Descritivo de Caldeira 84715

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0 EMISSÃO INICIAL 30/05/08 
 
TJT BSC CELSO 
REV DESCRIÇÃO DATA ELAB. REV. APROV. 
CLIENTE: 
BRENCO 
É VEDADADA A REPRODUÇÃO OU 
UTILIZAÇÃO TOTAL OU PARCIAL 
DESTE DESENHO SEM PRÉVIA 
AUTORIZAÇÃO, SENDO PROIBIDO 
SEU USO PARA FINS CONTRÁRIOS 
AOS INTERESSES DE SEU 
PROPRIETÁRIO. 
CP.: 84715 ENC. 3.8.19215 
PROJETO: 
 
 
EQUIPAMENTO: 
CALDEIRA AT-200 [200 t/h – 67 kgf/cm2g – 490 oC] 
 
DES. TJT 
VER. SER 
APROV. BJCJ 
VISTO CELSO 
ESC. S/E 
TITULO: 
DESCRITIVO DE CONTROLE E 
INTERTRAVAMENTO 
SISTEMA DE CONTROLE 
PROJEÇÃO 1º DIEDRO N°: 84715--4.070.0xxxx 
 
 
 
 
 
 
 
 
Nº.: CLIENTE / CUSTOMER 
 
 REV. 0 
 
EMPREENDIMENTO / OBJECT: 
 
ÁREA / AREA: 
 
DEDINI S.A. 
____________________________________________________________________________________
Projeto: BRENCO 
Documento No. 84715- 4.070.0XXXX folha 2 / 31 
ÍNDICE 
1. Geral .....................................................................................................................................................3 
1.1 Introdução ......................................................................................................................................3 
1.2 Normas Aplicáveis .........................................................................................................................3 
1.3 Documentos de Referência.............................................................................................................3 
1.4 Abreviaturas ...................................................................................................................................3 
1.5 Facilidades do Sistema de Controle ...............................................................................................3 
1.6 Controladores .................................................................................................................................3 
1.7 Válvulas e Motores ........................................................................................................................3 
1.8 Falha do sinal de rede.....................................................................................................................3 
1.9 Arquitetura do Sistema de Controle ...............................................................................................3 
1.10 Filosofia de Controle e Segurança.............................................................................................4 
1.11 Filosofia de Controle .................................................................................................................4 
1.12 Filosofia de Segurança ..............................................................................................................5 
2 Malhas de controle ...............................................................................................................................7 
2.1 Controle da combustão................................................................................................................ .. 7 
2.2 Controle de Pressão de Vapor ........................................................................................................7 
2.3 Controle de Nível do Tubulão........................................................................................................8 
2.4 Controle de Temperatura de Vapor ..............................................................................................09 
2.5 Controle da Válvula de Partida. ...................................................................................................10 
2.6 Controle de Descarga de Fundo Intermitente...............................................................................10 
2.7 Controle de depressão da fornalha ...............................................................................................11 
2.8 Controle da Pressão do vapor para Sopradores de Fuligem e Limpeza da Grelha .......................11 
2.9 Controle de Nível do Desaerador .................................................................................................12 
2.10 ontrole de Pressão do Desaerador ................................................................................................13 
2.11 ontrole de Vazão Mínima das bombas .........................................................................................13 
3 Válvulas de ON-OFF, Atuadores de damper`s, bombas e motores. ...................................................15 
3.1 Válvula de bloqueio do vapor Principal .......................................................................................15 
3.2 Atuador do Registro do Ventilador de Ar de Combustão FDF-HT (ar primário) ........................15 
3.3 Atuador do Registro do Ventilador de Ar de Combustão FDF-LT (ar secundário) .....................15 
3.4 Atuadores dos Registros dos Ventiladores Induzidos IDF...........................................................16 
3.5 Bombas de água de alimentação 16 
3.6 Sequenciamento ventiladores e dosadores .....................................................................16 
3.7 Sequenciamento de Sopragem de Fuligem ..................................................................................17 
3.8 Sequenciamento de Limpeza Automática da Grelha....................................................................17 
3.9 Válvula de Descarga do Lavador de Gases..................................................................................22 
3.10 Controle Descarga Intermitente 22 
4 Cálculos ..............................................................................................................................................24 
4.1 Cálculo da Calibração do transmissor de nível do tubulão de vapor............................................24 
4.2 Cálculo da Calibração do transmissor de nível do Desaerador ....................................................26 
4.3 Cálculo da compensação da Vazão de vapor por pressão e temperatura.....................................29 
5 Curvas.................................................................................................................................................30 
6 Ajustes de Alarmes e Trips.................................................................................................................31 
 
DEDINI S.A. 
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Projeto: BRENCO 
Documento No. 84715- 4.070.0XXXX folha 3 / 31 
1. Geral 
1.1 Introdução 
 
Este documento descreve as funções de controle e os requisitos operacionais 
implementados pela Dedini. A ênfase é dada aos requisitos operacionais e não ao método 
de implementação. O controle e funcionalidade descrita devem ser adaptados às 
facilidades do sistema de controle especificado para o projeto em questão. 
O sistema de segurança da caldeira é implementado em lógica fixa – reles e 
supervisionado pelo sistema de controle. 
 
 1.2 Normas Aplicáveis 
 
Para caldeira é aplicada a norma ASME (��������	
�����
	��	����������	���������	� 
Para instrumentação é aplicada norma ISA (The Instrumentation, Systems and Automation 
society). 
 
 1.3 Documentos de Referência 
 
Fluxograma P & I – água e vapor 84715-1.070.11770 
Fluxograma P & I – ar e gases 84715-1.070.11776 
Fluxograma P & I – Desaerador e bombeio de água 84715-1.070.11769 
Fluxograma P & I – Lavador de Gases 84715-1.070.11772 
Diagrama de Controle e Intertravamento 84715-1.070.XXXXX 
Lista de Entradas e Saídas 84715-4.070.XXXXX 
Lista de Instrumentos 84715-4.070.XXXXX 
Lista de Motores 84715-4.070.XXXXX 
 
 1.4 Abreviaturas 
 
SC Sistema de Controle 
PID Funções: Proporcional,Integral e Derivativa. 
MAN Manual 
AUTO Automático 
ASME ��������	
�����
	��	����������	���������	
CASC Cascata 
DP Decentralised Periphery (Periferia Distribuída de I/Os ) 
PA Process Automation ( Processo�Automatização ) 
CLP Controlador Lógico Programável 
CPU Central Processing Unit (Unidade Central de Processamento ) 
ISA The Instrumentation, Systems and Automation Society. 
 
 1.5 Facilidades do Sistema de Controle 
 
Além da funcionalidade descrita neste documento, uma série de facilidades do sistema de 
controle deve estar disponível, não se limitando as seguintes: 
 Alarme sonoro e visual e registro de eventos e alarmes 
 Registro de todas as variáveis analógicas e visualização de “tendências” 
Os parâmetros dos controladores, como: Proporcional, Integral e Derivativa, constantes 
programadas, nível de alarmes, curvas, etc., devem ser facilmente acessíveis durante o 
comissionamento e operação. O acesso para a troca de parâmetros deve ser adaptado aos 
procedimentos de acesso restrito do cliente final, prevendo níveis de senhas diferenciados 
para operação, manutenção e engenharia. 
 
 1.6 Controladores 
 
Assume-se que o controlador implementado no SC (Sistema de Controle) é um controlador 
tipo PID (Proporcional, Integral e Derivativa).padronizado, com interface adequada para o 
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Documento No. 84715- 4.070.0XXXX folha 4 / 31 
operador. Assume-se, também, que ele pode operar em no mínimo quatro modos 
diferentes: manual (MAN), automático (AUTO), remoto (REMOTE) e cascata (CASC). 
Em MAN a saída do controlador é colocada diretamente pelo operador. 
Em AUTO a saída do controlador opera de acordo com o set-point desejado pelo operador. 
Em REMOTE a saída do controlador é forçada a ir para um valor dado pelo programa 
aplicativo. 
Em CASC a saída do controlador opera de acordo com um set-point enviado pelo 
programa aplicativo. 
As trocas entre os diferentes modos de operação devem ser feitas em “bumpless” no sinal 
de saída. 
A utilização dos modos de controle deve ser adaptada às possibilidades existente no SC. 
Assume-se que o controlador PID tem características internas de “anti reset Wind up”, 
assegurando que a integração é bloqueada quando o sinal de saída do controlador é 
limitada. 
 
 1.7 Válvulas e Motores 
 
Assume-se que o SC tem funções operacionais de válvulas e motores, de intertravamento 
e supervisão normalmente usada como interface pelo operador. Essas funções incluem 
alarme de discrepância e supervisão do tempo de operação, isto é, falha no fechamento e 
abertura e falha na partida e parada. 
 
 1.8 Falha do sinal de rede 
 
Em caso de falha do sinal de rede, todos os sinais de controle ou indicação (rede Profibus 
PA) devem ir para um valor mínimo ou máximo, de acordo com o diagrama de 
intertravamento. 
No caso de falha do sinal da rede Profibus PA de processo, um alarme deve ser acionado 
e o controlador deve ir para modo MAN, com o sinal de saída mantido no valor atual. 
 
