Os Cinco Passos do Pensamento Enxuto (Lean Thinking)

Prévia do material em texto

Os Cinco Passos do Pensamento Enxuto (Lean Thinking)
COSTA, Ricardo S. e JARDIM, Eduardo G. M.
Material preliminar, parte integrante do livro Produção e serviços: reflexões e conceitos de Ricardo Sarmento Costa e Eduardo Galvão Moura Jardim, Editora Atlas, 2015, 1º edição
	
Para elevar a posição competitiva nas empresas é necessário eliminar os desperdícios a partir da melhoria contínua dos processos produtivos. Para isso, é essencial compreender o que tem e o que não tem valor para o cliente e essa é a ideia por trás do pensamento enxuto. 
A partir disso, o pensamento enxuto é apresentado seguindo 5 passos:
1. Identificação do que é valor para o cliente.
A identificação do que é valor para o cliente parte do ponto de vista de que o desperdício é aquilo que não gera valor para o cliente e é um mau uso de um ativo. E, a melhor maneira de mapear os desperdícios subordinados à ideia de valor, é se colocar na posição do cliente e revisar os processos de produção. De acordo com a filosofia do Lean, há 7 desperdícios possíveis: estocar desnecessariamente, movimentar itens desnecessários, esperar desnecessariamente, movimentar-se desnecessariamente, retrabalhar algo já trabalhado e controlar desnecessariamente, trabalhar de forma inadequada e produzir mais que o necessário.
2. Mapeamento do fluxo de produção, com identificação dos desperdícios; 
Depois de saber o que é valor para o cliente é necessário realizar o mapeamento do fluxo de produção com a identificação dos desperdícios. Para isso, é necessário seguir os seguintes passos: definir como o cliente (ou material) e a informação percorrem este fluxo; incluir recursos utilizados em cada etapa (número de colaboradores, jornada de operação, tempo de preparação da máquina etc.); construir um novo fluxo ideal, sob a perspectiva do cliente, desprezando qualquer apego ao anterior; e, por fim, de posse do mapa do fluxo atual e do mapa do fluxo ideal, elaborar mapa de fluxo possível. 
3. Implementação do fluxo contínuo; 
A implementação do fluxo contínuo não é tarefa simples já que “Os problemas de gestão da produção são de duas naturezas: há o doce problema e o amargo problema”. O primeiro se dá quando falta demanda, o que pode gerar demissões, vendas e até falência; o segundo, quando há alta demanda, a ponto de tirar o sono de quem está trabalhando no limite. Por exemplo, ao se escolher pelo lote econômico, ou seja, produzir muito de poucos produtos, pode-se perder para a concorrência por não atender à expectativa do cliente uma vez que o conceito de lote econômico está relacionado à ideia de compensar um custo com uma quantidade homogênea de produção. Desse modo, surge a ideia do arranjo físico celular, onde a produção se organiza em pequenas células que não mini estações de produção, cada uma dedicada à um tipo de produto específico. Dessa forma, os produtos serão produzidos simultaneamente.
4. Deixar o cliente puxar o processo;
Ao eliminar desperdícios do sistema passando a ter um atendimento rápido, ou seja, produzindo em lotes menores em um fluxo contínuo e sob a forma de produção puxada (em atendimento imediato aos desejos do cliente), é possível trabalhar com menos previsões.
5. Busca da perfeição através do aprimoramento dos processos.
É necessário ter uma equipe motiva e compreensiva da relação entre as atividades e o objetivo do negócio para buscar a perfeição através do aprimoramento dos processos. Ademais, “Grupos e ferramentas para a melhoria contínua (kaizen), gestão visual e semiautônoma, autogestão da performance cotidiana, A3 (folha em branco, onde, no quadrante 1, escreve-se a formulação do problema, indicadores da situação atual e objetivos; no quadrante 2, a análise da causa-raiz; no quadrante 3, plano de ação ou a melhoria pretendida e no quadrante 4, acompanhamento para consolidação da ideia), feedback constante e resposta rápida são alguns instrumentos propostos pelo Lean para interligar as ações do dia a dia e a oferta de valor para os clientes.”
A base da filosofia Lean é composta pelos seguintes elementos: a produção nivelada (deve-se estar preparado para atender as diversas demandas que o mercado globalizado exige), o trabalho padronizado (fundamental para eficiência e eficácia dos processos) e a melhoria contínua. Esta base é composta por 2 pilares: o Just-in-Time (agilização do fluxo de materiais e de trabalho) e o JIDOKA (agilização do processo decisório com a responsabilização das equipes pelo processo de melhoria). Diante desses elementos, é possível obter-se qualidade, baixo custo, rapidez, confiabilidade e flexibilidade, garantindo a satisfação do cliente e, portanto, proteger o negócio da concorrência.
2