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Niterói 
2019 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
EDSON DE SOUZA MORAIS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ESTUDO SOBRE O PROCESSO DE FUNDIÇÃO, EM PEÇAS 
PRODUZIDAS COM LIGAS DE ALUMÍNIO 
 
 
 
 
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Niterói 
2019 
EDSON DE SOUZA MORAIS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
NOME DO AUTOR 
(Caixa alta, fonte Arial 14, centralizado) 
 
TÍTULO DO TRABALHO: 
 (Título em caixa alta, fonte Arial 14, em negrito; subtítulo em caixa alta, fonte 
Arial 16, sem negrito) 
 
 
ESTUDO SOBRE O PROCESSO DE FUNDIÇÃO, EM PEÇAS 
PRODUZIDAS COM LIGAS DE ALUMÍNIO 
 
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à 
Centro Universitário Anhanguera de Niterói 
como requisito parcial para a obtenção do título 
de graduado em Engenharia Mecânica. 
Orientador: Laerte Correa dos Santos 
 
 
 
 
 
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EDSON DE SOUZA MORAIS 
 
Estudo sobre o processo de fundição, em peças produzidas com 
ligas de alumínio 
 
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à 
Centro Universitário Anhanguera de Niterói 
como requisito parcial para a obtenção do título 
de graduado em Engenharia Mecânica. 
Orientador: Laerte Correa dos Santos 
 
BANCA EXAMINADORA 
 
Prof(a). Titulação Nome do Professor(a) 
 
Prof(a). Titulação Nome do Professor(a) 
 
Prof(a). Titulação Nome do Professor(a) 
 
 
Niterói, 9 de dezembro de 2019 
 
 
 
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AGRADECIMENTOS 
 
Em primeiro lugar, gostaria de agradecer a Deus, meu salvador, sou muito 
agradecido, pois ele me permitiu a oportunidade dessa vida maravilhosa e a 
capacidade intelectual, que me permitiu atingir os meus principais objetivos durante 
esse período da minha vida. 
 Além de ter a presença de Deus em minha vida, gostaria de agradecer as 
pessoas que fizeram parte desse ciclo da minha vida, que tornaram a minha 
caminhada muito mais fácil e prazerosa durante a trajetória desse curso de graduação 
em engenharia mecânica, em especial quero agradecer aos meus familiares, pois são 
a minha base e estão acima de todos, a minha mãe foi essencial, pois ela sempre me 
incentiva e me dá apoio em tudo na minha vida, e dessa vez não foi diferente, o meu 
pai sempre foi um exemplo de homem na minha vida e um profissional exemplar o 
que me inspira a ser e fazer o meu melhor todos os dias para que ele tenha orgulho 
da minha pessoa, do meu irmão que sempre esteve ao meu lado e elogiou quanto a 
minha força de vontade e persistência em continuar. 
Gostaria de expressar os meus agradecimentos a todo o meu corpo docente e 
a minha instituição, pois me permitiu que eu fizesse uma boa graduação me dando 
todo o suporte necessário nessa caminhada. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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MORAIS, Edson de Souza. Estudo sobre o processo de fundição, em ligas de 
alumínio, 2019. 32 páginas. Trabalho de Conclusão de Curso em Graduação em 
Engenharia Mecânica – Centro Universitário Anhanguera de Niterói, Niterói, 2019. 
 
Resumo 
 
O trabalho trata-se de uma revisão bibliográfica com o objetivo de demonstrar 
o estudo sobre o processo de fundição sob pressão, em ligas feitas com alumínio. A 
metodologia a ser utilizada para a confecção desse trabalho acadêmico tem como 
base a utilização de revisões literárias de diferentes autores, para que seja observado 
diferentes pontos vistos, além disso, foram analisados e utilizados artigos científicos 
e acadêmicos, e também documentos de origem confiável. Na introdução e no 
primeiro capitulo o leitor vai ser familiarizado com os diversos tipos de processos de 
fundição, além de encontrar todo o passo a passo dos processos de fundição. No 
segundo capitulo o leitor vai encontrar uma maior ênfase no processo de fundição sob 
pressão, comparando com as outras técnicas e expondo as vantagens e 
desvantagens desse processo em relação aos outros. No terceiro capitulo vai ser 
apresentado todas as características do material escolhido, o alumínio, além disso vai 
determinar vantagens e desvantagens desse material quando comparado com outros 
tipos de materiais. Através das informações demonstradas nesse trabalho será 
possível ao leitor diferenciar os diversos processos apresentados e apontar qual é a 
técnica mais adequada para a fundição em ligas de alumínio. 
 
Palavras Chave: Fundição; Fundição sob pressão; Moldagem; Ligas de 
alumínio; História da fundição; como é feita a fundição; Processos de fundição; 
Vantagens e Desvantagens da fundição sob pressão. 
 
 
 
 
 
 
 
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MORAIS, Edson de Souza. Study on the process of casting in aluminum alloys, 
2019. 32 pages. Graduation Course in Mechanical Engineering - Anhanguera 
University Center of Niterói, Niterói, 2019. 
 
Abstract 
 
This project is a bibliographical review aiming to demonstrate the study of the 
process of die casting in aluminum alloys. The methodology to be used to for the 
preparation of this academic work is based on the use of literary reviews by different 
authors, so that different points of view can be observed. In addition, scientific and 
academic articles, as well as documents of reliable origin, were analyzed and used. In 
the introduction and in the first chapter the reader will be familiar with the various types 
of casting processes and will find all the step by step casting processes. In the second 
chapter the reader will find a greater emphasis on the die casting process, comparing 
with the other techniques and exposing the advantages and disadvantages of this 
process in relation to others. In the third chapter will be presented all the characteristics 
of the chosen material, aluminum, in addition will determine advantages and 
disadvantages of this material when compared with other types of materials. Through 
the information demonstrated in this work it will be possible for the reader to 
differentiate the various processes presented and point out which is the most suitable 
technique for aluminum alloy casting. 
 