 1.9 Arquitetura do Sistema de Controle 
 
O Sistema de Controle proposto é do tipo arquitetura distribuída, com um Controlador 
Lógico Programável (CLP) e Estações de Supervisão. 
Três redes de comunicação estão previstas: 
Rede Profibus PA: para os sinais de processo para controle e indicações, comunicando 
com os transmissores e posicionadores de válvulas; 
Rede Asi: para sinais de intertravamento, comunicando com as chaves fim de curso, 
válvulas solenóides e demais dispositivos em contato seco ou a ser alimentado em 24 Vdc, 
baixo consumo; e 
Rede Profibus DP: para sinais de controle e/ou supervisão de dispositivos do CCM, tais 
como inversores de freqüência e painel das válvulas de partida e de bloqueio. 
Prevê-se a utilização de módulos de entradas e saídas analógicos que serão 
disponibilizados para a segurança da caldeira. 
 
A supervisão do processo é feita através de estações de operação e software de 
supervisão configurado para a aplicação. 
O Sistema de Controle e Supervisão (micros+ impressoras) deve ser alimentado por um 
No-break, com autonomia de no mínimo 15 minutos. 
 
 
 
 
 1.10 Filosofia de Controle e Segurança 
 
A Caldeira modelo AT-200 tem os seguintes sistemas auxiliares: um sistema de 
resfriamento de amostra, um sistema de adição química e válvula dessuperaquecedora. A 
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alimentação do bagaço de cana é feita através de dosadores de bagaço com variadores de 
velocidade tipo inversores de freqüência. 
A condição normal (máxima) de operação é: vazão de vapor de 200 (220) t/h a pressão de 
67 kg/cm2 e temperatura de 490 graus Celsius 
A caldeira e os sistemas auxiliares serão controlados e monitorados pelo Sistema de 
Controle. 
O CCM será do tipo inteligente com rede PROFIBUS DP, sendo que todas as cargas 
elétricas, motores elétricos e inversores, são comandados pelo Sistema de Controle. Os 
motores podem ser ligados localmente no CCM quando a chave LOCAL-MAN-REMOTO 
estiver na posição LOCAL. No local de instalação dos motores dos ventiladores FDF-ar 
primário, FDF-ar secundário, IDF´s e Motobombas de água de alimentação devem ser 
instalado um botão para desligamento de Emergência. 
 
 1.11 Filosofia de Controle 
 
Os principais tópicos do controle são os seguintes: 
 
- Abertura e fechamento de válvula de partida e válvula principal de vapor (PROFIBUS 
DP); 
- Liga / Desliga ventiladores e exaustores; 
- Liga / Desliga Bombas de água de alimentação; 
- Liga / Desliga bombas de óleo de lubrificação da turbo-bomba; 
- Sequenciamento dos sopradores de fuligem; 
- Temporização das válvulas de descarga de fundo; 
- Sequenciamento da Limpeza da Grelha (vapor); 
- Controle do nível (três elementos); 
- Controle da temperatura de vapor; 
- Controle da combustão (paralelo simples) 
- Controle da pressão de vapor para sopradores de fuligem e limpeza da grelha 
- Temporização da descarga do lavador de gases 
- Controle de nível do Desaerador 
- Controle de “over flow” do Desaerador 
- Controle de Pressão do Desaerador 
- Controle de vazão mínima das bombas de água 
 
 
A partida da caldeira deve ser feita com todos os controladores em MAN, passando-os 
para AUTO quando constatado pelo operador que as condições de operação estão 
adequadas e seguras. 
Quando a caldeira for colocada em carga, o sistema de controle deve ser capaz de 
automaticamente controlar a caldeira dentro dos limites de operação normal. 
A malha de controle principal (master) será a malha de controle de pressão do sistema de 
geração de vapor, tendo como variável de processo o transmissor de pressão da linha de 
vapor principal. 
 
 1.12 Filosofia de Segurança 
 
O sistema de segurança da caldeira é implementado em lógica fixa (reles eletromecânicos) 
e supervisionado no SC. 
Os sinais de desligamento da caldeira são: 
 
- I1 - nível baixo-baixo do tubulão de vapor pelo eletrodo (LSLL-102-3) 
- I2 – nível baixo-baixo do tubulão de vapor pelo transmissor de nível do tubulão (LIT-
102-1) 
- I3 – nível baixo-baixo do tubulão de vapor pelo transmissor de nível do tubulão (LIT-
102-2) 
- I7 - pressão baixa de ar de instrumentos pelo pressostato de ar de instrumentos (PSL-
119) 
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- I8 - botão de Emergência do Sistema de Controle, instalado no painel de controle (HS-
001.1) 
- I9 - botão de emergência no supervisório, configurado no Sistema de supervisão(HS-
001.2) 
- I10 - temperatura alta-alta de vapor superaquecido, pelo transmissor de temperatura do 
vapor principal (TIT-107-3) 
- I11 – pressão alta do vapor saturado – pelo transmissor de pressão (PIT-107-1) 
- I12 – pressão baixa-baixa de ar de instrumentos pelo transmissor (PIT-119) 
- I13 – pressão alta-alta do vapor principal pelo pressostato (PSH-107) 
- I14 – pressão alta-alta do vapor principal pelo transmissor de pressão (PIT-107-3) 
- Exaustor parado 
- Ventilador de ar forçado parado primário 
- Ventilador de ar forçado parado secundário 
- Ventilador auxiliar parado 
 
Alarmes 
 
- Nível alto da caldeira (LIT-102-1/LIT-102-2) 
- Nível baixo da caldeira (LIT-102-1/LIT-102-2) 
- Nível baixo-baixo da caldeira (LIT-102-1/LIT-102-2 / LSLL-102-3) 
- Nível alto-alto da caldeira (LIT-102-1/LIT-102-2/ LSHH-102-3) 
- Pressão alta do vapor superaquecido (PIT-107-3) 
- Temperatura alta-alta do vapor superaquecido (TIT-107-3) 
- Motor dos ventiladores IDF-1 e IDF-2 desligados (Rede Profibus DP) 
- Pressão baixa de ar de instrumentos (PSL-119 / PIT-119) 
- Pressão baixa de água de alimentação (PIT-103) 
- Pressão alta da fornalha (PIT-120-7) 
- Nível baixo desaerador (LSL-102-4) 
- Nível baixo - baixo desaerador (LSLL-102-4 e LSLL-102-4) 
- Nível alto desaerador (LSH-102-4) 
- Nível alto-alto desaerador (LSHH-102-4 e LSHH-102-4) 
 
 
 
Totalizações 
 
- Vazão de água de alimentação (FQ-103) 
- Vazão de vapor superaquecido (FQ-107) 
 
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2 Malhas de controle 
 
2.1 Controle da Combustão 
 
Fluxograma P & I – Ar e Gases de combustão: 84715-1.070.11776 
 
O controle de combustão é resumido neste item e detalhado no item 2.2 deste documento. 
 
A caldeira AT-200 pode operar modulando no range de 70 a 110 % do MCR. 
 
Um controlador de pressão (master) é usado como sinal de demanda para a malha de 
controle dos dosadores de bagaço de cana e controle do ar de combustão. O controle é do 
tipo Paralelo Simples. 
 
 
 
2.2 Controle de Pressão de Vapor 
 
Fluxograma P & I – Água e Vapor 84715-11770 
 
Objetivo: manter a pressão de vapor 
especificada 
 
Método de controle: controle paralelo simples 
 Set-point pelo operador 
 
Controlador: PIC – 107-3 Controlador de pressão de vapor 
 
Medição PIT – 107-3 Pressão de vapor no coletor de vapor 
ST-101.1 a 101.7 Vazão de bagaço (rotação dos 
inversores de freqüência dos 
dosadores de bagaço) 
AT-120-1 Porcentagem de oxigênio nos gases de 
combustão 
AT-120-2 Porcentagem de CO nos gases de 
combustão 
 
Dispositivo: SY-101.1 a 101.7 Inversores de freqüência dos 
dosadores de bagaço de cana 
 
SY-104-1 Inversor de freqüência do motor do 
ventilador do ar secundário LT. 
SY-104-2 Inversor de freqüência do motor do 
ventilador do ar primário HT. 
 
