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Discursivas Logística: Materiais e Armazenagem
1 – O que é Armazenagem?
A armazenagem é uma conveniência econômica, em vez de uma necessidade, no sistema logístico. As mercadorias
podem ser colocadas em pontos de demanda, sem a necessidade de instalações de armazenagem (e de estoques).
No entanto, o efeito pode ser a programação péssima de produção, o serviço péssimo ao usuário e o uso ineficiente
dos serviços de transporte, o que contribui para as perdas de rendimentos ou para o aumento das despesas
(MOURA, 2006).
2 - Segundo Ballou (2007), a empresa tem quatro razões básicas para destinar parte de seu espaço físico para
armazenagem:
Reduzir custos de transporte e produção; coordenar suprimento e demanda; auxiliar no processo de produção e
auxiliar no processo de marketing.
3 – Quais os fatores que impactam negativamente quando a organização mantém produtos em estoques?
♣ Os custos da armazenagem, entre os quais: instalações, estruturas físicas, mão de obra, equipamentos e
movimentação dos materiais no armazém;
♣ O capital imobilizado no material estocado;
♣ Obsolescência e perda de material, devido sua perecibilidade.
4 - Segundo Moura (2006, p. 6-7) os fatores que demonstram a necessidade de armazenagem são:
1 - Necessidade de compensação das diferentes capacidades das fases de produção.
2 - Equilíbrio sazonal.
3 - Garantia de continuidade da produção.
4 - Custos e especulação.
5 – Como é a Armazenagem moderna?
Flexível;
Organizada;
Tecnológica;
Automatizada;
Estratégica.
6 – Qual a proposta da Armazenagem e do Sistema JIT?
Proposta do JIT
“Puxar” o estoque;
Meta: eliminar estoques;
Economia de recursos (financeiros, espaços, equipamentos, pessoas).
Proposta da Armazenagem
Reduzir distâncias;
Otimizar custos de transporte;
Resposta Rápida (RR);
Suportar estratégias de MKT.
Utilizando os dois sistemas
JIT na produção;
JIT para itens críticos;
Armazenagem de itens: críticos, sazonais, estratégicos.
7 - Na área de armazenagem, a construção do conhecimento se deu através:
Do “saber fazer” (empirismo) dos colaboradores, das experiências práticas aplicadas nas organizações e também
das pesquisas acadêmicas.
Esses três elementos foram, e ainda são, o suporte de toda a cientificidade aplicada aos processos de
armazenagem, onde conceitos de engenharia, arquitetura, organização, sistemas, métodos, entre outros se unem
para construir um armazém cada vez mais eficiente.
8 – Qual o objetivo da Armazenagem?
O objetivo da armazenagem é garantir a integridade física dos produtos e dos colaboradores.
9 - Moura (2006) define que o objetivo básico da armazenagem é:
“Maximizar o uso efetivo dos recursos, enquanto são satisfeitas as necessidades dos usuários”. E isso leva em
consideração os seguintes aspectos:
♣ Os armazéns têm três recursos escassos: espaço, equipamentos e pessoas.
♣ Os usuários de um armazém têm duas exigências básicas: que o produto certo esteja disponível no lugar certo e
no tempo certo e que o produto seja recebido em condições.
10 – Moura complementa que, com base nestes recursos escassos e nas necessidades do usuário, um
armazém deve atingir objetivos primários, conforme a seguir:
Maximizar:
♣ Utilização da mão de obra;
♣ Utilização do equipamento;
♣ Utilização do espaço;
♣ Utilização da energia;
♣ Giro dos estoques;
♣ Acesso a todas as mercadorias;
♣ Proteção a todos os itens;
♣ Controle de perdas;
♣ Serviços aos consumidores;
♣ Produtividade.
Minimizar:
♣ Custos.
11 – O que é necessário para atingir níveis adequados de armazenagem?
Para atingir níveis adequados de armazenagem, é necessário conhecer o perfil dos produtos mantidos em estoque,
tais como: tamanho dos produtos e das cargas; forma e peso; quantidade recebida e expedida por dia; necessidades
especiais de acesso aos corredores; estanterias e prateleiras porta pallets, tipos de embalagens, entre outras
informações pertinentes.
12 - Segundo Banzato (2003, p. 20), em linhas gerais, a melhoria contínua aplicada nos armazéns tem trazido ganhos
nos seguintes aspectos:
♣ Redução do espaço físico dos armazéns;
♣ Aumento dos níveis de serviços ao cliente, com aumento da resposta de atendimento e da customização;
♣ Redução das devoluções de clientes e das cobranças;
♣ Níveis reduzidos de estoques obsoletos e lentos;
♣ Flexibilidade adicional para pedidos especiais ou críticos;
♣ Aumento dos giros dos estoques.
13 – Cite 4 modelos de armazenagem estratégica, mais conhecidas:
14 - O que se espera da Armazenagem?
Versatilidade;
Flexibilidade;
Custo controlado;
Estrutura adequada.
15 – Segundo Moura, (1997) p. 9, as principais funções da Armazenagem são:
♣ Recebimento (descarga);
♣ Identificação e classificação;
♣ Conferências (qualitativa e quantitativa);
♣ Endereçamento para o estoque;
♣ Estocagem;
♣ Remoção do estoque (separação de pedidos);
♣ Acumulação de itens;
♣ Embalagem;
♣ Expedição;
♣ Registro das operações.
16 - Operação: Recebimento de materiais
O recebimento é a porta de entrada da empresa para que os fornecedores possam realizar suas entregas
conforme os pedidos recebidos, sendo a etapa em que mais pessoas estranhas as suas atividades
permanecem na empresa. Muitos fornecedores terceirizam esse serviço.
As empresas necessitam adotar ações que aumentem a segurança dos colaboradores e dos bens da empresa,
reduzindo a circulação de pessoas em suas dependências. Algumas delas incluem:
▪ Cadastrar fornecedores, motoristas e entregadores de mercadorias;
▪ Adotar o uso de crachás de identificação;
▪ Indicar que os entregadores aguardem ser chamados pelos colaboradores responsáveis pelo recebimento.
Independentemente do tempo que o fornecedor é parceiro da empresa, seus motoristas e entregadores
devem ser sempre identificados e cadastrados para garantir a segurança de todos.
17 – Como tem que ser o Perfil da pessoa que trabalha no almoxarife e quais os conhecimentos necessários que ela
deve ter?
Perfil do almoxarife
Educado e atencioso;
Organizado;
Detalhista;
Responsável;
Caprichoso.
Conhecimento necessário
Noções básicas de:
• Matemática
• Informática
• Contabilidade
• controle de estoques
18 - Para analisar os materiais que chegam à empresa, a inspeção técnica realizada pelo Controle de Qualidade deve
seguir um procedimento padrão, o qual contempla, no mínimo, os itens propostos por Paoleschi, (2013) p. 70:
♣ Características dimensionais;
♣ Características específicas;
♣ Restrições de especificação;
♣ Embalagem para transporte;
♣ Embalagem final.
19 - Avaliação da Qualidade
O Setor de Controle de Qualidade é imprescindível para as organizações que buscam oferecer produtos
diferenciados ao seu público consumidor. Para isso, deve haver controle desde a entrada das matérias-primas, dos
processos produtivos, dos tipos de embalagens utilizados, da maneira com o qual o produto foi armazenado, de
como foi transportado até as lojas e como foi entregue ao cliente.
