PCU - Aula 2 - Movimentos de usinagem

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Universidade Paulista 
 
 Processos de Conformação e 
Usinagem 
Aula 2 
Curso Engenharia Mecânica 
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PCU – Movimentos de usinagem 
I – Movimentos de usinagem 
A usinagem é o processo de fabricação onde há a remoção de sobremetal de 
um material para se obter uma peça. Este sobremetal removido é 
transformado fragmentos de material que recebem o nome de cavaco. 
A remoção do sobremetal ocorre em duas fases: 
desbaste e acabamento da peça. 
Desbaste é a fase inicial da usinagem. É utilizada 
para dar forma ao material que ainda não passou pelo 
acabamento definitivo. No desbaste, os cavacos 
obtidos são grossos e a superfície da peça 
desbastada apresenta sulcos profundos. 
No acabamento, é obtido o produto com dimensões 
finais e rugosidade adequada. 
(FERRARESI, 1977; GERLING, 1992; SENAI, 1998) 
Cavaco 
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PCU – Movimentos de usinagem 
I.1 – Movimentos entre peça e a aresta cortante 
Na usinagem existem movimentos relativos entre a peça e a aresta de corte da 
ferramenta. Estes movimentos são referenciados a peça que é considerada 
como parada. 
Existem dois tipos de movimentos: 
• os que causam diretamente a saída de cavaco e, 
• aqueles que não tomam parte direta na formação do cavaco. 
 