Key-words: Foundry; Die casting; Molding; Aluminum alloys; Foundry history; 
It is taken as the melt; Foundry processes; Advantages and Disadvantages of die 
casting. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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LISTA DE ILUSTRAÇÕES 
 
Figura 1: Tipos de moldes/processos ....................................................................... 14 
Figura 2: Metade de um molde de shell molding ...................................................... 16 
Figura 3: Processo de fundição através da moldagem em shell molding ................. 17 
Figura 4: Molde permanente de fechamento manual ............................................... 18 
Figura 5: Molde permanente de fechamento automático ......................................... 19 
Figura 6: Esquematização da injetora por câmara quente ....................................... 21 
Figura 7: Injetora por câmara quente ....................................................................... 22 
Figura 8: Esquematização da injetora por câmara fria ............................................. 23 
Figura 9: Injetora por câmara fria vertical ................................................................. 24 
Figura 10: Injetora por câmara fria horizontal ........................................................... 25 
Figura 11: Porosidade por contração ....................................................................... 26 
Figura 12: Porosidade por gases ............................................................................. 28 
Figura 13: Ligas de alumínio (ABNT 6351) .............................................................. 31 
Figura 14: Alumínio Liquido preparado para fundição .............................................. 32 
 
 
8 
LISTA DE TABELAS 
 
Tabela 1: Sistema de designação do alumínio e ligas de alumínio trabalhado ........ 32 
Tabela 2: Composição química nominal de algumas ligas Al-Si fundidas (% em 
massa). .....................................................................................................................33 
Tabela 3: Propriedades mecânicas de ligas Al-Cu fundidas ..................................... 35 
Tabela 4: Propriedades mecânicas de algumas ligas da série 7XXX. ...................... 36 
Tabela 5: Propriedades mecânicas: ligas Al-Mn. ...................................................... 37 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
9 
SUMÁRIO 
LISTA DE TABELAS .................................................................................................. 8 
1. INTRODUÇÃO ...................................................................................................... 10 
2. OS PROCESSOS DE FUNDIÇÃO ........................................................................ 12 
2.1 O CONCEITO DE FUNDIÇÃO ................................................................. 12 
2.2 OS DIFERENTES TIPOS DE PROCESSOS ........................................... 13 
2.2.1 Fundição em moldes de areia verde ............................................. 14 
2.2.2 Fundição com moldes em casca (Shell molding) .......................... 16 
2.2.3 Fundição em coquilha por gravidade ............................................ 18 
3. A FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO EM LIGAS DE ALÚMINIO .................................. 20 
3.1 A DEFINIÇÃO DO PROCESSO ............................................................... 20 
3.2 INJETORAS POR CÂMARA QUENTE .................................................... 21 
3.3 INJETORAS POR CÂMARA FRIA ........................................................... 22 
3.3.1 Injetoras de câmara fria vertical .................................................... 23 
3.3.2 Injetoras de câmara fria horizontal ................................................ 25 
3.4 A POROSIDADE NO PROCESSO DE FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO DE 
ALUMÍNIO 25 
3.4.1 Porosidade por contração ............................................................. 26 
3.4.2 Porosidade por gases ................................................................... 27 
3.5 VANTAGENS E DESVANTAGENS DA FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO ..... 29 
4.LIGAS DE ALUMINIO ............................................................................................ 31 
4.1 LIGAS AL-SI ............................................................................................ 33 
4.2 LIGAS AL-CU .......................................................................................... 35 
4.3 LIGAS AL-ZN ........................................................................................... 36 
4.4 LIGAS AL-MN .......................................................................................... 37 
4.5 VANTAGENS DO ALUMINIO NA FUNDIÇÃO ......................................... 38 
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS .................................................................................. 40 
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 41 
 
 
 
10 
1. INTRODUÇÃO 
 
O processo de fundição foi descoberto pelo ser humano há séculos, tendo-se 
como base, o derramamento de metal liquido dentro de um molde, cuja é a forma da 
peça que fundida, sendo um processo muito versátil, com uma grande variação de 
peças a serem produzidas, das mais diferentes formas e tamanhos e com os mais 
diferentes materiais, como o bronze, o cobre, o ferro e o alumínio. Com a rápida 
evolução desse processo de fabricação, diversas novas técnicas foram desenvolvidas 
e aprimoradas. 
A pesquisa teve como finalidade, a difusão cada vez mais dos processos de 
fundição, e dando-se uma maior ênfase no processo de fundição sob pressão ligas de 
alumínio, e buscando atender diferentes públicos, tanto no meio acadêmico, tanto no 
meio industrial. E explicou-se de forma muito sucinta o porquê da escolha do processo 
de fundição sob pressão como prioridade, além de mostrar as vantagens e 
desvantagens desse método em relação aos outros, além disso explicita-se o motivo 
do uso do alumínio como material escolhido. 
O alumínio é um dos principais materiais utilizados na indústria da fundição, 
podendo ser fundido das mais variadas formas possíveis, pois é um dos materiais 
mais versáteis que existe no mercado. Diante dessas informações, o problema em 
questão para o estudo foi; quais são os processos de fundição mais indicados para a 
produção de peças feitas com ligas de alumínio? 
Dessa forma, o estudo teve como objetivo principal; determinar, baseado em 
uma revisão literária, que o processo de fundição sob pressão é o mais adequado e 
vantajoso, para a produção de peças feitas com ligas de alumínio. O que foi 
destrinchado nos objetivos específicos, a ler se; descrever detalhadamente o passo a 
passo de todo o processo de fundição para a produção de peças em ligas de alumínio, 
nas mais diversas técnicas possíveis; demonstrar que o processo de fundição sob 
pressão em ligas de alumínio é o mais indicado quando se é necessário produzir uma 
grande quantidade de peças que exijam uma maior excelência de acabamento; 
determinar sucintamente que o alumínio é o melhor material para a realização do 
estudo sobre processos de fundição, possuindo as características necessárias para a 
 
 
11 
obtenção do melhor resultado possível diferentes de outros materiais encontrados no 
mercado. 
O estudo teve como metodologia aplicada o uso e verificações de bibliografia, 
e foi determinante para obter uma pesquisa de revisão literária, e reforçando-se em 
arquivos acadêmicos, ideias e evidências apresentadas por autores de obras 
literárias, artigos científicos, documentos oficiais e outros registros de teoria 
respaldada. Essa revisão foi efetuada com base em diversas obras literárias dando 
assim uma ampla gama de referências do conteúdo abordado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
12 
2. OS PROCESSOS DE FUNDIÇÃO 
 