 
2.2.1 Descrição 
 
Controle tipo Paralelo Simples 
 
O controlador de pressão de vapor é o controlador master do controle da combustão, 
sendo a pressão de vapor superaquecido a variável de processo. A saída do controlador é 
o sinal da demanda da combustão, que é usada como set-point dos inversores de 
freqüência dos motores dos ventiladores de ar forçado (primário HT e secundário LT) e dos 
inversores de freqüência dos dosadores de bagaço de cana. Para cada inversor de 
freqüência dos dosadores de bagaço de cana existe uma estação “Bias” que permite a 
modulação de cada dosador independentemente. Também é possível a operação dos 
mesmos em valores diferentes de velocidade, com um valor de taxa ajustada entre eles. 
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A vazão de ar de combustão é determinada pela curva de relação ar / combustível. O 
operador tem a possibilidade de alterar a vazão de ar demandada dentro de certos limites. 
Esta curva é determinada / ajustada no start-up da caldeira onde se determinam os valores 
da relação ideal para uma boa queima. Também, a relação ar/combustível possui o ajuste 
fino da porcentagem de oxigênio. 
O controlador de pressão master pode ser operado em modo MAN ou AUTO. Em modo 
MAN a caldeira opera com queima fixa. Em modo AUTO os dosadores e os ventiladores 
têm a rotação modulada para encontrar a pressão definida pelo operador (set-point). 
A integral do algoritmo do controlador master deve ser bloqueada se uma das conexões 
aos controladores para combustível e ar é limitada para um valor de saída mínimo ou 
máximo. 
 
 2.2.2 Intertravamentos 
- PIT-107-3 – Pressão alta-alta do vapor superaquecido (TRIP da caldeira) 
 
2.2.3 Alarmes 
- PAH-107-3 Pressão Alta do Vapor superaquecido 
 
 
2.3 Controle de Nível do Tubulão 
 
Fluxograma P & I – Água e Vapor: 84715-1.070.11770 
 
Objetivo: Controle do nível de água no tubulão 
de vapor da caldeira 
 
Método de Controle : Controle Cascata a três elementos 
 Set-point pelo operador 
 
Controladores: LIC-102-1 Controlador de Nível do tubulão 
 FIC-103 Controlador de vazão de água 
 
Medidas: LIT-1012-1 Nível de água do tubulão 
 LIT-102 -2 Nível de água do tubulão 
 PIT-107-3 Pressão de vapor principal 
 FIT-107 Vazão de vapor superaquecido 
 TIT-107-3 Temperatura de vapor superaquecido 
 FIT-103 Vazão de água de alimentação 
 LSLL-102-3 Nível baixo-baixo de água no tubulão 
 LSHH-102-3 Nível alto-alto de água no tubulão 
 
Dispositivo: LV-103-1 e.LV-103-2 Válvulas de controle de água de 
alimentação 
 
 
2.3.1 Descrição 
 
Um controlador de nível de água do tubulão de vapor e um controlador de vazão de água 
de alimentação conectados em cascata controlam o nível de água da caldeira. A saída do 
controlador de nível é graduada e usada como set-point para o controlador de vazão. O 
controlador de vazão de água recebe um sinal de realimentação da vazão de vapor 
compensada. Denominado controle de vazão a três elementos. 
Através da variação do nível do tubulão de vapor, devido às variações de carga, o sinal de 
realimentação da vazão de vapor fará a válvula de controle de água operar de acordo com 
a vazão de vapor da caldeira. A influência do sinal de realimentação pode ser ajustada 
durante o comissionamento (bias). 
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Quando o controlador de vazão não está operando em modo externo, o controlador de 
nível pode automaticamente ser guiado para retorno “bumpless”. Um sinal adequado de 
guia deve ser graduado diferente para vazão de água e vazão de vapor. 
A medida do nível do tubulão é compensada pela pressão para indicação correta do nível 
de água. Pode-se operar utilizando-se o transmissor de nível LIT-102-1, o transmissor de 
nível LIT-102-2 ou a média aritmética entre os dois sinais de nível, selecionando-se no 
sistema supervisório. 
O nível alto do tubulão de vapor coloca a válvula de controle de água na posição de saída 
mínima (fechada) e o nível baixo coloca a válvula na posição de saída máxima (aberta). 
Para detecção de mau funcionamento da malha de controle de vazão de água, são 
implementados alarmes de discrepância entre a vazão de água e vazão de vapor e entre 
os níveis do lado esquerdo e lado direito do tubulão de vapor. O alarme deve ser acionado 
somente quando a pressão for maior que 30 bar. 
 
2.3.2 Intertravamentos 
 
- LSLL-102-3 – Nível baixo-baixodo tubulão de vapor (TRIP da caldeira) 
- LSLL-102-1 – Nível baixo-baixo do tubulão de vapor (TRIP da caldeira) 
- LSLL-102-2 – Nive baixo-baixo do tubulão de vapor (TRIP da caldeira) 
 
2.3.3 Alarmes 
 
- FdAH-100 – Alarme de Discrepância entre vazão de vapor e vazão de água 
- LdAH – 102 – Alarme de Discrepância entre nível lado direito e lado esquerdo 
- LAL – 102-1/ 102-2 – Nível baixo do tubulão de vapor 
- LAH-102-1 / 102-2 – Nível alto do tubulão de vapor 
- LALL-102-1/102-2/102-3 – Nível baixo-baixo do tubulão de vapor 
- LAHH- 102-1/102-2/102-3 – Nível alto-alto do tubulão de vapor 
- 
 
2.4 Controle de Temperatura de Vapor 
 
Fluxograma P & I – Água e Vapor: 84715-1.070.11770 
 
Objetivo: Controle da temperatura de vapor 
principal 
Método de Controle: Controle PID 
 Set-point pelo operador 
 
Controladores: TIC-107-3 Controlador temperatura de vapor 
 
Medidas: TIT-107-3 Temperatura de vapor superaquecido 
 
Dispositivo: TCV-107 Válvula dessuperaquecedora 
 FV-107-1 Válvula de partida 
 
 
2.4.1 Descrição 
 
Um controlador tipo PID controla a temperatura do vapor superaquecido. A saída do 
controlador modula a válvula de controle do dessuperaquecedor TCV-107. 
O dessuperaquecedor é instalado entre o superaquecedor primário e o superaquecedor 
secundário. 
O range do set-point do controlador master deve ser rigorosamente limitado para as 
condições de projeto. 
A medição de temperatura – variável de processo – é feita por um termopar – tipo J e um 
transmissor de temperatura. 
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Na ocorrência de temperatura alta-alta (TSHH-107-3) o SC comanda a válvula de partida 
(FV-107-1) para a posição aberta. 
2.4.2 Intertravamentos 
 
- TSHH-107-3 Temperatura superaquecida do vapor principal 
 
2.4.3 Alarmes 
 
- TAH-107-3 temperatura Alta no vapor principal 
- TAHH-107-3 Temperatura superaquecida do vapor principal 
 
2.5 Controle da Válvula de Partida. 
 
Fluxograma P & I – Água e Vapor: 84715- 1.070.11770 
 
Objetivo: Desaeração do tubulão da caldeira na 
partida da caldeira e refrigeração do 
superaquecedor 
 
Método de Controle: Automático com temperatura alta-alta 
ou vazão baixa de vapor 
superaquecido ou Manualmente pelo 
operador do SC 
 
Medidas: TIT-107-3 Temperatura do vapor superaquecido 
 FIT-107 Vazão de vapor superaquecido 
 
 Dispositivo: FV-107-1 Válvula de partida 
 
 
2.5.1 Descrição 
 
A válvula de partida da caldeira é operada manualmente do SC ou do painel de operação 
da válvula de partida (local) via estação manual HIC-107-1 
Sinais de chaves fim de curso são enviados ao SC para sinalização / monitoração da 
posição da válvula de partida. 
Na ocorrência de temperatura alta-alta ou vazão baixa do vapor superaquecido a válvula 
de partida é comandada para a posição aberta. 
O SC recebe um sinal de posição da válvula via rede Profibus DP. 
 
2.5.2 Intertravamentos 
 
- TSHH-107-3 Temperatura superaquecida do vapor principal 
- FALL-107- Vazão muito baixa do vapor principal 
 
2.5.3 Alarmes 
 
- ZA-107-1- Válvula em Falha 
 
 
2.6 Controle de depressão da fornalha 
 
Fluxograma P & I – Ar e Gases de Combustão: 84715-1.070.11776 
 
Objetivo: Controle da depressão da fornalha 
 
Método de Controle : Controle simples PID 
 Set-point pelo operador 
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Projeto: BRENCO 
Documento No. 84715- 4.070.0XXXX folha 11 / 31 
 
Controladores: PIC-120-7 Controlador de depressão da fornalha 
 
Medidas: PIT-120-7 Depressão na fornalha 
 
Dispositivo: SY-120-1/SY-120-2 Inversores de freqüência dos motores 
dos ventiladores induzidos 
 
2.6.1 Descrição 
 
O controlador de depressão da fornalha é do tipo modulante a um elemento. Ele recebe o 
sinal da variável de processo de um transmissor de depressão instalado na fornalha e 
modula os inversores de freqüência dos motores dos ventiladores de gases de combustão. 
O sinal de saída do controlador de pressão (PIC-120-7) atua como antecipatório do 
controlador de depressão da fornalha. 
 
