveis de construção. 
 
Grandes somas vêm sendo gastas em tentativas de melhoria das condições de trânsito em 
todo o Brasil. A construção de túneis tem tido ênfase, sendo na sua grande maioria pelo 
método NATM onde o concreto projetado é um elemento fundamental. Atualmente, a 
demanda de novos túneis, para novas linhas do Metrô, é estimada em dezenas de 
quilômetros. Além das obras urbanas se destacam as rodoviárias, quer sejam federais ou 
estaduais, como foi a Rodovia dos Imigrantes, onde o concreto projetado teve sua primeira 
grande aplicação. Tais obras se constituem num mercado promissor para empresas de 
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projeto, construção e controle de grandes obras. 
 
Outro sinal da importância econômica do concreto projetado é a diversidade de seus 
campos de aplicação, além do revestimento de túneis. Neles podemos incluir também a 
recuperação de estruturas, os revestimentos refratários, pavimentação e concreto pré-
moldado. Com isto, muito tem sido investido no seu desenvolvimento no Brasil e no 
exterior com novos centros de pesquisa. 
 
Nos meados dos anos 80, as especificações de construções de túneis exigiam que o 
revestimento secundário fosse de concreto convencional lançado com o auxilio de formas 
metálicas. Isso demonstrava que, além de exigências de ordem estéticas (acreditava-se que 
o acabamento do concreto projetado era de baixa qualidade), existiam dúvidas quando à 
durabilidade do revestimento. As construções terminavam com um alto custo e baixa 
velocidade de execução. 
 
No final dos anos 80, iniciou-se a aplicação do concreto projetado por via úmida com a 
utilização de braços mecânicos. Atualmente emprega-se esta técnica, com o uso do sistema 
de pré-umidificação e com injeção de água sob pressão. Na década de 90, houve um 
avanço dos túneis com o emprego de novos equipamentos de escavação. No entanto, um 
grave acidente ocorrido na Cidade de São Paulo (Camargo, 1993), levantou uma série de 
questões sobre a segurança dos túneis e a necessidade de aprofundar o conhecimento 
tecnológico na área. 
 
O concreto projetado apresenta dificuldades na pesquisa de cunho científico, uma vez que 
é complexa a implantação de laboratórios para seu estudo. Em 1989, o primeiro projeto de 
pesquisa sobre concreto projetado, envolveu a Universidade de São Paulo, através da 
Escola Politécnica, o Instituto de Pesquisas Tecnológicas de São Paulo - IPT e a 
Companhia Brasileira de Projetos e Obras (CBPO). Este projeto deu origem aos quatro 
primeiros trabalhos acadêmicos sobre o assunto no país. Um deles abordou a dosagem e o 
controle do concreto projetado (Prudêncio, 1993, citado em Figueiredo, 2000). Foi um 
trabalho fundamental para a tecnologia do concreto projetado, uma vez que introduziu uma 
abordagem científica do estudo do concreto projetado. Em paralelo houve a publicação de 
uma dissertação abordando a questão do controle do processo de projeção (Figueiredo, 
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1992). Outros dois trabalhos abordaram o uso de materiais específicos no concreto 
projetado: a sílica ativa (Silva, 1997) e as fibras de aço (Figueiredo, 1997). 
 
Atualmente conta-se com quatro centros a nível internacional dispondo deste laboratório. 
O mais antigo é o da Universidade de Bochun na Alemanha, onde foi produzida uma série 
de trabalhos com enfoque principal no estudo do processo de projeção. O segundo centro 
que se destaca é o de Vancouver, no Canadá, onde está a Universidade da Colúmbia 
Britânica e foram realizados trabalhos abordando a reologia do concreto projetado sendo a 
utilização de fibras de aço tanto para a via seca como para a via úmida. Lá também está o 
pesquisador D. R. MORGAN que atua nas áreas de aplicação de túneis e recuperação de 
estruturas (Figueiredo, 2000). O terceiro centro é o da Universidade de Laval (Canadá), 
onde está sendo dada ênfase no estudo dos aditivos para o concreto projetado. Outro centro 
é o da Universidade de Loughborough, no Reino Unido. Lá os pesquisadores atuam tanto 
na área do revestimento de túneis como na recuperação de estruturas, estudando também a 
utilização das fibras de aço. 
 
O concreto projetado reforçado com fibras de aço (SFRS) é uma tecnologia recente para o 
revestimento de túneis. Ele apresenta uma série de vantagens quando comparado ao 
reforço da tela metálica. Desenvolvimentos foram apresentados em áreas fundamentais da 
tecnologia do SFRS, como o controle da qualidade e a dosagem do material, onde a 
interdependência das influências da fibra e da matriz no comportamento do compósito têm 
de ser consideradas. Outros aspectos desta tecnologia merecerão estudos futuros. 
 
Ao contrário de países desenvolvidos, que já utilizam a fibra de aço como reforço do 
concreto projetado mesmo sem haver um consenso geral tanto em nível de projeto como de 
controle, segundo Figueiredo & Helene (1993) não há notícias de sua aplicação no Brasil. 
Um dos fatores que inibiu tal utilização foi um comportamento técnico conservador dos 
construtores e projetistas brasileiros. Isto porque, a construção de túneis pelo método 
NATM, foi feita em São Paulo, cujo solo exige um baixo período de tempo para que o 
revestimento primário apresente resistência suficiente para suportar os deslocamentos do 
maciço. Assim, os construtores exigiam que a fibra tivesse equivalência comprovada à tela 
metálica, como elemento de reforço. 
 
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Concreto Projetado para Túneis 11 
Segundo, ainda, Figueiredo & Helene (1993), outro fator inibidor do uso das fibras no 
Brasil está no fato de ser recente seu uso como reforço do concreto. As fibras nacionais 
eram, basicamente, subprodutos. Elas produziam um baixo desempenho pós-fissuração, ou 
dificultavam a mistura e a aplicação provocando entupimentos nos equipamentos. 
Atualmente, existem fabricantes nacionais especializados. 
 
Em relação às normas utilizadas no concreto projetado, por muitos anos, só existiam 
normas estrangeiras. Os contratos entre construtores e proprietários criavam suas próprias 
normas e procedimentos (como o metrô de São Paulo e a Secretária de abastecimento de 
São Paulo – SABESP). 
 
 Em 1983, a ABNT nomeou uma Comissão Técnica para elaboração das normas brasileiras 
de concreto projetado. Neste meio tempo o Código de Proteção do Consumidor assumiu as 
normas brasileiras como documentos de referência legais para o projeto, construção e 
acompanhamento técnico deobras. Devido a isto, foram exigidos, em caráter de urgência, 
normas técnicas brasileiras sobre o concreto projetado. 
 