O movimento que dá origem a saída de cavaco são chamados de movimento 
efetivo de corte e são normalmente resultantes do movimento de corte e 
movimento de avanço. 
(FERRARESI, 1977) 
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I.1.1 - Movimentos de corte (mc): é o movimento entre a peça e a 
ferramenta. Sem o movimento de avanço o movimento de corte irá gerar uma 
única remoção de cavaco. 
(FERRARESI, 1977; SENAI, 1998) 
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I.1.2 - Movimentos de avanço (ma): é o movimento entre a peça e a 
ferramenta que juntamente com o movimento de corte dá origem a formação 
contínua de cavaco, durante as várias voltas ou cursos. 
(FERRARESI, 1977; SENAI, 1998) 
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I.1.2 - Movimentos de avanço (ma): (contin.) 
O movimento de avanço pode ser resultante de vários movimentos como por 
exemplo, avanço principal e avanço secundário (lateral ou transversal). 
(FERRARESI, 1977; SENAI, 1998) 
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I.1.3 - Movimento efetivo de corte 
É a resultante dos movimentos de corte e de avanço, realizados ao mesmo 
tempo. 
(FERRARESI, 1977) (http://www.madeira.ufpr.br/disciplinasprofcamargo/processos2010/5%20grandezas%20de%20corte.pdf) 
http://www.madeira.ufpr.br/disciplinasprofcamargo/processos2010/5 grandezas de corte.pdf
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PCU – Movimentos de usinagem 
I.1.4 – Movimento de profundidade 
É o movimento entre peça e a ferramenta no qual a espessura da camada de 
material a ser retirada é determinada. 
I.1.5 – Movimento de ajuste 
É o movimento de correção entre a peça e a ferramenta no qual o desgaste da 
ferramenta deve ser compensado. 
(FERRARESI, 1977; SENAI, 1998) 
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I.2 – Percurso da ferramenta em relação a peça 
I.2.1 – Percurso de corte (lc): é o espaço percorrido sobre a peça pelo ponto 
de referência da aresta cortante segundo a direção de corte. 
I.2.2 – Percurso do avanço (la): é o espaço percorrido pela ferramenta 
segundo a direção de avanço. 
(FERRARESI, 1977) (http://www.madeira.ufpr.br/disciplinasprofcamargo/processos2010/5%20grandezas%20de%20corte.pdf) 
I.2.3 – Percurso efetivo de 
corte (le): é o espaço percorrido 
pelo ponto de referência da 
aresta cortante segundo a 
direção efetiva de corte. 
http://www.madeira.ufpr.br/disciplinasprofcamargo/processos2010/5 grandezas de corte.pdf
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I.3 – Ângulo da direção de avanço () 
É o ângulo entre a direção de avanço e a direção de corte. 
I.4 – Ângulo da direção efetiva de corte () 
É o ângulo entre a direção efetiva de corte e a direção de corte. 
(FERRARESI, 1977) 
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I.5 – Plano de trabalho 
É o plano que contém as direções de corte e de avanço passando pelo ponto 
de referência da aresta cortante. Neste plano se realizam todos os 
movimentos que tomam parte na formação do cavaco. 
(FERRARESI, 1977) (http://www.madeira.ufpr.br/disciplinasprofcamargo/processos2010/5%20grandezas%20de%20corte.pdf) 
http://www.madeira.ufpr.br/disciplinasprofcamargo/processos2010/5 grandezas de corte.pdf
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II – Grandezas de corte 
II.1 – Avanço (a): é o percurso de avanço em cada volta ou em cada curso. 
II.1.1 – Usinagem concordante: o movimento de corte da ferramenta e o 
movimento de avanço do material encontram-se no mesmo sentido. 
II.1.2 – Usinagem disconcordante: o movimento de corte da ferramenta e o 
movimento de avanço do material são opostamente sincronizados. 
(FERRARESI, 1977) (http://www.madeira.ufpr.br/disciplinasprofcamargo/processos2010/5%20grandezas%20de%20corte.pdf) 
Concordante Discordante 
http://www.madeira.ufpr.br/disciplinasprofcamargo/processos2010/5 grandezas de corte.pdf
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II.1.3 – Avanço por dente (ad): é o percurso de avanço de cada dente medido 
na direção do avanço da ferramenta e corresponde à geração de duas 
superfícies de corte consecutivos. 
II.1.4 – Avanço de corte (ac): é a distância entre duas superfícies de corte 
consecutivas formadas medida no plano de trabalho e perpendicular à direção 
de corte. 
(FERRARESI, 1977) (http://www.madeira.ufpr.br/disciplinasprofcamargo/processos2010/5%20grandezas%20de%20corte.pdf) 
ad – avanço por dente 
ac – avanço de corte 
ae – avanço efetivo 
Z – nº de dentes ou 
arestas cortantes 
a = ad x Z 
http://www.madeira.ufpr.br/disciplinasprofcamargo/processos2010/5 grandezas de corte.pdf
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PCU – Movimentos de usinagem 
II.1.5 – Avanço efetivo de corte (ae): é a distância entre duas superfícies de 
corte consecutivas formadas medida no plano de trabalho e perpendicular à 
direção efetiva de corte. 
II.1.6 – Profundidade de corte (p): é a profundidade de penetração da aresta 
principal de corte medida em uma direção perpendicular ao plano de trabalho. 
(FERRARESI, 1977) (http://www.madeira.ufpr.br/disciplinasprofcamargo/processos2010/5%20grandezas%20de%20corte.pdf) 
Espessura de 
penetração 
http://www.madeira.ufpr.br/disciplinasprofcamargo/processos2010/5 grandezas de corte.pdf
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(FERRARESI, 1977) 
II.1.6 – Profundidade de corte (p): é a grandeza 
que multiplicada pelo avanço de corte origina a 
seção da área de corte. 
Espessura de 
penetração 
Espessura de 
penetração 
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(FERRARESI, 1977) 
II.1.7 – Comprimento do corte – b (largura de corte): é o comprimento do 
cavaco a ser retirado medido na superfície de corte segunda a direção normal 
de corte. 
II.1.8 – Espessura de corte (h): é a espessura do cavaco a ser retirado 
medida normalmente à superfície de corte e segundo a direção perpendicular 
à direção de corte. 
(https://www.docsity.com/pt/processos-de-usinagem-11/4780477/) 
https://www.docsity.com/pt/processos-de-usinagem-11/4780477/
https://www.docsity.com/pt/processos-de-usinagem-11/4780477/
https://www.docsity.com/pt/processos-de-usinagem-11/4780477/
https://www.docsity.com/pt/processos-de-usinagem-11/4780477/
https://www.docsity.com/pt/processos-de-usinagem-11/4780477/
https://www.docsity.com/pt/processos-de-usinagem-11/4780477/https://www.docsity.com/pt/processos-de-usinagem-11/4780477/
https://www.docsity.com/pt/processos-de-usinagem-11/4780477/
https://www.docsity.com/pt/processos-de-usinagem-11/4780477/
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III – Velocidade 
III.1 – Velocidade de corte (v): é a velocidade instantânea do ponto de 
referência da aresta cortante, segundo a direção e sentido de corte. 
III.1.1 – Movimento de corte rotativo 
(FERRARESI, 1977; SENAI, 1998) 
Vc =   d  n 
Vc = velocidade de corte (m/min) 
d = diâmetro da peça ou da ferramenta (m) 
n = número de rotações por minuto da peça ou 
ferramenta (rpm) 
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III.1.1 – Movimento de corte rotativo (continuação) 
Exercícios: 
1 - Calcular a velocidade de corte de uma fresa de 250 mm de diâmetro que 
trabalha a uma rotação de 500 rpm. 
 
