Atividade de pesquisa 02 - Elementos de Máquinas

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Atividade de Pesquisa 02: Elementos de Máquinas 
 
 
 
1 – Pesquise na ABNT NBR 9580: 2015 (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, 
2015), a classificação dos rebites de acordo com o formato da cabeça. Cite os tipos e comente. 
 
• Rebite com cabeça Redonda – Largamente utilizado devido à resistência que oferece. 
• Rebite com cabeça Abaulada - Largamente utilizado devido à resistência que oferece. 
• Rebite com cabeça Cilíndrica – Empregado em uniões que não admitem saliências. 
• Rebite com cabeça Plana e Haste Semicircular – U sado em uniões de chapas com 
espessura máxima de 7mm. 
• Rebite com cabeça Boleada e Haste Semicircular – Empregado em uniões que 
admitem pequenas saliências. 
• Rebite com cabeça Escareada e Haste Semicircular- Empregado em uniões que não 
admitem saliências. 
• Rebite com cabeça Escareada e Abaulada - Empregado em uniões que admitem 
pequenas saliências. 
• Rebite com cabeça Chata ou Escareada e Ponta de Haste Cônica – Empregado em 
uniões que não admitem saliências. 
 
 
 
2 – Os parafusos podem ser providos de cabeça para permitir o atarraxamento, cada qual com uma 
configuração projetada para a aplicação específica. Pesquise sobre o tipo de cabeça de parafuso e sua 
finalidade. 
 
• Sextavada - É muito utilizado em veículos, máquinas e equipamentos, móveis de aço, 
estruturas metálicas e muitas outras aplicações. 
• Sextavada com Rebaixo - É muito utilizado em veículos, máquinas e equipamentos, 
móveis de aço, estruturas metálicas e muitas outras aplicações. 
 
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• Sextavada com Ressalto - É muito utilizado em veículos, máquinas e equipamentos, 
móveis de aço, estruturas metálicas e muitas outras aplicações. 
• Quadrada - utilizados para fixar isolador tipo roldana (para fios externos) no suporte. 
• Cilíndrica – São parafusos roscados em ambas as extremidades, utilizados quando 
necessita-se montar e desmontar frequentemente. Em tais situações, o uso de outros 
tipos de parafusos acaba danificando a rosca dos furos 
• Abaulada - São utilizados na fixação de elementos nos quais existe a possibilidade de 
se fazer um encaixe profundo para a cabeça do parafuso, e a necessidade de um bom 
acabamento na superfície dos componentes. 
• Abaulada Escareada - São geralmente utilizados na união de elementos cujas 
espessuras sejam finas e quando é necessário que a cabeça do parafuso fique 
embutida no elemento. 
• Escareada - Esse tipo de parafuso é muito empregado em montagens que não sofrem 
grandes esforços e onde a cabeça do parafuso não pode exceder a superfície da 
peça. 
• Redonda - Esse tipo de parafuso é também muito empregado em montagens que não 
sofrem grandes esforços. Possibilita melhor acabamento na superfície. São fabricados 
em aço, cobre e ligas, como latão. 
• Abaulada Furada em Cruz - São utiliza dos na fixação de elementos nos quais existe a 
possibilidade de se fazer um encaixe profundo para a cabeça do parafuso, e a 
necessidade de um bom acabamento na superfície dos componentes. 
• Sextavado Interno - Ideal para a aplicação em locais com pouco espaço para 
manuseio, como motores, maquinários internos e outras peças. 
• Centro Oco de Seis Canais – São parafusos com melhor aderência, usado geralmente 
para metais e peças onde exigem um menor espaço de manuseio. 
• Fenda Cruzada – Geralmente aplicados onde exigem um maior esforço e encaixe 
perfeito com a chave para com que não espirre. 
• Centro de Oco Fenda Cruzada - São utilizados na fixação de elementos nos quais 
existe a possibilidade de se fazer um encaixe profundo para a cabeça do parafuso, e a 
necessidade de um bom acabamento na superfície dos componentes. 
 