A comissão, então, preparou e publicou nove normas, sendo: uma especificação, seis 
métodos de ensaios e dois procedimentos. Agora, estão sendo preparadas outras normas, 
principalmente relacionadas a métodos de ensaio. Além disto, o Instituto Brasileiro de 
Concreto – IBRACON nomeou, também, um Comitê Técnico para a produção de 
documentos, como diretrizes, manuais, e relatórios técnicos. Atualmente a comissão e o 
comitê trabalham juntos. Entre as normas criadas pode-se citar: 
 
#"NBR 13044 (ABNT, 1993) – Reconstituição de mistura recém projetada. Ela é similar 
ao método recomendado pelo ACI. Tem por objetivo determinar o teor de aditivos, 
proporção entre agregados (miúdo e graúdo) e o cimento, correção do teor de cimento: 
medindo o passante na peneira 200 (ou 100) do agregado e o retido para o cimento; 
#"NBR 13069 (ABNT, 1994) – Determinação de tempo de pega em pastas de cimento 
Portland com e sem aditivos aceleradores. É muito similar ao método ASTM C1102/88 
com diferença apenas na massa da agulha para determinação do início de pega (190.35g). 
Porém, não é considerado representativo do desempenho do concreto projetado em campo. 
É recomendado para controle de recebimento. 
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#"NBR 13070 (ABNT, 1994) – Moldagem de placas. Esta norma fixa as dimensões das 
placas (devido o calor de hidratação, uma placa maior alcança temperaturas mais altas 
devido a dificuldades em dissipação de calor) e o procedimento de moldagem, a 
determinação de resistência potencial. 
#"NBR 13317 (ABNT, 1995) – Concreto projetado – Determinação do índice de reflexão 
por medida direta – Método de ensaio; 
#"NBR 13354 (ABNT, 1995) – Concreto projetado– Determinação do índice de reflexão 
em placas – Método de ensaio; 
#"NBR 13597 (ABNT, 1996) – Qualificação de mangoteiro – via seca. Esta norma avalia 
a capacidade do mangoteiro de manter a homogeneidade do concreto. Possui um 
procedimento simples, sendo: 
!"Moldagem de duas placas (não em seqüência); 
!"Mangoteiro deve proceder a regulagem do equipamento; 
!"Variações limitadas (especialmente consistência). 
 
#"NBR 14278 (ABNT, 1999) – Determinação da consistência pela agulha de Proctor. 
Tem por objetivo a medida da consistência pela resistência à penetração da agulha e 
trabalhabilidade. No caso de aditivo acelerador à base de aluminatos: o ensaio mede apenas 
o tempo de pega (flash set). É similar à ASTM C1117 com uma diferença no tempo de 
penetração de 25 mm em 1 segundo. 
#"NBR 14279 (ABNT, 1999) – Aplicação do concreto projetado via seca. São regras para 
boa aplicação. 
 
Em análise e a serem publicados pelo IBRACON ou pela ABNT: 
!"Penetrômetros de energia constante e profundidade constante: determinação da 
resistência inicial – Método de ensaio; 
!"Determinação da resistência à compressão por testemunhos cilíndricos extraídos: 
resistência a maiores idades; 
!"Determinação do índice de reflexão por reconstituição de traço (em análise); 
!"Aplicação do concreto projetado via úmida. 
 
O IBRACON está elaborando práticas recomendadas. A primeira publicação sobre o 
assunto é a “Verificação de compatibilidade cimento/aditivo”, tratando procedimento 
experimental com placas e penetrômetros para verificar a conformidade da mistura com as 
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exigências de resistência à compressão. Para análise futura estão sendo planejadas as 
seguintes práticas recomendadas: 
!"Concreto projetado – recomendações para o uso; 
!"Concreto projetado – recomendações para aplicação; 
!"Concreto projetado – controle de qualidade; 
!"Concreto projetado – Higiene e segurança no trabalho. 
Além disso foram publicados dois manuais sobre o assunto: 
!"Controle da qualidade anterior à projeção: “Materiais, dosagem, testes preliminares”; 
!"Controle da qualidade após a projeção: “Guia de inspeção dos revestimentos e 
estruturas de concreto projetado”. 
 
3.3. PROCESSOS DE PROJEÇÃO 
 
O concreto projetado (CP) é uma metodologia já bem definida. O objetivo principal é o de 
funcionar como uma estrutura de revestimento que mantêm um corte ou a abertura de um 
túnel estável durante a vida útil da obra. 
Este revestimento permite uma economia de custos e prazos (se comparado a concreto “in 
loco”). A sua alta capacidade de suporte, sem a necessidade do uso de formas e 
escoramentos, aumenta a velocidade de concretagem, reduzindo o custo e o prazo de 
conclusão dos serviços. 
A American Cocrete Institute – ACI (1990), citado em Figueiredo e Helene (1993), alerta 
que o sucesso da aplicação do concreto requer um equipamento com operação e 
manutenção apropriada. Desta forma, o concreto projetado depende, intimamente, do 
processo de projeção utilizado, o qual irá definir as propriedades do concreto. 
Os processos de projeção podem ser classificados, segundo o tipo de equipamento 
utilizado e em função do ponto da mistura entre os componentes sólidos do concreto e a 
água. Identificam-se dois tipos de processo o via seca ou o via úmida. No Brasil, existe, 
ainda, uma terceira opção a semi-úmida. Resumidamente, os processos podem ser estes: 
♦ Via seca (dry mix) ⇒ o concreto é conduzido à bomba de projeção a seco. A mistura 
de agregados e cimento é conduzida por ar comprimido, através de um mangote até o 
bico de projeção, onde é adicionada água; 
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♦ Via úmida (wet mix) ⇒ o concreto é conduzido à bomba com toda a água necessária já 
misturada, sendo o ar comprimido utilizado para acelerar a projeção no bico e, por 
vezes, para pressurização de câmaras da bomba de concreto ou mesmo para transporte 
mistura úmida mangote; 
♦ Via semi-úmida ⇒ é um caso especial da via seca, onde se adiciona água à mistura de 
agregados e cimento antes do bico no mangote, por meio de um anel umidificador, e 
próximo ao bico (igual ao processo de via seca). 
 
No concreto projetado a seco, os componentes se misturam e logo se aplica um pré-
umedecimento para reduzir o pó. Esta mistura é colocada na máquina de bombeamento a 
seco com agitação contínua e ar sob pressão é introduzido pelo cilindro rotatório para 
transportar o material em forma contínua através da mangueira de expulsão. A água é 
introduzida à mistura apenas no bico injetor. Gunita foi o nome dado ao concreto projetado 
a seco a partir de 1960, mas que entrou em desuso pelo termo mais genérico de concreto 
projetado. A Figura 2 mostra um organograma de como funciona o sistema de concreto 
projetado a seco. Este sistema, detalhado na Figura 3, apresenta elevado índice de reflexão, 
decorrente do processo, incrementa o nível de partículas sólidas em suspensão no ar. A 
geração de pó é prejudicial a saúde, mas este problema pode ser reduzido umedecendo 
ligeiramente a mistura antes de sua aplicação. No Brasil, atualmente, é o processo mais 
usado, devido à facilidade de projeção descontínua. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2 - Organograma da projeção a seco (modificado – Figueiredo e Helene, 1993). 
água
Aditivo acelerador
cimento
agregados
mistura máquina de projeção
concreto
projetado
transporte da
mistura seca bico
ar comprimido
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Figura 3 - Sistema de projeção a seco (modificado– Figueiredo e Helene, 1993). 
 
No caso do concreto projetado úmido, os componentes são misturados com água num 
caminhão misturador. Depois é jogado no sistema de bombeamento hidráulico, que 
bombeia a mistura até o bico injetor, onde se introduz ar para o projetar sobre uma 
superfície (Figura 4 e 5). Com isso têm-se índices de reflexão reduzidos e uma melhoria 
das condições de operação. Contudo algumas restrições à aplicação deste método se 
tornam necessárias no que tange ao tempo de pega. Este não deve ser excessivamente 
reduzido para evitar o endurecimento do concreto no interior do equipamento de projeção; 
 
Figura 4 - Organograma da projeção via úmida (modificado – Figueiredo e Helene, 1993). 
 
 
mistura
máquina de projeção
ou bomba
concreto
projetado
bico
ar comprimido
transporte de
concreto
água
cimento
agregados
Aditivo inibidor
Aditivo plastificante
Aditivo acelerador
Aditivo ativador
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Figura 5 - Sistema de projeção via úmida (modificado – Figueiredo e Helene, 1993). 
 