2.1 O CONCEITO DE FUNDIÇÃO 
 
O processo de fundição acontece por meio do derramamento de um metal (ou 
liga metálica) líquido no interior de uma cavidade, que é denominada de molde, a 
forma do molde corresponde, em negativo, à da peça desejada (SIEGEL, 1985). 
Segundo Baldam e Vieira (2014) há relatos de que o ser humano já utilizava os 
processos de fundição desde o período de 5000 a.C. (Antes de Cristo) a 3000 a.C., 
sendo o material mais usado, o cobre, pois é um material fácil de ser fundido, e os 
moldes sendo feito de pedra lascada, posteriormente o ferro também começou a ser 
fundido, na China em 600 a.C. E bem mais tarde, já na era moderna foram 
introduzidos os mais diversos materiais, com o aço e o alumínio como destaque. 
As peças fundidas são constituídas por ligas metálicas, que são divididas em 
ferrosas e não ferrosas, entre toda a produção de fundidos, o ferro fundido representa 
(cerca de 83%), em seguida vem o aço (10%) e as ligas não ferrosas (7%) (DEUS, 
2004). 
Como o desenvolvimento da fundição vem acontecendo desde muito tempo 
atrás, esse método foi evoluindo junto com o ser humano, e acabou se tornando muito 
presente na vida das pessoas, e fez com que fosse muito versátil para a produção de 
peças, das mais variadas formas e tamanhos (SIEGEL, 1985). 
O processo de fabricação da peça fundida, tem início com a elaboração do 
desenho técnico da peça; passando pela realização de todo o projeto; da confecção 
e reparação de modelos, caixas de machos e modelação; depois é feita a preparação 
da areia para a moldação da peça, a moldação, a macharia, a área de fusão, o 
vazamento dos moldes, a rebarba e a limpeza da peça, e pôr fim a fundição da peça 
é finalizada (MACHADO, 2006). 
A ferramenta que permitiu-se que o metal liquido fosse despejado em sua 
cavidade, cuja tem o mesmo formato da peça final chama-se molde, e é extremamente 
necessário que este fosse feito com um material resistente à elevadas temperaturas 
dos metais líquidos despejados. 
 
 
13 
“Macho é a parte do molde fabricado separadamente e colocado em sua 
cavidade após a extraçãodo modelo para a obtenção de maneira mais econômica, 
formas internas ou externas de uma peça, e facilitar a construção do modelo” 
(BALDAM e VIEIRA, 2014 p.24). 
O metal liquido transportado para o molde através dos canais de enchimento, 
esse processo é chamado de vazamento, esse processo deve ser feito de uma forma 
muito cuidadosa, tomando as devidas precauções, e o sistema de canais utilizado 
deve ter uma dimensão adequada. 
A equação que determina o fluxo do metal líquido através do sistema de 
alimentação e dentro do molde é o teorema de Bernoulli, que afirma que a soma das 
energias (altura, pressão, cinética e fricção) nos dois pontos do fluxo são exatamente 
iguais. Ela é escrita da seguinte forma: 
 𝐻1 +
𝑝1
𝜌
+ 𝑣2
1
2𝑔
+ 𝑓1 = ℎ2 +
𝑝2
𝜌
+ 𝑣2
2
2𝑔
+ 𝑓2. 
Com o fim do processo de vazamento a peça é retirada do molde já em estado 
sólido, sendo separado a peça da areia do molde, cujo o nome é desmoldagem. Nessa 
parte do processo é essencial que a temperatura do molde e da peça tenham sido 
controlados, pois em caso de não tomadas as devidas precauções, existe o risco de 
choque térmico da peça (MACHADO,2006). 
O acabamento é a etapa final do processo, que consiste na limpeza total da 
peça, para que todo vestígio de areia grudado e qualquer tipo de rebarba tenha sido 
totalmente removido no final do processo. Em métodos que não envolvam a utilização 
de areia, a limpeza da peça não é necessária (MARIOTTO, 1986). 
 
2.2 OS DIFERENTES TIPOS DE PROCESSOS 
 
A fundição é separada em diversos tipos de processos, das mais variadas 
técnicas possíveis, cada um com a sua vantagem e desvantagem. Os processos de 
fundição mais utilizados são de moldagem em areia, moldagem em casca, a fundição 
sob pressão, shell molding, cold box, a fundição de precisão, centrífuga, e alta 
precisão. 
 
 
14 
Figura 1: Tipos de moldes/processos 
 
Fonte: Casotti, Filho e Castro (2011) 
 
Segundo Baldam e Vieira (2014) a escolha do processo depende do tamanho 
e da geometria da peça, do tipo da liga a ser fundida, do número de peças produzidas, 
e da qualidade das peças, também é importante o lado financeiro do processo, pois 
não adianta a utilização de uma técnica que não vai ser viável na produção final da 
peça. 
Quando tratam-se de peças produzidas com ligas de alumínio, os processos 
de fundição mais comumente usados são a fundição em moldes de areia verde, shell 
molding, além da fundição em coquilha e a fundição sob pressão. 
 
2.2.1 Fundição em moldes de areia verde 
 
O processo de fundição por meio de moldes de areia verde é um dos processos 
mais antigos e empregados para a obtenção de peças fundidas, ele ainda é o mais 
utilizado no mercado por causa de diversas razões, dentre elas, a economia, pois é 
um dos processos mais baratos existentes, e também por ser um processo altamente 
versátil, fazendo com que uma vasta gama de matérias possam ser utilizados. 
“A qualidade da areia de moldação tem uma influência considerável sobre a 
qualidade das peças fundidas e é resultante de um conjunto de propriedades, sendo 
 
 
15 
que alguma delas podem ser medidas em condições padronizadas” (BALDAM e 
VIEIRA, 2014 p.183). 
Nesse processo, uma mistura composta de areia silicosa, argila, e água é 
compactada no modelo do formato da peça que está sendo fundida, essa 
compactação pode ser feita tanto de forma manual, como também de forma 
mecanizada. 
Segundo Siegel (1985) depois do modelo ser devidamente retirado e os 
machos forem colocados, o molde é fechado, após esse processo, o metal é inserido 
sem existir a necessidade da secagem, mantendo assim a sua umidade de origem, 
por isso esse processo é chamado de moldagem por areia verde. 
O passo a passo da moldagem em areia verde acontece da seguinte forma; a 
caixa de molde é inserida sobre uma superfície de madeira ou mesmo no chão, assim 
a mistura é compactada no modelo, a chamada caixa – fundo é virada para que o 
modelo fique para cima, e a chamada caixa – tampa é colocada sobre a outra caixa. 
 Ela é enchida completamente com a areia, e os canais de descida e o 
massalote são retirados da caixa, separando–as, então abrem-se o copo de 
vazamento na caixa-tampa, o canal de distribuição e de entrada na caixa-fundo, os 
machos são colocados e o metal é despejado, após o resfriamento do metal a peça é 
desmoldada e está completamente fundida. 
Segundo Baldam e Vieira (2014) a moldagem por areia verde tem como 
vantagens; o baixo custo; o fácil reparo; e equipamentos mais acessíveis, sendo 
empregadas tanto nas maiores como nas menores industrias. 
As desvantagens desse método são; a areia natural normalmente é 
heterogênea, influenciando a qualidade das peças; tem um acabamento superficial 
inferior; e tem o problema da maior deformação do molde (erosão) com peças de 
tamanho grande (BALDAM e VIEIRA, 2014). 
Segundo Mariotto (1986) as areias aglomeradas que produzem os moldes no 
processo, têm as seguintes características imprescindíveis; a escoabilidade; a 
consistência; e a plasticidade. 
Segundo Chang e Hocheang (2001) é determinante que uma boa quantidade 
de água seja adicionada junto com a mistura com areia verde, pois além de dar liga 
 
 
16 
na areia verde, ela é importante para o processo de fluidez e plasticidade durante todo 
o processo de moldagem. 
 