 
3 – Quer saber como são fabricados alguns tipos de roscas? 
 
As roscas podem ser podem ser confeccionadas tanto da direita para a esquerda como da 
esquerda para a direita, o que determina o sentido de giro no atarraxamento. Usando 
cossinetes ou caçonetos ou machos, torno e fresadora. 
 
 
4 – O que é soldagem e quais os tipos? 
 
Soldagem é o processo que permite a união de peças metálicas que estão em contato umas 
com as outras, aquecendo suas respectivas superfícies de contato até que seja atingido um 
estado de fusão ou de plasticidade do material. Os tipos de soldagem são realizados por 
processos de fusão e pressão. 
No processo por fusão, a área da solda é aquecida por uma fonte concentrada de calor, que 
leva à fusão do metal. Deve-se adicionar metal de enchimento na junta, o qual irá solidificar, 
unindo os materiais. 
 
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Já no processo de pressão, as peças são aquecidas até um estado plástico adiantado, ao 
mesmo tempo em que elas são pressionadas uma contra a outra, pela aplicação de pressão 
externa. Os processos por pressão exigem metais de boa condutibilidade térmica, pois eles 
dissipam o calor mais rapidamente na zona soldada e impedem que uma temperatura 
excessivamente elevada se concentre em uma área relativamente pequena, o que poderia 
ocasionar tensões internas consideráveis. 
 
Os tipos de Soldagem também podem ser subdivido em: Eletrodo Revestido, Soldagem TIG, 
Soldagem MIG/MAG, Soldagem a plasma e Soldagem por fricção. 
 
 
 
5 – Quais as Vantagens e desvantagens da soldagem com eletrodo revestido, da soldagem TIG e da 
MIG/MAG? 
 
Eletrodo Revestido 
 
Vantagens 
 
• Baixo investimento; 
• Não há necessidade de suprimento de gases; 
• Flexibilidade de aplicação; 
• Grande variedade de consumíveis; 
• Equipamentos podem ser usados também para outros processos. 
 
Desvantagens 
 
• Baixa produtividade; 
• Eletrodos necessitam de cuidados especiais; 
• Volume de gases e fumos gerados no processo. 
Soldagem TIG 
 
Vantagens 
 
• Soldas de excelente qualidade; 
• Acabamento do cordão de solda; 
• Menor aquecimento da peça soldada; 
• Baixa sensibilidade à corrosão intergranular; 
• Ausência de respingos; 
• Pode ser automatizado. 
Desvantagens 
 
• Dificuldade de utilização em presença de corrente de ar; 
• Inadequado para soldagem de chapas com mais de 6 mm de espessura; 
• Produtividade baixa devido à taxa de deposição; 
• Alto custo; 
• Processo dependente da habilidade do soldador, quando não automatizado. 
Soldagem MIG/MAG 
 
Vantagens 
 
• O alto rendimento, proporcionado pela alta velocidade de fusão do arame; 
 
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• Operação contínua com pequenos intervalos de interrupção; 
• Taxa de deposição superior, se comparada ao processo convencional de soldagem 
com eletrodos revestidos; 
• Redução de mão de obra; 
• Aproveitamento quase total do arame eletrodo, resultando em baixo custo final; 
• Solda em todas as posições e em ampla faixa de espessuras; 
• Permite automatização do processo. 
Desvantagens 
 
• Equipamento de soldagem mais complexo, mais caro e menos portátil que o processo 
de eletrodo revestido; 
• Alto custo do equipamento em relação à soldagem com eletrodo revestido; 
• Manutenção dificultada; 
• Regulagem complexa; 
• Produz respingos; 
• Custo elevado do consumível. 
 
 
6 – Elabore um resumo contendo informações de quando um componente deve ser soldado. 
 