Esse fluxo pode ser longo, dependendo do tamanho da cadeia logística a qual a empresa está inserida, mas exige
acompanhamento efetivo por parte do Setor de Qualidade para garantir um cliente totalmente satisfeito com sua
aquisição.
Para uma empresa garantir a qualidade do produto final, é necessário acompanhamento de todo o processo, desde
a entrada dos insumos que serão utilizados na produção, os quais devem ser avaliados e liberados pelo Controle
de Qualidade. Para isso, devem ser realizadas inspeções e checagens com os instrumentos de medição
adequados.
20 - Para subsidiar a tomada de decisão mais assertiva, serão apresentados os princípios que norteiam um bom
projeto de movimentação e manuseio de materiais. Segundo Gaither, (2002) p.199, estes princípios são:
1 - Os materiais devem movimentar-se entre as instalações em fluxos lineares, minimizando ziguezagues ou
recuos;
2 - Processos de produção relacionados devem ser organizados a fim de proporcionar fluxos lineares de materiais;
3 - Dispositivos mecânicos de manuseio de materiais devem ser projetados e localizados, e localizações de
armazenamento de materiais devem ser escolhidas a fim de que oesforço humano despendido em dobrar,
alcançar, levantar e caminhar seja minimizado;
4 - Materiais pesados ou volumosos devem ser movimentados na distância mais curta quando da localização dos
processos que os usam próximo às áreas de recebimento e embarque;
5 - O número de vezes que cada material é movimentado deve ser minimizado;
6 - A flexibilidade do sistema deve prever situações inesperadas, como quebras de equipamentos de manuseio,
mudanças na tecnologia do sistema de produção e expansão futura de capacidades de produção;
7 - O equipamento móvel deve transportar cargas completas todas as vezes; cargas vazias ou parciais devem ser
evitadas.
21 - Segundo Moura (2000), na escolha dos métodos de movimentação, o leitor deverá ter sempre em mente que a
solução conveniente para a maioria dos problemas de movimentação envolve, dentro das condições físicas e de meio
ambiente que existam ou que se pretendam, e no sentido de reduzir os custos de projeto, uma combinação apropriada
de:
1 - Características do material;
2 - Exigências dos movimentos;
3 - Capacidade do método (equipamento).
22 - Como no depósito a movimentação de materiais é uma das ações que mais ocorrem, a adequação do espaço, a
estrutura física e os equipamentos de movimentação devem se complementar e buscar atingir alguns objetivos, tais
como os citados por Tadeu, 2010, p. 294 e 295:
♣ Aumentar a capacidade de utilização do armazém;
♣ Aumentar a produtividade;
♣ Eliminar o manuseio onde for possível;
♣ Melhorar a segurança com a redução dos riscos de acidentes e utilização de critérios de ergonomia para reduzir a
fadiga dos trabalhadores;
♣ Melhorar o fluxo de materiais no armazém, envolvendo o recebimento, a movimentação e a expedição;
♣ Minimizar a distância e o estoque de produtos em processo;
♣ Minimizar perdas com refugo, quebras, desperdício e desvios;
♣ Proporcionar um fluxo uniforme, livre de gargalos;
♣ Reduzir custos.
23 – O que é a movimentação de materiais?
A movimentação de materiais é uma atividade imprescindível para a eficiência da armazenagem. Todavia, a
preocupação com a movimentação não é recente, pois sempre houve a necessidade de utilizar equipamentos que
auxiliasse o ser humano com os trabalhos de movimentação e transporte. Devido a isso alguns conceitos necessitam
ser apresentados para um melhor entendimento do contexto geral.
24 - Os estudos do Instituto de Movimentação e Armazenagem (IMAM) conceituada instituição da área de logística,
têm corroborado para isso. Através deles foi concluído que um sistema de movimentação interna precisa propiciar
velocidade nas operações e o papel de maior destaque nesse aspecto fica por conta dos equipamentos de
movimentação, os quais trazem vários benefícios para as empresas, tais como:
♣ Redução do esforço físico do homem;
♣ Movimentação mais segura, sem acidentes e danos aos materiais;
♣ Redução do custo de movimentação de materiais;
♣ Aumento de produção e capacidade de estocagem;
♣ Redução de área utilizada para estocagem.
25 - Os custos mais visíveis em um sistema de armazenagem são:
♣ Equipamentos e veículos de movimentação interna: compra ou substituição para suprir a necessidade do armazém.
♣ Combustível: impacta diretamente no custo da operação, pois quanto maior a demanda por movimentação, mais
combustível será necessário.
♣ Mão de obra: o impacto pode ser medido pela quantidade de produtos armazenados ou pela qualificação exigida
pelo sistema do armazém.
♣ Manutenção dos equipamentos: os equipamentos não podem falhar em operações confiáveis, por isso a
manutenção preventiva é imprescindível para manter todos os equipamentos em perfeitas condições de uso.
♣ Perdas por manuseio: o custo atrelado às perdas pelo manuseio nem sempre são fáceis de identificar. Isso
dependerá da quantidade de itens no estoque, bem como da complexidade da operação de manuseio. É importante
destacar que, quanto mais qualificada a mão de obra, menores serão essas perdas.
♣ Gastos com manutenção da infraestrutura e outros: o armazém deve ser mantido nas melhores condições possíveis,
então manutenções prediais constantes trarão mais garantia na qualidade do material armazenado.
26 - Banzato, 2003, p. 263-264, sugere algumas dicas simples para reduzir os custos de armazenagem:
1 - Treinar os colaboradores para assegurar a produtividade;
2 - Reforçar o respeito aos funcionários pelos produtos;
3 - Evitar perda de tempo com atrasos, principalmente no retorno às atividades após o almoço;
4 - Implementar e gerenciar o housekeeping nos depósitos;
5 - Considerar a utilização de mão de obra temporária;
6 - Negociar bem as manutenções das instalações físicas;
7 - Evitar todo e qualquer tipo de erro para minimizar retrabalhos;
8 - Tentar negociar entregas maiores com os clientes;
9 - Substituir o sistema de iluminação do ambiente com lâmpadas econômicas;
10 - Pensar de forma criativa em recompensas para os colaboradores, não apenas com valores monetários.
27 - Partindo do pressuposto que uma organização necessita definir onde construirá seu novo Centro de Distribuição
(CD), as principais informações a serem consideradas no estudo da localização são:
■ Localização ampla: definição da região – metropolitana ou área urbana;
■ Localização restrita: definição da área – industrial ou comercial;
■ Localização exata: bairro e rua (endereço final).
28 - Para a correta escolha de uma localização as empresas necessitam de grandes quantidades de dados e para
facilitar esse trabalho utilizam modelos matemáticos e não matemáticos. De acordo com Bowersox e Closs (2008), os
mais comuns são:
■ Técnicas analíticas: as quais abrangem geralmente métodos que identificam o chamado centro de gravidade
geográfico de uma rede logística, o qual é indicado para a escolha da localização de uma única unidade de CD.
■ Técnicas de programação linear: também chamados de técnicas de otimização, pois seleciona o melhor
curso de ação entre as opções disponíveis, considerando ao mesmo tempo as contingências específicas de cada
negócio.