3.4. COMPARAÇÃO ENTRE OS PROCESSOS 
 
O concreto projetado terá suas propriedades fortemente influenciadas pelo processo de 
projeção utilizado. Este processo é classificado segundo o tipo de equipamento utilizado e 
as condições em que se irá trabalhar com o material. A Tabela 1 mostra a comparação 
resumida dos processos de projeção via úmida e via seca. Para escolha do melhor processo 
para um túnel, alguns critérios de seleção podem ser: 
!"disponibilidade do equipamento; 
!"fatores físicos e logísticos de obra; 
!"tempo disponível; 
!"especificações e exigências legais; 
!"equipe de projeção. 
 
Vale salientar que, segundo a ACI, citado em Figueiredo e Helene (1993), a equipe de 
projeção é apontada como o elemento mais importante para que se obtenha uma aplicação 
de concreto projetado bem sucedida. Na projeção por via seca, por exemplo, o mangoteiro 
é o responsável pelo controle da umidificação do material, que é um dos mais importantes 
fatores da variação das propriedades do concreto projetado. 
 
Assim, na equipe, o mangoteiro tem o papel chave, sendo ele o responsável pela aplicação 
do material, o controle da quantidade de água adicionada e o controle da uniformidade do 
fluxo de ar, da vazão e da pressão adequadas para uma boa compactação do concreto. 
Acima de tudo, o mangoteiro tem a responsabilidade de conhecer e executar a aplicação 
aplicação de vácuo para restituir o 
estado normal do tubo de bombeamento ar acelerado 
ingresso do ar 
rolos 
tubo de bombeamento 
rolos 
sucção 
paletas rotatórias 
mistura úmida 
saída da 
mangueira 
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Concreto Projetado para Túneis 17 
adequada do concreto, evitando problemas como a laminação, a reflexão excessiva, o 
efeito de sombra, a oclusão da reflexão, os desplacamentos e as imperfeições superficiais. 
Tabela 1 – Quadro comparativo (modificado – Figueiredo e Helene, 1993). 
FATOR VIA SECA VIA ÚMIDA
1. Equipamento
• Menor investimento total;
• Manutenção simples;
• Fácil operação.
• Maior investimento total e menos
equipamentos no local de trabalho;
• Operação manual difícil;
• Menor desgaste de bicos mangueiras
e bombas para mesma produção;
• Consumo de ar até 60% menor.
2. Mistura
• Na obra ou na usina;
• Uso de misturas pré-dosadas;
• Desempenho alterado devido
a umidade da areia.
• Só na usina e apurada;
• Maior homogeneidade;
• Abatimento interfere no processo;
• A umidade da areia não altera o
processo.
3. Produção e
alcance
• Raramente ultrapassa os
5m3/h no campo;
• Pode transportar materiais a
maiores distâncias.
• de 3 a 20m3/h⇒ projeção manual;
• até 20m3/h⇒ projeção mecanizada -
robô.
4. Reflexão
• 15 a 40%⇒ parede vertical;
• 20 a 50%⇒ teto;
• formação de bolsões de
material refletido;
• variação do traço devido a
perda de agregado.
• Baixa reflexão ⇒ menor que 10%;
• Sem a formação de bolsões de
material refletido;
• pequena perda de agregado.
5. Propriedades
• Alta resistência ⇒ baixo
fator a/c;
• menor homogeneidade;
• depende da experiência da
mão de obra.
• baixa resistência ⇒ alto fator a/c;
• maior homogeneidade do material..
6. Velocidade
do jato
• Maior ⇒ melhor adesão e
fácil aplicação no teto;
• Maior ⇒ fácil compactação.
• Adequada para uso em túneis e
minas;
• Material menos compacto.
7. Aditivos
• Podem ser dispensados;
• Em pó posto na betoneira;
• Líquidos posto no bico de
injeção.
• Líquidos;
• Em pó só no Japão.
8. Poeira e
névoa
• Grande produção, dificuldade
de visualização do trabalho;
• Em túneis exige ventilação.
• Baixa a média (fluxo aerado), com
melhor visualização;
• Pode produzir névoa de aditivo
líquido tóxica exigindo ventilação.
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3.5. PROPRIEDADES DO CONCRETO PROJETADO 
 
Uma das desvantagens do concreto projetado apontada pela comunidade técnica foi sempre 
a grande variação das propriedades deste material, causando dúvidas quanto sua 
confiabilidade e viabilidade ao longo do prazo. Lorman (1968), citado em Figueiredo & 
Helene (1993), afirma que em varias pesquisas, de 1911 a 1965, as propriedades físicas do 
concreto projetado variavam do pobre ao excelente. 
 
Glassgold (1989), citado, também, em Figueiredo & Helene (1993), contra-ataca e 
questiona a variabilidade dos resultados em relação a adequação dos ensaios e da forma de 
executá-los, da qualidade das matérias primas utilizadas e devido ao grande número de 
variáveis envolvidas no processo, a possibilidade de comparar concretos projetados em 
regiões diferentes. O próprio autor defende que a maioria dos casos históricos publicados 
não fornece informações completas para avaliar as conclusões obtidas. Em alguns casos, 
não existem relatos sobre os equipamentos utilizados na projeção e a forma de execução. 
 
Vale salientar, ainda, que além da caracterização do processo, deve-se indicar a forma 
como foram obtidas as propriedades do material e abordar todos os aspectos envolvidos no 
processo desde a dosagem até o uso. A seguir serão descritas algumas propriedades do 
concreto projetado, sendo elas dependentes do processo de projeção. 
 
3.5.1. REFLEXÃO 
 
Durante o impacto do concreto projetado contra superfícies duras (como armaduras ou o 
próprio concreto), parte do material é refletido. Assim, ele não se incorpora ao alvo de 
projeção e, consequentemente, cai ao chão. Este fenômeno é conhecido como reflexão. 
 
A reflexão é quantificada pelo índice de reflexão (IR), devendo ser mínimo, expresso por: 
 
100×= MT
MRIR 
Onde: 
MR= massa de material refletido; 
MT= massa de material total inicial. 
 
Segundo Parker et al. (1976), citado em Figueiredo & Helene (1993), a reflexão é um 
processo dinâmico dividido em duas fases distintas sendo: 
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!"Primeira fase ⇒ corresponde à formação de um colchão de amortecimento (composto 
de uma fina camada de pasta de cimento e argamassa). Quando se inicia a projeção a 
reflexão é intensa, pois só a pasta se adere à superfície alvo. À medida que a espessura 
da camada projetada aumenta, progressivamente, passa-se a incorporar agregados de 
dimensões maiores até o agregado graúdo ser incorporado, iniciando-se a segunda fase. 
!"Segunda fase ⇒ corresponde a absorção quase completa do material de concreto 
projetado. Nesta etapa, a intensidadede reflexão passa a ser constante e com níveis 
bem inferiores ao da primeira fase. 
 