 
2.7 Controle da Pressão do vapor para Sopradores de Fuligem e Limpeza da 
Grelha 
 
Fluxograma P & I - Água e Vapor: 84715-1.070.11770 
 
Objetivo: Controle da pressão de vapor para 
sopradores de fuligem 
 
Método de Controle: Controle simples PID 
 Set-point pelo operador 
 
Controladores: PIC-107-2 Controlador de pressão de vapor para 
sopradores de fuligem 
 
Medidas: PIT-107-2 Pressão de vapor na linha dos 
sopradores de fuligem 
 
Dispositivo: PCV-107-1 Válvula de controle (redutora de pressão) 
 
 
2.7.1 Descrição 
 
O controlador da pressão do vapor para os sopradores de fuligem é do tipo modulante a 
um elemento. Ele recebe o sinal da variável de processo de um transmissor de pressão 
instalado na linha de suprimento de vapor para os sopradores e limpeza da grelha e 
modula uma válvula de controle. 
 
2.8 Controle de Nível do Desaerador 
 
Fluxograma P & I - desaerador e bombeio de água: 84715-1.070.11769 
 
Objetivo: Controle do nível de água no 
Desaerador 
 
Método de Controle : Controle a um elemento 
 Set-point pelo operador 
 
Controladores: LIC-102.4 Controlador de Nível do Desaerador 
 
Medidas: LIT-102.4 Nível de água do Desaerador 
 LSLL-102.4 Nível baixo-baixo no Desaerador 
DEDINI S.A. 
____________________________________________________________________________________
Projeto: BRENCO 
Documento No. 84715- 4.070.0XXXX folha 12 / 31 
 LSHH-102.4 Nível alto-alto no Desaerador 
 
Dispositivo: LV-108.2 Válvula de controle de vazão de água 
de make up 
 
 
2.8.1 Descrição 
 
Um controlador de nível de água do controla o nível de água do Desaerador, tipo 
modulante a um elemento. Ele recebe um sinal de processo do transmissor de nível do 
desaerador e modula a válvula de água de make-up, para controlar o nível no set-point 
definido pelo operador da caldeira. 
Opera-se utilizando o transmissor de nível LIT-102.4. 
 
 
2.8.2 Intertravamentos 
 
- LSLL-102.4 - Nível Baixo Baixo do Desaerador ( desliga bombas moto e turbo ) 
- LSHH -102.4 - Nível Alto Alto do Desaerador ( Comanda Válvula LCV-135 ) 
 
2.8.3 Alarmes 
 
- LAL-102.4- Nível Baixo do desaerador 
- LAH-102.4 - Nível Alto do desaerador 
- LALL-102.4 - Nível Baixo Baixo do desaerador 
- LAHH-102.4 - Nível Alto Alto do Desaerador 
 
2.9 Controle de Pressão do Desaerador 
 
Fluxograma P & I – Desaerador e bombeio de água: 84715-1.070.11769 
 
Objetivo: Controle de pressão do Desaerador 
 
Método de Controle : Controle a um elemento 
 Set-point pelo operador 
 
Controladores: PIC-108 Controlador de Pressão do Desaerador 
 
Medidas: PIT-108 Pressão do Desaerador 
 
Dispositivo: PV-108 Válvula de controle de vazão de vapor 
 
 
 
2.9.1 Descrição 
 
O controlador de pressão do desaerador é do tipo modulante a um elemento. Ele recebe o 
sinal da variável de processo do transmissor de pressão do desaerador e modula a válvula 
de controle de vazão de vapor. 
 
2.9.2 Alarmes 
 
PAH-108 – Pressão alta do desaerador 
 
 
 
 
 
DEDINI S.A. 
____________________________________________________________________________________
Projeto: BRENCO 
Documento No. 84715- 4.070.0XXXX folha 13 / 31 
 
2.10 Controle de VazãoMínima das bombas 
 
Fluxograma P & I – Desaerador e bombeio de água: 84715-1.070.11769 
 
Objetivo: Controle de vazão mínima das bombas 
 
Método de Controle : Controle a um elemento 
 Set-point pelo operador 
 
Controladores: FIC-103.1 Controlador de Vazão Mínima Moto 
bomba Auxiliar 
 FIC-103.2 Controlador de Vazão Mínima Moto 
Bomba N°1 
 FIC-103.3 Controlador de Vazão Mínima Moto 
Bomba N°2 
FIC-140.4 Controlador de Vazão Mínima Turbo 
Bomba 
 
Medidas: FIT-103 Vazão de água de alimentação da 
Caldeira 
 
Dispositivo: FCV-103.1 Válvula de controle de vazão de água 
de recirculação 
FCV-103.2 Válvula de controle de vazão de água 
de recirculação 
 FCV-103.3 Válvula de controle de vazão de água 
de recirculação 
 FCV-103.4 Válvula de controle de vazão de água 
de recirculação 
 
 
2.10.1 Descrição 
 
O controlador de vazão mínima de água das bombas é do tipo modulante a um elemento. 
Cada bomba possui a sua própria Malha de Controle. Cada controlador recebe o sinal da 
variável de processo do transmissor de vazão de água de alimentação da caldeira e 
modula a válvula de controle de vazão mínima de água. 
 
2.11 Controle de Over Flow 
 
 
Fluxograma P & I - desaerador e bombeio de água: 84715-1.070.11769 
 
Objetivo: Controle do nível de água no 
Desaerador 
 
Método de Controle : Controle a um elemento 
 Set-point pelo operador 
 
Controladores: LIC-108.2 Controlador de Nível do Desaerador 
 
Medidas: LIT-102.4 Nível de água do Desaerador 
 LSLL-102.4 Nível baixo-baixo no Desaerador 
 LSHH-102.4 Nível alto-alto no Desaerador 
 
Dispositivo: LV-108 Válvula de controle Over Flow 
 
DEDINI S.A. 
____________________________________________________________________________________
Projeto: BRENCO 
Documento No. 84715- 4.070.0XXXX folha 14 / 31 
 
2.11.1 Descrição 
 
O controle de Over Flow é realizado pelo Nível do desaerador LIT-102.4, atuando na 
Válvula LCV-135 de acordo com a curva de relação LV-108. 
 
2.11.2 Intertravamentos 
i) A válvula de controle do “over flow” é aberta quando da ocorrência de nível alto-alto 
no desaerador. 
ii) A ocorrência de nível baixo-baixo do desaerador, pela chave de nível ou pelo 
transmissor, provoca o desligamento das moto bombas e da turbo bomba de água de 
alimentação da caldeira. 
 
2.11.3 Alarmes 
 
 LALL-102.4 – Nível baixo baixo do desaerador pela chave bóia 
 LAHH-102.4 – Nível alto-alto do desaerador pela chave bóia 
 
DEDINI S.A. 
____________________________________________________________________________________
Projeto: BRENCO 
Documento No. 84715- 4.070.0XXXX folha 15 / 31 
3 Válvulas de ON-OFF, Atuadores de damper`s, bombas e motores. 
 
 
3.1 Válvula de bloqueio do vapor Principal 
 
Fluxograma P & I - Água e Vapor: 84715-1.070.11770 
 
Dispositivo: FV-107-2 Válvula de vapor principal 
 Válvula by-pass-manual 
 
3.1.1 Descrição 
 
A válvula de vapor principal é operada do Sistema de Controle. 
Antes da abertura da válvula de vapor principal, a válvula de vapor auxiliar deve ser aberta 
manualmente, para a equalização da pressão a montante e a jusante da válvula principal. 
 
3.1.2 Alarmes 
 
- ZA-107-2- Válvula em falha 
 
 
 
3.2 Atuador do Registro do Ventilador de Ar de Combustão FDF-HT (ar primário) 
 
Fluxograma P & I – Ar e Gases: 84715-1.070.111776 
 
 Dispositivos FV-104-2 Atuador do registro de ar do ventilador 
primário 
ZSL-104-2 Chave fim de curso fechada 
ZSH-104-2 Chave fim de curso aberta 
SV-104-2 Válvula solenóide 
 
3.2.1 Descrição: 
 
O atuador do registro de ar do ventilador de ar forçado de combustão HT tem a função ON-
OFF e fecha na condição de trip da caldeira. 
 
 
3.3 Atuador do Registro do Ventilador de Ar de Combustão FDF-LT (ar secundário) 
 
 
Fluxograma P & I – Ar e Gases: 84715-1.070.111776 
 
Dispositivos: FV-104-1 Atuador do registro de ar do ventilador 
secundário 
ZSL-104-1 Chave fim de curso fechada 
ZSH-104-1 Chave fim de curso aberta 
SV-104-1 Válvula solenóide 
 
3.3.1 Descrição: 
 
O atuador do registro de ar do ventilador de ar forçado de combustão LT tem a função ON-
OFF e fecha na condição de trip da caldeira. 
 
 
 
 
 
DEDINI S.A. 
____________________________________________________________________________________
Projeto: BRENCO 
Documento No. 84715- 4.070.0XXXX folha 16 / 31 
3.4 Atuadores dos Registros dos Ventiladores Induzidos IDF 
 
 
Fluxograma P & I – Ar e Gases: 84715-1.070.11776 
 
Dispositivos: FV-120-1 e FV-120-2 Atuador do registro do Ventilador de 
induzido IDF 
ZSL-120-1/120-2 Chave fim de curso fechada 
ZSH-120-1/ 120-2 Chave fim de curso aberta 
SV-120-1 / 120-2 Válvula solenóide 
 
3.4.1 Descrição: 
 
Os atuadores dos registros dos ventiladores induzidos de gases de combustão têm a função 
ON-OFF e fecham na condição de trip da caldeira. 
 