 
(FERRARESI, 1977; SENAI, 1998) 
𝑉𝑐 = 𝜋 ∙ 𝑑 ∙ 𝑛 = 𝜋 ∙ 0,250 ∙ 500 = 392,7 𝑚/𝑚𝑖𝑛 
2 - Calcular a rotação de uma broca que será utilizada para executar um furo 
de 14 mm de diâmetro com uma velocidade de corte recomendada pelo 
fabricante de 22 m/min. 
𝑉𝑐 = 𝜋 ∙ 𝑑 ∙ 𝑛 n = 
𝑉𝑐
𝜋 ∙ 𝑑
=
22
𝜋 ∙ 0,014
= 500 𝑟𝑝𝑚 
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III.1.2 – Movimento de corte linear – golpes por minuto 
 
 
 
 
 𝑛 = 
𝑉𝑐 ∙ 1000
2 ∙ 𝐿
 
 
n= número de golpes por minuto (gpm) 
Vc = velocidade de corte (m/min) 
L = percurso do movimento de corte (mm) = comprimento da peça l + 30mm 
de folga 
(FERRARESI, 1977; SENAI, 1998) 
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III.1.2 – Movimento de corte linear – golpes por minuto (continuação) 
 
Exercício: Qual é o número de golpes por minuto a ser ajustado à uma plaina 
limadora para executar uma peça com 300mm de comprimento, utilizando 
uma velocidade de corte de 20m/min? Considerar folga de 30 mm. 
(FERRARESI, 1977; SENAI, 1998) 
𝑛 = 
𝑉𝑐 ∙ 1000
2 ∙ 𝐿
 
𝑛 =
20 ∙ 1000
2 ∙ (300 + 30)
= 30,3 𝑔𝑜𝑙𝑝𝑒𝑠 
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III.2 – Velocidade de avanço (Va): é a velocidade instantânea da ferramenta 
segundo a direção e sentido de avanço, normalmente expresso em mm/min. 
(FERRARESI, 1977; SENAI, 1998) 
III.2.1 – Ferramentas monocortantes: a peça ou a ferramenta monocortante 
se desloca segundo a direção do movimento de avanço. O avanço é indicado 
em mm/volta ou mm/golpe. 
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III.2.2 – Ferramentas multicortante: o avanço distribuído pelo número de 
facas ou dentes que compõem a ferramenta multicortante. O avanço por 
dente, é indicado pelas letras ad e é expresso em mm/(volta x dente) ou 
mm/(volta x faca). 
(FERRARESI, 1977; SENAI, 1998) 
𝑎𝑑 = 
𝑎
𝑧
 
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III.2.2 – Ferramentas multicortante: continuação 
Exercício: Qual é o valor do avanço por dente para executar um canal de 
chaveta utilizando uma brocha de 30 dentes? 
(FERRARESI, 1977; SENAI, 1998) 
ii - Qual é o valor do avanço por dente de uma broca que apresenta 3 facas, 
utilizando um avanço de 0,5mm/volta? 
a = 63,2 − 60 = 3,2 mm 
𝑎𝑑 =
𝑎
𝑍
=
3,2
30
= 0,1 mm/dente 
𝑎𝑑 =
𝑎
𝑍
=
0,5
3
= 0,17 mm/voltaxdente 
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III.2.3 – Velocidade de avanço (Va) 
 𝑉𝑎= 𝑎 ∙ 𝑛 
 
Exercício: Qual a velocidade de avanço de uma broca com 12mm de 
diâmetro, trabalhando a uma velocidade de corte de 18m/min e avanço de 
0,3mm/volta? 
Vc =  x d x n 18 =  x 0,012 x n então: n = 477,5 rpm 
Va = a x n Va = 0,3 x 477,5 temos: Va = 143,1 mm/min 
 