Para se saber quando um componente deve ser soldado, além do material, primeiramente 
deve-se levar em conta alguns fatores como variação de temperatura, local de aplicação da 
junta, infraestrutura disponível para a realização das uniões, grau de dificuldade de 
fabricação e o local de montagem da peça, sendo que as juntas soldadas são mais leves e 
simples, sendo amplamente utilizadas para unir materiais com geometrias complexas, 
permitindo a perfeita continuidade entre os elementos. Uma das desvantagens da soldagem 
é que a união é irreversível, podendo resultar em falta de alinhamento e perda de qualidade, 
caso seja realizada de forma inadequada. Para se determinar se uma junta deve ser 
soldada em relação ao tipo de esforço ao qual ela estará exposta, é essencial que sejam 
realizados ensaiosmecânicos em corpos de prova, a fim de verificar mais detalhadamente as 
estruturas e as propriedades obtidas. 
 
 
 
7 – O que é fixação por interferência? Cite exemplos. 
 
A fixação por interferência é a união por interferência mecânica de duas peças para formar 
um conjunto integral. Essa união é alcançada por meio de dois métodos: método de 
aquecimento ou método de resfriamento. 
A fixação com interferência geralmente é utilizada quando os elementos acoplados devem 
transmitir forças, como os eixos e as engrenagens, e na fixação de ferramentas de precisão 
em seus respectivos cones em máquinas CNC. 
 
 
8 – Na construção de máquinas, as molas helicoidais de arame de aço são as mais empregadas. 
Justifique essa afirmação. 
 
Na construção de máquinas, as molas helicoidais de arame de aço são as mais empregadas, 
devido ao seu baixo custo, fácil dimensionamento e montagem e versatilidade, já que é 
possível aplicar tanto forças de tração como de compressão sobre elas. Essas molas 
também podem ser utilizadas na obtenção de movimentos angulares ou como acoplamentos 
de eixos. 
 
9 – O que é têmpera e quais as suas etapas? 
 
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Têmpera: processo de tratamento térmico de aços para aumentar sua dureza e resistência. 
suas etapas; A têmpera tem duas etapas: aquecimento e esfriamento rápido. O aquecimento 
tem como objetivo obter a organização dos cristais do metal, na fase de austenitização. O 
esfriamento brusco visa a obter a estrutura martensita. Na têmpera, o aquecimento é 
superior à temperatura crítica, que é de 727oC. 
 
10 - Identifique como funcionam os acoplamentos, freios e volantes. 
 
O acoplamento é utilizado na transmissão de movimento de rotação entre duas árvores ou 
eixo-árvores e é empregado quando se deseja transmitir um momento de rotação 
(movimento de rotação e forças) de um eixo motor a outro elemento de máquina situado 
coaxialmente a ele. As principais funções dos acoplamentos são unir dois eixos; compensar 
desalinhamentos; absorver choques e vibrações; transmitir torque; atuar como fusível. 
Os acoplamentos que operam por atrito são chamados de embreagens ou freios. Quando 
as funções de embreagem e de freio são necessárias em um sistema, elas costumam ser 
organizadas em uma mesma unidade (a unidade de freio e embreagem). Quando a 
embreagem é acionada, o freio é desativado e vice-versa. 
Os volantes são massas girantes instaladas em sistemas girantes de elementos de 
máquinas para agirem como um reservatório de energia cinética. Geralmente, a função de 
um volante é controlar as flutuações de velocidade angular e do torque, que afetam a fonte 
de potência, a carga ou ambos. Com a utilização de volantes, podemos obter uma ou mais 
das vantagens potenciais como: amplitude reduzida da flutuação de velocidade, pico de 
torque motriz necessário reduzido, tensões reduzidas nos eixos, acoplamentos e, 
possivelmente, em outros componentes do sistema, energia automaticamente armazenada e 
retirada conforme a necessidade durante o ciclo.