■ Técnicas de simulação: são tentativas de reproduzir uma situação real, a qual é utilizada para compreender o
comportamento do sistema ou de avaliar várias estratégias dentro dos limites impostos por um critério, ou vários
critérios para a operação do sistema.
29 - Após essa fase da escolha do modelo que será utilizado, o próximo passo é definir o tamanho do depósito. Essa
decisão está vinculada ao volume de estoques que o mesmo terá que comportar. E para saber disso, o analista deve
levantar todas as informações pertinentes das atividades que ocorrerão no armazém, as quais podem ser:
■ Recebimento de mercadorias;
■ Descarregamento, Inspeção e Separação;
■ Movimentação;
■ Unitização, Paletização;
■ Embalagem e reembalagem;
■ Separação de itens de pedido para o cliente (picking);
■ Etiquetagem e paletização dos produtos;
■ Montagem de pedidos para o cliente (packing);
■ Finalização de produtos semiacabados;
■ Montagem de kits;
■ Atividade de cross docking (recebimento da mercadoria e redespacho imediato, sem necessidade de armazenar);
■ Consolidação/Quebra/Mistura de cargas;
■ Expedição, Carregamento, Segurança;
■ Resolução de problemas de documentação;
■ Controle das condições climáticas dos armazéns, tais como temperatura, umidade, iluminação, ventilação, entre
outros.
30 - Armazenagem Virtual
Novo conceito de localização;
Atende bem o mercado varejista;
Requer alianças estratégicas.
Como Funciona?
A empresa vendedora não tem todos os itens no “seu” estoque.
Utiliza o estoque do fornecedor.
Envio direto para o cliente.
Qualquer empresa pode usar esse método.
Similar à triangulação.
Utilizada também no exterior.
Reduz custos das operações de venda.
31 - Nessa fase do projeto, são identificadas as necessidades dos itens os quais serão estocados. Então, segundo
Banzato (2003), é adequado registrar as informações a seguir, as quais fazem parte do perfil do produto:
■ Tamanho, forma e peso dos itens;
■ Tamanho, peso e forma das cargas;
■ Tipo de base das cargas;
■ Quantidade de reabastecimentos;■ Nível de atividade de SKU (Stock Keeping Unit – Unidade de manutenção em estoque);
■ Quantidade recebida e expedida por carga;
■ Necessidades especiais de acesso aos contentores;
■ Necessidades especiais de movimentação e estocagem de materiais (por exemplo, materiais que oferecem riscos
quando manuseados de maneira incorreta, entre outros).
32 – Quais as fases para se executar um projeto de armazém?
1.Faça levantamentos: numéricos, sistêmicos e de campo;
2.Mapeie todos os processos e as operações, inclusive administrativas;
3.Valide informações, premissas, restrições;
4.Dimensione todas as áreas necessárias;
5.Dimensione os tipos e as quantidades de docas;
6.Analise os fluxos entre as áreas;
7.Idealize e detalhe o layout;
8.Levante a necessidade de equipamentos e suas especificações técnicas;
9.Faça um Plano de Ação (Relação das atividades e responsáveis);
10.Faça um Relatório Final (Registre todos os levantamentos validados, as conclusões e as recomendações).
33 - Para determinar a capacidade de um armazenam é necessário, ainda, analisar o dimensionamento que permite o
melhor aproveitamento dos recursos e custos mais competitivos. Entre os fatores avaliados que indicam uma
otimização do dimensionamento do depósito, os mais utilizados são:
■ Área útil do armazém: pense que as áreas de pesagem, conferência, separação e outros não podem ser
considerados área útil para armazenar produtos.
■ Resistência do piso: quando o espaço para armazenagem é pequeno, naturalmente são feitos empilhamentos
de produtos, entretanto é necessário apurar qual o peso que o piso comporta, para não danificá-lo e não oferecer
riscos aos colaboradores do depósito e aos próprios produtos.
■ Fator de estiva (espaço ocupado por uma tonelada de carga, expresso em m3): identificar quanto
um material ocupa em volume. É comum utilizar o volume dos pallets padrões como referência.
■ Altura operacional do depósito: o pé direito. Isso é importante para saber, pois sempre que possível deve-se
empregar sistemas modernos de empilhamento com prateleiras porta pallets para aproveitamento máximo dos
espaços aéreos.
34 - Segundo Gaither e Frazier (2002 p. 197) planejar o layout da instalação significa:
Planejar a localização de todas as máquinas, utilidades, estações de trabalho, áreas de atendimento ao cliente, áreas
de armazenamento de materiais, corredores, banheiros, refeitórios, bebedouros, divisórias internas, escritórios e salas
de computador, e ainda, os padrões de fluxo de materiais e de pessoas que circulam nos prédios.
35 - Moura (1997) apresenta alguns objetivos básicos a serem atingidos pelo layout ótimo do armazém, os quais serão
apresentados de forma sintética nesse material:
1. Assegurar a utilização máxima dos espaços;
2. Propiciar movimentação eficiente de materiais;
3. Propiciar a estocagem mais econômica;
4. Propiciar flexibilidade máxima;
5. Fazer do armazém um modelo de boa organização.
36 - Moura menciona também que cinco passos são necessários para projetar um bom layout de armazém:
1. Definir a localização de todos os obstáculos;
2. Localizar as áreas de recebimento e expedição;
3. Localizar as áreas primárias, secundárias, de separação de pedidos e de estocagem;
4. Definir o sistema de localização do estoque;
5. Avaliar as alternativas de layout do armazém.
37 - Para facilitar essa tarefa, existem algumas regras básicas para o desenho ou redesenho do arranjo físico dos
ambientes. Essas regras são úteis para Depósitos, Almoxarifados, Armazéns ou Centros de Distribuição. Segundo
Paoleschi (2013, p. 28), os princípios básicos são:
■ Integração: dos serviços comuns aos colaboradores para todas as áreas da empresa (bebedouros, cafezinho,
sanitários);
■ Mínima distância: como o transporte não agrega valor ao produto, deve ser reduzido e se possível eliminado. O
layout adequado auxilia nessa tarefa;
■ Obediência ao fluxo das operações: seguir a lógica do fluxo produtivo fará com que os principais elementos
da Armazenagem
não entrem em conflito. São eles: pessoas, materiais e equipamentos de movimentação;
■ Racionalização dos espaços: utilizar as três dimensões dos espaços – CLA (Comprimento, Largura, Altura);
■ Satisfação e segurança: um bom layout melhora o ambiente de trabalho e oferece segurança no trabalho dos
colaboradores;
■ Flexibilidade: projetar um layout que seja fácil de alterar. Isso para acompanhar as introduções ou retiradas de
produtos das linhas de produções.
38 - Segundo Gaither e Frazier (2002, p.198), os objetivos ampliados que devem ser alcançados por um layout ótimo
são:
■ Promover carga e descarga eficiente de veículos de transporte;
■ Fornecer eficaz retirada de estoques, atendimento de encomendas e carga unitizada;
■ Permitir facilidade de contagem de estoques;
■ Promover acurados registros dos estoques;
■ Reduzir o custo com manuseio de materiais;
■ Adequar-se as restrições do lugar e do prédio;
■ Permitir elevada utilização e produtividade da mão de obra, das máquinas e do espaço, entre outros.