 
 
3.5 Bombas de Água de Alimentação 
 
Fluxograma P&I – Bombeio e Desaerador 84715-1.070.11769 
 
Dispositivos PdIT-103.1 Transmissores de pressão diferencial - 
PdIT-103.2 filtro de água de alimentação 
PdIT-103.3 
PdIT-103.4 
 
ZT-100 Rotação da turbo bomba 
 
LSLL-102.4 nível baixo-baixo do desaerador pela 
chave de bóia 
LSLL-102.4 nível baixo-baixo do desaerador pelo 
transmissor 
 
3.5.1 Descrição 
 
 As bombas de água de alimentação são acionadas: três através de motores elétricos 
(bomba 1, bomba 2 e bomba auxiliar) e uma através de turbina. 
 As bombas operam em redundância, sendo que em operação normal opera as moto 
bombas e na ocorrência de perda de uma das moto bomba a turbo bomba entra em operação. 
 Na sucção das bombas um filtro de água opera com um transmissor de pressão 
diferencial, que em caso de sujeiras no filtro (entupimento da linha) um alarme é acionado para 
que se processe a limpeza do respectivo filtro. 
 A pressão da água de alimentação é monitorada pelo transmissor de pressão PIT-103. 
 
3.5.2 Intertravamentos 
 i) Na ocorrência de nível baixo-baixo do desaerador as bombas devem ser desligadas. 
 
3.5.3 Alarmes 
 
 PdAH-103.1- alta pressão do filtro da moto bomba auxiliar 
 PdAH-103.2 – alta pressão do filtro da moto bomba 1 
 PdAH-100.3 – alta pressão do filtro da moto bomba 2 
 PdAH-103.4 – alta pressão do filtro da turbo bomba 
 PALL-103 – pressão baixa baixa na turbo bomba 
 PAHH-103 – pressão alta alta na turbo bomba 
 
 
DEDINI S.A. 
____________________________________________________________________________________
Projeto: BRENCO 
Documento No. 84715- 4.070.0XXXX folha 17 / 31 
3.6 Sequenciamento de partida e parada dos motores dos ventiladores e dosadores 
 
Fluxograma – Ar e gases 84715- 1.070.11776 
 
Dispositivos ME-652-10.1-1 - motor do ventilador induzido 1 
 ME-652-10.1-2 - motor de ventilador induzido 2 
 ME-652-10.1-4 - motor do ventilador FDF-HT 
 ME-652-10.1-3 – motor do ventilador FDF-LT 
 ME-652-M14.2-35 – motor do ventilador auxiliar 
 ME-652-14.2-21 a 27 - motor dos dosadores de bagaço 
3.6.1 Descrição 
 
A partida dos motores dos ventiladores induzidos e de ar de combustão e dos 
dosadores de bagaço deve seguir a seguinte seqüência: 
- motor do ventilador induzido 1 ou 2 
- motor do ventilador induzido 2 ou 1 
- motor do ventilador do ar de combustão – FDF – LT 
- motor do ventilador do ar de combustão – FDF – HT 
- motor do ventilador auxiliar 
- motor dos dosadores de bagaço (qualquer seqüência) 
A paradados motores dos ventiladores deve seguir a seqüência inversa, ou seja, 
dosadores - auxiliar-..etc. 
 
3.6.2 Intertravamentos 
 
i) Motor do ventilador induzido 1 ou 2 – desliga com: 
- trip da caldeira 
ii) Motor do ventilador ar de combustão LT – desliga com: 
- trip da caldeira 
- motor do ventilador induzido 1 e 2 
iii) Motor do ventilador ar de combustão HT- desliga com: 
- trip da caldeira 
- motor do ventilador induzido 1 e 2 
- motor do ventilador ar de combustão LT 
iv) Motor do ventilador auxiliar –desliga com: 
- trip da caldeira 
- motor do ventilador induzido 1 e 2 
- motor do ventilador ar de combustão HT 
- motor do ventilador ar de combustão LT 
v) Motores dos dosadores de bagaço- desliga com: 
- trip da caldeira 
- motor do ventilador induzido 1 e 2 
- motor do ventilador ar de combustão LT 
- motor do ventilador ar de combustão HT 
- motor do ventilador auxiliar 
 
3.6.3 Alarmes 
 
- motores em falha. 
 
3.7 Sequenciamento de Sopragem de Fuligem 
 
 
Fluxograma P & I - Água e Vapor: 84715-1.070.11770 
 
Dispositivo: PCV-107-1 Válvula de controle da pressão do 
vapor para sopradores 
 
DEDINI S.A. 
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Projeto: BRENCO 
Documento No. 84715- 4.070.0XXXX folha 18 / 31 
ZSL-107-1 / ZSH-107-1 Chave fim de curso da válvula de 
controle da pressão de vapor para 
sopradores 
 
XV-108-1/ XV-108-2 Válvulas de dreno de condensado dos 
sopradores 
 
ZSL-108-1/ ZSH-108-1 
ZSL-108-2/ ZSH-108-2 Chaves fim de curso das válvulas de 
dreno de condensado dos sopradores 
 
3.7.1 Descrição 
 
a) Definição da seqüência de sopragem: 
 
SF-652-32: Soprador rotativo fixo lado esquerdo 
SF-652-33: Soprador rotativo fixo lado direito 
SF-652-34: Soprador rotativo fixo lado esquerdo 
SF-652-35: Soprador rotativo fixo lado direito 
SF-652-30: Soprador retrátil do superaquecedor lado esquerdo 
SF-652-31: Soprador retrátil do superaquecedor lado direito 
 
 
b) Condições que devem ser verificadas para permitir o Sequenciamento 
automático: 
 
1. Não está sendo feita a limpeza da grelha. 
2. Não está sendo feita a descarga de fundo. 
3. Todos os sopradores devem estar desligados. 
4. Nível normal (não alto e não baixo). 
5. Pressão da Caldeira normal (não alta e não baixa). 
6. Pressão do vapor normal para sopradores de fuligem / limpeza da grelha. 
 
c) Descrição do sequenciamento automático: 
 
1. Comando manual do operador (via supervisório) para inicio de operação de sopragem ou 
automaticamente quando decorrido o tempo definido entre Sopragem. (item 26) 
2. Comando do SC posicionando a válvula de controle PCV-107-1 em “posição mínima” por 
um período de tempo de 60 seg. (posição e tempo - ajustável de 60 a 300 seg. - a serem 
definidos na partida), para aquecimento da linha. Após este período de tempo deverá ser 
habilitada a modulação da malha de controle de pressão do vapor para sopragem de 
fuligem e limpeza da grelha, passando-a de “manual” para “automático”. Aguardar 60 seg. 
(tempo ajustável na tela do supervisório de 60 a 300 seg.), para confirmação de que o ”set 
point” da pressão foi atingido e a pressão está estabilizada. 
3. Conta tempo de 5 seg. para operação da válvula e pressurização da linha. 
4. Sinal do fim de curso confirma válvula de vapor fechada, então sinaliza válvula com 
defeito e aborta seqüência (vai para item 18). Sinal do fim de curso confirma que a 
válvula de vapor não está fechada, continua seqüência. 
5. Conta tempo de 180 seg. aquecimento da linha (ajustável de 0 a 300 seg.). 
6. Comando do SC para fechar válvula de dreno. 
7. Conta tempo de 3 seg. para operação da válvula. 
8. Sinal do fim de curso não confirma válvula de dreno fechada, então sinaliza válvula 
com defeito e aborta seqüência (vai para item 18). Sinal do fim de curso confirma 
válvula de dreno fechada, continua seqüência. 
9. Sinal do pressostato não confirma pressurização da linha, então sinaliza pressurização 
com defeito e aborta seqüência (vai para item 18). Sinal do pressostato confirma 
pressurização, continua seqüência. 
10. Comando do SC para ligar soprador de fuligem. 
DEDINI S.A. 
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Projeto: BRENCO 
Documento No. 84715- 4.070.0XXXX folha 19 / 31 
11. Conta tempo de 2 seg. para operação liga soprador. 
12. Sinal do CCM não confirma soprador ligado, então sinaliza soprador com defeito e 
aborta seqüência (vai para item 18). Sinal do CCM confirma soprador ligado, continua 
seqüência. 
13. Conta tempo máximo de sopragem (hold seg. – ajustável de 0 a 300 seg, 
individualmente por soprador). Sinaliza no supervisório, via contato do motor do 
soprador, soprador – OPERANDO. 
14. Sinal do CCM confirma soprador ligado, então sinaliza soprador com defeito e aborta 
seqüência (vai para item 18). Sinal do CCM não confirma soprador ligado, continua 
seqüência. 
15. Conta tempo de 3 seg. para iniciar seqüência do próximo soprador 
16. Repetir seqüência de 10 a 15, “n” vezes (“n” ajustável de 1 a 10) 
17. Assim sucessivamente, até o ultimo soprador. 
18. Comando do SC para fechar válvula de controle do vapor para sopradores e abrir 
válvula de dreno de condensado. 
19. Comando do SC retirando todos os sinais de liga soprador 
20. Conta tempo de 5 seg. para operação da válvula e despressurização da linha. 
21. Sinal do fim de curso não confirma válvula de vapor fechada, então sinaliza válvula 
com defeito (vai para item 27). Sinal do fim de curso confirma que a válvula de vapor 
está fechada, continua seqüência. 
22. Sinal do pressostato confirma pressurização da linha, então sinaliza despressurização 
com defeito (vai para item 27). Sinal do pressostato confirma despressurização, 
continua seqüência. 
23. Sinal do fim de curso confirma válvula de dreno fechada, então sinaliza válvula com 
defeito (vai para item 27). Sinal do fim de curso não confirma válvula de dreno fechada, 
continua seqüência. 
24. Sinal do CCM confirmando algum soprador ligado, então sinaliza soprador com defeito 
(vai para item 27). Sinal do CCM confirma nenhum soprador ligado, continua 
seqüência. 
25. Indica fim de sopragem e conta tempo de 8 horas entre sopragens (ajustável de 4 a 12 
horas). Decorrido o tempo avisa o operador através do sistema supervisório. 
26. Comando do SC desabilitando a modulação da malha de controle de pressão do vapor 
para sopragem de fuligem e limpeza da grelha, passando-a de “automático” para 
“manual”, comandando a válvula PCV-220 para a posição fechada. 
27. Na ocorrência de algum desses defeitos (itens 21 a 24) o operador deverá ser alertado 
pelo sistema supervisório. 
 
