SOLDAGEM apostila3

Prévia do material em texto

1 
 
 
 
 
 
 
TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 2 
 
 
 
 
 
ÍNDICE 
 
 
 
 
 
 
 
1 - TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM-----------------------------------------------9 
 
 
 
2 - TERMINOLOGIA DE DESCONTINUIDADES--------------------------------30 
 
9 
 
3 
1 – TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM 
 
Em soldagem, no que se refere à terminologia, é difícil a desvinculação dos termos técnicos da língua inglesa. Estes, sempre 
que possível, serão mencionados entre parênteses para permitir um perfeito entendimento da matéria. 
Os termos relacionados, a seguir, são apenas alguns dos mais usais. Os termos técnicos em língua inglesa e suas definições 
são encontrados numa abordagem mais complexa na AWS A3.0. 
As designações abreviadas dos processos de soldagem mais usuais, segundo a norma AWS A3.0, encontram-se na Tabela 
2.1. 
 
Abertura da raiz (root opening) - mínima distância que separa os componentes a serem unidos por soldagem ou processos 
afins. (Figura 2.1 A e E). 
 
Acopladeira - maquinário empregado geralmente nas operações de montagem de dutos e componentes a serem soldados. 
 
Alma de eletrodo (core electrode) - núcleo metálico de um eletrodo revestido, cuja seção transversal apresenta uma forma 
circular maciça. (Figura 2.2). 
 
Ângulo de deslocamento ou de inclinação de eletrodo (travel angle) - ângulo formado entre o eixo do eletrodo e uma linha 
referência perpendicular ao eixo da solda, localizado num plano determinado pelo eixo do eletrodo e o eixo da solda. (Figura 
2.3). 
 
Ângulo de trabalho (work angle) - ângulo que um eletrodo faz com uma linha de referência posicionada perpendicularmente 
à superfície da chapa, passando pelo centro do chanfro, localizada em um plano perpendicular ao eixo da solda. (Figura 2.3). 
 
Ângulo do bisel (bevel angle) - ângulo formado entre a borda preparada do componente e um plano perpendicular à 
superfície do componente (Figura 2.1) 
 
Ângulo do chanfro (groove angle) - ângulo integral entre as bordas preparadas dos componentes (Figura 2.1) 
 
Arame - ver definição do Eletrodo Nu. 
 
Arame tubular - ver definição do eletrodo tubular. 
 
Atmosfera protetora (protective atmosphere) - envoltório de gás que circunda a parte a ser soldada ou brasada, sendo o 
gás de composição controlada com relação à sua composição química, ponto de orvalho, pressão, vazão, etc. Como exemplo 
temos: gases inertes, gases ativos, vácuo, etc. 
 
Atmosfera redutora (reducing atmosphere) - atmosfera protetora quimicamente ativa que, a temperaturas elevadas, reduz 
óxidos de metais a seu estado metálico. 
 
Bisel (bevel) - borda do componente a ser soldado, preparado na forma angular (Figura 2.1). 
 
Brasagem (brazing, soldering) - processo de união de materiais onde apenas o metal de adição sofre fusão, ou seja, o metal 
de base não participa da zona fundida. O metal de adição se distribui por capilaridade na fresta formada pelas superfícies da 
junta, após fundir-se. 
 
Camada (layer) - deposição de um ou mais passes consecutivos situados aproximadamente num mesmo plano. (Figura 2.4) 
 
Certificado de qualificação de soldador (welder certification) - documento certificando que o soldador executa soldas de 
acordo com padrões pré estabelecidos. 
 
Chanfros (groove) - abertura ou sulco na superfície de uma peça ou entre dois componentes, que determina o espaço para 
conter a solda. Os principais tipos de chanfros são os seguintes: (Figura 2.5) 
 
a) Chanfro em J (single-J-groove) 
b) Chanfro em duplo J (double-J-groove) 
c) Chanfro em U (single-U-groove) 
d) Chanfro em duplo U (double-U-groove) 
e) Chanfro em V (single-V-groove) 
f) Chanfro em X (doube-V-groove) 
g) Chanfro em meio V (single-bevel-groove) 
h) Chanfro em K (doublé-bevel-groove) 
i) Chanfro reto ou sem chanfro (square-groove) 
 
Chanfro de teste de produção (production test plate ou vessel test plate) - chapa soldada e identificada como extensão de 
uma das juntas soldadas do equipamento, coma finalidade de executar ensaios mecânicos, químicos ou metalográficos. 
 
Chapa ou tubo de teste (test coupon) - peça soldada e identificada para qualificação de procedimento de soldagem ou de 
soldadores ou de operadores de soldagem. 
 
 4 
 
Cobre-junta (backing) - material ou dispositivo colocado no lado posterior da junta, ou em ambos os lados (caso dos 
processos eletroescória e eletrogás), cuja finalidade é suportar o metal fundido durante a execução da soldagem. O material 
pode ser parcialmente fundido, já que não precisa se fundir necessariamente durante a soldagem. O mesmo pode ser metálico 
ou não metálico. Exemplos de cobre-junta: Metal de base, cordão de solda, material granulado (fluxo), cobre, cerâmica, carvão. 
(Figura 2.6) 
 
Consumível - material empregado na deposição ou proteção da solda, tais como: eletrodo revestido, vareta, arames, anel 
consumível, gás, fluxo, entre outros. 
 
Cordão de solda (weld bead) - depósito de solda resultante de um passe (Figura 2.4) 
 
Corpo de prova (test specimen) - amostra retirada e identificada da chapa ou tubo de teste, quando se objetiva conhecer as 
propriedades mecânicas, entre outras propriedades, do material analisado. 
 
Corrente elétrica de soldagem (welding current) - corrente elétrica que passa pelo eletrodo na execução de uma solda. 
 
Corte com eletrodo de carvão (carbon arc cutting) - processo de corte a arco elétrico, no qual metais são preparados por 
fusão devido ao calor gerado pelo arco formado entre um eletrodo de grafite e o metal de base. Para a retirada do metal líquido 
localizado na região do corte, utiliza-se o ar comprimido. 
 
Diluição (dilution) - modificação na composição química de um metal de adição causado pela mistura do metal de base ou do 
metal de solda anterior. È medido pela percentagem do metal de base ou do metal de solda anterior no cordão de solda (Figura 
2.7). 
 
 
Dimensão da solda (weld size): 
 
 para solda de aresta: é a medida da espessura do metal de solda até a raiz da solda (Figura 2.8) 
 para solda em chanfro: é a penetração da junta de uma solda em chanfro, ou seja, é a profundidade do bisel, adicionada à 
da raiz, caso esta seja especificada, excetuando os reforços (Figura 2.9). 
 para solda em ângulo-(Figura 2.10) 
- para solda em ângulo de pernas iguais: é comprimento dos catetos do maior triângulo retângulo isósceles que pode ser 
inscrito na seção transversal da solda (Figura 2.10A, B, C, D). 
- para soldas em ângulo de pernas desiguais: é comprimento dos catetos do maior triângulo retângulo que pode ser 
inscrito na seção transversal da solda (Figura 2.10 E). 
 
Eficiência de Deposição (deposition efficiency) - relação entre o peso do metal depositado e o peso do consumível utilizado, 
expressa em percentual. 
 
Eficiência de Junta - relação entre a resistência de uma junta soldada e a resistência do metal de base, expressa em 
percentual. 
 
Eletrodo de carvão (carbon electrode) - eletrodo não consumível usado em corte ou soldagem a arco elétrico, consistindo de 
uma vareta de carbono ou grafite, que poder ser revestida com cobre ou outros revestimentos. 
 
Eletrodo nu (bare electrode) - metal de adição consistindo de um metal ligado ou não, produzido em forma de arame, fita ou 
barra e sem nenhum revestimento ou pintura nele aplicado, além daquele concomitante à sua fabricação ou preservação. 
 
Eletrodo revestido (covered electrode) - metal de adição composto, consistindo de uma alma de eletrodo no qual um 
revestimento é aplicado, suficiente para produzir uma camada de escória no metal de solda. O revestimento pode conter 
materiais que foram uma atmosfera protetora, desoxidam o banho, estabilizam o arco e que servem de fonte de adições 
metálicas à solda. (Figura 2.2) 
 
Eletrodo para solda a arco (arc welding electrode) - componente do circuito de solda através do qual a corrente é conduzida 
entre o porta-eletrodo e o arco. 
 
Eletrodo tubular (flux cored electrode)- metal de adição composto, consistindo de um tubo de metal ou outra configuração 
oca, contendo produtos que formam uma atmosfera protetora, desoxidam o banho, estabilizam o arco, foram escória ou que 
contribuam com elementos de liga para o metal de solda. Proteção adicional externa pode ou não ser usada. 
 
Eletrodo de tungstênio (tungsten electrode) - eletrodo metálico, não consumível, usado em soldagem ou corte a arco 
elétrico, feito principalmente de tungstênio. 
 
Equipamento (weldment) - produto da fabricação, construção e/ou montagem soldada, tais como: equipamentos de 
caldeiraria, tubulação, estruturas metálicas, oleodutos e gasodutos, etc. 
 
Equipamento de soldagem - máquinas, ferramentas, instrumentos, estufas, dispositivos empregados na operação de 
soldagem. 
 
 
 5 
 
Escama de solda (stringer bead, weave bead) - aspecto da face da solda semelhante à escamas de peixe. Em deposição 
sem oscilação transversal (stringer bead), assemelha-se a uma fileira de letras V; em deposição com oscilação transversal 
(weave bead), assemelha-se a escamas entrelaçadas. (Figura 2.11). 
 
Escória (slag) - resíduo não metálico proveniente da dissolução do fluxo ou revestimento e impurezas não metálicas na 
soldagem e brasagem. 
 
Face do chanfro (groove face) - superfície de um componente localizado no interior do chanfro. (Figura 2.12) 
 
Face da raiz (root face) - parte da face do charuto adjacente à raiz da junta (Figura 2.12) 
 
Face da fusão (fusion face) - superfície do metal de base que será fundida na soldagem. (Figura 2.13). 
 
Face da solda (weld face) - superfície exposta da solda, pelo lado por onde a solda foi executada (Figura 2.14). 
 
Fluxo (flux) - composto mineral granular cujo objetivo é proteger a poça de fusão, purificar a zona fundida, modificar a 
composição química do metal de solda, influenciar as propriedades mecânicas. 
 
Gabarito de solda (weld gage)- dispositivo para verificar a forma e a dimensão de soldas. Também chamado de “Calibre de 
Solda”. 
 