Exercício: Qual a velocidade de avanço de uma fresa de 125mm de diâmetro 
que trabalha a uma velocidade de corte de 60m/min e com avanço de 
0,4mm/volta? (Va = 61 mm/min) 
Vc =  x d x n 60 =  x 0,125 x n então: n = 153 rpm 
Va = a x n Va = 0,4 x 153 temos: Va = 61,2 mm/min 
(FERRARESI, 1977; SENAI, 1998) 
a = avanço 
n = rotação da peça ou ferramenta (rpm) 
 
 
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IV – Tempo de corte (Tc): é o intervalo de tempo necessário para usinagem 
da peça. O tempo de corte é expresso normalmente em minutos. 
IV.1 – Tempo de corte em movimentos rotativos 
L = percurso de avanço + folga (mm) 
a = avanço (mm/volta) 
n = rotação (rpm) 
Np = número de passes 
Exercício: Qual o tempo de corte para tornear um eixo de 250mm de 
comprimento, 150mm de diâmetro, em 3 passes, utilizando uma velocidade de 
corte de 40m/min e um avanço de 0,2mm/volta? Considerar folga de 30 mm. 
(GERLING, 1992; SENAI, 1998) 
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Exercício: Qual o tempo de corte para tornear um eixo de 250mm de 
comprimento, 150mm de diâmetro, em 3 passes, utilizando uma velocidade de 
corte de 40m/min e um avanço de 0,2mm/volta? Considerar folga de 30 mm. 
 
Vc =  x d x n 
 
40 =  x 0,15 x n então: n = 85 rpm 
 
Va = a x n Va = 0,2 x 85 temos: Va = 17 mm/min 
 
Tc = 
L
a ∙ n
∙ Np = 
250 + 30
0,2 ∙ 85
∙ 3 = 49,4 min 
 
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IV.1 – Tempo de corte em movimentos rotativos 
Furação: para furação utilizando-se brocas, o percurso de avanço é a 
profundidade do furo acrescido de uma folga de 0,3 vezes o diâmetro da 
broca. 
(GERLING, 1992; SENAI, 1998) 
Exercício: Calcular o tempo de furação de uma peça utilizando-se uma broca 
de 18 mm de diâmetro, com avanço de 0,2 mm/volta e rotação de 300 rpm. A 
profundidade do furo é de 30 mm. Considerar a usinagem em um único passe. 
 
Va = a x n Va = 0,2 x 300 temos: Va = 60 mm/min 
 
Tc = 
L
a ∙ n
∙ Np = 
30 + 0,3 ∙ 18
0,2 ∙ 300
∙ 1 = 0,59 min 
 
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PCU – Movimentos de usinagem 
IV.1 – Tempo de corte em movimentos rotativos 
Fresamento: para calcular o tempo de fresamento deve se considerar o 
comprimento da peça a ser usinada acrescida do raio da ferramenta utilizada e 
de uma folga. 
L = l + la + lu 
Exercício: Calcular o tempo de corte para rebaixar a espessura de uma placa 
com 120mm de comprimento em 6 passes, utilizando uma fresa de 90mm de 
diâmetro, 6 facas, 0,05mm/volta x faca e 30m/min de velocidade de corte. 
Desconsiderar lu. 
(GERLING, 1992; SENAI, 1998) 
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PCU – Movimentos de usinagem 
Exercício: Calcular o tempo de corte para rebaixar a espessura de uma placa 
com 120mm de comprimento em 6 passes, utilizando uma fresa de 90mm de 
diâmetro, 6 facas, 0,05mm/volta x faca e 30m/min de velocidade de corte. 
Desconsiderar lu. 
Vc =  x d x n 
𝑛 = 
𝑉𝑐
𝜋∙𝑑
=
30
𝜋∙0,09
= 106 𝑟𝑝𝑚 
𝑎 = 𝑎𝑑 ∙ 𝑧 = 0,05 ∙ 6 = 0,3 𝑚𝑚/𝑣𝑜𝑙𝑡𝑎 
𝑉𝑎 = 𝑎 ∙ 𝑛 = 0,3 ∙ 106 = 31,8 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛 
𝑇𝑐 = 
𝐿 ∙ 𝑁𝑝
𝑉𝑎
=
(120 + 90) ∙ 6
31,8
= 39,6 𝑚𝑖𝑛 
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PCU – Movimentos de usinagem 
IV.2 – Tempo de corte em movimentos lineares 
(GERLING, 1992; SENAI, 1998) 
Tc = tempo de corte (min) 
L = percurso de corte + folga (30 mm) 
Np = número de passes 
Ns = número de passadas 
Vc = velocidade de corte (m/min) 
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PCU – Movimentos de usinagem 
IV.2 – Tempo de corte em movimentos lineares 
Exercício: 
Qual o tempo de corte necessário para aplainar uma placa retangular com 
400mm x 200mm, utilizando uma velocidade de corte de 20 m/min e um 
avanço de 0,5mm/golpe em 4 passes? Considerar folga de 30 mm. 
 