Este comportamento é causado pela incapacidade inicial de dissipação da energia cinética 
dos agregados. Durante a projeção, os grãos sofrem um choque elástico com o alvo, 
retornando com grande velocidade. À medida que a espessura da camada de concreto 
projetado aumenta, o choque passa a ser inelástico, que possibilita a incorporação de grãos 
de dimensão cada vez maior. A Figura 6 resume a dinâmica da reflexão. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 6 – Dinâmica da reflexão (modificado – Figueiredo e Helene, 1993). 
 
Quando existe a necessidade de executar uma camada espessa de concreto projetado, 
obtêm-se uma reflexão maior. Normalmente, esta camada é executada em duas etapas. 
Após o endurecimento da primeira etapa, voltando ao estágio da primeira fase (onde é 
maior a reflexão), aplica-se uma nova camada. Desta forma, tanto a reflexão como a 
heterogeneidade do material será maior quanto o número de passadas utilizadas para se 
obter uma mesma espessura de camada. 
 
Maior será a reflexão, também, quanto maior for a quantidade e a dimensão do agregado. 
Isto se deve ao fato de quanto maior for o agregado, maior será a camada necessária para o 
amortecimento, o que aumenta a duração da primeira fase e, portanto, maior a reflexão. 
bico
pasta Impacto
Reflexão com muito
agregado graúdo
argamassa
PRIMEIRA FASE
bico
pasta
argamassa impacto
Reflexão
concreto
SEGUNDA FASESUBSTRATO PRIMEIRA FASE
pasta
superfície de
 impacto
bico
Reflexão com
muito agregado
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Além disso, é maior a probabilidade de ocorrência de choque elásticos entre os agregados. 
Da mesma forma, quanto maior o consumo de cimento ou o teor de finos da mistura, 
menor será a reflexão. Devido a isto, indica-se o uso de microsílica para reduzir a reflexão, 
pois além de aumentar a coesão, dada a sua grande finura, aumenta o teor total de finos. 
 
Quanto maior a quantidade de água da mistura, menor será a reflexão. Isto porque maior 
será a plasticidade da mistura projetada e, por conseqüência, maior será a capacidade do 
colchão de amortecimento terá de tornar o choque anelástico. É obvio que a quantidade de 
água não pode exceder a certos valores que fluidifiquem a mistura, perdendo sua coesão 
impedindo sua aderência à parede. 
 
A reflexão é afetada, também, pela superfície de impacto onde se projeta. Quanto mais 
irregular for à superfície maior será a camada de amortecimento e, portanto, maior a 
duração da primeira fase e maior a reflexão. O mesmo ocorre com as superfícies rígidas 
que demandem uma maior camada de amortecimento. Por outro lado, ao se projetar sobre 
telas que vibrem e causem o desprendimento dos grãos fracamente aderidos, tem-se uma 
maior reflexão. 
 
Vale salientar, ainda, que existe uma variação do traço dos materiais que ficaram aderidos 
a parede e aqueles que foram dosados inicialmente. Isto ocorre, pois a maior parte do 
material refletido é composta de agregado graúdo. Assim, o material que ficou retido no 
alvo de projeção é mais rico em finos do que a mistura seca, a qual alimentou a máquina de 
projeção. Vários estudos existem para orientar a estimativa de gastos com materiais 
constituintes do concreto dentre eles o de Aliva (1981) e o da ACI (1990), ambos citados 
em Figueiredo e Helene (1993). 
 
Um dos fatores ligados ao processo de projeção que influencia a reflexão é o próprio 
processo em si. Uma das vantagens da via úmida é a maior coesão do material e a menor 
velocidade de projeção que tornam pequena a reflexão, em relação à via seca. A reflexão 
aumenta com grandes pressões no mangote e grandes velocidades de projeção e em relação 
inversa ao diâmetro do bico utilizado. Outro fator importante é o ângulo que o jato de 
concreto faz com a superfície, quanto mais próximo de 90° menor será a reflexão. A 
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literatura aponta a distância de projeção ideal variando entre 0,60 a 1,80 m, quando haveria 
o maior grau de compactação para a menor reflexão possível. 
A incorporação de material segregado na superfície em projeção, devido a reflexão, 
denomina-se oclusão. Esta é uma das principais causas da heterogeneidade do concreto 
projetado. Este fenômeno provoca o aparecimento de regiões de baixa resistência e alta 
permeabilidade. Ela é formada da parcela de material refletido que ao invés de cair no 
chão, acaba se aderindo a armadura, a forma ou a cambota formando um concreto com 
pouco teor de finos e baixa compactação. 
 
Para combater a oclusão deve ser feita uma limpeza utilizando o bico de jato de ar, para 
ajudar a manter o material refletido e o solto fora do campo de trabalho durante a projeção. 
A oclusão diminui a aderência (monolitismo) entre as camadas, a resistência à compressão 
axial, e aumenta a permeabilidade do concreto. A Figura 6 mostra dois corpos de prova 
(CP1 e CP2) extraídos de uma estrutura onde se verificou uma queda de resistência devido 
à oclusão. 
 
Figura 6 – Corpos de prova extraídos da estrutura (modificado – Silva 1997). 
 
3.5.2. DESPLACAMENTO 
 
O fenômeno de destacamento de massa já projetada por falta de aderência denomina-se 
desplacamento. A falta de aderência é devido a aplicação de concreto projetado sobre 
superfícies com materiais soltos (da reflexão ou pó), muito lisos, presença de camadas de 
carbonato de cálcio (estalaquitite), muito úmido ou concreto projetado com excesso de 
umidade e retardo no início de pega. Outra razão é que o concreto projetado normal, 
dificilmente consegue atingir espessuras superiores a 7.5 cm sem que haja o rompimento 
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Concreto São
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����������������������������������������������������Material
Refletido
Concreto São
Concreto São
CP1: fc28 = 4,5 MPa CP2: fc28 = 21 MPa
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por falta de coesão. Assim, para atingir estas espessuras, ou utiliza-se várias passadas (o 
que aumenta a reflexão) ou se recorre a aditivos aceleradores de pega ou microssílica. 
O desplacamento gera um maior risco de acidentes no trabalho, durante a projeção. Pode 
ocorrer queda de material sobre algum operário ou sobre o próprio mangoteiro. 
 
3.5.3. POEIRA E NÉVOA 
 
A liberação de poeira durante a projeção é um fenômeno típico da via seca pois a 
umidificação completa do material é muito difícil de se obter. Outras fontes podem ser: 
!"alimentação da cuba da máquina de projeção, quer seja manual ou mecanizada; 
!"a máquina de projeção, principalmente, se for a rotor; 
!"equipamentos sem manutenção apropriada; 
 
No caso da via seca com injeção de água a elevada pressão, onde a umidificação da 
mistura seca é mais eficiente, pode ocorre outro problema que é a produção de uma névoa 
a partir do jato de água pulverizado. Esta névoa prejudica a visualização do serviço. Além 
disto, ao se utilizar aditivos líquidos, diluídos na água, os quais são a base de aluminatos 
ou silicatos de sódio ou potássio, pode-se provocar uma atmosfera cáustica, nociva a saúde. 
 
3.5.4. HOMOGENEIDADE E DEFEITOS TÍPICOS 
 
A falta de homogeneidade do concreto projetado aparece devido ao próprio processo de 
projeção, a uma execução descuidada ou a uma falta de experiência da equipe. As causas 
principais da heterogeneidade do material, apresentando-se com defeitos, são estas: 
 
!"oclusão de material refletido; 
!"laminação; 
!"efeito de “sombra”; 
!"desplacamentos; 
!"alterações na superfície do material; 
!"variação da resistência à compressão do material. 
 