d) Requisitos Adicionais para configuração do sistema: 
 
1. Permitir comando individual via supervisório de cada componente do sistema, ou 
seja: 
 
Liga/desliga soprador 
Abre/fecha válvula de bloqueio do vapor para sopradores 
Abre/fecha válvula de dreno dos sopradores 
Seleção auto/manual da sopragem 
Ajuste dos tempos 
Seleção da seqüência da sopragem (permitindo retirar soprador da seqüência no 
caso de manutenção do mesmo) 
 
2. Após cada comando individual do operador, deverá ser sinalizado na tela do 
supervisório se algum permissível operacional não está sendo atendido, ficando 
a cargo do operador se confirma ou não a continuidade do comando. 
 
3. Toda a operação do sistema deverá ser indicada no sistema supervisório. 
 
4. Todos os ajustes de tempo devem estar acessíveis ao operador. 
 
DEDINI S.A. 
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Projeto: BRENCO 
Documento No. 84715- 4.070.0XXXX folha 20 / 31 
5. Identificação dos sopradores e instrumentos:Válvula de controle da pressão do vapor para sopragem: PCV-107-1 
Válvulas de dreno de condensado: XV-108-1/ XV-108-2 
Solenóide: SV-108-1/ SV-108-2 
Chave fim de curso – fechada: ZSL-108-1/ ZSL-108-2 
Chave fim de curso – aberta: ZSH-108-1/ ZSH-108-2 
Pressostato de baixa pressão de vapor: PSL-107 
 
Soprador rotativo fixo: 
 
Identificação no diagrama de interligação: 
SF-652-32, 33, 34,35 
Motor do soprador: ME-652-14.2-8,9, 6, 7. 
Contator: (ver diagrama do CCM) 
 
Chave fim de curso de operação: ZS-107-3 / ZS-107-5/ 107-4 / ZS-107-6. 
 
Soprador retrátil 
 
Identificação no diagrama de interligação: 
SF-652-30/ 31 
Motor do soprador: ME-652-14.2-10/ 11. 
Contator: (ver diagrama do CCM) 
 
Chave fim de curso de avanço: ZS-107-1/ ZS-107-2. 
Chave fim de curso de retorno: ZSR-107-1/ ZSR-107-2. 
 
 
 
3.8 Sequenciamento de Limpeza Automática da Grelha 
 
 
Fluxograma P&I - Água e Vapor: 84715-1.070.11770 
 
Dispositivos: PV-107-3 a 107.9 Válvula de bloqueio de vapor 
para limpeza/ Fim de curso de 
válvula fechada. 
 
ZSL-107-3 a ZSL-107.9 Fim de curso de válvula 
fechada. 
 
ZSH-107.3 a ZSH-107.9 Fim de curso de válvula aberta. 
 
SV-107.3 a SV-107.9 Válvula solenóide da válvula de 
bloqueio. 
 
3.8.1 Descrição: 
 
a) Definição da seqüência de limpeza. 
 
A limpeza da grelha deve ser executada por seção, na seguinte ordem: 
Seção 1 a 7 – comandando as válvulas FV-107.3 a 107.9 
 
 
 
 
DEDINI S.A. 
____________________________________________________________________________________
Projeto: BRENCO 
Documento No. 84715- 4.070.0XXXX folha 21 / 31 
b) Descrição do sequenciamento automático 
 
 
1. Comando manual do operador (via supervisório) para inicio da operação de limpeza ou 
automaticamente quando decorrido o tempo definido entre limpezas. (item 9) 
2. Comando do SC posicionando a válvula de controle PCV-107.1 em “posição mínima” 
por um período de tempo de 60 seg. (posição e tempo - ajustável de 60 a 300 seg. - a 
serem definidos na partida e com possibilidade de ajuste na tela do supervisório), para 
aquecimento da linha. Após este período de tempo deverá ser habilitada a modulação 
da malha de controle de pressão do vapor para sopragem de fuligem e limpeza da 
grelha, passando-a de “manual” para “automático”. Aguardar 60 seg. (tempo ajustável 
na tela do supervisório de 60 a 300 seg.), para confirmação de que o ”set point” da 
pressão foi atingido e a pressão está estabilizada. 
3. Sinal do pressostato não confirma pressurização da linha, então sinaliza pressurização 
com defeito e aborta seqüência (vai para item 10). Sinal do pressostato confirma 
pressurização, continua seqüência. 
4. Estabilizada a pressão, será aberta a válvula de controle FV-107.3, por tempo 
determinado (ajustável de 0 - 60 segundos), para a limpeza da secção 1 da grelha. 
Para início da contagem do tempo de abertura é esperada a confirmação de abertura 
da válvula pelo fim de curso ZSH-107.3. Após o termino deste tempo o sistema de 
controle (SC) comandará o fechamento desta válvula FV-107.3, com a confirmação de 
seu fechamento pelo fim de curso ZSL-107.3. Não havendo esta confirmação, deverá 
ser sinalizada esta condição no sistema de Controle. Deverá ser solicitada ao operador 
à decisão se continua à seqüência ou não. 
5. Após a confirmação do fechamento da válvula de bloqueio FV-107.3, é contado um 
tempo (ajustável de 0 - 300 segundos) para regularização da queima na secção que foi 
limpa 
6. Em seguida, é aberta a próxima válvula de bloqueio FV-107.4, idem itens 4 e 5 e assim 
por diante, até a última válvula FV-107.9. 
7. Paralelamente ao início da operação de limpeza da grelha deverá ser iniciada a 
contagem do tempo máximo de limpeza (ajustável pela tela do sistema supervisório e 
com faixa a ser definida na partida). Também, para as demais operações 
intermediárias deverá haver a contagem de tempos máximos de operação. Atingido um 
destes valores, deverá ser sinalizada no supervisório esta condição e abortada a 
operação, cabendo ao operador a decisão de reiniciá-la manualmente após a 
verificação do defeito. 
8. Após a operação da última válvula de bloqueio FV-107.9, deverá haver comando do 
SC desabilitando a modulação da malha de controle de pressão do vapor para 
sopragem de fuligem e limpeza da grelha, passando-a de “automático” para “manual”, 
comandando a válvula PCV-107.1 para a posição fechada. 
9. Em seguida, o sistema passará a contar o tempo de intervalo de limpeza (ajustável de 
0 – 3 horas), para a execução da próxima limpeza, estando o comando na condição 
“automático”. O operador poderá interromper ou dar início a esta seqüência, bem como 
comandar cada válvula individualmente em qualquer seqüência, posicionando o 
Sistema em ”manual” 
10. Na ocorrência de qualquer defeito o operador deverá ser alertado pelo sistema 
supervisório. 
 
c) Condições que devem ser verificadas para permitir o sequenciamento 
automático: 
 
1. Nível da caldeira está normal (Não alto e não baixo). 
2. Temperatura do vapor está normal (Não baixa). 
3. Pressão do vapor da caldeira está normal (Não baixa) PIT-107-1. 
4. Variação de vazão de vapor está normal (Não alta). 
5. Não está sendo feita a sopragem de fuligem (Válvulas de dreno fechadas). 
6. Não está sendo feita a descarga de fundo. 
7. Pressão do vapor para sopradores de fuligem / limpeza da grelha normal. 
DEDINI S.A. 
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Projeto: BRENCO 
Documento No. 84715- 4.070.0XXXX folha 22 / 31 
 
 
 
d) Indicações no Supervisório 
 
1. Após cada comando individual do operador, deverá ser indicado na tela do 
supervisório se algum permissível operacional não está sendo atendido, ficando 
a cargo do operador se confirma ou não a continuidade do comando. 
 