2.2.2 Fundição com moldes em casca (Shell molding) 
 
O processo shell molding ou moldagem em casca, é bem parecido com a 
moldagem em areia, porém, é utilizado uma mistura com resina que acaba garantindo 
que os grãos fiquem unidos. Este processo foi patenteado em 1944 na Alemanha, e 
segundo relatórios da época, informava a fabricação de moldes e machos de paredes 
finas e uniformes, feitas a partir dessa mistura de resina e areia (SIEGEL, 1985) 
 
Figura 2: Metade de um molde de shell molding 
 
Fonte: Oliveira, Guesser e Baumer (2003) 
 
A moldagem em casca é uma espécie de aprimoramento do processo de 
fundição com moldes em areia verde, pois elimina as desvantagens do processo 
anterior, adicionando uma resina sintética nas misturas de areia, a adição da resina á 
 
 
17 
mistura faz com que não seja mais necessária a compactação no processo, porque 
ela age como uma “cola”. 
O passo a passo funciona da seguinte forma; os modelos de metal são 
acoplados nas placas com os canais e os alimentadores. Ela é presa e aquecida na 
máquina. 
A mistura de areia e resina é colocada em um reservatório de aço ou alumínio 
de no máximo 45 cm, com rotação de 180° para que o modelo fique envolvido pela 
mistura. Após isso o conjunto fica invertido para permitir a fusão e a adaptação da 
mistura com o molde (BALDAM e VIEIRA, 2014). 
A mistura de resina e areia é fundida e forma uma espécie de casca (“shell”) 
sobre o modelo, com isso a placa moldada é colocada no forno para completar o 
tempo necessário da cura da casca, em seguida acontece a extração da casca 
(SIEGEL, 1985). 
 
Figura 3: Processo de fundição através da moldagem em shell molding 
 
 
Fonte: Adaptado Baldam e Vieira (2014) 
 
A moldagem em casca tem como principais vantagens a reutilização dos 
moldes e machos, o bom acabamento das peças fundidas com esse método, além de 
ser bem versátil quanto ao formato das peças, em contra partida o custo desse 
 
 
18 
processo é muito elevado, principalmente se comparado á moldagem por areia verde, 
e também é bem problemático para fazer peças com dimensões grandes. 
 
2.2.3 Fundição em coquilha por gravidade 
 
A fundição em coquilha é um método que utiliza um molde em ferro fundido, 
que copia a peça na coquilha. Então o vazamento do metal liquido acontece por meio 
da gravidade com um canal de alimentação que molda a peça dentro do molde 
metálico. 
Segundo Siegel (1985) o processo de fundição de moldes permanentes pode 
ser definido como qualquer processo que o metal liquido é despejado em um molde 
de metal, e podeser usado o mesmo molde diversas vezes desde que seja utilizado 
com ligas metálicas de baixo ponto de fusão, como o alumínio. 
 
Figura 4: Molde permanente de fechamento manual 
 
Fonte: Machado (2006) 
 
 
 
19 
Figura 5: Molde permanente de fechamento automático 
 
Fonte: Machado (2006) 
 
A fundição em coquilha por meio de moldes permanentes possuem diversas 
vantagens em relação às peças produzidas em moldes de areia, elas apresentam uma 
maior uniformidade, melhor acabamento superficial, tolerâncias menores e melhores 
propriedades mecânicas. Porém como todo processo tem as suas desvantagens, 
essas peças, no entanto precisam ser de tamanho pequeno, e produzidas em grande 
quantidade (BALDAM e VIEIRA, 2014). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
20 
3. A FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO EM LIGAS DE ALÚMINIO 
 
3.1 A DEFINIÇÃO DO PROCESSO 
 
Segundo Malavazi (2005) o processo de fundição sob pressão acontece 
quando um metal liquido é injetado para dentro de um molde, que também pode ser 
chamado de matriz, com isso o metal liquido é submetido a uma alta pressão fazendo 
com que aconteça todo o preenchimento da matriz. 
Depois que que acontece a solidificação do metal, a matriz pode ser aberta, e 
por meio de uma espécie de pinos que são acionados de forma hidráulica, a peça 
pode ser retirada, então a matriz é limpada e pode repetir o ciclo novamente (BALDAM 
e VIEIRA, 2014). 
Como nesse processo são utilizadas as matrizes metálicas, que tem um alto 
índice de desgaste, os metais utilizados nesse processo são apenas os não ferrosos 
de baixo ponto de fusão, geralmente sendo utilizadas as ligas de alumínio ou de zinco 
(SIEGEL,1985). 
Os moldes metálicos utilizados na fundição sob pressão se chamam matrizes, 
e elas são produzidas com aço ferramenta e é extremamente resistente a altas 
temperaturas. Além disso a maioria delas possui uma refrigeração a água, para que 
tenha maior vida útil e para que não haja defeitos nas peças (MACHADO, 2006). 
Segundo Soares (2000) o processo de fundição por injeção ou sob pressão tem 
como característica uma alta produtividade de peças em pouco tempo e a obtenção 
de peças com formas complexas e com um excelente acabamento superficial. 
A fundição sob pressão pode ser feita por meio de dois tipos de equipamentos 
diferentes, eles são chamados de injetoras de câmara quente e injetoras de câmara 
fria. 
As injetoras de câmara quente são utilizadas para metais com baixo ponto de 
fusão, e para peças que precisam de pressões de injeção baixas (estanho, zinco e 
chumbo), porém, para metais com maior ponto de fusão e maiores pressões de 
injeção, utiliza-se as injetoras de câmara fria (SOARES, 2008). 
 
 
 
21 
3.2 INJETORAS POR CÂMARA QUENTE 
 
Segundo Malavazi (2005) o forno com a câmara de injeção é acoplado à com 
injetora por câmara quente, assim forma-se apenas um conjunto. Dentro de um forno 
aquecido com resistências elétricas, e estão submersos no metal líquido o pistão e a 
câmara de injeção. 
“No seu interior está um pistão hidráulico que, ao descer, força o metal liquido 
a entrar em um canal que o leva diretamente à matriz” (BALDAM e VIEIRA, 2014 
p.33). 
 
Figura 6: Esquematização da injetora por câmara quente 
 
Fonte: Adaptado Machado (2006) 
 
Esse processo acontece por meio da injeção do metal por pequenos furos que 
preenchem toda a cavidade, quando o pistão é acionado hidraulicamente, esses furos 
são fechados de maneira que o metal liquido tenha que percorrer toda a câmara 
preenchendo assim toda a matriz. 
 