Garganta de solda (fillet weld throat) - dimensão em uma solda em ângulo determinada de três modos: 
 
 teórica: altura do maior triângulo retângulo inscrito na seção transversal da solda (Figura 2.10 A, B); 
 efetiva: distância mínima da raiz da solda à sua face, excluindo qualquer reforço (Figura 2.10 A, B, C, D, E e Figura 
2.15). 
 real: distância entre a raiz da solda e a face da solda (Figura 2.10 A, B, C, D, E). 
 
Gás de proteção (shielding gás) - gás utilizado para prevenir contaminação indesejada pela atmosfera. 
 
Gás inerte (inert gás) - gás que não combina quimicamente com o metal de base ou metal de adição. 
 
Geometria da junta (joint geometry) - forma e dimensões da seção transversal de uma junta antes da soldagem. 
 
Goivagem (gouging) - variação do processo de corte térmico que remove metal por fusão com objetivo de fabricar um bisel ou 
chanfro. 
 
Goivagem a arco (arc gouging) - goivagem térmica que usa uma variação do processo de corte a arco para fabricar um bisel 
ou chanfro. 
 
Goivagem por trás (back gouging) - remoção do metal de solda e do metal de base pelo lado oposto de uma junta 
parcialmente soldada, para assegurar penetração completa pela subseqüente soldagem pelo lado onde foi efetuada a 
goivagem. 
 
Inspetor de soldagem (welding inspector) - profissional qualificado, empregado pela executante dos serviços para exercer 
as atividades de controle de qualidade relativa a soldagem. 
Junta (joint) - região onde duas ou mais peças serão unidas por soldagem. 
 
Junta de aresta (edge-joint) - junta entre as extremidades de dois ou mais membros paralelos ou parcialmente paralelos 
(Figura 2.16). 
 
Junta de ângulo (corner joint, T-joint) - junta em que, numa seção transversal, os componentes a soldar apresentam-se sob 
forma de um ângulo (Figura 2.17) 
As juntas podem ser: Junta de ângulo em quina; 
 Junta de ângulo em L; 
 Junta de ângulo em T; e 
 Junta de ângulo em ângulo 
 
Junta dissimilar (dissimilar joint) - junta soldada cuja composição química do metal de base dos componentes difere entre si 
significativamente. 
Junta sobreposta (lap joint) - junta formada por dois componentes a soldar, de tal maneira que suas superfícies sobrepõem-
se (Figura 2.18) 
 
Junta soldada (welded joint) - união obtida por soldagem, de dois ou mais componentes incluindo zona fundida, zona de 
ligação, zona afetada termicamente e metal de base nas proximidades da solda. (Figura 2.19) 
 
Junta de topo (butt joint) - junta entre dois membros alinhados aproximadamente no mesmo plano (Figura 2.20). 
 
Margem da solda (weld toe) - junção entre a face da solda e o metal de base (Figura 2.14) 
 
 6 
 
 
Martelamento (peening) - trabalho mecânico, aplicado à zona fundida da solda por meio de impactos, destinado a controlar 
deformações da junta soldada. 
 
Metal de adição (filler metal) - metal ou liga a ser adicionado para a fabricação de uma junta soldada ou brasada. 
 
Metal de base (base metal) - metal ou liga a ser soldado, brasado ou cortado. 
 
Metal depositado (deposited metal) - metal de adição que foi depositado durante a operação de soldagem. 
 
Metal de solda (weld metal) - porção de solda que foi fundida durante a soldagem. 
 
Operador de soldagem (welding operator) - profissional capacitado a operar equipamento de soldagem automático 
mecanizado ou robotizado. 
 
Passe de solda (weld pass) - progressão unitária da soldagem ao longo de uma junta. O resultado de um passe, cordão de 
solda, camada (Figura 2.4). 
 
Passe estreito (stringer bead) - depósito efetuado seguindo a linha de solda, sem movimento lateral apreciável (Figura 2.11 
A). 
 
Passe oscilante (weave bead) - depósito efetuado com movimento lateral (oscilação transversal), em relação à linha de solda 
(Figura 2.11 B). 
 
Passe de revenimento (temper bead) - passe ou camada depositada em condições que permitam a modificação estrutural do 
passe ou camada anterior e de suas zonas afetadas termicamente. 
Penetração da junta (joint penetration) - numa junta de topo, é a profundidade da solda medida entre a face da solda e sua 
extensão na junta, exclusive reforços. A penetração da junta pode incluir a penetração da raiz (Figuras 2.8 e 2.9). Numa junta 
em ângulo, é a distância entre a margem e a raiz da solda, tomada de uma reta perpendicular à superfície do metal de base 
(Figura 2.9 C). 
 
Penetração total da junta (complete joint penetration) - penetração de junta na qual o metal de solda preenche totalmente o 
chanfro, fundindo-se completamente ao metal de base em toda a extensão das faces do chanfro (Figura 2.15A). 
 
Penetração da raiz (root penetration) - profundidade com que a solda se prolonga na raiz da junta (Figura 2.9 C, D). 
 
Perna da solda (fillet weld leg) - distância da raiz da junta à margem da solda em ângulo (Figura 2.10). 
 
Poça de fusão (weld pool) - volume localizado de metal líquido proveniente de metal de adição e metal de base antes de sua 
solidificação como metal de solda. 
 
Polaridade direta (straight polarity) - tipo de ligação para soldagem com corrente contínua, onde os elétrons deslocam-se do 
eletrodo para a peça (a peça é considerada como pólo positivo e o eletrodo como pólo negativo (Figura 2.21 A). 
 
Polaridade inversa (reverse polarity) - tipo de ligação para soldagem com corrente contínua, onde os elétrons deslocam-se 
da peça para o eletrodo (a peça é considerada como pólo negativo e o eletrodo como polo positivo (Figura 2.21 B). 
 
Porta-eletrodo (electrode holder) - dispositivo usado para prender mecanicamente o eletrodo revestido, enquanto conduz 
corrente através dele. 
 
Pós-aquecimento (postheating) - aplicação de calor na junta soldada, imediatamente após a deposição da solda, com a 
finalidade principal de remover hidrogênio difusível. 
 
Posição horizontal (horizontal position) - em soldas em ângulo, posição na qual a soldagem é executada pelo ladosuperior 
entre um metal de base posicionado aproximadamente horizontal e um outro posicionado aproximadamente vertical (Figura 
2.22); em soldas em chanfro, posição na qual o eixo da solda está num plano aproximadamente horizontal e a face da solda se 
encontra em um plano aproximadamente vertical. (Figura 2.22 B e 2.26). 
 
Posição plana (flat position) - posição de soldagem utilizada, quando a junta é soldada pelo seu lado superior; a face da 
solda se encontra em um plano aproximadamente horizontal (Figura 2.23 e Figura 2.26). 
 
Posição vertical (vertical position) - posição de soldagem na qual o eixo da solda é aproximadamente vertical. Na soldagem 
de tubos, é a posição da junta na qual a soldagem é executada com o tubo na posição horizontal, caso o tubo possa ser 
girado, é possível que o tubo seja soldado apenas na posição vertical dependendo onde se posicione o soldador. Com o tubo 
fixo, o soldador terá que soldar nas posições plana, vertical e sobre-cabeça para executar toda a solda (Figuras 2.23 e 2.26). 
 
Posição sobre-cabeça (overthead position) - posição na qual executa-se a soldagem pelo lado inferior da junta. (Figura 2.25 
e 2.26). 
 
 
 7 
 
Preaquecimento (preheat) - aplicação de calor no metal de base imediatamente antes da soldagem, brasagem ou corte. 
 
Preaquecimento localizado (local preheating) - preaquecimento de uma porção específica de uma estrutura. 
 
Procedimento de soldagem ou procedimento de soldagem da executante (welding procedure, welding procedure 
specification) - documento emitido pela executante dos serviços, descrevendo detalhadamente todos os parâmetros e as 
condições da operação de soldagem para uma aplicação específica para garantir repetibilidade. 
 
Processo de soldagem (welding process) - processo para unir materiais pelo aquecimento destes a temperatura adequada, 
com ou sem aplicação de pressão e com ou sem a participação de metal de adição. 
 
Profundidade de fusão (depth of fusion) - distância que a fusão atinge no metal de base ou no passe anterior, a partir da 
superfície fundida durante a soldagem (Figura 2.13). 
 
Qualificação de procedimento (procedure qualification) - demonstração pela qual soldas executadas por um procedimento 
específico podem atingir os requisitos preestabelecidos. 
Qualificação de soldador (welder perfomance qualification) - demonstração da habilidade de um soldador em executar 
soldas que atendam padrões preestabelecidos. 
 
Raiz da junta (joint root) - porção da junta a ser soldada onde os membros estão o mais próximo possível entre si. Em seção 
transversal a raiz pode ser um ponto, uma linha ou uma área. (Figura 2.27). 
 
Raiz da solda (weld root) - pontos, nos quais a parte posterior da solda intersecta as superfícies do metal de base (Figura 
2.10 e 2.28). 
 
Reforço da solda (weld reinforcement) - metal de solda em excesso, além do necessário para preencher a junta; excesso de 
metal depositado nos últimos passes (ou na última camada), podendo ser na face da solda e/ou na raiz da solda (Figura 2.14 
A). 
 
Reforço da face (face reinforcement) - reforço de solda localizado no lado onde a solda foi feita (Figura 2.14 A). 
 
Reforço da raiz (root reinforcement) - reforço da solda localizado no lado oposto por onde a solda foi feita (Figura 2.14 A). 
 
Registro de Qualificação de Procedimento de soldagem (RQPS) (procedure qualification record) - documento emitido 
pela executante dos serviços, que fornece as variáveis reais de soldagem usadas para produzir uma chapa ou tubo de teste 
aceitável, onde também estão incluídos os resultados dos testes realizados na junta soldada para qualificar uma especificação 
de procedimento de soldagem. 
 
Revestimento de chanfro (buttering) - também conhecido como “Amanteigamento”. Revestimento produzido por uma ou 
mais camadas de solda depositada na face do chanfro com objetivos de produzir um metal de solda compatível 
metalurgicamente com o metal de base do outro componente. 
 
Revestimento do eletrodo (covering electrode) - material sob a forma de pó, extrudado ao redor da alma do eletrodo, 
consistindo de diferentes tipos de substâncias, que tem como função estabilizar o arco, gerar gases, formar escória, fornecer 
elementos de liga. 
Seqüência de passes (joint buildup sequence) - ordem pela qual os passes de uma solda multi-passe são depositados com 
relação à seção transversal da junta (Figura 2.4). 
 
Seqüência de soldagem (welding sequence) - ordem pela qual são executadas as soldas em um equipamento. 
 
Solda (weld) - união localizada de metais ou não-metais, produzida pelo aquecimento dos materiais a temperatura adequada, 
com ou sem aplicação de pressão, ou pela aplicação de pressão apenas, e com ou sem a utilização de metal de adição. 
 