 
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3.5.4.1 EFEITO DE SOMBRA 
 
Os vazios formados atrás das armaduras ou embutido, em relação ao fluxo de projeção, são 
denominados de sombra. Este fenômeno pode ser originado de uma má projeção (distância 
e ângulo do bico em relação à superfície de impacto incorretos) e excesso de aditivo 
acelerador de pega, o qual acelera a hidratação em uma velocidade tal que o concreto 
projetado não tenha consistência necessária para preencher os vazios atrás da armadura. Na 
Figura 8 observa-se o efeito de sombra após a projeção. 
 
 
Figura 8 - Efeito de sombra (modificado – Silva, 1997). 
 
3.5.4.2 LAMINAÇÃO 
 
Entende-se por laminação a ocorrência de camadas ou faixas alternadas, visivelmente 
diferenciadas, de material de alta e baixa densidade no sentido perpendicular ao da 
projeção, formando um material anisotrópico e de durabilidade reduzida. Este fenômeno 
pode ser observado em testemunhos extraídos de um concreto projetado, sendo um 
esquema visto na Figura 9. A ocorrência da laminação deve-se a alguns fatores, como: 
 
!"ao jateamento do concreto sobre a superfície que orienta o material em função das 
camadas umas sobre as outras; 
!"a projeção da mistura muito seca, segregando o material e aumentando a reflexão. 
!"variações de traço devido a variações de fluxo da máquina; 
!"utilização de aditivos a base de aluminato que dificultem a compactação do concreto e 
a utilização de mão de obra pouco qualificada ou supervisão inadequada. 
Armadura
Concreto
projetado
Concreto
Velho
Vazio ou sombraDireção de
projeção
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Figura 9 - Efeito de laminação (modificado – Silva, 1997). 
 
3.5.4.3 IMPERFEIÇÕES SUPERFICIAIS 
 
As imperfeições superficiais do concreto projetado podem ocorrer pelo uso excessivo ou 
inadequado de aditivos aceleradores de pega ou outros produtos químicos. O excesso de 
água pode produzir o carreamento dos finos quando ela escorre pela superfície do concreto, 
produzindo um aspecto rústico com aparecimento do agregado graúdo. A projeção 
inclinada pode formar dunas no concreto. Além disso o manejo inadequado do mangote 
pode produzir variações na rugosidade e manchas. 
 
3.5.4.4 CONTROLE DA HOMOGENEIDADE 
 
Os controles estatísticos fornecem uma avaliação quantitativa da homogeneidade do 
material, o que facilita o seu controle. Porém, vale ressaltar que estes indicadores não 
suprimem a necessidade de uma avaliação qualitativa, pois o caráter pontual de alguns 
defeitos os torna de difícil detecção por uma análise amostral. Indica-se, então, três formas 
do controle para a uniformidade do material, que serão detalhadas a seguir. 
Superfície de impacto
Concreto SãoMaterial arenoso sem
coesão
Direção da projeção
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a) Controle visual 
 
O controle visual é uma etapa essencial no processo de projeção. Os principais motivos 
deste controle podem ser: 
!"grande possibilidade de durante ao processo de projeção se obter defeitos pontuais, que 
podem ser minimizados pela correta supervisão do trabalho do mangoteiro; 
!"é importante garantir as mesmas condições de modelagem para o concreto aplicado e 
os corpos-de-prova dos quais será determinada a resistência a compressão. Estes corpos-
de-prova são preparados a partir dos testemunhos extraídos de placas e não da estrutura. 
!"devido à projeção de concreto ser um processo dinâmico é possível corrigir certas 
falhas com a aplicação de outra camada de concreto. 
 
A inspeção visual permite, ainda, as seguintes verificações: 
!"detectar zonas onde existam vazios devido ao desprendimento do material ou por 
deficiências da projeção; 
!"avaliar qualitativamente a quantidade de água; 
!"estimar o índice de reflexão. 
 
b) Controle de pega e de endurecimento 
 
O controle de pega e de endurecimento para o concreto projetado tem especial importância 
quando se aplicam aditivos aceleradores. Pode ser definido também como o controle da 
resistência a baixa idade, ou seja, valores de resistência inferiores a 8 MPa. Para este fim 
são empregados dois tipos de aparelho, sendo eles: o Penetrômetro de Meynadier (PEM) e 
o Penetrômetro de Energia Constante (PEC). 
 
O PEM é utilizado para resistências inferiores a 1 MPa e o PEC para a faixa variando de 1 
a 10 MPa. Ambos têm como principio básico a correlação entre a penetração de uma 
agulha no concreto e a sua resistência à compressão. O PEM é um equipamento manual 
que fornece índices para penetração de 15 mm de uma agulha padronizada no concreto. O 
PEC utiliza o disparo de uma mola para penetrar no concreto um pino padrão. Assim, a 
resistência é obtida por uma correlação com a profundidade de penetração. 
 
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Estes equipamentos, também, são usados para avaliação da uniformidade do material uma 
vez que para a obtenção da resistência a compressão é feita diversas medidas, para se 
analisar a dispersão de resultados. Devido a facilidade de manuseio o PEM pode forncer 
resultados do material, logo após a projeção, o que agiliza o controle da homogeneização a 
respeito dos aditivos aceleradores de pega e endurecimento. 
 
c) Controle da resistência à compressão 
 
O controle da resistência à compressão do material após 24 horas é realizado com o 
rompimento de corpos-de-prova cilíndricos extraídos de placas. Eles permitem a avaliação 
da uniformidade domaterial pela dispersão dos valores obtidos de resistência e pela 
verificação da ocorrência de defeitos como oclusão, lentes de areia, laminação ou sombra. 
 
3.5.5 ADERÊNCIA 
 
A aderência é uma propriedade fundamental para o concreto projetado, pois sem ela não é 
possível se executar nenhuma camada estrutural, já que o material não se adere ao alvo de 
projeção. Para os túneis, Figueiredo (2000) recomenda que o concreto projetado se 
mantenha aderido a superfície do maciço de maneira a preservar a sua resistência natural e 
mantê-lo sem alterações o quanto for possível. 
 
O processo de projeção facilita a aderência do concreto, pois o jatemaneto contra a 
superfície provoca um tamponamento dos poros e fissuras com a pasta forma na primeira 
fase da reflexão. A pasta endurecida atua como uma ponte de aderência entre o substrato e 
o concreto. Desta forma, suportes rugosos (como o próprio concreto) ou rocha melhoram a 
aderência e o desempenho do projetado. 
 
Por outro lado substratos fracos, muito lisos, contaminados com material solto ou 
parcialmente endurecido, material pulverulento, graxas, tintas, desmoldantes ou com 
umidade excessiva provocam um falta de aderência do concreto comprometendo seu 
desempenho. 
 
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Outro fator que provoca perda de aderência é a baixa resistência a compressão do material 
nas primeiras horas após a projeção. Nesta etapa, o material pode apresentar fissuaramento 
na superfície de contato entre o substrato e o concreto. Neste instante o peso próprio da 
camada e sua deformabilidade, torna a aderência nula. Nestes casos a solução, 
normalmente, aplicada é a utilização de maior quantidade de aditivos aceleradores de pega. 
Alternativas diferentes poderiam ser: 
 
a) utilização de microsílica, em especial, em regiões úmidas; 
b) utilização de fibras que diminuem a fissuração por retração. 
 