 
22 
Segundo Machado (2006) as injetoras por câmara quente permitem pressões 
típicas que vão de 7 a 35 Mpa (Mega Pascal). Comumente encontrando taxas de 
produção de até 500 peças por hora. 
 
 
 
 
Figura 7: Injetora por câmara quente 
 
Fonte: Tcmaquinhas (2019) 
 
A fundição sob pressão por em câmaras quentes são limitadas a produção com 
apenas metais não ferrosos de baixo ponto de fusão, pois eles não atacam de forma 
química os componentes mecânicos. Esses metais são o chumbo, o estanho, o zinco, 
e às vezes, magnésio. 
 
3.3 INJETORAS POR CÂMARA FRIA 
 
O processo de fundição sob pressão por meio de câmaras frias tem um 
funcionamento bem parecido com as de câmaras quentes, elas são utilizadas para 
fundição de metais não ferrosos que possuem um elevado ponto de fusão, como o 
alumínio, o latão e as ligas de magnésio. 
 
 
 
 
23 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 8: Esquematização da injetora por câmara fria 
 
Fonte: Adaptado Machado (2006) 
 
Segundo Machado (2006) as injetoras por câmara fria têm como característica, 
o uso de pressões de injeção usadas que vão, de 14 a 140 MPa. Sendo um processo 
geralmente mais longo e demorado se comparado com as injetoras por câmara 
quente. 
Esse processo pode ser subdividos em duas formas diferentes, existem as 
injetoras de câmara fria vertical, e também as injetoras de câmara fria horizontal. 
 
3.3.1 Injetoras de câmara fria vertical 
 
Esse processo pode ser chamado de fundição sob pressão por meio de câmara 
fria vertical pois o posicionamento do pistão injetor está inserido na posição vertical e 
o grupo de fechamento está na posição horizontal. 
 
 
 
24 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 9: Injetora por câmara fria vertical 
 
Fonte: Desma (2019) 
 
O metal líquido é despejado dentro da câmara de injeção (posição vertical) 
tendo em sua base o contra pistão que mantém o orifício de acesso à cavidade do 
molde bloqueado. À medida que o pistão é acionado, o contra pistão desce 
desbloqueando o orifício de acesso pelo qual, o metal líquido é forçado a passar e 
preencher toda a cavidade do molde. Terminada a injeção, o pistão recua-se liberando 
o contra-pistão que sobe e bloqueia novamente o orifício (SOARES, 2008 p.87). 
 
 
25 
 
3.3.2 Injetoras de câmara fria horizontal 
 
As injetoras de câmara fria horizontal são completamente ao contrário da 
vertical, pois o pistão está na posição horizontal e o grupo de fechamento está na 
posição vertical. 
O processo de injeção por câmara fria na horizontal é o mais utilizado no 
mercado, e esses equipamentos estão em constante processo de evolução. 
 
Figura 10: Injetora por câmara fria horizontal 
 
Fonte: Yizumi (2019) 
 
É bem semelhante a injeção por meio de câmara fria vertical, consistindo na 
injeção do metal líquido, assim ele é vazado para a câmara de injeção por um furo, 
então o pistão é acionado de forma hidráulica, forçando o preenchimento de toda a 
matriz. 
 
3.4 A POROSIDADE NO PROCESSO DE FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO DE 
ALUMÍNIO 
 
 
 
26 
Segundo Brevick (2009) o problema das porosidades acontece, pois, os vazios 
ou poros que foram preenchidos com os gases, porém deveria existir metal nesses 
poros, isso acontece devido à natureza física dos metais, por isso as peças fundidas 
têm tendência a ter o problema porosidade. 
A porosidade acontece geralmente por dois fatores mais comuns, a porosidade 
por contração, que é resultante da solidificação, sendo assim uma característica dos 
metais, e a porosidade por gases, que acontece por meio da introdução de gases no 
processo, isso acontece por causa das condições do processo de fundição. 
 
3.4.1 Porosidade por contração 
 
O problema da porosidade por contração acontece por meio de vazios ou furos 
nas peças que são fundidas por injeção, devido a constante mudança do volume dos 
metais quando estão no processo de solidificação. 
Esse tipo de porosidade está diretamente ligado com a transferência de calor 
do molde com o sistema de alimentação da cavidade, esse problema se torna mais 
frequente nas régios mais espessas, pois a compensação da contração se torna 
inviável pelos canais de entrada, fazendo com que solidifique se de maneira muito 
rápida (MALAVAZI, 2005). 
 
Figura 11: Porosidade por contração 
 
Fonte: Cimm (2010) 
 
 
 
27 
Segundo Kirkman (2006) é de extrema importânciao acompanhamento de todo 
o processo, pois a temperatura do molde é o fator determinante para controlar a 
localização da contração, e do tempo de alimentação do metal em uma determinada 
seção do material. Além disso o ritmo do trabalho deve acontecer de forma constante 
e continua evitando assim grandes variantes no tempo de ciclo da máquina. 
A pressão da compactação deve ser muito bem calculada, pois ela é 
introduzida após a injeção do metal, e se mantem durante o processo de solidificação, 
quanto maior o tempo de subida da pressão mais chances de ocorrer o problema de 
porosidade por contração, então o tempo de subida deve ser o menor possível, pois 
o material solidifica se rapidamente após o fim do processo, possuindo um maior 
controle da quantidade de material que foi injetado (KIRKMAN, 2006). 
 
3.4.2 Porosidade por gases 
 
O problema de porosidade por gases é o tipo de porosidade mais comumente 
encontrado em peças fundidas por injeção sob pressão, a sua aparência assemelha 
se com “bolhas” em uma forma circular. 
Segundo Malavazi (2005), a porosidade gasosa é um problema que tem 
relação com métodos de injeção de alta velocidade, grande turbulência do 
escoamento, e rápida taxa de preenchimento necessária ao processo. 
 
 
28 
Figura 12: Porosidade por gases 
 
Fonte: Unicamp (2011) 
 
Segundo Walkington (2006) as principais causas deste tipo de porosidade são; 
o ar aprisionado, sendo que essa é a causa mais provável, porque existe uma grande 
turbulência do fluxo e uma rápida taxa de preenchimento do processo; o vapor e gás 
de lubrificante vaporizado também é uma possível causa, a introdução do metal líquido 
deve ter a garantia de que o molde esteja seco. A mistura de desmoldante a base de 
água quando se é utilizada em excesso para controlar a temperatura é a fonte mais 
frequente de vapores; e por fim o gás hidrogênio é um outro fator de porosidade por 
gases devido à composição das ligas e as temperaturas utilizadas na injeção sob 
pressão, cerca de 680°C (Graus Celsius), como o hidrogênio tem a solubilidade é 
baixa, ela representa cerca de 5 a 10% da porosidade por gás. 
 