𝑁𝑠 =
𝑝𝑒𝑟𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜 𝑑𝑜 𝑎𝑣𝑎𝑛ç𝑜
𝑎𝑣𝑎𝑛ç𝑜
=
200 + 30
0,5
= 460 
 
L =400 + 30 = 430 mm 
 
 
Tc = 
L ∙ 𝑁𝑠
𝑉𝑐
∙ Np = 
0,43 ∙ 460
20
∙ 4 = 39,56 min 
 
(GERLING, 1992; SENAI, 1998) 
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PCU – Geometria da ferramenta 
Geometria das 
ferramentas 
(https://www.geogebra.org/m/q2dmts53) (https://slideplayer.com.br/slide/11618991/) 
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PCU – Geometria da ferramenta 
I – Geometria das ferramentas 
I.1 – Cunha cortante (gume cortante): é a parte da 
ferramenta na qual o cavaco se origina, através do 
movimento relativo entre ferramenta e peça. 
(FERRARESI, 1977; GERLING, 1992) 
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PCU – Geometria da ferramenta 
I – Geometria das ferramentas 
I.1 – Cunha cortante (gume cortante): é a parte da ferramenta na qual o 
cavaco se origina, através do movimento relativo entre ferramenta e peça. 
(FERRARESI, 1977; SENAI, 1998) 
1 – superfície de folga ou incidência 
2 – chanfro da aresta lateral de corte 
3 – superfície lateral de folga 
4 – superfície de saída 
5 – aresta principal de corte 
6 – aresta lateral de corte 
7 – chanfro da aresta principal de corte 
8 – ponta com curvatura ou chanfro 
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PCU – Geometria da ferramenta 
I.2 – Aresta principal de corte: é a aresta de corte cuja cunha de corte 
correspondente indica a direção de avanço no plano de trabalho. 
I.3 – Aresta lateral de corte: é a aresta de corte cuja cunha de corte 
correspondente não indica a direção de avanço no plano de corte. 
(FERRARESI, 1977; SENAI, 1998) 
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PCU – Geometria da ferramenta 
I.4 – Sistema de referência: para a determinação dos ângulos na cunha 
cortante emprega-se um sistema de referência que é constituído de três 
planos ortogonais que passam pelo ponto de referência da aresta cortante. 
(FERRARESI, 1977; SENAI, 1998) 
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PCU – Geometria da ferramenta 
I.4.1 – Plano de referência: é o plano paralelo à base ou apoio da ferramenta 
de corte e por um ponto de referência da aresta principal de corte, sendo 
perpendicular à velocidade de corte. 
(FERRARESI, 1977; SENAI, 1998) 
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PCU – Geometria da ferramenta 
(FERRARESI, 1977; GERLING, 1992; SENAI, 1998) 
1 – direção de corte 
2 – aresta principal de corte 
3 – ponto de referência na ponta da ferramenta 
4 – plano de corte 
5 – plano de apoio 
a - plano de referência 
b – plano de corte 
I.4.2 – Plano de corte: é o plano que passando pela aresta de corte é 
perpendicular ao plano de referência da ferramenta. 
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PCU – Geometria da ferramenta 
I.4.3 – Plano de medida: é o plano perpendicular ao plano de corte e 
perpendicular ao plano de referência da ferramenta. 
1 – direção de corte 
2 – aresta principal de corte 
3 – ponto de referência na ponta da ferramenta 
4 – ferramenta 
5 – plano de medida 
6 – plano de corte 
7 - Plano de apoio 
(FERRARESI, 1977; SENAI, 1998) 
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PCU – Geometria da ferramenta 
I.4.4 – Sistema de referência: exemplos 
(FERRARESI, 1977; SENAI, 1998) 
1 – superfície de folga principal 
2 – ponto de referência 
3 – aresta principal de corte 
4 – traço do plano de corte 
5 – traço do plano de medida 
6 – superfície de saída 
7 – aresta principal de corte 
8 – plano de referência 
9 - aresta transversal de corte 
10 – faixa guia 
11 – aresta lateral de corte 
12 – superfície lateral de folga 
 