Solda autógena (autogenous weld) - solda de fusão sem participação de metal de adição. 
 
Solda automática (automatic welding) - soldagem com equipamento que executa toda a operação sob observação e controle 
de um operador de soldagem. 
 
Solda de aresta (edge weld) - solda executada numa junta de aresta (Figura 2.8 e 2.29). 
 
Solda de costura (seam weld) - solda contínua entre ou em cima de membros sobrepostos, na qual a união pode iniciar e 
ocorrer nas superfícies de contato (Figura 2.30), ou pode se dar pela parte exterior de um dos membros. A solda contínua pode 
consistir de um único passe ou de uma série de soldas por pontos. 
 
Solda de selagem (seal weld) - qualquer solda projetada com a finalidade principal de impedir vazamentos. 
 
Solda de tampão (plug weld/slot weld) - solda executada através de um furo circular ou alongado num membro de uma junta 
sobreposta ou em T, unindo um membro ao outro. As paredes do furo podem ser ou não paralelas e o furo pode ser parcial ou 
totalmente preenchido com metal de solda. 
 
 8 
 
Solda de topo (butt weld) - solda executada em uma junta de topo. 
 
Solda descontínua (intermittent weld) - solda na qual a continuidade é interrompida por espaçamentos sem solda (Figura 
2.31). 
 
Solda descontínua coincidente - ver definição de solda em cadeia. 
 
Solda descontínua intercalada - ver definição de solda em escalão. 
 
Solda em ângulo (fillet weld) - solda de seção transversal aproximadamente triangular que une duas superfícies em ângulo, 
em uma junta sobreposta, junta em T, junta de aresta. (Figuras 2.3 B; 2.9 C; 2.10; 2.13 B). 
 
Solda em cadeia(chain intermittent fillet weld) - solda em ângulo composta de cordões intermitentes (cordões igualmente 
espaçados) que coincidem entre si, de tal modo que a um trecho de cordão sempre se opõe a um outro (Figura 2.31A). 
 
Solda em chanfro (groove weld) - solda executada em um chanfro localizado entre componentes. 
 
Solda em escalão (staggered intermittent fillet weld) - solda em ângulo, usada nas juntas em T, composta de cordões 
intermitentes que se alternam entre si, de tal modo que a um trecho do cordão se opõe uma parte não soldada (Figura 2.31). 
 
Solda heterogênea - solda cuja composição química da zona fundida, difere significativamente da do (s) metal (ais) de base, 
no que se refere aos elementos de liga. 
 
Solda homogênea - solda cuja composição química da zona fundida é próxima a do metal de base. 
 
Solda por pontos (spot weld) - solda executada entre ou sobre componentes sobrepostos cuja fusão ocorre entre as 
superfícies em contato ou sobre a superfície externa de um dos componentes. A seção transversal da solda no plano da junta 
é aproximadamente circular (Figura 2.32). 
 
Solda provisória (tack weld) - também conhecida como “Ponteamento”, é a solda destinada a manter membros ou 
componentes adequadamente ajustados até a conclusão da soldagem. 
 
Soldabilidade (weldabillity) - capacidade de um material a ser soldado, sob condições de fabricação obrigatórias a uma 
estrutura específica adequadamente projetada, e de apresentar desempenho satisfatório em serviço. 
 
Soldador (welder) - profissional capacitado a executar soldagem manual e/ou semi-automática. 
 
Soldagem (welding)- processo utilizado para unir materiais por meio de solda. 
 
Soldagem a arco (arc welding) - grupo de processos de soldagem que produz a união de metais pelo aquecimento destes por 
meio de um arco elétrico, com ou sem a aplicação de pressão e com ou sem o uso de metal de adição. 
Soldagem automática (automatic welding) - processo no qual toda a operação é executada e controlada automaticamente 
sem a interveniência do operador. 
 
Soldagem com passe a ré (backstep sequence) - soldagem na qual trechos do cordão de solda são executados em sentido 
oposto ao da progressão da soldagem, de forma que cada trecho termine no início do anterior, formando ao todo, um único 
cordão (Figura 2.33). 
 
Soldagem manual (manual welding) - processo no qual toda a operação é executada e controlada manualmente. 
Soldagem semi-automática (semiautomatic arc welding) - soldagem a arco com equipamento que controla somente o 
avanço do metal de adição. O avanço da soldagem é controlado manualmente. 
 
Sopro magnético (arc blow) - deflexão de um arco elétrico, de seu percurso normal, devido a forças magnéticas. 
 
Taxa de deposição (deposition rate) - peso de material depositado por unidade de tempo. 
 
Técnica de soldagem (welding techique) - detalhes de um procedimento de soldagem, que são controlados pelo soldador ou 
operador de soldagem. 
 
Temperatura de interpasse (interpass temparature) - em soldagem multi-passe, temperatura (mínima ou máxima como 
especificado) do metal de solda antes do passe seguinte ter começado. 
 
Tensão do arco (arc voltage) - tensão através do arco elétrico. 
 
Tensão residual (residual stress) - tensão remanescente numa estrutura ou membro, estando este livre de forças externas 
ou gradientes térmicos. 
 
Tensão térmica (thermal stress) - tensão no metal resultante de distribuição não uniforme de temperaturas. 
 
 
 9 
 
Tratamento térmico (postweld heat treatment) - qualquer tratamento térmico subseqüente à soldagem destinado a aliviar 
tensões residuais ou alterar propriedades mecânicas ou características metalúrgicas da junta soldada. 
 
Velocidade de avanço - é a velocidade de deslocamento da poça de fusão durante a soldagem. 
 
Vareta de solda(welding rod) - tipo de metal de adição utilizado para soldagem ou brasagem, o qual não conduz corrente 
elétrica durante o processo. 
 
Zona afetada termicamente (heat-affected zone) - região do metal que não foi fundida durante a soldagem, mas cujas 
propriedades mecânicas e microestrutura foram alteradas devido à geração de calor, imposta pela soldagem, brasagem ou 
corte (Figura 2.19). 
 
Zona de fusão (fusion zone) - região do metal de base que sofre fusão durante a soldagem (Figura 2.19). 
 
Zona fundida - região da junta soldada que sofre fusão durante a soldagem (Figura 2.19). 
 
Zona de ligação - região da junta soldada que envolve a zona que sofre fusão durante a soldagem (Figura 2.19). 
 
 
 
 
 
TABELA 2.1 – Designação abreviada dos processos de soldagem – AWS A 30 
DESIGNAÇÃO AWS PROCESSOS DE SOLDAGEM 
EGW Electrogas welding Soldagem eletrogás 
ESW Electroslag welding Soldagem por eletroescória 
FCAW Fluxcored arc welding Soldagem com arame tubular 
GMAW Gas metal arc welding Soldagem MIG/MAG 
GTAW Gas tungsten arc welding Soldagem TIG 
OAW Oxyacetylene welding Soldagem oxiacetilênica 
OFW Oxyfuel gas welding Soldagem a gás 
PAW Plasma arc welding Soldagem a plasma 
RW Resistance welding Soldagem por resistência elétrica 
SAW Submerged arc welding Soldagem a arco submerso 
SMAW Shielded metal arc welding Soldagem com eletrodo revestido 
SW Stud arc welding Solda de pino 
 
 
 
 
Figura 2.1 - Ângulo do Bisel, Ângulo do chanfro, Profundidade do Bisel, Raio do Chanfro e Abertura de Raiz. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Profundidade do Bisel 
 
 10 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.2 - Eletrodo Revestido: alma e revestimento 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Eixo da Solda 
Ângulo de 
deslocament
o 
Ângulo de 
Trabalho Ângulo de 
deslocament
o 
(B) 
(A) 
Progressão da solda 
 
 
 
Alma do eletrodo 
Revestimento 
Alma do eletrodo 
Revestimento 
 
 11 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.3 – Ângulo de deslocamento (Ângulo de Inclinação e Ângulo de Trabalho). 
 
 
 A B 
Figura 2.4 – Camada, cordão de solda ou passe e seqüência de passes. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Linha de 
Centro de tubo 
Linha de 
Tangência 
Ângulo de 
deslocamento 
Ângulo de 
Trabalho 
Ângulo de 
deslocamento 
Progressão da Solda 
(C) 
 
 12 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.5 – Principais tipos de chanfros 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.6 – Cobre-junta, mata-junta ou backing 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.7 - Diluição 
 
 
Figura 2.7 - Diluição 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.8 - Dimensão da 
Solda de Aresta 
 
 
 
Cordão de 
Solda 
A 
B 
Diluição (%) = ___B___ (100) Onde: A – Metal de solda 
 A + B B – Metal de base ou 
 Metal de Solda do cordão anterior 
 
 13 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.9 – solda em chanfro, penetração da junta e penetração da raiz. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 14 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Garganta Efetiva 
 
 15 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.10 – Dimensão da solda em ângulo – Pernas iguais e desiguais 
 
 
 
Figura 2.10 – Dimensão da solda em ângulo - Pernas iguais e desiguais (continuação). 
 
 
 
(E) Dimensões da solda em ângulo: Pernas desiguais. 
 
Figura 2.10 – Dimensão da solda em ângulo – Pernas iguais e desiguais (continuação). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Escamas, passe oscilante - B Escamas, passe estreito - A 
 
 
 
 
 
 
 16 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.11 – Escamas de solda, passe estreito e passe oscilante. 
 
 
 
 Face da raiz e 
Face do Chanfro 
( C) 
 Face da raiz e 
 Face do chanfro 
 Face do Chanfro 
 
 
Figura 2.12 – Face da raiz e face do chanfro 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Face do chanfro 
Profundidade de fusão 
Face da Raiz e 
Face do Chanfro 
Face da Raiz e 
Face do Chanfro 
Face da Raiz e 
Face do Chanfro 
 
 17 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.13 – Face de fusão e profundidade de fusão 
 
 
 
 
 
 
 
 A 
 
Reforço da face 
Reforço da raiz 
Face da Fusão 
Linha de Fusão 
Linha de Fusão 
A 
B 
Face de fusão Linha de Fusão 
Profundidadede Fusão 
Linha da fusão Dimensão Superfície sobrepostas 
 
 18 
 
 
 (B) 
 
Figura 2.14 – Face da solda, reforço da face e reforço da raiz 
 
 
 
 
 
 
Penetração completa da junta 
 (garganta efetiva) 
 
A 
 
 
B 
 
Figura 2.15 – Garganta Efetiva 
 
 Figura 2.16 – Junta de aresta 
Penetração da junta 
(garganta efetiva) 
para solda em chanfro 
Penetração da raiz 
para solda em ângulo 
Raiz da Solda Margem da 
Solda 
Face da 
Solda 
 
 19 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.17 – Juntas de ângulo 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.17 – juntas de ângulo (continuação) 
 
 
 
 
 20 
 
 
 
Figura 2.18 – Juntas sobrepostas 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.19 – Zonas de uma junta soldada 
Zona Fundida 
ou 
Metal de solda 
Zona de Ligação 
ou 
Linha de Fusão 
Zona de Ligação 
ou 
Linha de Fusão 
Metal de Base Metal de Base 
Zona de Fusão 
ZAT ZAT 
 
 21 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.20 – Juntas de topo 
 
 
 
 
 
 
 
 22 
 
 
 
 
Figura 2.21 A – Polaridade direta (CC-) 
 
 
 
Figura 2.21 B – Polaridade inversa (CC+) 
 
 23 
 
 
 
 A B 
 
 
 Vertical 
 
 Figura 2.22 – Posição de soldagem horizontal 
 
 
 
 
 
 
 BFigura 2.23 – Posição de soldagem plana. 
 