 
29 
Também vale o destaque de outros fatores operacionais como movimento 
irregular do pistão injetor, obstrução de saídas e bolsas de gases como pontos 
relevantes de aprisionamento de gases, e, portanto, formação de porosidade. que 
podem ter relação direta com o aparecimento da porosidade no processo. 
(MALAVAZI, 2005). 
 
3.5 VANTAGENS E DESVANTAGENS DA FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO 
 
Como todos os processos de fundição existentes no mercado, a injeção por 
pressão também possui diversas vantagens e desvantagens em relação as outras. 
Segundo Baldam e Vieira (2014) as principais vantagens do processo de 
fundição sob pressão são; peças fundidas por meio desse processo são mais 
resistentes do que as fundidas com outros métodos; as peças fundidas sob pressão 
permite formas mais complexas, possuem paredes mais finas e tolerâncias 
dimensionais mais estreitas; e as matrizes possuem uma grande durabilidade 
podendo ser utilizada a mesma matriz para a produção de uma alta quantidade de 
peças. 
As principais desvantagens do processo são; apenas metais não ferrosos 
podem ser utilizados, sem exceções; as limitações de peso da peça são raramente 
superiores a 5kg; o ar pode ser retido no interior das matrizes, causando assim o 
problema da porosidade nas peças; além disso esse processo possui um o alto custo 
de equipamentos e acessórios, sendo viável apenas para uma grande quantidade de 
produção (SOARES, 2000). 
Para demonstrar a importância do alumínio no processo de fundição sob 
pressão, Machado (2006, p.22) declara que: 
A indústria automobilística utiliza uma grande quantidade de peças 
fundidas sob pressão: tampas de válvulas, fechaduras, carcaças de motor de 
arranque, maçanetas, caixas de câmbio de máquinas agrícolas. O mesmo 
acontece com a indústria aeronáutica, que utiliza peças fundidas 
principalmente de ligas de alumínio e magnésio. Essa variedade de produtos 
indica a importância desse processo de fabricação dentro do setor de 
indústria metal-mecânica. 
O Processo de fundição sob pressão é altamente utilizado na produção de 
peças que exigem uma excelência de qualidade e acabamento, mesmo com as suas 
 
 
30 
limitações de tamanho. Além disso é uma das técnicas mais importantes do mercado, 
pois representa grande parte das peças fundidas na indústria de aeronaves e 
automóveis, evidenciando-se ainda mais a sua importância no mercado, sendo um 
processo de referência em escala global. 
 
 
 
31 
4.LIGAS DE ALUMINIO 
 
Segundo Baldam e Vieira (2014) o alumínio (Al) já era produzido de forma 
comercial desde muito tempo, pra ser preciso há cerca de 150 anos atrás, as principais 
características do alumínio, são a baixa temperatura de fusão, a forte tendência a ser 
oxidado, possui uma densidade baixa, alta condutividade térmica, e tem um alto 
coeficiente de dilatação. 
Segundo Rennó (1987) por ser um material bem versátil e econômico 
financeiramente, ele se tornou muito útil em diversas aplicações, desde a construção 
de automóveis e aeronaves até mesmo na produção de peças decorativas. As ligas 
de alumínio são muito utilizadas no processo de fundição sob pressão, sendo as ligas 
mais recomendadas para esse processo. 
 
Figura 13: Ligas de alumínio 
 
Fonte: Dubronze (2015) 
 
Como o alumínio é um dos materiais mais versáteis, mais econômicos e mais 
atrativos encontrados no mercado para diversas aplicações, ele se torna muito útil 
para construção de estruturas moveis como automóveis e aeronaves (HATCH, 1990). 
 
 
32 
Figura 14: Alumínio Liquido preparado para fundição 
 
Fonte: Lemnos (2019) 
 
Uma excelente característica das ligas produzidas de alumínio é a boa 
resistência à oxidação progressiva, assim impedindo a deterioração do mesmo, além 
disso, quando submetido a alguns tratamentos específicos, a liga se torna resistente 
até mesmo à corrosão em meios mais agressivos (BALDAM e VIEIRA, 2014). 
A principal limitação do uso do alumínio está se correlaciona também com o 
seu ponto forte, devido a sua baixa temperatura de fusão [660ºC(1220ºF)] ele não 
pode ser usado em todos os métodos da fundição, isso faz com que a temperatura 
máxima em que o Alumínio pode ser utilizado seja mais baixa (CALLISTER, 2002). 
As ligas de Alumínio são formadas com a combinação com outros materiais, 
são eles, o Cobre (Cu), Magnésio (Mg), Manganês (Mn), Silício (Si), Zinco (Zn). A 
escolha dos elementos e sua proporção dependem das propriedades que deseja se 
obter no final da produção (TASSIN, 1995). 
 
 
 
 
 
Tabela 1:Sistema de designação do alumínio e ligas de alumínio trabalhado 
1XXX 99% de alumínio 
2XXX Cobre 
 
 
33 
3XXX Manganês 
4XXX Silício 
5XXX Magnésio 
6XXX Magnésio e Silício 
7XXX Zinco 
8XXX Outros Elementos 
9XXX Série não utilizada 
Fonte: AA (2000). 
 
As ligas de alumínio possuem um sistema de designação composto por quatro 
dígitos, o primeiro significa o principal elemento adicionado; o segundo, significa a 
mudança da liga básica; e o terceiro e o quarto indicam para o alumínio o teor mínimo 
do metal, e, para as ligas (ABAL, 2011). 
 
4.1 LIGAS AL-SI 
 
As ligas Al-Si são as principais ligas de alumínio utilizadas na fundição, o 
emprego delas é muito variado, e são usadas principalmente para a produção de 
peças de motores de automóveis e aeronaves. 
Segundo Rennó (1987) as ligas Al-Si são utilizadas nas indústrias da fundição 
e da soldagem devido ao seu principal elemento combinado ao alumínio, pois o silício 
tem uma boa qualidade quando se diz respeito ao processo de solidificação. 
Segundo Hatch (1990) o silício utilizado nessas ligas possui teores de até 12 
ou 13% fazendo com que a fluidez do alumínio liquido seja aumentado. Com isso o 
alumínio é melhor transportado através do molde de fundiçãoe permite a produção 
de peças com formas mais complexas, além reduzir a porosidade das peças fundidas, 
reduzir o coeficiente de expansão térmica e melhorar a soldabilidade. 
 