39 – Layout do Armazém:
O ideal é que a organização consiga implantar layouts flexíveis nos depósitos e armazéns que possibilitem alterações
sempre que necessário. A decisão de qual layout utilizar deve ser tomada em conjunto para haver equilíbrio no
atendimento das necessidades da maioria dos setores.
40 - Cuidados Adicionais no Layout do Atacarejo:
Piso bem sinalizado;
Espaços liberados entre as prateleiras porta pallets;
Estruturas revisadas;
Equipamentos de movimentação interna em perfeito estado;
Equipamentos de segurança visíveis, atualizados e de fácil acesso.
41 - Docas de recebimento e expedição
Uma decisão importante no planejamento da estrutura física do Armazém está relacionada ao número de docas para
recebimento e ou expedição que o mesmo terá. Dessa forma, três elementos essenciais devem ser considerados no
momento das decisões: (1) o local das docas no armazém, (2) a quantidade e dimensão das portas das docas e (3)
quais equipamentos serão necessários para operá-las. Veremos nesse tema a abordagem de cada elemento.
42 - Moura (2006, p. 150) apresenta dois modelos básicos de docas: 45º e 90º, as quais podem ser utilizadas para
carga e descarga. A seguir serão apresentadas as características de cada modelo:
■ Doca de configuração 45º: nesse tipo de doca, o caminhão é posicionado em um ângulo de 45º (conhecido
também como doca inclinada, ou “dente de serra”) e necessita de largura maior para a operação, o que significa maior
utilização do espaço interno do armazém, entretanto utiliza profundidade menor.
■ Doca com configuração 90º: nessa configuração, o caminhão é posicionado em um ângulo de 90º ao lado
horizontal da mesma. A doca de 90º precisa de largura menor e de profundidade maior para a operação, o que
significa que essa doca necessita de mais espaço externo para manobras, mas ocupa menos espaço dentro do
armazém.
43 - Segundo Banzato (2003, p. 231), para minimizar esses riscos, algumas medidas podem ser adotadas, tais como:
■ Implemente sólidas políticas e procedimentos de prevenção contra a perda, que abordem aspectos tais como:
recebimento e descarregamento; controle de motoristas de outras pessoas não pertencentes ao quadro de
funcionários da empresa; acesso destas aos edifícios; controles de portas suspensas. Uma vez que as políticas e os
procedimentos estão em funcionamento, monitorálos para se certificar que estão sendo cumpridos. Auditorias de
segurança não anunciadas podem ser muito efetivas na descoberta de deficiências nos cumprimentos.
■ Investigue o histórico dos funcionários: as empresas não sabem realmente quem estão colocando em suas docas.
Além disso, faça verificações detalhadas dos históricos dos candidatos aos cargos, considere realizar uma
investigação dos associados que estão de mudança para uma posição mais elevada relacionada com a segurança.
■ Implemente uma linha de denúncia anônima e ofereça recompensas por dicas: um número 0800 de discagem direta
é gratuito, de baixo custo e é efetivo. Além disso, para revelar problemas em potencial, umalinha para denúncia
anônima pode ajudar ao motivar funcionários marginais que não cometam crimes.
44 - Maneiras de Como Evitar Acidentes e Incidentes:
Nas Empilhadeiras:
Cinto de segurança, alarme de marcha à ré, buzina, proteção sobre a cabeça do operador, indicadores de direção
extintor de incêndio e operador capacitado!
No Espaço das Docas:
Trânsito de pedestres restrito com corredor claramente demarcado;
Com protetores laterais;
Espelhos convexos nos pontos de cruzamento.
E Mais!
Sistemas de travamento dos veículos instalados nas portas das docas, de forma que não ocorram deslocamentos
acidentais da carreta enquanto está sendo atendida.
Em alguns casos, travamentos de rodas são necessários.
Niveladores de doca que ofereçam ligeira inclinação para carretas de todas as alturas.
Iluminação adequada é essencial para operações de recebimento/expedição rápidas e seguras.
Sistemas de vedações para operações climatizadas.
45 - O Que Ter nas Áreas das Docas:
Espaço destinado para os motoristas
Lixeiras de coleta seletiva
Área para devolução
E Ainda!
Área de carga de bateria
Área de stretch de pallet
Área de embalagem
46 –
47 – O que entendesse por métodos de estocagem?
Como métodos de estocagem, entende-se a maneira com que estão organizados os recursos físicos que sustentam a
armazenagem de produtos em determinados espaços. Esses espaços, os quais podem ser internos ou externos, por
sua vez, contêm uma estrutura de estanterias e equipamentos de movimentação de materiais que precisam ser
seguros e auxiliar na eficiência das operações.
48 – O que é Estocagem Interna?
Esse tipo de estocagem é a mais utilizada, principalmente pelas empresas que compreendem os estoques como
capital parado e os gerenciam de forma rigorosa. O fato é que, dependendo da natureza do produto que ficará
armazenado, essa é a opção economicamente mais viável, pois os produtos de alto valor agregado realmente
necessitam de uma atenção especial e de proteção. Entretanto, é válido lembrar que a estocagem interna ocupa
espaço físico e requer mão de obra especializada Têm-se nesse modelo os depósitos internos, silos, tanques,
armazéns gerais, almoxarifados e outros.
49 – O que é Estocagem Externa?
Empresas que produzem ou revendem determinados produtos, tais como implementos agrícolas, veículos, peças
plásticas de grande porte artefatos de cimento, tambores com produtos a granel e outros, necessitam de espaço
externo para armazenagem. Isso decorre do alto custo da construção industrial e da necessidade de aumentar a
capacidade da estocagem interna para outros materiais. Nesse contexto, deve-se entender estocagem externa como
um espaço no próprio pátio da organização (não confundir com armazenagem em depósitos terceirizados). Dessa
forma, alguns produtos podem e devem ficar armazenados no lado externo das organizações, principalmente aqueles
que ocupam espaço em demasia e não sofrem danos com a ação do tempo. Entretanto, por mais que a empresa
utilize a estocagem externa, quanto menor o tempo que o produto ficar exposto em céu aberto, menores os riscos de
avarias e perdas.
50 – O que é Estocagem Horizontal?
Esse tipo de estocagem foi utilizado por muito tempo nas organizações brasileiras por não exigir altos custos iniciais
de operação do armazém, além do custo da mão de obra ser relativamente baixo. Caracterizava-se pelo uso de
estantes amplas e baixas, onde o foco era a segurança do produto e não a ocupação otimizada do espaço do
depósito. Atualmente, poucas firmas utilizam esse modelo, pois os custos do espaço nos depósitos são significativos,
o que requer o melhor aproveitamento possível.
51 – O que é Estocagem Vertical?
Esse tipo de estocagem revolucionou os depósitos ampliando a capacidade de armazenagem de forma expressiva. As
empresas buscam utilizar ao máximo os espaços aéreos para justificar o investimento com as estruturas porta pallets
e também com os equipamentos de movimentação que suportam a operação. Para aproveitar melhor o pé-direito dos
edifícios, há necessidade de adquirir veículos e equipamentos compatíveis com a altura utilizada e capacitar os
operadores de tais recursos. Porém, o fato é que, cada vez mais, os depósitos estão altos e os estoques
verticalizados, o que traz eficiência ao depósito e colabora com a competitividade para as organizações.
52 - O que é Estocagem Manual?