Eixo da Solda 
 Eixo da Solda 
Vertical 
Vertical 
A 
B 
A 
 
 24 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.24 - Posição de soldagem vertical 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 A B 
 
 
 
Figura 2.25 – Posição de soldagem sobre-cabeça 
Eixo da solda (vertical) 
Vertical 
125º 
Vertical 
A 
B 
Eixo da solda (vertical) 
 
 25 
 
 
 
 Figura 2.26 – Posições de soldagem de juntas circunferenciais de tubos. 
 
 
 
 
 26 
 
 
 
 
 A B 
 
 
 
 
 E 
 
 
C 
D 
Raiz da 
Junta 
F 
 
 27 
 
Figura 2.27 – Raiz da junta 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Raiz da Solda 
 
 
 
 Raiz da Solda 
 
Figura 2.28 – Raiz da solda 
 
 
 
Superfície da raiz 
 
 28 
 
 
 
Figura 2.29 - Solda de aresta 
 
 
 
 
 
Figura 2.30 – solda de costura 
 
 
 
 A B 
 
Figura 2.31 – Solda descontínua, A em cadeia, B em escalão 
 
 
 
 
 
Figura 2.32 – Solda por pontos 
 
 
 
 
 
 29 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.33 - Soldagem com passe a ré 
 
 
 
 
 
 
 
2 - TERMINOLOGIA DE DESCONTINUIDADES 
 
Os termos referentes à terminologia de descontinuidades estão baseados na norma PETROBRÁS N-1738 Julho/97 – 
Descontinuidade em juntas soldadas, fundidas, forjadas e laminados (Terminologia). 
Esta Norma define os termos empregados na denominação de descontinuidades em materiais metálicos semi-elaborados, 
oriundos de processos de fabricação e/ou montagem, soldagem por fusão, fundição, forjamento e laminação. 
Nesta mesma norma é também encontrado um glossário de termos Português-Inglês e Inglês-Português sobre 
descontinuidades. 
NOTA: Descontinuidades é a interrupção das estruturas típicas de uma peça no que se refere à homogeneidade de 
características físicas, mecânicas ou metalúrgicas. Não é necessariamente um defeito. A descontinuidade só deve ser 
considerada defeito, quando, por sua natureza, dimensões ou efeito acumulado, tornar a peça inaceitável, por não satisfazer os 
requisitos mínimos da norma técnica aplicável. 
Baseado na N-1738 serão adotadas as seguintes definições: 
 
2.1 - DESCONTINUIDADES EM JUNTAS SOLDADAS 
 
Abertura de arco - Imperfeição local na superfície do metal de base resultante da abertura do arco elétrico. 
 
Ângulo excessivo de reforço - Ângulo excessivo entre o plano da superfície do metal de base e o plano tangente ao reforço 
de solda, traçado a partir da margem da solda (Figura A.1). 
 
Cavidade alongada - Vazio não arredondado com a maior dimensão paralela ao eixo da solda, podendo estar localizado: 
 
a) na solda (Figura A.2a) 
b) na raiz da solda (Figura A.2b) 
 
Concavidade - Reentrância na raiz da solda, podendo ser: 
 
a) central, situada ao longo do centro do cordão (Figura A.3a) 
b) lateral, situada nas laterais do cordão (Figura A.3b) 
 
Concavidade excessiva: Solda em ângulo com a face excessivamente côncava (Figura A.4). 
 
Convexidade excessiva - Solda em ângulo com a face excessivamente convexa (Figura A.5). 
 
Deformação angular - Distorção angular da junta soldada em relação à configuração de projeto (Figura A.6). 
 Sentido de progressão da solda 
 
 30 
 
 
Deposição insuficiente - Insuficiência de metal na face da solda (Figura A.7). 
 
Desalinhamento - alinhadas, excedendo à configuração de projeto (Figura A.8). 
 
Embicamento – deformação angular da junta soldada de topo (Figura A.9). 
 
Falta de Fusão - Fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou entre passes da zona fundida, podendo estar 
localizada: 
a) na zona de ligação (Figura A.10a) 
b) entre os passes (Figura A.10 b) 
c) na raiz da solda (Figura A.10 c e 10 d) 
 
Falta de Penetração - Insuficiência de metal na raiz da solda (Figura A.11) 
 
Fissura - Ver tempo preferencial: trinca 
 
Inclusão de escória - Material sólido não metálico retido no metal de solda ou entre o metal de solda e o metal de base 
podendo ser: 
 
a) alinhada (Figura A.12a e 12 b); 
b) isolada (Figura A.12 c); 
c) agrupada (Figura A.12 d). 
 
Inclusão metálica - Metal estranho retido na zona fundida. 
 
Micro-trinca - Trinca com dimensões microscopias. 
 
Mordedura - Depressão sob a forma de entalhe, no metal de base acompanhando a margem da solda (Figura A.13). 
 
Mordedura na raiz - Mordedura localizada na margem da raiz da solda (Figura A.14). 
 
Penetração excessiva - Metal da zona fundida em excesso na raiz da solda (Figura A.15). 
 
Perfuração - Furo na solda (Figura A.16 a) ou penetração excessiva localizada (Figura A.16 b) resultante da perfuração do 
banho de fusão durante a soldagem. 
 
Poro - Vazio arredondado, isolado e interno à solda. 
 
Poro superficial - Poro que emerge à superfície da solda. 
 
Porosidade - Conjunto de poros distribuídos de maneira uniforme, entretanto não alinhado (Figura A.17). 
 
Porosidade agrupada - Conjunto de poros agrupados (Figura A.18) 
 
Porosidade alinhada - Conjunto de poros dispostos em linha, segundo uma direção paralela ao eixo longitudinal da solda 
(Figura A.19). 
 
Porosidade vermiforme - Conjunto de poros alongados ou em forma de espinha de peixe situados na zona fundida (Figura 
A.20). 
 
Rachadura - Ver tempo preferencial: trinca 
 
Rechupe de cratera - Falta de metal resultante da contração da zona fundida, localizada na cratera do cordão de solda (Figura 
A.21). 
 
Rechupe Interdendrítrico - Vazio alongado situado entre dendritas da zona fundida. 
 
Reforço excessivo - Excesso de metal da zona fundida, localizado na face da solda (Figura A.22). 
 
Respingos - Glóbulos de metal de adição transferidos durante a soldagem e adendos à superfície do metal de base ou à zona 
fundida já solidificada. 
Sobreposição - Excesso de metal da zona fundida sobreposto ao metal de base na margem da solda, sem estar fundido ao 
metal de base (Figura A.23). 
 
Solda em ângulo assimétrica - solda em ângulo, cujas pernas são significativamente desiguais em desacordo com a 
configuração de projeto (Figura A.24). 
 
Trinca - Tipo de descontinuidade planar caracterizada por uma ponte aguda e uma alta razão comprimento e largura. 
 
 31 
 
 
Trinca de cratera - Trinca localizada na cratera do cordão de solda, podendo ser: 
 
a) longitudinal (Figura A.25 a); 
b) transversal (Figura A.25 b); 
c) em estrela (Figura A.25 c). 
 
Trinca em estrela - Trinca irradiante de tamanho inferior à largura de um passe da solda considerada (ver trinca irradiante). 
 
Trinca interlamelar - Trinca em forma de degraus, situados em planos paralelos à direção de laminação, localizada no metal 
de base, próxima à zona fundida (Figura A.26). 
 
Trinca irradiante - Conjunto de trincas que partem de um mesmo ponto, podendo estar localizada: 
 
a) na zona fundida (Figura A.27); 
b) na zona afetada (Figura A.27 b); 
c) no metal de base (Figura A.27 c). 
 
Trinca longitudinal - Trinca com direção aproximadamente paralela ao eixo longitudinal do cordão de solda, podendo estar 
localizada: 
 
a) na zona fundida (Figura A.28 a); 
b) na zona de ligação (Figura A.28 b) 
c) na zona afetada termicamente (Figura A.28 c); 
d) no metal de base (Figura A.28 d). 
 
Trinca na margem - Trinca que se inicia na margem da solda, localizada geralmente na zona afetada termicamente (Figura 
A.29). 
 
Trinca na raiz - Trinca que se inicia na raiz da solda, podendo estar localizada: 
 
a) na zona fundida (Figura A.30a); 
b) na zona termicamente (Figura A.30 b) 
Trinca ramificada - Conjunto de trincas que partem de uma trinca, podendo estar localizada: 
 
a) na zona fundida (Figura A.31 a); 
b) na zona afetada termicamente (Figura A.31 b); 
c) no metal de base (Figura A.31 c). 
 
Trinca sob cordão - Trinca localizada na zona afetada termicamente não se estendendo à superfície da peça (Figura A.32). 
 
Trinca transversal - Trinca com direção aproximadamente perpendicular ao eixo longitudinal do cordão de solda, podendo 
estar localizada: 
 
a) na zona fundida (Figura A.33 a); 
b) na zona afetada termicamente (Figura A.33 b); 
c) no metal de base (Figura A.33 c). 
 
 
2.2 - DESCONTINUIDADES EMFUNDIDOS 
 
Chapelin - Descontinuidade proveniente da fusão incompleta dos suportes de resfriadores ou machos. 
 
Chupagem - Ver tempo preferencial: rechupe. 
 
Crosta - Saliência superficial constituída de inclusão de areia, recoberta por fina camada de metal poroso. 
 
Desencontro - Descontinuidade proveniente de deslocamento das faces de contacto das caixas de moldagem. 
 
Enchimento incompleto - Insuficiência de metal fundido na peça. 
 
Gota fria - Glóbulos parcialmente incorporados à superfície da peça, provenientes de respingos de metal líquido nas paredes 
de molde. 
 
Inclusão - Retenção de pedaços de macho ou resfriadores no interior da peça. 
 