Uma das primeiras formas de controle da aderência pode ser realizada preparando a 
superfície do substrato. Porém, é muito difícil, medir a resistência ao cisalhamento quando 
o substrato é um solo friável, mole e úmido, pois neste caso, sabe-se apenas, que ela é 
muito baixa. Então, o critério de avaliação é o próprio sistema de execução do 
revestimento: ele está aprovado se não houver desplacamento. 
 
Outra forma de se avaliar a aderência do concreto projetado com um substrato de concreto 
mais antigo é a extração de testemunhos cilíndricos. Eles devem conter a superfície de 
aderência em seu eixo e posterior ruptura da mesma por compressão diametral. 
 
3.6. MATERIAIS 
3.6.1. AGREGADOS 
 
Os agregados a serem utilizados, areia e pedrisco, devem seguir as especificações da 
norma da NBR 7211/EB 4, quanto a granulometria, torrões de argila e matéria orgânica. O 
excesso de torrões de argila e matéria orgânica pode reduzir a aderência da pasta ao 
agregado (diminuindo a resistência) e alterar a pega. 
 
A utilização de areia mais grossa geralmente resulta em maior reflexão, enquanto areia 
mais fina gera maior retração por secagem. De acordo com Silva (1997), o módulo de 
finura da areia deverá estar compreendido entre 2.35 e 2.75 e a dimensão máxima 
característica do pedrisco não deverá ser maior que 9.5 mm, pois 60% a 70% dos grãos 
acima desse diâmetro são refletidos. No caso do processo via seca, Silva (1997) atenta que 
o teor de umidade da areia deverá estar compreendido entre 3% e 7%. Abaixo de 3% pode 
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gerar maior quantidade de pó, quando da projeção, e acima de 7% pode causar 
entupimento do mangote e uma pré-hidratação do cimento. 
 
3.6.2. CIMENTO 
 
O cimento utilizado pode ser do tipo I (Portland Comum), II (Portland Composto), III 
(Portland de Alto-Forno), IV (Portland Pozolânico), V (Portland de Alta Resistência 
Inicial) e ARI-RS. 
 
Os cimentos ARI e ARI-RS são os que apresentam maiores resistências iniciais (até 3 dias) 
e finais, conforme pode ser observado na Tabela 2. Os cimentos com superfície específica 
blaine superior a 400 m2/kg são mais susceptíveis a retração e fissuração, e por conseguinte 
exigem maiores cuidados na cura. Caso o concreto for manter contato com terrenos ou 
águas sulfatadas, deve ser utilizado um cimento resistente a sulfatos. 
 
Tabela 2 – Tipo de cimento x resistência x finura “Blaine” (modificado – Silva, 1997). 
CIMENTO BLAINE (m2/kg) fc 10h (MPA) 
fc 24h 
(MPA) 
fc 3d 
(MPA) 
fc 7d 
(MPA) 
fc 28d 
(MPA) 
CPI-S 349 1.0 10.7 24.3 32.2 43.6 
CPII-E 373 1.1 7.9 21.0 30.7 42.9 
CPII-F 364 1.4 12.5 25.4 30.0 38 
CP-V-RS 423 1.9 14.6 28.9 41.2 50.8 
 
3.6.3. ADITIVOS 
 
Os aditivos mais utilizados em concreto proejado são: 
• aditivo acelerador em pó (à base de carbonato de sódio - Na2CO3), para o processo via 
seca ou líquido (à base de aluminato de potássio - KAl2O3), para os processos via seca e 
úmida. Estes aditivos são cáusticos. Já existem no Brasil aditivo não cáustico, tanto na 
forma líquida como em pó, os quais não queimam a pele dos operários; 
• aditivo plastificante, somente para o via úmida; 
• aditivo superplastificante, somente para o via úmida. 
 
Os aditivos aceleradores de pega e de endurecimento têm por finalidade: 
• acelerar a evolução da resistência inicial durante o endurecimento do concreto; 
• reduzir os tempos de início e fim de pega; 
• propiciar a execução de grandes espessuras de concreto projetado de uma única vez; 
• permitir a projeção contra superfícies ligeiramente úmidas. 
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Concreto Projetado para Túneis 29 
Apesar dos objetivos acima descritos dos aditivos aceleradores, eles têm o inconveniente 
de reduzirem a resistência do concreto a 28 dias em relação a um concreto sem esse 
aditivo, além de aumentarem a sua porosidade (volume de vazios permeáveis). A 
porcentagem de aditivo acelerador, para um mesmo traço, deverá ser igual tanto para as 
paredes quanto para as calotas. 
 
Silva (1997) exemplifica este fenômeno citando um caso no qual a resistência do concreto 
sem aditivo acelerador após 28 dias foi de 48 MPa e absorção de água de 4%, e o mesmo 
traço, com a adição de 3% do acelerador cáustico obteve 30 MPa de resistência a 28 dias e 
6,3% de absorção. Recomenda-se para os aditivos cáusticos que o teor seja inferior a 3%. 
Acima de 3%, observa-se um menor acréscimo de resistência de 3 dias para 7 dias (inferior 
a 10%) e o mesmo ocorre de 7 dias para 28 dias (inferior a 5%). 
 
O aditivo cáustico em pó à base de carbonato de sódio, Na2CO3, acelera a hidratação do 
cimento funcionado como acelerador de endurecimento. Este aditivo acelera a dissolução e 
precipitação do C3S e tendo um efeito menor nas propriedades iniciais (maior tempo de 
para a pega e menores resistências a 10 e a 24 horas) que o aditivo cáustico líquido. 
 
O aditivo cáustico líquido à base de aluminato de potássio, KAl2O3, reage com o gesso do 
cimento (o qual retarda o início de pega), reduzindo a formação de etringita (composto que 
também retarda o início de pega) e dessa forma acelera a hidratação do C3A (responsável 
pelas resistências de 10 e 24 horas); logo, ele é um aditivo acelerador de pega. 
 
A Tabela 3 apresenta um estudo comparativo em um mesmo traço de argamassa, entre os 
aditivos cáusticos líquidos e pó, para um mesmo tipo de cimento e uma mesma 
porcentagem de aditivo acelerador. Observa-se que o início de pega é mais rápido no 
aditivo em pó e que as resistências a 10 e 24 horas são maiores no líquido. Vale salientar, 
ainda, que a perda de resistência aos 28 dias é menor no aditivoem pó. 
 
Tabela 3 – Efeito dos aditivos aceleradores da pega (modificado – Silva, 1997). 
ADITIVO INICIO DA PEGA (H:MIN) 
fc 10h 
(MPA) 
fc 24h 
(MPA) 
fc 3d 
(MPA) 
fc 7d 
(MPA) 
fc 28d 
(MPA) 
Nenhum 4:25 1.0 12.7 30.6 42.7 50.9 
Pó 0:16 5.9 12.8 29.5 38.5 40.4 
Líquido 0:08 6.4 14.5 25.9 31.6 32.8 
 
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O teor máximo de aditivo acelerador a ser utilizado deverá ser determinado em ensaios de 
compatibilidade cimento x aditivo, em laboratório, e verificado em campo. Este teor não 
deverá ser superior a 3%, por razões tecno-económicas. A Tabela 4 mostra a relação não 
proporcional entre o aumento na porcentagem de aditivo acelerador e a resistência inicial. 
Observa-se a existência de um teor ótimo para cada tipo de cimento e aditivo. 
 