Esse tipo de estocagem é uma possibilidade para a organização de pequeno porte que não comporta estrutura física e
equipamentos de movimentação interna e, ainda, que tenha pouco volume de estoque, mas grande variedade de itens
(como os minimercados, pequenas mercearias, padarias, confeitarias, bancas de jornal e outros), e que não justifica
altos investimentos em estrutura física e tecnológica. Esse modelo ainda exige esforço do operador para transportar
caixas com produtos e também para acomodar os produtos nas prateleiras, independente da altura das mesmas.
53 – O que é Estocagem Mecanizada?
Esse tipo de estocagem utiliza prateleiras porta pallets, que por sua vez necessita de equipamentos de movimentação
interna, principalmente as empilhadeiras, os carrinhos porta pallets e os paleteiros hidráulicos. Nesse modelo, o
esforço humano é substituído pelo uso dos equipamentos mecanizados ou elétricos, o que exige algumas mudanças
no depósito. Isso porque, para utilizar esse modelo, o ideal é que o depósito unitize as cargas (pallets, fardos gaiolas,
racks). Para isso é necessário deixar mais espaço entre as ruas (de uma coluna de estantes porta pallets e outra) para
que o equipamento possa circular, aplicando por sua vez, o conceito de melhor acessibilidade.
54 – O que é Estocagem Automatizada?
É o avanço da estocagem mecanizada, pois nesse modelo o fator preponderante é o uso de sistema automatizado de
movimentação e armazenagem de materiais. Em depósitos automatizados, é comum o uso de esteiras automatizadas,
robôs e transelevadores integrados aos sistemas de movimentação. Esse tipo de estocagem automatizada requer
altos investimentos em tecnologia, com objetivo de tornar o armazém inteligente para empregar o máximo da
capacidade do edifício e acomodar corretamente as mercadorias, no mínimo tempo possível. A decisão de como será
o sistema de armazenagem do depósito é séria, pois influenciará diretamente na estratégia da organização. Dessa
forma, quanto mais informações o profissional de logística tiver em relação ao futuro processo que ocorrerá no
armazém, menores são as chances de investimentos desnecessários ou insuficientes.
55 – Quais os tipos de estocagem?
- Estocagem Interna;
- Estocagem Externa;
- Estocagem Horizontal;
- Estocagem Vertical;
- Estocagem Manual;
- Estocagem Mecanizada;
- Estocagem Automatizada.
56 - Exemplo de Endereçamento
Área: referenciar o armazém ou o tipo de estrutura.
Rua/Corredor: utilizar um número único que o identifique (não considerar “lado a lado”).
Módulo: conjunto de espaços de armazenagem compreendidos entre duas colunas da estrutura porta-palete.
Nível: corresponde aos andares. Enumere de forma ascendente (de baixo para cima).
Vão: a posição de armazenamento (posição porta-palete).
57 - De acordo com informações disponíveis no site da WMSA Logística, algumas estruturas para armazenagem são:
Estruturas porta pallets, os quais podem ser:
♣ Convencional: necessita de bastante espaço para corredores, mas compensa pela seletividade e rapidez na
operação;
♣ Para corredores estreitos: otimiza espaço útil de armazenagem, mas não permite a utilização das
empilhadeiras convencionais, normalmente utiliza trilhos para empilhadeiras trilaterais;
♣ Para transelevadores: otimiza a armazenagem vertical e é bastante utilizado em armazéns automatizados.
♣ Deslizantes: os pallets ficam mais seguros, exigem menos espaço e são utilizados para itens de baixo giro.
♣ Autoportantes: também utilizados na armazenagem vertical, necessita de menos estrutura predial, reduzindo os
custos de investimentos.
58 - Já Moura (2000) informa também que, quanto à forma construtiva, as estruturas próprias de armazenagempodem
ser:
- Formáveis: com parafusos ou ganchos, mas capazes de serem movidas com ou sem carga de um lado para outro;
♣ Ajustáveis: com parafusos ou encaixes que permitem qualquer variação de tipo ou forma, possibilitando que
sejam montadas ou ajustadas para as mudanças na estocagem;
♣ Permanentes: usualmente com vigas e montantes soldados, o que não permite a mudança de formas de
estocagem, ou ainda construídas e montadas com o propósito de serem fixas, como em armazéns autoportantes.
59 - De acordo com informações de Tadeu (2010), outras estruturas utilizadas para melhorar a eficiência dos depósitos
são:
♣ Estrutura dinâmica: utiliza roletes transportadores para movimentar os pallets em velocidade constante. Auxilia
na rotação automática de estoques e é adequado para o sistema FIFO;
♣ Cantilever: adequado para armazenar produtos compridos, tais como tubos, madeiras, barras de aço e afins. É
uma estrutura de custo baixo, mas em alguns casos só permite colocação e retirada do material de forma manual;
- Push-back: similar ao sistema drive-in, mas pode ser utilizado para cargas de natureza diferentes. Na atualidade,
esse é o sistema mais eficiente porque traz inúmeros benefícios, tais como aumento da ocupação volumétrica da
fábrica; maior agilidade nas operações de movimentação; agilidade no fluxo de materiais, entre outros;
♣ Flow-rack: sistema indicado para pequenos volumes e grande rotatividade. O produto é colocado num plano
inclinado com trilhos que possuem pequenos rodízios deslizando até o ponto chamado “stop”. Nesse ponto, é possível
colocar uma caixa para facilitar o picking (separação de pedidos);
♣ Estantes: é uma estrutura de armazenagem bastante simples, que pode ser utilizada para itens que sejam
pequenos e leves.
60 – O que é Pallet?
O pallet é um estrado para acomodar ou unitizar cargas, de forma que possibilite a movimentação a partir de
empilhadeiras, carrinhos porta pallets, paleteiros elétricos ou outros. Pode ser produzido em madeira, metal, plástico,
papelão ou outro material que comporte o peso que a carga necessita.
61 - Segundo Tadeu (2010) as principais características dos pallets são:
♣ Composição: o material que o pallet será construído;
♣ Número de entradas: corresponde às entradas para os garfos da empilhadeira ou do carro hidráulico;
♣ Reforço: é quando há, no meio do pallet e por baixo dele, uma tábua mais larga para reforçar a estrutura, devido ao
peso do produto a ser paletizado. Ela é colocada em sentido contrário às tábuas da superfície.
♣ Dupla face: refere-se ao pallet com tábuas em cima e embaixo, que pode ser reversível ou não;
♣ Reversível: trata-se do pallet que tem a mesma configuração em cima e embaixo, ou seja, o mesmo número e
tamanho de tábuas em cima e embaixo.
62 - Moura (2000) define as estruturas para estocagem como:
Estruturas constituídas por perfis em L, em U, sigma ou tubos modulares e perfurados, dispostos de modo a formar
estanterias, berços ou outros dispositivos de sustentação de cargas.
O foco dessas estruturas metálicas é criar espaço vertical, proteger as mercadorias, facilitar o acesso e manter o
estoque organizado.
63 - A versatilidade do palete, os materiais e suas aplicações:
Palete de madeira
• Tem custo baixo e suporta bem os produtos pesados;
• Reciclável e reformável;
• Necessita de tratamento fungicida.
Palete de plástico
• Para transporte de produtos leves;
• É mais durável, limpo;
• Não necessita de tratamento fungicida;
• Auxilia na logística reversa.