Inclusão de areia - Areia desprendida do molde e retida no metal fundido. 
 
Interrupção de vazamento - Ver tempo preferencial: metal frio. 
 
 32 
 
 
Metal frio - Descontinuidade proveniente do encontro de duas correntes de metal fundido que não se caldearam. 
 
Porosidade - Conjunto de poros causado pela retenção de gases durante a solidificação. 
 
Queda de bolo - Descontinuidade proveniente de esboroamento dentro do molde. 
 
Rabo de Gato - Depressão na superfície da peça causada por ondulações ou falhas na superfície do molde. 
 
Rechupe - Vazio resultante da contração de solidificação. 
 
Segregação - Concentração localizada de elementos de liga ou impurezas. 
 
Trinca de contração - Descontinuidade bidimensional resultante da ruptura local do material. Causada por tensões de 
contração, podendo ocorrer durante ou subseqüentemente a solidificação. 
 
Veio - Descontinuidade na superfície da peça, tendo a aparência de um vinco, causado por movimentação ou trinca do molde 
de areia. 
 
2.3 - DESCONTINUIDADE EM FORJADOS E/OU LAMINADOS. 
 
Dobra - Descontinuidade localizada na superfície da peça, resultante do caldeamento incompleto durante a laminação ou 
forjamento. 
 
Dupla-laminação - Descontinuidade bidimensional paralela à superfície da chapa, proveniente de porosidade ou rechupe do 
lingote que não se caldeou durante a laminação. 
 
Lasca - Descontinuidade superficial alinhada proveniente da inclusão ou de porosidade não caldeada durante a laminação. 
 
 
Segregação - Concentração localizada de elementos de liga ou de impurezas. 
 
 Anexo A - Figuras das Descontinuidades Necessárias ao Entendimento das Definições; 
 
 Anexo B - Glossários Português-Inglês e Inglês-Português das Descontinuidades. 
 
ANEXO A 
 
 NORMAL EXCESSIVO 
 
Figura A.1 – ângulo excessivo de reforço 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 33 
 
 
Figura A.2 – Cavidade alongada 
 
 
 A B 
 
 
 
Figura A.3 – Concavidade 
 
 
 
 
 NORMAL EXCESSIVA 
 
Figura A.4 - Concavidade excessiva 
 
 
 
 
 NORMAL EXCESSIVA 
 
Figura A.5 – Convexidade excessiva 
 
 
c 
 
 34 
 
 
 
 NORMAL EXCESSIVA 
 
Figura A.6 – Deformação angular 
 
 
 
 
 
 
Figura A.7 – Deposição insuficiente 
 
 
 
Figura A.8 – Desalinhamento 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura A.9 – Embicamento 
 
 
 35 
 
 
 
 
Figura A.10 – Falta de fusão 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura A.11 – Falta de penetração 
 
 
 
 
 36 
 
 
 
Figura A.12 - Inclusão de escória 
 
 
 
Figura A.13 – Mordedura 
 
 
 
 
 
Figura A.14 - Mordedura na raiz 
 
 
 
 
 
 
 
Figura A.15 – Penetração excessiva 
 
 
 
 
 
 37 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura A.16 – Perfuração 
 
 
 
 
 
Figura A.17 – Porosidade 
 
 
 
Figura A.18 – Porosidade agrupada 
 
Figura 
A.19 – Porosidade alinhada 
 
• 
 
 38 
 
 
 
Figura A.20 – Porosidade vermiforme 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A : A´ 
 
Figura A.21 – Rechupe de cratera 
 
 
 
NORMAL EXCESSIVO 
 
Figura A.22 – Reforço excessivo 
 
 39 
 
 
 
 
Figura A.23 – Sobreposição 
 
 
 
 
Figura A.24 – Solda em ângulo assimétrica 
 
 
 
 
 
 
Figura A.25 – Trinca em cratera 
 
 
 40 
 
 
 
Figura A.26 – Trinca interlamelar 
 
 
 
 
Figura A.27 - Trinca irradiante 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura A.28 – Trinca longitudinal 
 
(a) (c) 
(b) 
A B C 
 
 41 
 
 
 
Figura A.29 – Trinca na margem 
 
 
 
Figura A.30 – Trinca na raiz 
 
 
 
Figura A.31 – Trinca ramificada 
 
(b) 
 
 42 
 
 
 
Figura A.32 - Trinca sob cordão 
 
 
 
 
Figura A.33 – Trinca transversal 
 
 
ANEXO B 
 
GLOSSÁRIO DE DESCONTINUIDADES 
 
Glossário Português-Inglês 
 
Abertura de arco Arc strike 
Ângulo excessivo de reforço Bad reinforcemente angle 
Cavidade alongada Elongated cavity 
Cavidade alongada na raiz Hollow bead 
Chapelin (fundição) Chaplet 
Chupagem (fundição) Shrinkage cavity 
Concavidade Concavity 
Concavidade central Root concavity 
Concavidade lateral Shrinkage groove 
Concavidade excessiva Excessive concavity 
Convexidade excessiva Excessive convexity 
Crosta (fundição) Scrab 
Deformação angular Angular misalignment 
(c) 
(b) 
 
 43 
 
Deposição insuficiente Incompletely filled groove 
Desalinhamento Linear misalignment, hig-low 
Desencontro (fundição) Shift 
Dobra Lap 
Dupla laminação Lamination 
Embicamento Angular misalignment 
Enchimento incompleto Underfill, misrun 
Falta de fusão Lack of fusion, incomplete fusion 
Falta de penetração Lack of penetration, inadequate penetration 
Fissura Crack, fissure 
Gota Fria (fundição) Cold shut 
Inclusão (fundição) Insert 
Inclusão de areia Sand inclusion 
Inclusão de escória Slag inclusion 
Inclusão metálica Metallic inclusion 
Interrupção de vazamento (fundição) Shut metal 
Lasca (forjado) Seam 
Metal frio (fundição) Shut metal 
Micro trinca Micro crack 
Mordedura Undercut 
Penetração excessiva Excessive penatration 
Perfuração Bum through, excessive melt through 
Poro Gas pore 
Porosidade Gas pocket, porosity, blow hole 
Porosidade (fundição) Porosity 
Porosidade agrupada Clustered porosity 
Porosidade alinhada Linear porosity 
Porosidade vermiforme Worm-hole 
Queda de bolo (fundição) Crush 
Rabo de rato (fundição) Rat tail 
Rechupe (fundição) Shrinkage cavity 
Rechupe de cratera Crater pipe 
Rechupe interdendrítico Interdentritic shrinkage 
Reforço excessivo Excessive reinformcement 
Respingos Spatter 
Segregação (fundição, forjamento, laminação) Segragation 
Sobreposição Overlap 
Solda em ângulo assimétrica Assymetrical fillet weld 
 
Trinca 
Crack 
Trinca em cratera Crater crack 
Trinca em contração (fundição) Hot tear 
Trinca em estrela Star crack 
Trinca interlamenlar Lamellar tearing 
Trinca irradiante Radiating crack 
Trinca longitudinal Longitudinal crack 
Trinca na margem Toe crack 
Trinca na raiz Root crack 
Trinca ramificada Branching crack 
Trinca sob cordão Underbead crack 
Trinca transversal Transverse crack 
Veio (fundição) Veininf, fin 
 
 
Glossário Inglês-Português 
 
Angular misalignment Embicamento, deformação angular 
Arc strike Abertura de arco 
Assymetrical fillet weld Solda em ângulo assimétrica 
Bad reiforcemente angle Ângulo excessivo de reforço 
Blow hole Porosidade 
Branching crack Trinca ramificada 
Burn through Perfuração 
Chaplet Chapelim (fundição) 
Clustered porosity Porosidade agrupada 
Cold shut Gota fria (fundição) 
Concavity Concavidade 
 
 44 
 
Crack Trinca 
Crater crack Trinca de cratera 
Crater pipe Rechupe de cratera 
Crush Queda de bolo (fundição) 
Elongated cavity Cavidade alongada 
Excessive concavity Concavidade excessiva 
Excessive convexity Convexidade excessiva 
Excessive melt through Perfuração 
Excessive penetration Penetração excessiva 
Excessive reinforcement Reforço excessivo 
Fin Veio (fundição) 
Fissure Trinca, fissura 
Gas pocket Porosidade 
Gas pore PoroHigh low Desalinhamento 
Hollow bead Cavidade alongada na raiz 
Hot tear Trinca de contração (fundição) 
Inadequate penetration Falta de penetração 
Incomplete fusion Falta de fusão 
Incompletey filled groove insuficient Deposição 
Insert Inclusão (fundição) 
Interdendritic shrinkage Rechupe interdendritico 
Lack of fusion Falta de fusão 
Lack of penetration Falta de penetração 
Lamellar tearing Trinca interlamelar 
Lamination Dupla laminação (laminação) 
Lap Dobra (laminação, forjamento) 
Linear misalignment desalinhamento 
Linear porosity Porosidade alinhada 
Longitudinal crack Trinca longitudinal 
Metalic inclusion Inclusão metálica 
Micro crack Micro-trinca 
 
Overlap Sobreposição 
Porosity Porosidade 
Radiating crack Trinca irradiante 
Rat tail Rabo de rato (fundição) 
Root concavity Concavidade central 
Root crack Trinca de raiz 
Sand inclusion Inclusão de areia (fundição) 
Scab Crosta (fundição) 
Seam Lasca (forjamento, laminação) 
Segregation Segregação (fundição, forjamento, laminação) 
Shift Desencontro (fundição) 
Shrinkage cavity Rechupe, chupagem (fundição) 
Shrinkage groove Concavidade lateral 
Shut metal Metal frio, interrupção de vazamento (fundição) 
Slag inclusion Inclusão de escória 
Spatter Respingo 
Star crack Trinca na margem 
Transverse crack Trinca transversal 
Underbead crack Trinca sob cordão 
Undercut Mordedura 
Underfill Enchimento incompleto 
Veining Veio (fundição) 
Worm hole Porosidade vermiforme 
 
 
 
 
 
 
 45 
 
 
SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ÍNDICE 
 
 
 
1– INTRODUÇÃO--------------------------------------------------------------------------------------------51 
 
 
2 – POSICIONAMENTO DOS SÍMBOLOS-----------------------------------------------------------51 
 
 
3 – SÍMBOLOS BÁSICOS DE SOLDA----------------------------------------------------------------53 
 
 
4 – SÍMBOLOS SUPLEMENTARES DE SOLDA---------------------------------------------------53 
 
 
5 – REPRESENTAÇÃO DOS SÍMBOLOS------------------------------------------------------------54 
 
 
6 – DIMENSIONAMENTO DAS SOLDAS-------------------------------------------------------------55 
 
 
7 – SIMBOLOGIA DE ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS-----------------------------------------66 
 
 
 46 
 
 
 
 
 
 
 
 
 INTRODUÇÃO 
 
Os símbolos de soldagem constituem um importante meio técnico em engenharia para transmitir informações. Os símbolos 
fornecem todas as informações necessárias á soldagem, tais como: geometria e dimensões do chanfro, comprimento da solda, 
se a solda deve ser executada no campo, etc. Este item se baseia nas normas AWS A2.1, AWS A2.4 e NBR 5874, que tratam 
especificamente deste assunto. 
A figura 3.1 mostra os locais padronizados para os vários elementos de um símbolo de soldagem. 
 