 
Tabela 2: Composição química nominal de algumas ligas Al-Si fundidas (% em 
massa). 
Liga Si Fe Cu Mg Zn Al 
 
 
34 
413.0 12 
2,0 
máx 
1,0 
máx 
0,10 
máx 
- 
Bal
. 
A 413.0 12 
1,3 
máx 
1,0 
máx 
0,10 
máx 
- 
Bal
. 
443.0 5,25 
0,8 
máx 
0,6 
máx 
0,05 
máx 
0,50 
máx 
Bal
. 
A 443.0 5,25 
0,8 
máx 
0,30 
máx 
0,05 
máx 
0,50 
máx 
Bal
. 
B 443.0 5,25 
0,8 
máx 
0,15 
máx 
0,05 
máx 
0,35 
máx 
Bal
. 
C 443.0 5,25 
2,0 
máx 
0,6 
máx 
0,10 
máx 
0,50 
máx 
Bal
. 
444.0 7,0 
0,6 
máx 
0,25 
máx 
0,10 
máx 
0,35 
máx 
Bal
. 
A 444.0 7,0 
0,20 
máx 
0,10 
máx 
0,05 
máx 
0,10 
máx 
Bal
. 
Fonte: Infomet (2019) 
 
Segundo Rennó (1987) outros materiais podem ser combinados com o alumínio 
e o silício em pequenas quantidades, afim de melhorar ainda mais alguns aspectos 
da propriedade das ligas, são eles o Ferro (Fe), o Cobre (Cu), o Magnésio (Mg) e o 
Zinco (Zn). E dá origem a diversos subgrupos com a combinação desses materiais. 
O Ferro (Fe), adicionado em pequena escala ajuda na minimização da liga Al-
Si soldar se ao molde metálico permanente, o Cobre (Cu), tem como principal virtude 
quando adicionado, o aumento da resistência da liga, antes e depois do tratamento 
térmico, além de diminuir a contração durante o resfriamento. (HATCH, 1990). 
O magnésio (Mg) pode ajudar no tratamento térmico, mas é muito importante 
que o controle da quantidade adicionada não seja elevado, pois existe o risco do 
magnésio (Mg) atrapalhar o processo de fundição, e o zinco (Zn) quando é adicionado 
junto ao magnésio (Mg) ajuda em uma maior resistência aos impactos, a alta 
resistência a tração e na ótima ductibilidade. (BALDAM e VIEIRA, 2014). 
 
 
 
35 
4.2 LIGAS AL-CU 
 
As ligas Al-Cu possuem uma excelente resistência mecânica depois de ter 
recebido um tratamento térmico adequado, e essa é a principal vantagem dessa liga 
de alumínio. 
Segundo Rennó a liga 2017, que é a mais conhecida do mercado, possui 4% 
de cobre, 0,5% de magnésio, e 0,7% de manganês. A adição desses elementos 
aumenta potencialmente a resistência à tração dessa liga de 9,1 kg/mm² (que 
representa o alumínio em sua forma pura) para 18,2% kg/mm². 
 
Tabela 3: Propriedades mecânicas de ligas Al-Cu fundidas. 
Liga 
Limite 
de 
resistência 
(MPa) 
Limite 
de 
escoamento 
(MPa) 
Alongamento 
(%) em 50mm 
Dureza 
Brinell 
201.0 (T6) 448 379 8,0 130 
208.0 (F) 145 97 2,5 55 
213.0 (F) 165 103 1,5 70 
222.0 (T62) 421 331 4,0 115 
224.0 (T571) 380 276 10,0 123 
240.0 (F) 235 200 1,0 90 
242.0 (T571) 221 207 0,5 85 
295.0 (T6) 250 165 5,0 75 
Fonte: Infomet (2019) 
 
Porem essas ligas de possuem diversas desvantagens quando comparadas as 
outras ligas de alumínio, as principais são que elas não são muito resistentes a 
corrosão e a conformabilidade é limitada em relação as outras. Geralmente essas 
ligas possuem teor de cobre de 4 a 6% o que permite que essas ligas tem uma dureza 
elevada. (HATCH, 1990). 
“A presença do magnésio acelera e intensifica o endurecimento durante o 
envelhecimento natural” (BALDAM e VIEIRA, 2014 p.242). 
 
 
36 
 
4.3 LIGAS AL-ZN 
 
As ligas Al-Zn possuem a principal aplicabilidade na indústria aérea, é a 
principal liga usada para a produção de aviões, pois essas ligas conseguem atingir os 
maiores níveis de resistência mecânica quando comparadas as outras ligas de 
alumínio. 
“Entre as ligas da série 7XXX (Al – Zn) destacam-se os subgrupos Al-Zn-Mg e 
Al-Zn-Mg-Cu” (BALDAM e VIEIRA, 2014 p.242). 
 
Tabela 4: Propriedades mecânicas de algumas ligas da série 7XXX. 
Liga 
Têmp
era 
Limi
te de 
resistência 
mecânica 
(MPa) 
Limit
e de 
resistência 
ao 
escoamento 
(MPa) 
Alonga
mento % 
(em 50 mm) 
Dur
eza 
Brinell 
Li
mite de 
resistênci
a à fadiga 
(MPa) 
7001 T6 675 625 9 160 150 
7005 T5 360 315 15 96 - 
7021 T62 420 380 13 - 138 
7029 T5 430 380 15 - - 
7049 T73 540 475 10 146 - 
7050 T74 510 450 13 142 - 
7075 
T6, 
T73 
505 435 13 - 150 
7475 T7351 505 435 14 - - 
7076 T61 510 470 14 150 - 
7178 
T6, 
T651 
605 540 10 160 150 
Fonte: Infomet (2019) 
 
 
 
37 
Segundo Hatch (1990) as ligas Al-Zn-Mg tem um teor reduzido de zinco e 
magnésio com pequenas adições de manganês, cromo, titânio e zircônio. Com isso 
essas ligas conseguem manter uma alta resistência mecânica mesmo com taxas de 
resfriamento lentas, permitindo que elas sejam utilizadas na fabricação de peças mais 
espessas e reduz as distorções residuais. 
 
4.4 LIGAS AL-MN 
 
Segundo Hatch (1990) as ligas de Al-Mn não podem ser endurecíveis por 
precipitação, não tendo nenhum ganho de dureza por meio de tratamento térmico, 
sendo possível endurece-las apenas por meio de encruamento. 
Como o manganês altamente resistente ele é muito usado para combinar-se 
com outras ligas buscando uma maior resistência através da formação de fases 
intermetálicas, e por meio de endurecimento por solução sólida. 
 