Palete de metal
• Suporta produtos muito pesados;
• Útil para ambiente com produtos inflamáveis;
• Pode ser reparado ou reformado;
• Não quebra e não tem pregos.
Palete de papelão ondulado
• Pode substituir o palete de madeira;
• É mais leve, reduz custo de frete e não requer tratamento fungicida;
• Útil para exportação.
64 – O que são Sistema drive in/drive through?
Os sistemas drive in e drive through são soluções de armazenagem para depósitos de alta densidade, os quais
propiciam melhor utilização volumétrica do espaço. Moura (2000) os define como:
basicamente são sistemas de estruturas que permitem o acesso da empilhadeira no seu interior, onde
os pallets são suportados por consoles apoiados e colunas ou em pórticos, eliminando as vigas frontais e os
corredores.
São sistemas utilizáveis em quaisquer aplicações de estruturas porta pallets que requeiram alta densidade de
estocagem. Nos dois modelos, a estrutura porta pallet utilizada é a mesma, a diferença se apresenta no conceito de
armazenagem e na movimentação que cada um tem.
65 - Alguns parâmetros para definir um sistema de estocagem:
Escolha somente com um projeto de engenharia;
Três pontos vitais:
1. Características físicas:
- tipo da carga, peso;
- dimensão, validade;
- espaço que a estrutura demandará dentro do armazém.
2. Características econômicas:
- custos iniciais de implantação;
- custos dos acessórios;
- custos da manutenção.
3. Características operacionais:
- considera execução da atividade;
- velocidade da operação;
- seletividade, densidade;
- variedade de produtos.
66 – O que é Movimentação de Materiais?
Movimentação de Materiais é a arte e a ciência do fluxo de materiais, envolvendo embalagem, movimentação e
estocagem.
67 – Qual a diferença entre os Sistemas drive in e drive through?
O sistema porta pallets drive-in, ou armazenagem por acumulação, consiste em um bloco contínuo de
estruturas metálicas que não possui corredores intermediários. Nesse modelo, as empilhadeiras colocam e retiram os
pallets pela mesma entrada (entram e saem pela mesma face). Nesse caso, o sistema drive-in comporta melhor o
gerenciamento dos estoques no modelo LIFO (Last In First Out) e também é recomendado para cargas iguais.
Da mesma forma que o drive-in, o sistema porta pallets drive through também é considerado armazenagem
por acumulação e consiste em um bloco contínuo de estruturas metálicas que não possui corredores intermediários.
Porém esse sistema possui duas entradas, o que permite que a empilhadeira adentre por uma face e se retire por
outra, propiciando assim o uso do sistema de gerenciamento de estoque FIFO (First In First Out).
Dessa forma, o sistema drive through é mais flexível que o drive-in.
Além disso, no caso do drive-in, o fato de utilizar o LIFO limita a variedade de itens as serem estocados ou subotimiza
o uso do espaço, o que não ocorre quando o depósito utiliza o modelo drive through. Tais sistemas são indicados para
armazéns com pouca variedade de itens, como na blocagem, e que mantenham as cargas estocadas por longo
período de tempo.
68 - Segundo Tadeu (2010), os sistemas drive in e drive through apresentam como vantagens:
♣ A rentabilidade máxima do espaço disponível, pois dispensa os corredores entre as estanterias e, com isso, o
investimento de capital em estrutura é relativamente mais baixo se comparado com outros sistemas;
♣ A estabilidade, porque não acumula e não sobrepõem as cargas;
♣ O manuseio dos pallets, já que não há necessidade de veículo industrial diferenciado, podendo utilizar as
empilhadeiras tradicionais.
69 - Já as limitações dos sistemas drive-in e drive through são:
♣ Para alcançar um pallet que esteja armazenado no meio do sistema, os pallets que estiverem na frente terão que ser
removidos primeiro (baixa seletividade);
♣ Esses sistemas exigem controles rigorosos das entradas e saídas dos produtos no estoque por parte do setor
responsável.
70 - Segundo Bowersox & Closs (2008, p. 351), as diretrizes que podem auxiliar o gestor a escolher adequadamente
os equipamentos de movimentação interna e os veículos industriais são:
♣ Equipamentos de movimentação e armazenagem devem ser padronizados;
♣ Sistemas projetados para manter fluxo contínuo de produtos;
♣ Investir em equipamentos de manuseio e também em estruturas estáticas (prateleiras e estantes, entre outros);
♣ Os equipamentos de manuseio devem ser usados intensamente;
♣ Os equipamentos de manuseio escolhidos devem ter a menor relação possível entre peso e carga útil;
♣ Sempre que possível, a força da gravidadedeve ser aproveitada.
71 - Os equipamentos de movimentação interna de materiais possuem a seguinte classificação proposta por Moura
(2000):
♣ Embalagens, recipientes e unitizadores: são dispositivos de uso repetitivo destinado a conter e proteger o
material no ciclo de movimentos e armazenagem, tais como: caixas, caçambas, pallets, berços, contenedores e
paletizadores;
♣ Equipamentos para elevação e transferência: são dispositivos aéreos ou elevados utilizados para
movimentar cargas variadas, intermitentemente, entre dois pontos dentro de uma área limitada pelos trilhos de apoio e
guias, onde a função primária é a transferência. Exemplos: pontes rolantes, guindastes, guindastes giratórios,
elevadores e talhas;
♣ Estruturas para estocagem: construídas por perfis modulares dispostos de modo a formarem prateleiras,
berços e outros dispositivos de sustentação de cargas. Exemplos: estanterias, estruturas porta pallets, armazéns
estruturais, silos, tanques, reservatórios e transelevadores;
♣ Transportadores contínuos: são dispositivos mecânicos ou por gravidade comumente utilizada para
transportar continuamente cargas uniformes de um ponto a outro sobre trajetória fixa, onde a função primária é o
transporte. Exemplos: transportadores de rolos, transportadores de correia, rampas ou calhas, transportadores aéreos,
correntes transportadoras e transportadores pneumáticos.
♣ Veículos industriais: mecanismos equipados com rodas e empregados para mover cargas mistas ou uniformes,
em caminhos variáveis com superfície adequada, onde a função primária é manobrar e transportar. Exemplos:
carrinhos industriais, empilhadeiras, rebocadores, poliguindastes e colchões de ar. Esse assunto será detalhado mais
adiante nesse material.
72 - A escolha assertiva dos equipamentos que suportam a operação: movimentação de materiais:
Dicas para a escolha:
• Observe o dia a dia do depósito;
• Considere a operação principal do armazém como parâmetro;
• Avalie as operações secundárias;
• Identifique as reais necessidades das operações;
• Analise as opções de mercado;
• Faça benchmarking;
• Compare a relação benefício X custo;
• Simule a taxa de retorno;
• Busque equipamentos versáteis.
73 – O que é o veículo industrial?
O veículo industrial atualmente é um recurso essencial para a produtividade do armazém. Contudo, para que ele
possa cumprir seu papel e contribuir efetivamente, os gestores devem implementar algumas mudanças, tais como:
● Criar espaço entre as prateleiras para a utilização do veículo;
● Unitizar, blocar ou enfardar cargas para que possam ser movimentadas.
74 – Quais os princípios para um bom aproveitamento do armazém?
• Seletividade;
• Espaço;
• Ocupação.
75 – Quais os cuidados que devemos ter na Armazenagem?