 
 
 
 
 
 
A - Ângulo do chanfro, incluindo o ângulo de escariação para solda de tampão 
(E) - Garganta efetiva 
F - Símbolo de acabamento 
L - Comprimento da solda 
(N) - Número de soldas por pontos ou de solda por projeção 
P - Espaçamento entre centros de soldas descontínuas 
R - Abertura da raiz; altura do enchimento para soldas de tampão e de fenda 
S - Profundidade de preparação dimensão ou resistência para certas soldas 
T - Especificação, processo ou outra referência 
1 - Cauda do símbolo. Pode ser omitida quando não se usar nenhuma referência 
2 - Símbolo básico de solda ou referência de detalhe de solda a ser consultado. 
3 - Linha de referência 
4 - Seta ligando a linha de referência ao lado indicado na junta 
5 - Os elementos constantes nesta área permanecem inalterados mesmo nos casos emque a cauda e a seta do símbolo são 
invertidos. 
 
Figura 3.1 – Localização dos elementos no símbolo de soldagem 
 
 
 
 
 
 
2 – POSICIONAMENTO DOS SÍMBOLOS 
 
Os símbolos de soldagem são posicionados acima ou abaixo da linha de referência, dependendo da localização da seta em 
relação à junta, a saber: 
 Símbolo abaixo da linha de referência corresponde a uma solda realizada no mesmo lado que a seta aponta. 
 
 47 
 
 Símbolo acima da linha de referência corresponde a uma solda realizada do lado oposto ao que a seta aponta. 
 
 
A figura 3.2 ilustra o posicionamento dos símbolos de soldagem. 
 
 
 
 
 
Figura 3.2 – Exemplos do posicionamento dos símbolos de soldagem para soldas realizadas 
 em apenas um lado da junta. 
 
 
NOTA : Soldas envolvendo operações em ambos os lados da junta, possuem símbolos nos dois lados da linha de referência 
(ver figura 3.3). 
 
 
 
 48 
 
Figura 3.3 – Exemplo do posicionamento do símbolo de soldagem para solda realizada em ambos os lados da junta. 
 
 
3 – SÍMBOLOS BÁSICOS DE SOLDA 
 
A simbologia básica referente à soldagem divide as soldas em: solda em chanfro, solda em ângulo, solda de aresta, solda de 
suporte e outros tipos de soldas. Em geral, os símbolos são semelhantes à configuração da solda a ser realizada. 
Os símbolos de solda em ângulo, solda em chanfros em meio V, em K, em J, em duplo J e com uma face convexa e soldas de 
arestas entre uma peça curva ou flangeada e peça plana são, sempre indicados como uma perna perpendicular à esquerda do 
símbolo. A figura 3.4 apresenta os desenhos dos símbolos básicos de soldagem, os quais, na prática, podem ser executados 
por meio de um esquadro e alguns gabaritos correspondentes. 
 
 
Figura 3.4 – Símbolos básicos de solda 
 
 
Figura 3.4 – Símbolos básicos de solda (continuação) 
 
4 – SÍMBOLOS SUPLEMENTARES DE SOLDA 
 
Os símbolos suplementares são aqueles que detalham ou explicam alguma característica do cordão de solda. Em geral, são 
representados na linha de referência junto à linha de chamada. A figura 3.5 apresenta os símbolos suplementares de solda. 
 
 49 
 
 
Figura 3.5 – Símbolos suplementares 
 
5 – REPRESENTAÇÃO DOS SÍMBOLOS 
 
A linha de referência deve estar na horizontal e a linha de chamada deve fazer um ângulo de 60º com esta, segundo a figura 
3.6. 
 
 
 
Figura 3.6 – Representação das linhas 
 
Quando a linha de chamada é “quebrada” significa que a mesma aponta para um membro específico da junta que dever ser 
chanfrado (ver exemplos da figura 3.7). 
 
 
 Solda desejada Vista Lateral Vista de Frente 
 
 
 
 
 Solda desejada Vista Lateral Vista de Frente 
 
 
 
60° 
60° 
 
 50 
 
 
 
 Solda desejada Vista Lateral Vista de Frente 
 
Figura 3.7 – Exemplos de aplicações de seta quebrada 
Referências, tais como: especificações. Processos de soldagem, número do procedimento, direções e outros dados, quando 
usados como um símbolo de soldagem, devem ser indicados na cauda do símbolo. Se tais referências não são usadas, a 
cauda poderá ser dispensada (ver figura 3.8). 
 
 
 
 
 
 
Figura 3.8 – Emprego da cauda no símbolo 
 
6 – DIMENSIONAMENTO DAS SOLDAS 
 
A seguir veremos alguns exemplos práticos do dimensionamento de juntas soldadas. 
 
6.1 – JUNTAS DE ÂNGULO – SOLDA EM ÂNGULO 
 
a) A penetração da raiz da solda em ângulo virá indicada entre parênteses (conforme figura 3.9). 
b) As pernas da solda estão indicadas ao lado esquerdo do símbolo de solda em ângulo. 
 
 
Figura 3.9 – Exemplos de dimensionamento de soldas em ângulo 
 
 
 
 
 
 
c) No caso de pernas desiguais, os valores indicados, conforme figura 3.10. 
 
MIG
mig
ui 
Procedimento 
057 
 
 
 51 
 
 
Figura 3.10 – Dimensionamento de soldas com pernas desiguais. 
 
 
 
 
 
 
 
d) A abertura da raiz em todos os tipos de solda dever ser representada dentro do símbolo de solda, conforme mostrado 
na figura 3.11. 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 3.11 – Exemplos de dimensionamento da abertura da raiz. 
 
 
 
 
 
 
 SOLDA DESEJADA SÍMBOLO 
 SOLDA DESEJADASÍMBOLO 
 
 52 
 
e) As dimensões de uma solda descontínua são indicadas à direita do símbolo. Indica-se primeiro o comprimento da 
solda, e a seguir o espaçamento entre os centros destas, conforme mostrado na figura 3.12. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 3.12 – Dimensionamento de uma solda descontínua 
 
6.2 – JUNTAS DE ÂNGULO – SOLDAS EM CHANFROS 
 
 
 
 
 
Figura 3.13 – Exemplos de dimensionamento de soldas em chanfro 
 
NOTAS: 
 
1) Observar que a profundidade de preparação do bisel vem indicada à esquerda da penetração da junta e sem parênteses. 
2) Nas soldas em chanfro a penetração da junta e a dimensão da solda são idênticas. 
 
 
 
 
 
 
50 - 100 
 L - P 
L = comprimento (lenght) 
da solda 
 
P = espaçamento (litch) 
entre centros de soldas 
 
 53 
 
 
6.3 – JUNTAS DE TOPO 
 
 
 
 
 
 
Figura 3.14 – Exemplo de dimensionamento de soldas em chanfro 
 
NOTAS : 
1) A dimensão da solda é indicada entre parênteses à esquerda do símbolo de solda. 
2) A profundidade de preparação do bisel é indicada à esquerda da dimensão da solda, 
 fora do parêntese. 
3) Para juntas com chanfros simples ou chanfros duplos, quando não houver indicação 
 quanto à dimensão da solda e a profundidade de preparação do bisel, significa que a 
 solda deverá ser executada com penetração total. (ver figura 3.15 A e 3.15B). 
 
 
 
 
 
Figura 3.15 – Exemplos de dimensionamento de soldas em chanfro com penetração total 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 SOLDA DESEJADA SÍMBOLO 
SOLDA DESEJADA 
SOLDA DESEJADA 
SÍMBOLO 
 
SIMBOLO 
 
 54 
 
 
6.4 – JUNTAS DE ÂNGULO – SOLDAS EM ÂNGULO DESCONTÍNUAS 
 
 
 
A 
 
 
 
 
B 
 Solda desejada 
 
 
C 
 Solda desejada 
 
Figura 3.16 – Exemplos de dimensionamento para símbolos de solda descontínua. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Localizar soldas nas 
extremidades da junta 
Localizar soldas nas 
extremidades da junta 
Solda desejada 
solda 
Localizar soldas nas 
extremidades da junta 
Localizar soldas nas 
extremidades da junta 
Localizar soldas nas 
extremidades da junta Localizar soldas nas 
extremidades da junta 
Símbolo 
 
 55 
 
 
 
6.5 – JUNTAS DE ÂNGULO EM “L” E EM “T” – SOLDAS EM CHANFRO COMBINADA COM SOLDA EM ÂNGULO 
 
 
 Figura 3.17 – Exemplos de dimensionamento de soldas em chanfro combinadas com solda em ângulo. 
 
 
6.6 – SOLDA DE TAMPÃO EM FURO CIRCULAR 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Nota: A omissão da profundidade 
de enchimento (1/2”) indica que 
o enchimento é total 
SOLDA DESEJADA 
SÍMBOLO 
 
 56 
 
Figura 3.18 – Exemplos de dimensionamento de solda de tampão em furo circular 
 
6.7 – SOLDA DE TAMPÃO EM FURO ALONGADO 
 
Neste caso a orientação, localização e todas as dimensões exceto a profundidade de enchimento são indicadas no desenho, 
não sendo representados no símbolo de soldagem. (ver figura 3.19). 
 
Figura 3.19 – Exemplos de dimensionamento de solda de tampão em furo alongado. 
 
6.8 – SOLDA DE ARESTA 
 
 
(A) Solda de aresta 
 
 
(B) Solda de aresta 
 
 
 57 
 
 
(C) Solda de aresta 
 
Figura 3.20 – Exemplos de solda de fechamento ou de aresta. 
 