Antes da utilização do aditivo líquido deve-se verificar se ele não se encontra cristalizado 
(podendo entupir a mangueira ou a bomba de aditivo). A verificação da presença ou não de 
cristais é visual, utilizando-se de uma proveta de 1.000 ml. Os aditivos devem ser isentos 
de cloretos, para evitar a corrosão das armaduras. 
 
Com relação aos aditivos aceleradores não cáusticos, o teor recomendado, para o pó, varia 
entre 5% e 8% sobre a massa de cimento e, para o líquido, entre 6% e 10%. A perda de 
resistência devida à utilização dos aditivos aceleradores não cáusticos também ocorre, só 
que é bem menor que os cáusticos. Para um teor de 7% do aditivo não cáustico observa-se 
uma queda de 8% da resistência à compressão axial. 
 
Tabela 4 – Resistência x % de aditivos acelerador (modificado – Silva, 1997). 
% DE ADITIVO 
ACELERADOR 
fc 10h 
(MPA) 
fc 24h 
(MPA) 
fc 3d 
(MPA) 
fc 7d 
(MPA) 
fc 28d 
(MPA) 
0 1.4 5.7 23.6 32.8 40.6 
2 2.0 6.6 17.0 23.0 39.2 
3 2.5 7.4 16.7 23.1 33.3 
4 3.1 7.7 15.3 20.3 32.8 
5 2.8 7.8 16.5 19.1 31.8 
 
3.6.4. ÁGUA 
 
A água a ser utilizada deverá apresentar ph compreendido entre 5.8 e 8, além de atender 
aos limites máximos de matéria orgânica, sulfatos, cloretos, açúcar e resíduos sólidos, 
estabelecidos na NBR-6118 (ABNT, 1982), sendo: 
• matéria orgânica (expressa em oxigênio consumido) 3mg/l. 
• resíduo sólido 5.00mg/l. 
• sulfato (expressos em íons SO4) 300mg/l. 
• cloretos (expressos em íons Cl-) 500mg/l. 
• açúcar 5mg/l. 
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3.7. DOSAGEM 
 
Entende-se por dosagem racional do concreto o estudo da proporcionalidade dos materiais 
para atender: 
• à resistência característica do concreto (fck); aos parâmetros de “durabilidade” (por 
exemplo: absorção de água < 8%, capilaridade < 8 cm, penetração de água < 6 cm etc.); 
• às técnicas de execução: lançamento e adensamento; 
• ao custo. 
 
O traço de concreto obtido através do estudo de dosagem deverá apresentar a menor 
retração possível, pois isto conduzirá a uma maior aderência entre o concreto e o substrato, 
entre as camadas do projetado (1ª e 2ª fase), e menor fissuração (aumento da durabilidade). 
Para reduzir a retração deve-se reduzir o teor de finos (menor teor de pasta), menor relação 
água/cimento, cimento mais grosso, boa compactação, ângulo de aplicação do concreto 
projetado de 90º e cura. 
 
As principais diferenças entre a dosagem dos concretos projetados e normais são com 
relação ao consumo de cimento e dimensão máxima do agregado. A dimensão máxima 
característica do agregado a ser utilizado deverá ser inferior a 12.5 mm. Traços contendo 
pouco cimento (misturas pobres) aumentam a reflexão e diminuem a aderência. 
 
4. CONCRETO PROJETADO COM ADIÇÕES 
CONCRETO PROJETADO COM POLÍMERO 
 
Polímero é uma macromolécula formada pela combinação de monômeros. Os tipos mais 
comuns de monômeros são o estireno e o metilmetacrilato. O polímero depende do 
monômero usado, dos métodos de polirnerização e do processamento. Polimerização é a 
reação de síntese que transforma um monômero em um polímero. Como exemplos de 
polímeros têm-se o Epóxi, Estireno Butadieno (SBR), PVA, Acrílico etc. 
 
O concreto polímero é todo concreto ao qual se adiciona um polímero se subdividindo em 
três tipos principais: 
a) concreto impregnado com polímero consiste em se executar o concreto de forma 
convencional e depois de ele endurecido introduz-se um polímero; 
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Concreto Projetado para Túneis 32 
b) concreto de resina consiste na mistura de resina com fíller e agregados (secos ou com 
umidade de até 2%), ou seja, o aglomerante passa a ser o polímero. 
c) concreto de cimento e polímero é a mistura de cimento, polímero, agregados e água. 
 
Devido a seu efeito plastificante e adesivo, os polímeros permitem a redução da relação 
água/cimento, melhoram a ligação pasta/agregados e reduzem a quantidade e diâmetro dos 
poros. Desta forma há uma redução da permeabilidade, da absorção, um aumento na 
resistência à ação dos agentes agressivos (cloretos, gás carbônico etc.). Desta forma, os 
principais objetivos do uso de polímero no concreto projetado são: 
!"redução da permeabilidade do concreto; 
!"redução da absorção de água; 
!"redução da reflexão, devido a melhora na ligação pasta/agregados; 
!"aumento da resistência aos agentes agressivos; 
!"redução da retração por secagem, devido a redução na relação água/cimento; 
!"não há necessidade de cura úmida ou com produtos de cura (química); 
!"cura ao ar, pois o aumento de umidade há uma piora em seu desempenho. 
 
Há alguns polímeros que não resistem à ação do meio alcalino, formando ácido e outros 
produtos. O ácido interfere na hidratação do cimento, produzindo um concreto menos 
resistente. Deve-se verificar a compatibilidade entre o tipo de cimento e o polímero, pois 
existem polímeros cujo uso não é compatível com cimento pozolânico (CP IV). 
 
No Brasil foram realizados alguns ensaios com o uso de polímeros. Silva (1997) cita como 
exemplo de comparação entre um traço com e sem polímeros (CS) onde houve uma 
redução de consumo de 60 kg de cimento/m3. Os resultados obtidos a 28 dias foram: 
 
!"resistência à compressão axial = 35 MPa (25% maior que o CS); 
!"absorção de água por imersão e fervura = 7,2% (20% menor que o CS); 
!"absorção de água por capilaridade = 25 mm; 
!"penetração de água sob pressão = 30 mm; 
!"módulo de deformação estática = 29,9 GPa; 
!"resistência à tração por compressão diametral = 3,3 MPa; 
!"índice de reflexão foi igual ao do concreto sem polímero. 
 
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A pressão e a vazão da bomba foram, respectivamente, de 5 kgf/cm2 e 4 m3/h. A aplicação 
foi realizada por um equipamento de projeção por via úmida, equipada com robô. O 
polímero empregado foi o acrílico. 
 
O teor mínimo recomendado de polímero sobre a massa de cimento é de 6%. O teor ideal 
deverá ser determinado em testes práticos na obra, levando-se em consideração o 
custo/beneficio (atendimento aos parâmetros especificados). Apesar de tudo exposto o 
concreto projetado com polímeros não é, comumente, usado no Brasil, necessitando de 
maiores pesquisas. 
CONCRETO PROJETADO COM SÍLICA ATIVA 
 
Entende-se por concreto projetadocom sílica ativa a mistura de cimento, areia, pedrisco, 
água, aditivos plastificantes e superplastificantes (para via úmida somente) e sílica ativa. A 
sílica ativa é um material com propriedades pozolânicas, em forma de pó, cuja coloração 
varia de branco a cinza dependendo do teor de sílica. Este material é constituído com no 
mínimo 85% de sílica amorfa que o torna mais reativo (SiO2 não cristalizado). É obtida em 
fornos a alta temperatura (2.000º C), quando o quartzo perde a sua estrutura cristalina. Não 
adianta tentar obtê-la apenas moendo o quartzo, pois desta forma não se consegue destruir 
a sua estrutura cristalina e o produto resultante não é reativo (ele não é amorfo). 
 