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PCU – Geometria da ferramenta 
I.5 – Ângulos no sistema de referência: também chamados de ânulos da 
cunha de corte, servem para determinar a posição e forma da cunha cortante. 
I.5.1 – Ângulo de posição (): é o ângulo entre o plano de corte e o plano de 
trabalho, medido no plano de referência. O ângulo formado entre a aresta 
secundária de corte e o movimento de avanço é chamado de ângulo de 
posição secundário. 
(FERRARESI, 1977; SENAI, 1998) 
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PCU – Geometria da ferramenta 
I.5.2 – Ângulo de ponta (): é o ângulo entre os planos principal e lateral de 
corte medido no plano de referência. 
 
(FERRARESI, 1977; SENAI, 1998) 
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I.5.3 – Ângulo de folga (): também chamado de ângulo de incidência, é o 
ângulo entre a superfície de folga e o plano de corte, medido no plano da 
cunha cortante. 
I.5.4 – Ângulo de cunha (): é o ângulo entre a superfície de folga e a 
superfície de saída medido no plano de medida da cunha cortante. 
I.5.5 – Ângulo de saída (): é o ângulo entre a superfície de saída e o plano 
de referência medido no plano de medida da cunha cortante. 
(FERRARESI, 1977; SENAI, 1998) 
 +  +  = 90° 
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PCU – Geometria da ferramenta 
I.6 – Observações sobre os ângulos na usinagem 
1.6.1 - Quanto menor o ângulo de ponta () menor a vida útil da arresta de 
corte. Isso se deve a dificuldade na dissipação do calor gerado na usinagem. 
(GERLING, 1992; SENAI, 1998) 
1.6.2 – O ângulo de saída () facilita o arranque e a eliminação dos cavacos, 
porem ângulos muito grandes irão prejudicar o ângulo de cunha () 
Materiais duros Materiais ducteis 
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(FREIRE, 1989; GERLING, 1992; SENAI, 1998) 
1.6.3 – O ângulo de saída () positivo é utilizado na usinagem de peças que 
exigem pequena força de corte. 
O ângulo de saída () negativo é recomendável para o corte do tipo 
interrompido, pois aumenta o ângulo de cunha () e a secção resistente da 
ferramenta. 
A ferramenta da figura “A” faz o cavaco dobrar a 60°. A medida que o ângulo  
diminui o ângulo da dobra do cavaco aumenta, fazendo que a ferramenta 
demande mais potencia para usinar o mesmo material. 
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(GERLING, 1992; SENAI, 1998) 
Nota: O corte interrompido provoca impactos cíclicos sobre a ferramenta 
causando maior deformação e pior o acabamento do material sendo usinado. 
 
1.6.4 – O ângulo de folga () influem na vida útil da ferramenta, pois a sua 
finalidade é evitar o atrito entre a peça e a ferramenta. Se o ângulo () é muito 
pequeno (0,5°, por exemplo), a superfície da ferramenta em contato com a 
peça sofre um aumento e, em consequência, ocorre um 
desgaste lateral na ferramenta. 
 