Tabela 5: Propriedades mecânicas: ligas Al-Mn. 
Liga 
Limite 
de 
resistência 
mecânica 
(MPa) 
Limite 
de 
resistência 
ao 
escoamento 
(MPa) 
Alonga- 
mento (%) em 
50 mm 
Dureza 
Brinell 
Limite 
de 
resistência 
à fadiga 
(MPa) 
3003 
recozida 
110 40 30 28 50 
3003 
encruada 
(H18) 
200 185 4 55 70 
3004 
recozida 
180 70 20 45 95 
3004 
encruada 
(H38) 
285 250 5 77 110 
 
 
38 
3104 
encruada 
(H19) 
290 260 4 - - 
3005 
recozida 
130 55 25 - - 
3005 
encruada 
(H18) 
240 225 4 - - 
3105 
recozida 
115 55 24 - - 
3105 
encruada 
(H18) 
215 195 3 - - 
Fonte: Infomet (2019) 
 
Quando usado em quantidades abusivas, ele pode tornar as ligas menos 
dúcteis, atrapalhando assim a propriedade original da liga metálica. 
Segundo Baldam e Vieira (2014) essas ligas são muito utilizadas para a 
fabricação de panelas e de latas de bebidas, tendo um papel de extrema importância 
comercialmente. As ligas de Al-Mn têm propriedades mecânicas superiores ao 
alumínio puro, além de possuir uma maior resistência a corrosão, porém é um material 
menos dúctil. 
 
4.5 VANTAGENS DO ALUMINIO NA FUNDIÇÃO 
 
Segundo Rennó (1987) o alumínio é um dos materiais mais versáteis 
encontrado no mercado, estando presente na maioria das indústrias, e, portanto, é um 
dos principais materiais utilizados para a produção de artigos de metal. As 
propriedades das ligas de alumínio oferecem excelentes condições para a produção 
de grandes quantidades de peças mantendo uma qualidade uniforme. 
O alumínio tem uma série de vantagens quando utilizada nos processos de 
fundição em relação a outros tipos de metais que são usualmente utilizados nos 
processos. 
 
 
39 
Destacam-se o baixo momento de inercia e o baixo peso, esse é um requisito 
importante para peças com movimentos lineares ou rotacionais e acelerações e 
desacelerações rápidas, como é o caso de equipamentos de transporte de alta 
velocidade, permitindo a combinação dessas duas características (ABAL, 2004). 
Uma grande qualidade no emprego das ligas de alumínio na fundição é a 
produção de peças com alta ductibilidade e uma boa resistência a fadiga, permitindo 
que ela tenha uma longa vida útil sem afetar a sua qualidade inicial. 
As ligas de alumínio também destacam se por possuir uma alta condutividade 
térmica, e são muito empregadas nos motores a combustão devido a essa 
característica de excelência. Essa propriedade também tem possibilitado diversas 
outras aplicações. (HATCH, 1990). 
As ligas produzidas com alumínio têm uma qualidade essencial procurada por 
grande parte indústria da fundição, que é a resistência a corrosão e a boa deformação 
das peças produzidas com esse material. 
 A corrosão é um grande problema encontrado em grande partedos materiais 
utilizados na fundição, um grande exemplo é o ferro fundido, que é um material 
altamente corrosivo, quando substituído pelo alumínio, o produtor ganha essa 
vantagem (AA, 2000). 
A alta deformação do alumínio é muito importante pois permite que a peça seja 
tensionada sem que aconteça uma quebra, evitando-se uma fratura quebradiça, são 
muito utilizadas em peças de segurança, como sistemas de freios e rodas de carros 
(ABAL, 2004). 
Uma das principais vantagens do alumínio além da sua versatilidade em poder 
ser aplicado em incontáveis áreas da indústria, é a sua economia, os projetos feitos 
com ligas de alumínio são cerca de 60% a 65% mais baratos do que quando são 
utilizados outros materiais, fazendo com que o alumínio ganhe um destaque cada vez 
maior (ABAL, 2004). 
Além disso destacam-se nas ligas de alumínio, a boa formação de bordas, 
resistência ao curto-circuito, a condutividade elétrica, capacidade de reflexão, não 
toxicidade, boa qualidade de fresagem, não é inflamável, possui um bom 
balanceamento, uma boa absorção de vibração, além de ser facilmente reciclável (AA, 
2000). 
 
 
40 
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS 
 
De acordo com os assuntos apresentados nos capítulos deste trabalho, pode-
se refletir que o estudo das técnicas de fundição em ligas de alumínio , foram de muito 
valor para o leitor, pois permite uma análise técnica sobre as principais diferenças 
entre eles, tornando o leitor desta revisão bibliográfica capaz de apontar, que a técnica 
de fundição sob pressão vem ganhando cada vez mais destaque no mercado, que 
demostrou-se, ser uma técnica mais aprimorada em relação as outras estudadas. 
A fundição tem um papel de extrema importância na sociedade, e isso é bem 
evidenciado no estudo, permitindo-se com que o leitor tenha total capacidade de 
entender todo esse processo. A introdução, apresenta de forma sucinta, o básico da 
fundição, desde a sua criação. No capitulo 1, o leitor depara-se com diversas técnicas 
diferentes existentes na fundição para fundir ligas de alumínio, além disso, explicita 
todo o passo a passo do processo, permitindo-se um bom conhecimento de como 
funciona a fundição. 
No terceiro capitulo, aprofunda-se todo processo de fundição sob pressão, 
mostrando as vantagens e desvantagens, como é feito o processo, os cuidados que 
deve-se tomar, além de demonstrar a importância dessa técnica. No quarto e último 
capitulo observa-se o estudo sobre as ligas de alumínio, as características, e as suas 
vantagens, versatilidade, e aplicabilidade frente a outros materiais existentes no 
mercado. 
Assim conclui-se que não existe uma técnica de fundição perfeita, e todas 
possuem vantagens e desvantagens em relações as outras, porém como foi estudado 
ao longo do trabalho, a fundição sob pressão, possui uma alta gama de vantagens 
quando combinada com as ligas de alumínio, permitindo com que a qualidade e a 
quantidade de peças produzidas sejam muito boas, fazendo-se com que seja o 
principal processo utilizado na indústria automobilística. 
 
 
 
41 
REFERÊNCIAS 
 
AA, Aluminum Association. Sistema de designação do alumínio e ligas de alumínio 
trabalhado. Alloy and Temper Designation System for Aluminum – AA H35.1”. E.U.A., 
2000. 
 
ABAL (Associação Brasileira do Alumínio). Fundamentos do alumínio e suas 
aplicações. São Paulo: ABAL, 2004. 
 
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e Tecnologias Correlatas. São Paulo: Editora Érica Ltda, 2014. 
 
BAUMER, I.; GUESSER, W. L.; OLIVEIRA, C. G. O uso da Simulação do Processo 
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BREVICK, J. Die casting porosity guidebook. Wheeling: North American Die 
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2002. 
 
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