6.9 – SOLDA POR PONTO OU POR PROJEÇÃO 
 
(A) QUANTIDADE DE SOLDAS 
 SOLDA DESEJADA SÍMBOLO 
 
(B) DIMENSÃO (diâmetro da solda) 
 
 
 58 
 
 
(C) ESPAÇAMENTO (distância de centro a centro) DAS SOLDAS 
 
Figura 3.21 – Exemplo de dimensionamento para símbolos de solda por ponto ou por projeção. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
6.10 – SOLDA DE COSTURA 
 
(A) DIMENSÃO (largura da solda), INCREMENTO E ESPAÇAMENTO 
 
 
(B) RESISTÊNCIA DA SOLDA EM N/mm LINEAR 
 
 
 59 
 
 
 
(C) DIMENSÃO (largura da solda) 
 
Figura 3.22 – Exemplos de dimensionamento para símbolos de solda de costura. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
6.11 – SOLDA DE REVESTIMENTO 
 
 
 
(A) ALTURA DO DEPÓSITO 
 
 
 
Nota: Orientação, localização e todas 
as dimensões outras que não a 
espessura do revestimento, devem 
estar indicadas no desenho. 
 
 
 60 
 
(B) LARGURA E COMPRIMENTO DO DEPÓSITO 
 
 
 
(C) ALTURA DO DEPÓSITO EM SOLDA MULTIPASSE EM EIXOS OU TUBOS 
 
 
 
 
 
(D) CORREÇÃO DIMENSIONAL 
 
Figura 3.23 – Exemplos de dimensionamento para símbolos de solda de revestimento 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
6.12 – SOLDA EM CHANFRO COM UMA FACE CONVEXA OU COM FACES CONVEXAS 
 
 
(A) SOLDA EM CHANFRO ENTRE FACES CONVEXAS 
 
Reduzir a abertura da 
raiz para 3/16” max. 
 
 
 61 
 
 
(B) SOLDA EM CHANFRO ENTRE UMA FACE PLANA E UMA CONVEXA 
 
(C) SOLDA EM CHANFRO ENTRE FACES CONVEXAS 
 
(D) SOLDA EM CHANFRO ENTRE UMA FACE PLANA E UMA CONVEXA 
 
(E) SOLDA EM CHANFRO ENTRE UMA FACE PLANA E UMA CONVEXA 
 
Figura 3.24 – Exemplos de dimensionamento para símbolos de solda em chanfro com uma 
 face convexa ou com faces convexas 
 
 
 
 62 
 
 
(F) SOLDA EM CHANFRO ENTRE UMA FACE PLNA E UMA CONVEXA 
 
Figura 3.24 –(continuação) - Exemplos de dimensionamento para símbolos de solda em chanfro com uma face convexa ou 
com faces convexas 
 
 
 
7 – SIMBOLOGIA DE ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS 
 
Os símbolos de ensaios não-destrutivos não análogos aos de soldagem e têm elementos dispostos conforme mostrado na 
figura 3.25. 
 
Figura 3.25 – Localização dos elementos no símbolo de ensaio não-destrutivo 
 
7.1 – SÍMBOLO BÁSICOS DE ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS 
 
São os seguintes os símbolos básicos empregados para os ensaios não-destrutivos em uso. 
ENSAIOS NA PETROBRAS NA AWS A2.4 
Radiografia RAD RT 
Ultra-som US UT 
Partículas magnéticas PM MT 
Líquido penetrante LP PT 
Teste por ponto TP - 
Teste de estanqueidade ES LT 
Visual EV VT 
Gamagrafia - NRT 
Emissão acústica - AET 
Eletromagnético - ET 
 
7.2 – SÍMBOLOS SUPLEMENTARES DE ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS 
 
A tabela abaixo apresenta os símbolos suplementares de ensaios não-destrutivos em uso: 
 
 63 
 
 
Ensaio a ser realizado em todo o 
contorno 
 
Ensaio a ser realizado no campo 
(Nota um) 
 
 
 
 
 
 
Figura 3.26 – Exemplo da aplicação do símbolo indicativo da direção da penetração 
 
 
 
 
 
 
7.3 – REGRAS PARA LOCALIZAÇÃO, ORIENTAÇÃO E EXTENSÃO DE ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS 
 
a) Para especificar ensaios de soldas ou partes de um equipamento onde somente o comprimento da seção necessite 
ser considerado, a dimensão correspondente deve ser colocada à direita do símbolo básico, figura 3.27. 
 
 
 
 
 
 
 
Nota : As dimensões devem ser indicadas em mm 
 
Figura 3.27 – Exemplo de indicação da seção a ser parcialmente ensaiada. 
 
b) Quando o ensaio for realizado em todo o comprimento da junta não há necessidade de incluir o valor do comprimento 
no símbolo, figura 3.28 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 3.28 – Exemplo de indicação da seção a ser totalmente ensaiada 
 
 
 
c) Quando o ensaio for realizado em menos de 100% do comprimento total da solda, a percentagem correspondente 
deve ser colocada no lado direito do símbolo básico, figura 3.29. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 3.29 – Exemplo de indicação da percentagem da solda a ser ensaiada 
 
d) Para especificar um determinado número de ensaios a serem conduzidos, o número correspondente deve ser 
colocado entre parênteses acima ou abaixo do símbolo básico, dependendo do lado da junta a ser ensaiado, figura 
3.30. 
 
 
 
 
 
 
LP 100 
PM 8O 
LP 
PM 
RAD 25% 
PM 50% 
RAD 
(3) 
(2) 
US 
 
 
 64 
 
 
 
Figura 3.30 – Exemplo de indicação do número de ensaios não-destrutivos a ser realizado (no caso de RAD, o número 
entre parênteses indica a quantidade de filmes a seremexecutados em posições aleatórias). 
 
e) Quando não houver obrigatoriedade de executar o ensaio por um lado específico, o posicionamento dos símbolos 
será na interrupção da linha de referência, figura 3.31. 
 
 
 
 
 
 
Figura 3.31 – Exemplo de indicação de ensaio não-destrutivo sem lado específico para ser 
 realizado. 
 
 
 
 
7.4 – EXEMPLOS DE INDICAÇÕES DE ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS E SEUS SIGNIFICADOS 
 
Os exemplos a seguir (figura 3.32) ilustram a utilização dos símbolos de ensaios não-destrutivos com os diversos elementos 
que os compõem. 
 
 
 65 
 
 
 
Figura 3.32 – Exemplos de símbolos de ensaios não-destrutivos 
 
Significado dos símbolos de END apresentados na figura 3.32: 
 
A - Radiografia do lado da seta em toda a extensão da junta; 
 
B - Partículas magnéticas sem lado específico em toda a junta; 
 
C - Ensaios combinados de partículas magnéticas e líquido penetrante do lado oposto à 
 seta em toda a extensão da junta; 
D - Ensaios combinados de ultra-som e radiografia do lado da seta e ensaio visual do lado 
 oposto à seta em toda extensão da junta; 
 
E - Partículas magnéticas realizada em 100 mm da extensão soldada, do lado oposto à seta; 
 
 
 66 
 
F - Líquido penetrante realizado em 200 mm da extensão soldada, do lado da seta; 
 
G - Radiografia em 25% da extensão soldada, do lado oposto à seta; 
 
H - Partículas magnéticas em 50% da extensão soldada, do lado da seta; 
 
I - Radiografia, um número de cinco filmes em posições aleatórias a ser realizada do lado 
 oposto à seta; 
 
J - Ultra-som, em número de dois, a ser realizado do lado da seta; 
 
L - Partículas magnéticas, em todo o contorno da peça, a ser realizado no lado da seta, em 
 conformidade com o procedimento 03; 
 
M - Ultra-som, em todo o contorno da peça a ser realizado do lado oposto à seta, em 
 conformidade com o procedimento 254; 
 
7.5 – EXEMPLOS DE COMBINAÇÃO DE SÍMBOLOS DE END COM SÍMBOLOS DE SOLDAGEM 
 
 
 
 
 
Figura 3.33 – Símbolos combinados 
 
Significados dos símbolos combinados apresentados na figura 3.33: 
 
Exemplo A: 
1ª operação: Soldagem do chanfro em “V” do lado da seta com solda de suporte pelo lado 
 oposto; 
2ª operação: Realizar ensaio de partículas magnéticas em ambos os lados em toda a 
 extensão da junta soldada. 
 
Exemplo B: 
1ª operação: Soldagem do chanfro em “X”. 
2ª operação: Realizar ensaio por ultra-som em ambos os lados em toda extensão da junta 
 soldada. 
 
 
 67 
 
Exemplo C: 
1ª operação: Soldagem de chanfro em “V” do lado oposto a seta; 
2ª operação: Realizar ensaios combinados, visual e radiográfico pelo lado a seta em toda a 
 extensão da junta soldada. 
 
Exemplo D: 
1ª operação: Soldagem do chanfro em “V” do lado da seta; 
2ª operação: Após goivagem, realizar a soldagem do chanfro em “U” pelo lado oposto à 
 seta. 
3ª operação: Realizar ensaio por ultra-som do lado oposto à seta em toda a extensão da 
 junta soldada. 
 
Exemplo E: 
1ª operação: Soldagem do chanfro em “V” do lado da seta; 
2ª operação: Após goivagem, realizar ensaio de líquido penetrante pelo lado oposto à seta 
 em toda a extensão da junta soldada. 
3ª operação: Soldagem do chanfro em “U” do lado oposto à seta; 
4ª operação: Realizar ensaios combinados, visual e radiológico do lado da seta em toda 
 extensão da junta soldada. 
 
Exemplo F: 
1ª operação: Soldagem do chanfro em “K”; 
2ª operação: Realizar ensaio de partículas magnéticas, em 50 mm da extensão soldada, 
 em ambos os lados, conforme procedimento 253. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 68 
 
PROCESSOS DE SOLDAGEM 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ÍNDICE 
 
 
 
1 - SOLDAGEM COM ELETRODO REVESTIDO-------------------------------------------------------72 
 
 2 - SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO--------------------------------------------------------------------75 
 
 3 - SOLDAGEM TIG-------------------------------------------------------------------------------------------79 
 
 4 - SOLDAGEM MIG/MAG----------------------------------------------------------------------------------83 
 
 5 - SOLDAGEM A ARCO COM ARAME TUBULAR-------------------------------------------------88 
 
 6 - SOLDAGEM POR ELETROESCÓRIA---------------------------------------------------------------91 
 
 7 - SOLDAGEM ELETROGRÁS---------------------------------------------------------------------------95 
 
 8 - SOLDAGEM A GÁS--------------------------------------------------------------------------------------99 
 
9 - DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELOS PROCESSOS-----------------------------------103 
 
 10 - PROCESSOS DE CORTE-----------------------------------------------------------------------------103 
 
 11 - EQUIPAMENTOS E TÉCNICAS DE PRÉ E PÓS-AQUECIMENTO E DE 
TRATAMENTO TÉRMICO-----------------------------------------------------------------------------108 
 
 
 
 69 
 
1 - SOLDAGEM A ARCO COM ELETRODO REVESTIDO (SAER) 
 
1.1 - DEFINIÇÃO 
 
A soldagem a arco com eletrodo revestido é um processo que produz a coalescência entre metais pelo aquecimento e fusão destes com um arco elétrico estabelecido entre a ponta de um 
eletrodo revestido e a superfície do metal de base na junta que está sendo soldada. 
 