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1.6.5 – Posição da ferramenta em relação ao centro 
Se a ponta da ferramenta estiver acima do centro de rotação da peça, ocorre 
uma redução no ângulo de folga (), causando o desgaste prematuro da 
ferramenta. À medida que o diâmetro da peça diminui, o atrito entre a 
superfície de folga e peça aumenta, impedindo que o núcleo da peça seja 
usinado. 
Se a ponta da ferramenta está abaixo do centro de rotação da peça, o ângulo 
de folga () aumenta à medida que o diâmetro da peça diminui. Isto faz com 
que haja a sobre posição da peça à ferramenta, gerando vibrações e eventual 
ruptura da ferramenta. 
A ponta da ferramenta 
deve coincidir com o 
centro de rotação da 
peça para não alterar as 
medidas dos ângulos. 
(GERLING, 1992; SENAI, 1998) 
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1.6.6 – Ângulo de posição e formação de cavaco: para um mesmo avanço, 
o valor do ângulo de posição interfere tanto na espessura e no comprimento 
do corte quanto na força de corte e de penetração. 
(FREIRE, 1989; GERLING, 1992) 
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(GERLING, 1992; SENAI, 1998) 
1.6.6 – Ângulo de posição e formação de cavaco: 
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Ângulo da ferramenta x material da ferramenta x materialpeça 
(FREIRE, 1989) 
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Ângulo da ferramenta x material x usinagem 
(FREIRE, 1989) 
Ângulo de 
posição 
() 
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Exercício: Para a determinação dos ângulos na cunha cortante emprega-se 
um sistema de referência que é constituído de três planos ortogonais que 
passam pelo ponto de referência da aresta cortante conforme mostrado na 
figura a seguir. (Fonte: FERRARESI, D. Fundamentos da Usinagem dos Metais. Ed. Edgard 
Blucher, 1977) 
Assinalar a alternativa que indica respectivamente o nome dos planos 
indicados pelas posições 1, 2 e 3 mostradas na figura. 
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A – plano efetivo de medida, plano efetivo de corte e 
plano efetivo de referência. 
B – Plano de trabalho, plano efetivo de referência e 
plano da superfície de saída. 
C – Plano efetivo de referência, plano de trabalho e 
plano da superfície de saída. 
D – Plano base de corte, plano efetivo de referência e 
plano de trabalho. 
E – Plano de trabalho, plano efetivo de medida e plano 
efetivo de referência. 
Alternativa correta: A 
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Exercício proposto 1: Qual o tempo de corte para tornear um eixo de 490 de 
comprimento e 90 mm de diâmetro, em 1 passe, utilizando uma velocidade de 
corte de 80 m/min e um avanço de 0,5 mm/volta? 
Calcular o tempo de corte para furar uma placa de 70mm de espessura, 
utilizando uma broca de 12mm de diâmetro, uma velocidade de corte de 
18m/min e um avanço de 0,15mm/volta. 
Calcular o tempo de corte necessário para realizar o brochamento de um peça 
em um passe, utilizando uma velocidade de corte de 2m/min e uma brocha 
com 850mm de comprimento. 
 
 
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Exercício proposto 2: Calcular a velocidade de corte de uma peça de 100 
mm de diâmetro e que gira a uma velocidade de 160 rpm e que está sendo 
usinada em um torno horizontal. 
Calcular a rotação de um rebolo de retifica que por recomendação do 
fabricante deve trabalhar com uma velocidade de corte de 20 m/s. O diâmetro 
do rebolo é de 150 mm. 
Calcular o número de golpes por minuto a ser ajustado à uma plaina vertical 
para executar um canal de chaveta num furo com 80mm de comprimento e 
utilizando 15m/min de velocidade de corte? Considerar folga de 30 mm. 
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Exercício proposto 3: Ângulo de saída () é o ângulo entre a superfície de 
saída e o plano de referência medido no plano de medida da cunha cortante. 
Com relação ao ângulo de saída de uma ferramenta pode-se afirmar: 
I - O ângulo de saída () facilita o arranque e a eliminação dos cavacos, porem 
ângulos muito grandes irão prejudicar o ângulo de cunha () 
II - O ângulo de saída () positivo é utilizado na usinagem de peças que 
exigem pequena força de corte. 
III - O ângulo de saída () negativo é recomendável para o corte do tipo 
interrompido, pois aumenta o ângulo de cunha () e a secção resistente da 
ferramenta. 
Com relação as afirmativas acima, é correto apenas o que se afirma em: 
A – I. B – II, III. C – I, II, III. 
D – I, III. E – III. 
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• FERRARESI, D. Fundamentos da Usinagem dos Metais. Ed. Edgard 
Blucher, 1977. 
• FREIRE, J. M. Fundamentos de Tecnologia: Introdução às máquinas 
ferramentas. Vol II, Ed. Interciência, 2ª edição, Rio de Janeiro, 1989. 
• GERLING, H. Alrededor de las máquinas-herramienta. Ed. Reverté, 3ª 
edição, Espanha, 1992. 
• SENAI. Processos mecânicos de usinagem. Volume 1, Senai, São Paulo, 
1998. 
PCU – Referências bibliográficas 
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FIM !