A finura real de um material em forma de pó (superfície específica blaine), para o cimento 
Portland brasileiro varia entre 320 m2/kg e 500 m2/kg, enquanto para a sílica ativa é da 
ordem de 20.000 m2/kg. 
 
A sílica ativa pode ser fornecida na formas densificada, não densificada e de lama 
(misturada com água). O processo de densificação consiste na aglomeração e formação de 
pequenos nódulos de sílica ativa. A massa unitária da não densificada está compreendida 
entre 300 kg/m3 e 400 kg/m3, enquanto para a densificada é de 600 kg/m3. Para o concreto 
projetado só se utiliza a não densificada. 
 
A sílica ativa modifica as propriedades do concreto projetado, devido aos efeitos de 
microfiller e pozolânico, sendo estes: 
 
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Concreto Projetado para Túneis 34 
EFEITO DE MICROFILLER ⇒ efeito de redução no diâmetro dos poros do concreto 
(reduzindo sua permeabilidade), devido à elevada finura da sílica ativa. 
 
EFEITO POZOLÂNICO ⇒ reação entre a sílica ativa e a cal hidratada do cimento (Ca 
(OH)2), formando C-S-H (silicato de cálcio hidratado). O C-S-H é o composto responsável 
pela resistência do cimento e de sua aderência aos agregados. Desta forma a sílica ativa 
aumenta a resistência do concreto, devido a uma melhora na ligação pasta/agregado e no 
aumento da resistência da pasta de cimento. Há um aumento na durabilidade do concreto, 
pois o teor de Ca (OH)2 é menor e o tamanho dos poros é reduzido. 
 
Para uma mesma relação água / (cimento + sílica ativa) pode haver uma queda de 
resistência, caso ocorra segregação de material. Esta segregação é devida a um excesso de 
aditivo superplastificante. 
4.1.1 OBJETIVOS DO USO DA SÍLICA ATIVA 
 
Os principais objetivos do uso de sílica ativa no concreto projetado são: 
!"redução da reflexão; 
!"aumento da espessura da camada projetada; 
!"redução da permeabilidade; 
!"aumento da resistividade elétrica volumétrica; 
!"aumento da durabilidade em ambientes agressivos; 
!"aumento da resistência inicial e final; 
!"aumento da aderência a substratos úmidos. 
 
A redução da reflexão e da retração é devido à elevada superfície específica da sílica ativa, 
que aumenta a coesão da pasta de cimento, ficando incorporada maior quantidade de 
agregados ao substrato. 
 
A redução da permeabilidade é devido a uma redução dos diâmetros dos poros do concreto 
projetado quando da adição de sílica ativa, isto é a formação de uma zona de transição 
menos porosa. Verifica-se através do ensaio de penetração de água sob pressão uma 
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Concreto Projetado para Túneis 35 
dificuldade para passagem de líquido. Devido a isto, também, maior é a dificuldade de 
penetração de agentes agressivos, como o cloreto. 
 
A resistividade elétrica volumétrica é aumentada devido à maior dificuldade de passagem 
de corrente elétrica na interface concreto/aço e através do próprio concreto. 
 
Como o teor de Ca (OH)2 disponível é menor, há maior resistência química à ação das 
águas sulfatadas (sulfatos). 
 
A sílica ativa retém os álcalis do cimento, reduzindo os riscos de uma reação de agregados 
reativos com o cimento (reação álcali-agregado). 
 
O aumento na resistência inicial e final é muito mais significativo no concreto projetado 
via úmida que no via seca. Conforme ensaios realizados, resistência à compressão axial na 
projeção via seca há um aumento de até 10% e na via úmida o acréscimo pode ser de 50%. 
Quando se adiciona sílica ativa, existe o aumento da aderência do concreto projetado em 
substratos úmidos, devido à baixa exsudação do concreto projetado com sílica ativa. 
 
O teor de sílica ativa recomendado está compreendido entre 5% e 10%, sendo o valor de 
8% o mais usual. O uso de um aditivo superplastificante acelerador ou normal (nunca um 
superplastificante retardador), sempre se faz necessário quando o processo de projeção é 
por via úmida. O teor de aditivo acelerador pode ser reduzido de 0,5% a 1,0% em relação 
ao concreto projetado sem sílica ativa. 
 
A colocação da sílica ativa na betoneira pode ser feita junto com os outros materiais na 
correia transportadora (coberta por uma lona), em forma de lama (na obra) ou misturada 
com o cimento (que é a forma mais prática). 
CONCRETO PROJETADO COM FIBRA 
 
O concreto é um material que apresenta excelente resistência à compressão (fck) e baixa 
resistência à tração (ftk = fck/10). O concreto se retrai (retração plástica, por secagem, etc.) e 
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Concreto Projetado para Túneis 36 
caso a tensão de tração (σt) for maior que ftk, ele fissura. Para aumentar o valor de ft 
adicionam-se ao concreto compósitos como fibras de aço, telas ou fibras de base orgânica. 
Os materiais compósitos vêm sendo utilizados na construção civil desde a antiguidade. 
Mais recentemente surgiram novos possibilidades tecnológicas como os concretos 
reforçados com fibras de aço. A adição de fibras de aço aos concretos minimiza o 
comportamento frágil característico do concreto. Ele passa a ser um material pseudo-dúctil, 
ou seja, continua apresentando uma resistência residual a esforços nele aplicados mesmo 
após sua fissuração. A alteração do comportamento é função das características das fibras e 
da matriz de concreto e da sua interação. Com isto o material passa a ter exigências 
específicas para seu controle da qualidade, dosagem e mesmo aplicação, diferentes do 
concreto convencional. Ao mesmo tempo, as possibilidades de aplicação do material são 
ampliadas. Para algumas aplicações o concreto projetado com fibras apresenta vantagens 
tecnológicas e econômicas em relação ao convencional, como é o caso do revestimento de 
túneis, dos pavimentos e dos pré-moldados. 
 
Vale salientar que deve haver uma grande compatibilidade entre a fibra e a matriz, 
podendo se esperar uma durabilidade satisfatória do conjunto. Isto não acontece com a 
utilização de fibras de vidro em matrizes cimentícias. Neste caso ocorre a natural 
deterioração da fibra por parte dos álcalis do cimento, o que demanda a utilização de uma 
fibra especial, resistente a álcalis. 
 
Além das fibras de aço também são aplicadas as de base orgânica que podem ser sintéticas 
ou de origem vegetal, como a palha, fibras de cisal, as casca de coco e as de celulose. Elas 
são empregadas na produção de componentes como tijolos, telhas e cochos. Estas fibras 
apresentam o problema de garantia de durabilidade satisfatória quando aplicadas em meios 
alcalinos, como é o caso das matrizes de base de cimenticia. No entanto, podem 
representar uma alternativa muito interessante para a construção no meio rural ou até de 
habitações populares onde as exigências de desempenho não são muito elevadas. 
 
Um compósito que tem tido um aumento no volume de aplicação, inclusive no Brasil, são 
as argamassas e concretos reforçados com fibras sintéticas (polipropileno e nylon). No 
Brasil,