1.2 - FUNDAMENTOS DO PROCESSO 
 
Soldagem com eletrodo revestido (SAER) é a união de metais pelo aquecimento oriundo de um arco elétrico estabelecido entre a ponta de um eletrodo revestido e a superfície do metal de 
base, na junta que está sendo soldada. 
O metal fundido do eletrodo é transferido através do arco elétrico até a poça de fusão do metal de base, formando assim o metal de solda. 
Uma escória líquida de densidade menor do que a do metal líquido, que é formada do revestimento do eletrodo e das impurezas do metal de base, sobrenada a poça de fusão protegendo-a 
da contaminação atmosférica. Uma vez solidificada esta escória controlará a taxa de resfriamento do metal de solda já solidificado. O metal de adição vem da alma metálica do eletrodo 
(arame) e o do revestimento que em alguns casos é constituído de pós de ferro e elementos de liga (ver Figura 9.1). 
A soldagem com eletrodo revestido é o processo de soldagem mais usado de todos que falaremos, devido à simplicidade do equipamento à qualidade das soldas, e do baixo custo dos 
equipamentos e dos consumíveis. Ele tem grande flexibilidade e solda a maioria dos metais numa grande faixa de espessuras. A soldagem, com este processo pode ser feita em quase 
todos os lugares e em condições extremas. 
A soldagem com eletrodo revestido é usada extensivamente em fabricação industrial, estrutura metálica para edifícios, construção naval, carros, caminhões, comportas e outros conjuntos 
soldados. 
 
 
 
Figura 9.1 – Soldagem com eletrodo revestido 
 
1.3 - EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM 
 
Como mostrado na figura 5.2, o equipamento consiste de uma fonte de energia, cabos de ligação, um porta eletrodo, um grampo (conector de terra), e o eletrodo. 
 
Alma do 
Eletrodo 
Poça de 
Fusão 
Escória 
AtmosferaP
rotetora 
Metal de 
Base 
Revestimento 
do Eletrodo 
 
 70 
 
 Fonte de Energia 
O suprimento de energia pode ser tanto corrente alternada (transformadores) como corrente contínua (geradores ou retificadores) com eletrodo negativo (polaridade direta), ou corrente 
contínua com eletrodo positivo (polaridade inversa), dependendo das exigências de serviço. 
a) Corrente contínua – Polaridade direta (CC-): eletrodo ligado ao pólo negativo. Comessa configuração produz-se uma menor taxa de fusão do eletrodo, associada a uma maior 
profundidade de penetração. 
b) Corrente contínua – Polaridade inversa (CC+): eletrodo positivo e a peça negativa. Com essa configuração, menores penetrações e maiores taxas de fusão do eletrodo são obtidas. 
c) Corrente alternada (CA) – A polaridade alterna a cada inversão da corrente. Com este tipo de configuração, a geometria do cordão será intermediária àquela obtida em CC+ e CC-. 
 
 Cabos de Soldagem 
 
São usados para conectar o porta eletrodo e o grampo à fonte de energia. Eles devem ser flexíveis para permitir fácil manipulação. Eles fazem parte do circuito de soldagem e consistem de 
vários fios de cobre enrolados juntos e protegidos por um revestimento isolante e flexível (normalmente borracha sintética). Os cabos devem ser mantidos desenrolados, quando em 
operação, para evitar a queda de tensão e aumento de resistência por efeito Joule. 
 
 
 Porta eletrodo 
 
É simplesmente um dispositivo que permite ao soldador segurar e controlar o eletrodo. 
 
 Grampo (Conector de Terra) 
 
É um dispositivo para conectar o cabo terra à peça a ser soldada. 
 
 
Figura 9.2 – Equipamento para soldagem com eletrodo revestido 
 
1.4 - CONSUMÍVEIS – ELETRODOS 
 
O eletrodo, no processo de soldagem com eletrodo revestido, tem várias funções importantes. Ele estabelece o arco e fornece o metal de adição para a solda. O revestimento de eletrodo 
também tem funções importantes na soldagem. Didaticamente podemos classificá-las em funções elétricas, físicas e metalúrgicas. 
 
 Funções Elétricas de Isolamento e Ionização 
 
a) Isolamento: o revestimento é um mal condutor de eletricidade, assim isola a alma do eletrodo evitando aberturas de arco laterais, orientando o arco para locais de interesse. 
b) Ionização: o revestimento contém silicatos de Na e K que ionizam a atmosfera de arco. A atmosfera ionizada facilita a passagem da corrente elétrica, dando origem a um arco estável. 
 
 71 
 
 
 Funções Físicas e Mecânicas 
 
a) Fornece gases para formação da atmosfera protetora das gotículas do metal contra a ação do hidrogênio da atmosfera. 
b) O revestimento funde e depois solidifica-se sobre o cordão de solda, formando uma escória de material não metálico que protege o cordão de solda da oxidação pela atmosfera 
normal, enquanto a solda está resfriando. 
 
c) Proporciona o controle da taxa de resfriamento e contribui no acabamento do cordão. 
 
 Funções Metalúrgicas 
 
a) Pode contribuir com elementos de liga de maneira a alterar as propriedades da solda. 
 
Os eletrodos revestidos são classificados de acordo com especificações da AWS (American Welding Society). Especificações comerciais para eletrodos revestidos podem ser encontradas 
nas especificações AWS da série AWS A5 (Ex: AWS A5.1). 
 
1.5 - CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES 
 
É importante para um inspetor de soldagem lembrar que o processo de soldagem com eletrodo revestido tem muitas variáveis a considerar. Por exemplo, ele pode ser usado numa ampla 
variedade de configurações das juntas encontradas na soldagem industrial, e numa ampla variedade de combinações de metal de base e metal de adição. Ocasionalmente, vários tipos de 
eletrodos são usados para uma solda específica. Um inspetor de soldagem deve ter conhecimento profundo sobre a especificação do consumível usada para o serviço, para saber como e 
quais variáveis afetam a qualidade da solda. 
O processo de soldagem com eletrodo revestido pode ser usado para soldar em todas as posições. Ele pode ser usado para soldagem da maioria dos aços e alguns dos metais não 
ferrosos, bem como para deposição de metal de adição para se obter determinadas propriedades ou dimensões. Apresenta possibil idade de soldar metal de base numa faixa de 2 mm até 
200 mm, dependendo do aquecimento ou requisitos de controle de distorção e da técnica utilizada. 
O controle da energia de soldagem (heat input) durante a operação é um fator relevante em alguns materiais, tais como aços temperados e revenidos, aços inoxidáveis e aços de baixa liga 
contendo molibdênio sendo também de grande importância para aplicações em baixas temperaturas. Controle inadequado da energia de soldagem durante a operação de soldagem, 
quando requerido, pode facilmente causar trincas ou, perda das propriedades primárias do metal de base, como perda de resistência a corrosão em aços inoxidáveis ou mesmo a queda de 
capacidade de absorção de energia ao impacto (ensaio Charpy). A taxa de deposição deste processo é pequena comparada com os outros processos de alimentação contínua. A taxa de 
deposição varia de 1 a 5 kg/h e depende do eletrodo escolhido. 
O sucesso do processo de soldagem com eletrodo revestido depende muito da habilidade e da técnica do soldador, pois toda a manipulação de soldagem é executada pelo soldador. 
Há quatro itens que o soldador deve estar habilitado a controlar: 
 
 comprimento do arco; 
 ângulo de trabalho e de deslocamento do eletrodo; 
 velocidade de deslocamento do eletrodo; 
 amperagem. 
 
1.6 - PREPARAÇÃO E LIMPEZA DAS JUNTAS 
 
As peças a serem soldadas, devem estar isentas de óleo, graxa, ferrugem, tinta, resíduos do exame por líquido penetrante, areia e fuligem do preaquecimento a gás, numa faixa de no 
mínimo 20 mm de cada lado das bordas e desmagnetizadas. 
 
1.7 - DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO 
 
 
 72 
 
A solda obtida pela soldagem a arco com eletrodo revestido pode conter quase todos os tipos de descontinuidades. A seguir estão listadas algumas descontinuidades mais comuns que 
podem ser encontradas quando este processo é usado. 
 
 Porosidade – de um modo geral é causada pelo emprego de técnicas incorretas (grande comprimento do arco ou alta velocidade de soldagem), pela utilização de metal de base sem 
limpeza adequada ou por eletrodo úmido. A porosidade agrupada ocorre, à vezes, na abertura e fechamento do arco. A técnica de soldagem com um pequeno passe à ré, logo após 
começar a operação de soldagem, permite ao soldador refundir a área de início do passe, liberando o gás deste e evitando assim este tipo de descontinuidade. A porosidade 
vermiforme ocorre geralmente pelo uso do eletrodo úmido. 
 
 Inclusões – são provocadas pela manipulação inadequada do eletrodo e pela limpeza deficiente entre passes. É um problema previsível, no caso de projeto inadequado no que se 
refere ao acesso à junta a ser soldada ou mesmo com pequenos ângulos de bisel. 
 Falta de Fusão – resulta de uma técnica de soldagem inadequada: soldagem rápida, preparação inadequada da junta ou do material, corrente baixa demais. 
 Falta de Penetração – resulta de uma técnica de soldagem inadequada: soldagem rápida, preparação inadequada da junta ou do material, corrente baixa demais e eletrodo com o 
diâmetro grande demais. 
 Concavidade e Sobreposição – são devidas a erros do soldador. 
 Trinca Interlamelar – esta descontinuidade não se caracteriza como sendo uma falha do soldador. Ocorre, quando o metal de base, não suportando tensões elevadas, geradas pela 
contração da solda, na direção da espessura, trinca-se em forma de degraus, situados em planos paralelos à direção de laminação. 
 Trincas na Garganta e Trincas na Raiz – quando aparecem, demandam para serem evitadas, mudanças na técnica de soldagem ou troca de materiais. 
 Trincas na Margem e Trincas Sob Cordão - são trincas como veremos, devidas à fissuração a frio. Elas ocorrem em um certo tempo após a execução da solda e, portanto, podem 
não ser detectadas por uma inspeção realizada imediatamente após a operação de soldagem. Elas ocorrem, normalmente, enquanto há hidrogênio retido na solda. Como exemplo de 
fontes de hidrogênio, podemos cita: elevada umidade do ar, eletrodos úmidos, superfícies sujas. Este hidrogênio aliado a uma microestrutura frágil e a um nível de tensões residuais 
suficientemente elevado, contribuem para o aparecimento desses tipos de trincas. 
 Mordedura – amperagem elevada, peça muito