2. Toda a operação do sistema deverá ser indicada no sistema supervisório. 
 
3. Todos os ajustes de tempo devem estar acessíveis ao operador. 
 
 
3.9 Válvula de Descarga do Lavador de Gases 
 
Fluxograma P & I – Lavador de Gases: 84715-1.070.11772 
 
Dispositivos KV-121.1/ 121.2 Válvula ON-OFF 
 ZSL-121.1/ ZSL-121.2 Chave fim de curso 
 ZSH-121.1/ ZSH-121.2 Chave fim de curso 
 LIT-102.5 / LIT-102.5 Transmissor de Nível 
 PSL-121- Pressostato de baixa – água spray para 
lavadores 
 
3.9.1 Descrição 
 
O Lavador de Gases de combustão recebe os gases do duto de gases da combustão e água 
para retirada de particulados. 
A válvula automática de descarga de fundo tem a função de descarregar as impurezas retidas 
no cone inferior do lavador. A periodicidade da descarga de fundo depende da quantidade de 
arrastados e retidos no lavador. 
A programação deve ser feita considerando um período de descarga de 5 segundos (ajustável) 
e um intervalo de tempo entre descargas de 60 minutos (ajustável). Deverá ser possível a 
abertura da válvula manualmente, a critério do operador, via SC. 
 
3.9.2 Condições para Sequenciamento 
 
Verificar se as válvulas de bloqueio manual de água de alimentação dos lavadores 
estão abertas. 
 
3.9.3 Alarmes 
 
PAL-21 – Pressão baixa de água spray para lavadores de gases 
LAL-102.5 / 102.5 – Nível baixo de água no lavador 
 
 
3.10 Controle de Descarga de Fundo Intermitente 
 
Fluxograma P & I – Água e Vapor: 84715-1.070.11770 
 
Objetivo: Controle da qualidade de água da 
caldeira por descarga das impurezas 
da água. 
 
Método de controle: Controle ON-OFF: controle dos tempos 
de abertura e fechamento com 
DEDINI S.A. 
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Projeto: BRENCO 
Documento No. 84715- 4.070.0XXXX folha 23 / 31 
intervalos definidos pela vazão de 
vapor.Controlador : dT1 Intervalo entre abertura da válvula 
 dT2 Intervalo de tempo de válvula aberta 
 
Dispositivo: KV-103 Válvula de descarga intermitente 
 LSL-102-1 / 102-2 Nível baixo da caldeira 
 LSH-102-1/102-2 Nível alto da caldeira 
 
3.10.1 Descrição 
 
A retirada das impurezas da água na caldeira é feita acionando-se a válvula de descarga 
de fundo da caldeira. 
O intervalo de tempo de abertura da válvula e intervalo entre aberturas é escolhido após 
analise laboratorial do condensado. 
O intervalo entre descargas é controlado por um temporizador implementado no SC, a 
cada descarga o ciclo se repete. 
A válvula pode ser comandada manualmente, via atuação do operador no SC ou no local 
através do volante manual da válvula. 
Na ocorrência de nível baixo do tubulão de vapor da caldeira a descarga de fundo não 
deve ser acionada. 
Na ocorrência de nível alto do tubulão de vapor da caldeira a descarga de fundo abre e 
fecha quando o nível voltar à condição abaixo do set-point do nível alto menos a histerese 
de 2%. 
 
 
 
 
 
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Documento No. 84715- 4.070.0XXXX folha 24 / 31 
4 Cálculos 
 
4.1 Cálculo da Calibração do transmissor de nível do tubulão de vapor 
 
A pressão diferencial medida entre a coluna de água e a coluna de vapor no tubulão, das 
tomadas de pressão do transmissor de nível, são as bases para a medida do nível. Como 
as densidades no tubulão variam com a pressão e as densidades nas tomadas de 
referência são fixas, o diferencial de pressão tem que ser compensada pela pressão, para 
a indicação correta do nível. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
COTA 
TRANSMISSOR 
DE NÍVEL 
GARRAFA 
DE NÍVEL 
A (mm) 420 300 
B (mm) 480 360 
 
DIÂMETRO DA CONEXÃO 1” 1.1/2” 
 
DIÂMETRO INTERNO DO TAMBOR (mm) 1500 
 
 
NOTA: As cotas indicadas A e B estão referidas a partir da L.C. do TV até a L.C. das 
conexões. 
 
 
4.1.1 TABELA DE DENSIDADES x PRESSÃO DA CALDEIRA 
 
Sendo: 
 
PT = Valor lido do transmissor de pressão da caldeira em unidades de engenharia (kg/cm2g), 
 
10
0 
15
0 
20
0 
10
0 
nível altíssimo 
nível alto 
nível normal 
nível baixo 
nível baixíssimo 
 
A
 
B
 
Topo 
Fundo 
L.C. 
L.C. 
L.C. TV 
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Documento No. 84715- 4.070.0XXXX folha 25 / 31 
DA = Valor da densidade da água em unidades de engenharia (g/cm3), resultado da 
interpolação na tabela abaixo do valor da pressão da caldeira (PT), 
 
DV = Valor da densidade do vapor em unidades de engenharia (g/cm3), resultado da 
interpolação na tabela abaixo do valor da pressão da caldeira (PT), 
 
 
PT DA DV 
kg/cm2g g/cm3 g/cm3 
0 0.9581 0.0006 
5 0.9089 0.0031 
10 0.8833 0.0056 
15 0.8641 0.0080 
20 0.8480 0.0104 
25 0.8338 0.0128 
30 0.8211 0.0152 
35 0.8092 0.0177 
40 0.7938 0.0213 
45 0.7877 0.0228 
50 0.7776 0.0254 
55 0.7680 0.0280 
60 0.7586 0.0308 
69,12 0.7422 0.03583 
70 0.7406 0.0363 
75 0.7319 0.0392 
80 0.7233 0.0422 
85 0.7149 0.0452 
90 0.7065 0.0483 
95 0.6982 0.0515 
100 0.6900 0.0548 
 
 
 
 
4.1.2 CALIBRAÇÃO DO TRANSMISSOR DE NIVEL 
 
O transmissor de nível deve ser calibrado: (-) 900 a (-) 0 mmCA 
 
 
 
 
4.1.3 EQUAÇÃO DE CORREÇÃO DO NIVEL 
 
N1 = (dP - k1*dA - k2*dV + k3*dC)/(dA-dV) 
 
Sendo: 
 
N1 = resultado em mm 
dP = valor lido do transmissor de nível da caldeira em mmCA 
K1 = 0 
K2 =900 
K3 = 900 
dC = 0.995 
dA = valor da densidade da água (resultado da interpolação) 
DEDINI S.A. 
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Projeto: BRENCO 
Documento No. 84715- 4.070.0XXXX folha 26 / 31 
dV = valor da densidade do vapor (resultado da interpolação) 
 
4.1.4 RESULTADOS 
 
Valor do nível (display em %): LT (%) = (N1 * 100) /1000 
Valor do nível (em unidade de engenharia): LT (mm) = N1 – 1000 
 
 
 DISTÂNCIA DISTÂNCIA 
 EM RELAÇÃO EM RELAÇÃO VALORES 
 
À LINHA DE 
CENTRO DO 
TAMBOR 
TOMADA 
INFERIOR EM 
 (mm) (mm) % 
TOMADA SUPERIOR DO 
TRANSMISSOR +420 900 100,0% 
 
NIVEL ALTO-ALTO I +100 580 88% 
NIVEL ALTO +00 480 73% 
LINHA CENTRO TAMBOR 0 480 50% 
NIVEL NORMAL -150 330 50,0% 
NIVEL BAIXO -350 130 20% 
NIVEL BAIXISSIMO -450 30 5% 
TOMADA INFERIOR DO 
TRANSM. -480 0 0,0% 
 
CALCULO DA CALIBRAÇÃO DO TRANSMISSOR DE NIVEL 
DISTÂNCIA ENTRE TOMADAS H (mm) 900 
PRESSÃO DO TAMBOR DE 
VAPOR Kg/cm2g 69,12 
DENSIDADE DO CONDENSADO Kg/m3 995,2 
DENSIDADE DA AGUA Kg/m3 742,2 
DENSIDADE DO VAPOR Kg/m3 35,83 
CALCULO DO MAXIMO DELTA P mmCA -863,4 
CALCULO DO MINIMO DELTA P mmCA -397,3 
 
TRANSMISSOR NA CONDIÇÃO 
DE OPERAÇÃO: - 863,4 a -397,3 mmCA 
 
A densidade de água e vapor na pressão diferencial é baseada da tabela de propriedades 
de vapor e funções geradoras. 
A entrada para as funções geradoras é a pressão do tubulão medido pelo transmissor de 
pressão PIT-107-1 
 