Com as pessoas;
Com o estoque;
Com a estrutura;
Com a manutenção e a limpeza.
76 – Quais as Estruturas porta pallet mais seletivas?
• Convencional;
• Transelevadores;
• Cantiléver;
• Deslizantes;
*Utilizam empilhadeiras
77 – Quais as Estruturas porta pallets de melhor ocupação?
• De trânsito interno;
• Dinâmicas;
• Push-back;
• Transelevadores;
• Deslizantes.
78 – Quais os acidentes mais corriqueiros que acontecem decorrentes da atividade de armazenagem?
■ Queda de mercadorias por insuficiência das estruturas porta pallets;
■ Queda de colaboradores durante a operação;
■ Queda de caixas ou outras embalagens;
■ Atropelamento por veículos industriais;
■ Choque dos equipamentos de movimentação interna nas prateleiras;
■ Operações de carga e descarga de materiais;
■ Manuseio de produtos perigosos;
■ Excesso de ruídos;
■ Insalubridade do espaço (muito quente, muito frio, empoeirado, muito fechado) e outros;
■ Doenças ocupacionais devido à má postura e problemas ergonômicos.
79 – O que significa seletividade, espaço e ocupação?
Seletividade: É a capacidade que o depósito oferece de acessar itens (normalmente cargas unitizadas como
pallets) sem a necessidade de movimentar outros itens ou pallets. Quanto maior for essa capacidade, mais ágil e
seguro é o armazém, pois o operador de empilhadeira acessará o item de forma direta, executando sua tarefa mais
rapidamente e reduzindo as possibilidades de avariar outros produtos. Sabe-se que por segurança dos itens, quanto
menos eles são manuseados ou movimentados, menores são os riscos de quedas, quebras e avarias.
Espaço: O espaço é o recurso mais caro do armazém, por isso sua utilização efetiva é uma grande preocupação
para as organizações. Considerando que um armazém é construído ou organizado para oferecer determinada
capacidade instalada, muitas vezes as empresas necessitam decidir pelo uso racional do espaço, escolhendo uma
linha de produtos em detrimento de outra. E isso certamente gera conflitos entre os departamentos de vendas e
marketing.
Ocupação: É a taxa de ocupação do armazém, ou seja, o aproveitamento do espaço volumétrico de estocagem
pelos itens (o autor considera todo o volume disponível do depósito).
80 – Quais os 5s?
1 - Utilização;
2 - Ordenação;
3 - Limpeza;
4 - Saúde;
5 – Autodisciplina.
81 - A segurança do Armazém deve ser preocupação de qualquer gestor e fazer com que os colaboradores tenham
comportamentos seguros é um desafio. Veja algumas dicas de como deixar esse local de trabalho mais seguro:
■ Mantenha corredores limpos e desobstruídos;
■ Crie Instruções de Trabalho para empilhamentos, enfardamentos, e movimentação interna (não permita que
colaboradores levantem ou movimentem pesos não recomendados pelos conceitos de ergonomia);
■ Crie procedimentos a serem seguidos por todos, como uso de uniformes, calçados apropriados para operação
(botas, botinas com biqueira de aço), abafadores de ruído, óculos de proteção e outros;
■ Implemente o minuto de segurança, o qual pode ser diário ou semanal (não deixe intervalos muito longos) e utilize
esse tempo para falar sobre segurança do trabalho;
■ Solicite dicas dos próprios colaboradores de como deixar o depósito mais seguro, pois dessa forma ele se sentirá
responsável pela própria segurança e dos demais;
■ Integre os colaboradores novos, mostrando as saídas de emergência e explicando o procedimento no caso de
acidente de trabalho ou outra situação de risco;
■ Invista em SIPATs (Semana Interna de Prevenção de Acidentes de Trabalho), proponha meta “zero acidente” e
capacite continuamente os colaboradores;
■ Cobre o cumprimento dos procedimentos!
82 - Alguns cuidados essenciais para que a atividade de manuseio de materiais seja mais segura:
■ Caso tenha produtos químicos no armazém, mantenha a FISPQ (Ficha de Informações de Segurança de Produtos
Químicos) sempre atualizada e ao alcance dos colaboradores. O fornecedor tem a obrigação de disponibilizar essa
ficha;
■ Inspecionar os estoques de produtos perigosos continuamente para averiguar as condições das embalagens;
■ Verificar nos rótulos e nas embalagens a melhor forma de manuseio dos produtos perigosos;
■ Capacitar os colaboradores nas ações emergenciais que os mesmos devem fazer em caso de acidente;
■ Caso seu espaço de armazenagem tenha produtos perigosos junto aos não perigosos, o ideal é manter apenas uma
equipe, ou um colaborador específico para cuidar desse estoque;
■ Informar aos colaboradores (mesmo que não movimentem os produtos perigosos) sobre o risco que cada produto
oferece em caso de contaminação;
■ Manter os lavatórios e os chuveiros de emergência em perfeito funcionamento;
■ Manter a área de estocagem arejada, limpa e ventilada.
83 – Quais os benefícios esperados com a implantação da OHSAS 18001 – Gestão de Saúde e Segurança
Ocupacional?
- Melhores condições de trabalho possíveis;
Identificação de perigos;
Definição de controles para gerenciá-los;
Redução de acidentes e doenças de trabalho;
Redução de custos com a inatividade;
Maior comprometimento dos colaboradores.
84 – O que é o Manuseio de produtos?
O manuseio de produtos é uma atividade de intralogística (atividade interna de apoio à logística) que tem como foco
transportar os estoques por pequenas distâncias dentro do armazém, depósito, fábrica, centro de distribuiçãoou
outros. Busca a movimentação de baixo custo, rápida e assertiva tanto no abastecimento das linhas de produção, das
áreas de vendas quanto no embarque e desembarque de mercadorias.
85 – O que é Acondicionamento?
Como acondicionamento entende-se que é o recipiente em que o produto mantém contato direto o tempo todo, tais
como ampolas, frascos de vidro, frascos plásticos e outros (conhecido também como embalagem primária). O foco do
acondicionamento é proteger o produto de qualquer contaminação, ser funcional facilitando o uso (bisnaga de creme
dental, por exemplo).
86 – O que entendesse por embalagem?
Já como embalagem entende-se o recipiente que manterá a proteção e qualidade do produto por todo o fluxo logístico,
mas que não esteja necessariamente em contato direto com o produto. A visão da logística é que a embalagem deve
proteger o produto, facilitar o transporte e possibilitar a unitização de cargas melhorando a produtividade.
87 – Segundo Banzato quais as principais funções das embalagens?
■ Proteção do produto;
■ Promoção e uso do produto;
■ Instrumento auxiliar do transporte e distribuição.
88 - Para o projeto da embalagem adequado, alguns critérios devem ser observados para atender às necessidades de
todos os envolvidos. Alguns aspectos básicos:
Conhecer a natureza do produto
■ Tipo de produto: alimento, medicamento, confecção, calçado, material de limpeza, outros;
■ Material que o produto é produzido: aço, papel, couro, plástico, vidro, outros;
■ Utilização do produto (fragilidade): alimentação, decoração, higiene pessoal, produto industrial (item técnico o qual
pode ser um componente para posterior montagem de um produto final) e outros;
■ Tempo médio de estocagem: produto de consumo rápido, perecível, bem durável.
Conhecer a natureza da embalagem:
■ Tipo de embalagem: caixa, cartucho, bag, barris, tonéis, contenedores, gaiolas e outros;
■ Material que a embalagem é produzida: papelão, plástico, metal, madeira, vidro ou outros;
■ Nível da embalagem (primária, secundária, terciária...);
■ Dimensões das embalagens – CLA (Comprimento, Largura, Altura);
■ Utilização da embalagem: só para transporte, só para venda, ambos.
■ Modal de transporte que será utilizado;
■ Tempo de transporte;
■ Tempo médio de estocagem: quanto tempo a embalagem ficará estocada, seja em um Armazém, em Centro de
Distribuição, no Varejista ou na casa do cliente.
89 - Ergonomia no Armazém
A prevenção é o caminho mais econômico!
Cuide da postura dos colaboradores;
Ofereça os EPIs necessários;
Substitua o esforço físico humano pelo mecânico;
Adeque as bancadas de trabalho;
Adeque a altura das prateleiras de separação manual;
Substitua o esforço físico humano pelo mecânico;
Adeque as bancadas de trabalho;
Adeque a altura das prateleiras de separação manual.
90 - Segundo o autor Banzato (2005), em relação aos sistemas aplicados na Armazenagem recentemente, os mais
representativos são:
■ DRP: Distribution Requirements Planning (Planejamento das Necessidades de Distribuição);
■ EDI: Electronic Data Interchange (Intercâmbio Eletrônico de Dados);
■ WMS: Warehouse Management Systems (Sistemas de Gerenciamento de Armazéns);
■ WCS: Warehouse Control Systems (Sistemas de Controle de Armazéns);
■ TMS: Transportation Management Systems (Sistemas de Gerenciamento de Transportes);
■ RFID: Radio Frequency Identification Data (Identificação por Rádio Frequência).
91 – O que é um Armazém Inteligente?
Um armazém inteligente é aquele em que todos os processos são geridos informaticamente, ou seja, que possuam um
sistema que controle todas as suas atividades. Este tipo de armazém permite atingir melhores níveis de produtividade,
pois os operadores são integralmente guiados pela ferramenta de suporte.
92 - Banzato (2003) coloca como critérios qualitativos que impactam na decisão da automação/automatização:
■ Imagem da empresa;
■ Agilidade no atendimento aos clientes;
■ Segurança operacional;
■ Qualidade no atendimento aos clientes, com o material certo, no momento certo, na quantidade certa;
■ Aumento na capacidade de expedição, entre inúmeros outros que muitas vezes não são considerados na análise de
uma solução deste tipo.
93 - Como as atividades de Intralogística são inúmeras e muitos eventos são imprevisíveis, um software de simulação
é uma alternativa viável, pois pode evitar que a empresa faça investimentos inadequados ou desnecessários. E em se
tratando de Intralogística, os elementos que as empresas mais procuram analisar ou comparar através da simulação
são:
■ Segurança da operação: por exemplo, o uso de robôs, empilhadeiras ou outro equipamento de movimentação
interna.
■ Tempo da operação x Qualidade: por exemplo, se haverá formação de filas para carregamento e
descarregamento e quais os possíveis impactos na qualidade do serviço oferecido ao cliente atualmente e no futuro.
■ Produtividade: melhorar esse indicador é sem dúvida alguma o fator mais procurado por qualquer firma e a
simulação também auxilia no processo de verificação de gargalos, ociosidades e outros.
■ Custo: análise dos benefícios x custos em manter processos manuais, semiautomáticos ou totalmente
automatizados, além da comparação entre o que os sistemas disponíveis no mercado oferecem e seus custos iniciais
e de manutenção.
94 – Quais são os códigos mais conhecidos?
Os códigos mais conhecidos são EAN-13, EAN-8 e EAN-14.
Segundo a GS1 Brasil: O Código EAN-13 (European Article Numbering) é o padrão de código de barras utilizado em
dezenas de países em todo o mundo, com o objetivo de identificar produtos comercializados no varejo. O padrão
EAN-13 é utilizado na maioria dos produtos, já o código EAN-8, é utilizado em embalagens menores, por exemplo:
"Balinhas TIC-TAC", pelo fato dessas embalagens não suportarem um código maior com 13 dígitos. Desta forma
utilizam o código EAN-8, que possui apenas 8 dígitos. Já o padrão EAN-14 (DUN-14) é utilizado em engradados para
a comercialização no atacado.
95 – Pelo que o Sistema WMS (Warehouse Management System)?
Para Arozo (2003), os sistemas de WMS são responsáveis pelo gerenciamento da operação do dia a dia de um
armazém. Apesar de possuírem alguns algoritmos, sua utilização está restrita a decisões totalmente operacionais, tais
como: definição de rotas de coleta, definição de endereçamento dos produtos, entre outras.
96 – Quais os objetivos reais do WMS?
Fornecer informações confiáveis;
Para isso: capta e distribui dados de forma rápida e assertiva.
97 – Onde é feito o uso das RFID?
1
Logística: nos veículos, nas embalagens, nas cancelas, nos pallets, nos produtos.
Saúde: em instrumentos cirúrgicos, equipamentos e medicamentos, direcionamento de emergências.
Varejo: controla os produtos, inibe furtos e automatiza os pagamentos.
Gestão de ativos: inventário rápido, assertivo de patrimônio e equipamentos de TI.
98 – Qual a diferença entre o RFID (etiqueta Inteligente) e o código de Barras?
99 - Segundo Banzato (2005), um WMS oferece também:
■ Controle operacional (o sistema WMS fornece as tarefas a serem feitas);
■ Redução do tempo perdido com esperas;
■ Redução do tempo morto dos recursos de movimentação;
■ Otimização do percurso de separação de pedidos;
■ Estocagem otimizada através de uma localização pela curva ABC de giro;
■ Aumento da densidade de estocagem, diminuindo distâncias a serem percorridas;
■ Diminuição de tempos de viagem, entre outros.
100 - Por onde começar a implantação dos indicadores no armazém?
- Defina o que precisa medir;
Classifique: financeiro, de produtividade, de qualidade ou de uso do tempo;
Verifique sua criticidade e sua relevância;
Verifique sua mensurabilidade;
Defina a ferramenta de coleta de dados e a periodicidade;
Defina o método de mensuração (equação).
E ainda
Como será a exposição dos dados?
Qual o público-alvo do indicador?
O que se espera com a divulgação dos dados?
101 - Segundo Banzato (2003), alguns dos indicadores passíveis de serem utilizados nas áreas de armazenagem são:
■ Índice de pronto atendimento: mede o número de vezes em que dizemos “sim, temoso que é preciso na
quantidade desejada”, e quando o cliente coloca seu pedido. Este indicador pode ser aplicado no item individualmente
ou por família de produtos;
■ Data de entrega prometida: medimos a data/horário prometidos em relação à data/horário de entrega e, se
atrasado, quanto atrasado;
■ Eficácia do armazém: mede habilidade de atender aos pedidos prontamente, incorporados a data e o horário do
pedido, o número de expedição para aqueles clientes e o número de notas de créditos levantadas em seu favor;
■ Percentual de ocupação do armazém: verifica qual o percentual do espaço do depósito está destinado para
armazenagem, uma vez que outras atividades também ocorrem ali como recebimento, expedição e outras.