 
4.2 Cálculo da Calibração do transmissor de nível do Desaerador 
 
 
 
Instalação dos transmissores de nível, do visor de nível e das chaves de nível no 
Desaerador é mostrada nas figuras abaixo: 
 
 
 
 
 
DEDINI S.A. 
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Projeto: BRENCO 
Documento No. 84715- 4.070.0XXXX folha 27 / 31 
 
 
 
4.2.1 TABELA DE DENSIDADES x PRESSÃO DA CALDEIRA 
 
Sendo: 
 
PT = Valor lido do transmissor de pressão da caldeira em unidades de engenharia (kg/cm2g), 
 
DA = Valor da densidade da água em unidades de engenharia (g/cm3), resultado da 
interpolação na tabela abaixo do valor da pressão da caldeira (PT), 
 
DV = Valor da densidade do vapor em unidades de engenharia (g/cm3), resultado da 
interpolação na tabela abaixo do valor da pressão da caldeira (PT), 
 
 
PT DA DV 
kg/cm2g g/cm3 g/cm3 
0 0.9581 0.0006 
0,1 0.9562 0.0007 
0,2 0.9544 0.0007 
0,3 0.9527 0.0008 
0,4 0.9511 0.0008 
0,5 0.9496 0.0009 
0,6 0.9482 0.0009 
0,7 0.9467 0.0010 
0,8 0.9453 0.0010 
0,9 0.9440 0.0011 
1,0 0.9423 0.0011 
 
 
 
 
4.2.2 CALIBRAÇÃO DO TRANSMISSOR DE NIVEL 
 
O transmissor de nível deve ser calibrado: (-) 4200 a (-) 0 mmCA 
DEDINI S.A. 
____________________________________________________________________________________
Projeto: BRENCO 
Documento No. 84715- 4.070.0XXXX folha 28 / 31 
 
4.2.3 EQUAÇÃO DE CORREÇÃO DO NIVEL 
 
N1 = (dP-k1*dA-k2*dV+k3*dC)/(dA-dV) 
 
Sendo: 
 
N1 = resultado em mm 
dP = valor lido do transmissor de nível da caldeira em mmCA 
K1 = 0 
K2 = 4200 
K3 = 4200 
dC = 0,995 
dA = valor da densidade da água (resultado da interpolação) 
dV = valor da densidade do vapor (resultado da interpolação) 
 
 
 
4.2.4 RESULTADOS 
 
Valor do nível (display em %): LT (%) = (N1 * 100) /4200 
Valor do nível (em unidade de engenharia): LT (mm) = N1 – 4200 
 
 
 DISTÂNCIA DISTÂNCIA 
 EM RELAÇÃO EM RELAÇÃO VALORES 
 
À LINHA DE 
CENTRO DO 
TAMBOR 
TOMADA 
INFERIOR EM 
 (mm) (mm) % 
TOMADA SUPERIOR DO 
TRANSMISSOR 4200 100,0% 
 
NIVEL ALTO-ALTO I 3840 91,42% 
NIVEL ALTO 3740 89,04% 
LINHA CENTRO TAMBOR 
NIVEL NORMAL 3620 85,19% 
NIVEL BAIXO 660 15,71% 
NIVEL BAIXISSIMO 420 10,0% 
TOMADA INFERIOR DO 
TRANSM. 0 0,0% 
 
CALCULO DA CALIBRAÇÃO DO TRANSMISSOR DE NIVEL 
DISTÂNCIA ENTRE TOMADAS H (mm) 4200 
PRESSÃO DO DESAERADOR Kg/cm2g 0,5 
DENSIDADE DO CONDENSADO Kg/m3 995,2 
DENSIDADE DA AGUA Kg/m3 948,2 
DENSIDADE DO VAPOR Kg/m3 0,9 
CALCULO DO MAXIMO DELTA P mmCA -4178,7 
CALCULO DO MINIMO DELTA P mmCA -194,0 
 
TRANSMISSOR NA CONDIÇÃO 
DE OPERAÇÃO:(-)4178,7 a (-)194,0 
 
A densidade de água e vapor na pressão diferencial é baseada da tabela de propriedades 
de vapor e funções geradoras. 
DEDINI S.A. 
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Projeto: BRENCO 
Documento No. 84715- 4.070.0XXXX folha 29 / 31 
A entrada para as funções geradoras é a pressão do tubulão medido pelo transmissor de 
pressão PIT-108. 
 
4.3 Cálculo da compensação da Vazão de vapor por pressão e temperatura 
 
A compensação da vazão de vapor superaquecido pela pressão e temperatura é calculada 
pela seguinte fórmula: 
Q c = Ql * SQRT [(P+1,033/T+273,15)*(Tp+273,15 / Pp+1,033)] 
 
Q c : Vazão corrigida na pressão e temperatura atual [t/h] 0 a 260 
Q l : Vazão medida pelo transmissor (FIT-101) [t/h] 0 a 260 
P : Pressão de vapor principal pelo transmissor (PIT-202) [kgf/cm2g] 0 a 100 
T : Temperatura de vapor principal pelo transmissor (TIT-204) [C] 0 a 600 
Pp : Pressão de operaçào [kg/cm2g] 67 
Tp : Temperatura de projeto [C] 490 
K : fator de compensação [Tp/Pp] 
 
Qc=Ql*SQRT [((P+1,033) / (T+273,15))*( 763,15/68,033)] 
 
Qc = Ql*SQRT [((P+1,033)/(T+273,15))*11,217] 
 
Para P= 67 kgf/cm2 e T= 490 °C vem Qc = Ql 
 
DEDINI S.A. 
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Documento No. 84715- 4.070.0XXXX folha 30 / 31 
5 Curvas 
 
Todas as curvas que estão indicadas no diagrama de controle e de intertravamento devem 
ser implementadas pelo uso de funções geradoras: 
A função geradora fornece uma função não linear de uma variável y=f(x). A função calcula 
uma saída y para uma entrada x. O cálculo é desenvolvido para cada trecho reto que é 
determinado pelos vetores de X1 até Xn e Y1 até Yn. Para cada valor de X existe um valor 
de Y correspondente. O valor Y de saída é calculado por meio de interpolação linear entres 
os dois valores mais próximos de X. 
 
5.1 Curva C1 
 
Diagrama de controle e intertravamento 
Relação ar/combustível – paralelo simples 
 
X - Dosadores de bagaço Y - Vazão de ar de 
combustão 
Y - Vazão de ar de 
combustão 
 (RPM) - SY-101.1 a .7 [kg/h] – SY-104-1 [kg/h] - SY-104-2 
X1 Y1 Y1 
X2 Y2 Y2 
X3 Y3 Y3 
X4 Y4 Y4 
X5 Y5 Y5 
X6 Y6 Y6 
X7 Y7 Y7 
X8 Y8 Y8 
X9 Y9 Y9 
X10 Y10 Y10 
 
 
 
 
DEDINI S.A. 
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Documento No. 84715- 4.070.0XXXX folha 31 / 31 
6 Ajustes de Alarmes e Trips 
 
Descrição - Medida Tag No. Unidade Set-point/ Normal 
Set-point/ 
Alarme TRIP 
 
Nível baixo-baixo do tubulão de vapor LSLL-102-1 % +600 (50%) 5 TRIP caldeira 
Nível baixo-baixo do tubulão de vapor LSLL-102-2 % +600 (50%) 5 TRIP caldeira 
Nível baixo-baixo do tubulão de vapor LSLL-102-3 mm +600 (50%) 5 TRIP caldeira 
Vazão baixa do vapor superaquecido FSL-107 t/h (30 %) 60 60 ABRE válvula de partida 
Pressão alta do vapor superaquecido PSH-107-1 Kg/cm2 67 74 - 
Pressão alta alta do vapor superaquecido PSHH-107 Kg/cm2 67 75 TRIP caldeira 
Pressão alta do tubulão de vapor PSH-107-3 Kg/cm2 69,2 78,5 TRIP caldeira 
Temperatura alta alta do vapor superaquecido TSHH-107-3 oC 490 ±5% 515 TRIP caldeira 
Temperatura alta do vapor superaquecido TSH-107-3 oC 490 ±5% 510 ABRE válvula de partida 
Pressão baixa baixa de ar de instrumentos PSLL-119 Kg/cm2 7 4,0 TRIP caldeira 
Pressão baixa baixa de ar de instrumentos PSLL-119 (PIT-119) Kg/cm2 7 4,0 TRIP caldeira 
Nível baixo-baixo do desaerador LSLL-102.4 % 85,19 10 
Desliga bomba de 
água de 
alimentação 
Nível baixo-baixo do desaerador LSLL-102.4 mmCA 4200 420 
Desliga bomba de 
água de 
alimentação 
1ª Válvula de segurança PSV-107-2 Kg/cm2 69,12 72,4 Superaquecedor 
2ª Válvula de segurança PSV-107-3 Kg/cm2 69,12 76 Tubulão 
3ª Válvula de segurança PSV-107-1 Kg/cm2 67 78,25 Tubulão