ETPC-2016-Apostila comando mach 8

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C. N. C.
COMANDO NUMÉRICO COMPUTADORIZADO
 PROGRAMAÇÃO E OPERAÇÃO
 COMANDO MACH – 8 
 TORNO CENTUR 35 – RV 
FUNÇÕES DE PROGRAMAÇÃO CNC.
Para que possamos colocar uma máquina a CNC em funcionamento é necessário que se estabeleça um diálogo com o equipamento. Todo comando acoplado em uma máquina a CNC necessita de um meio de comunicação entre o programador e a máquina. Essa comunicação é feita por meio de códigos ou símbolos padronizados e recebe o nome de linguagem de programação. 
A aplicação das funções em ambiente industrial encontrou grandes restrições decorrentes do grande número de fabricantes de CNC com suas linguagens de programação, o que faz surgir a norma ISO 6983 (Santos, et al., 2003).
Em 1982, a ISO (Organização Internacional para Normalização) estabeleceu os 	princípios básicos da programação CNC (norma ISO 6983). A norma indica o formato básico 	do programa, de modo que um conjunto de comandos, compostos de palavras-chave, possa 	dar instruções para o sistema de controle. As instruções podem referir-se a uma 	movimentação específica dos eixos da máquina, a uma indicação de sentido de giro do eixo-	árvore ou mesmo a um pedido de troca de ferramenta (TC2000, aula 15, p.4).
São os seguintes os elementos que compõem a linguagem de programação:
• Caractere: é um número, letra ou símbolo utilizado para uma informação ( 1, G, # )
• Endereço: é representado por uma letra que identifica um tipo de instrução ( G, X, Y, Z );
• Palavra: é constituída de um endereço, seguido de um valor numérico. (G01, X50, F0.2 );
• Bloco: É um conjunto de palavras que identificam uma operação. ( N10 G00 X120 Z240 );
Sendo as funções a base de toda a programação de máquinas a CNC, é indispensável o conhecimento das mesmas, para que se tenha condição de programar, e que o programa utilize todos os recursos que a unidade possua para a execução de uma peça. Essas funções de programação podem ser divididas em quatro classes:
Função seqüencial
Tem a finalidade de numerar os blocos do programa, para facilitar o acompanhamento do mesmo. A função seqüencial é representada pela letra N seguidos de algarismos que representam sua posição no programa.
Exemplo: N40 (significa bloco número 40)
Funções preparatórias
São as funções que definem para o comando da máquina O QUE FAZER, preparando-o para uma determinada operação (deslocamento linear, deslocamento circular, etc.). As funções preparatórias são representadas pela letra G seguidas de dois algarismos, os zeros à esquerda podem ser omitidos (vai de G00 até G99).
Exemplo:
 N40 G00 .............# (significa que no bloco 40 será executado um movimento rápido nos eixos).
Funções de posicionamento
São as funções que definem para o comando ONDE FAZER, ou seja, as coordenadas do ponto que se deseja alcançar e são programadas com a indicação do sinal algébrico, de acordo com a sua posição em relação ao sistema de referência. As funções de posicionamento são representadas pelas letras X, Y e Z.
Para tornos a CNC - X (eixo transversal - diâmetros) e Z (eixo longitudinal - comprimentos ).
Para centros de usinagem – X (longitudinal), Y (transversal) e Z (vertical).
Exemplo:
 N40 G00 X25. Z100. # (o bloco 40 executará um movimento linear em rápido para um diâmetro de 25mm e um comprimento de 100mm).
Funções complementares
São funções que definem para o comando COMO FAZER determinada operação, complementando as informações dos blocos na programação. As funções complementares são representadas pelas letras F, S, T e M.
Exemplo:
 N40 G01 X25. Z100. F.3 # (o bloco 40 irá executará um movimento linear em lento para um diâmetro de 25mm e um comprimento de 100mm a partir do zero peça, com um avanço de deslocamento de 0,3mm/rot).
As funções podem também ser classificadas como MODAIS ou NÃO MODAIS.
MODAIS: São as funções que uma vez programadas permanecem na memória do comando, valendo para todos os blocos posteriores, a menos que modificados por outra função modal.
NÃO MODAIS: São as funções que todas as vezes que requeridas, devem ser programadas, ou seja, são válidas somente no bloco que as contém.
DETALHAMENTO DAS FUNÇÕES
Considerações:
· As funções de programação que serão detalhadas a seguir não estão em ordem numérica por uma questão meramente didática. Elas serão apresentadas em ordem de uso dentro de um programa.
· Nesta apostila serão detalhadas apenas as funções mais usadas. Para conhecer todas as funções da unidade de comando MACH 8 da ROMI, você deverá recorrer ao manual do fabricante.
· No comando MACH 8, todas as funções que representam medida necessitam de um ponto no final (X30. e não X30, etc.)
Fixação do Zero Peça (Origem do programa).
Uma máquina dirigida por controle numérico, é preciso ter definidos os seguintes pontos de origem e de referência:
· Ponto de referência. É um ponto da máquina, geralmente no final de curso dos eixos, fixado pelo fabricante sobre o qual o sistema fixa seu ponto de partida. Através de uma rotina estabelecida, o controle posiciona os eixos sobre este ponto pressionando uma chave de final de curso. Enviar a máquina para o ponto de referência, é o primeiro procedimento operacional ao ligar o equipamento (ponto R no desenho abaixo).
· Zero máquina ou ponto de origem da máquina. É também um ponto fixado pelo construtor como a origem do sistema de coordenadas da máquina (ponto M no desenho abaixo).
· Zero peça ou ponto de origem da peça. É o ponto de origem que se fixa para a programação das medidas da peça, pode ser escolhido livremente pelo programador e a sua referência com o zero máquina se fixa mediante o deslocamento de origem, através de função própria (ponto W no desenho a seguir).
Fig. 1- Referência da Máquina (Machine Home)
Antes de iniciar a programação para uma máquina a CNC é necessário primeiramente fixar a localização do sistema de coordenadas a ser utilizado, que pode ser definida de várias maneiras. Chamamos de zero peça ao ponto pertencente ao campo de trabalho da máquina, no qual o controle assumirá como ponto de origem, ou seja, referência inicial para definição de coordenadas.
Todo movimento da ponta da ferramenta é descrito neste plano XZ, em relação a uma origem pré-estabelecida (X0,Z0). Lembrar que X é sempre a medida do diâmetro.
 Durante a programação, normalmente a origem (X=0, Z=0) é pré-estabelecida no fundo da peça (encosto das castanhas) ou na face da peça, conforme ilustração abaixo:
Fig. 2 - Zero Peça
Sistema de Coordenadas
Toda geometria da peça é transmitida ao comando com auxílio de um sistema de coordenadas cartesianas.
Fig. 3 - Ponto Zero do Sistema
O sistema de coordenadas é definido no plano formado pelo cruzamento de uma linha paralela ao movimento longitudinal (Z), com uma linha paralela ao movimento transversal (X).
	Função – G90 – Sistema de Coordenadas Absolutas – 
Neste sistema, a origem é fixada em um ponto e todas as coordenadas do programa são escritas tomando como referência este ponto, ou seja, ela é fixa.
Exemplo do uso de programação em coordenadas absolutas
	Fig. 4- Função G90
Função – G91 – Sistema de Coordenadas Incrementais – 
Após qualquer deslocamento haverá uma nova origem, ou seja, para qualquer ponto atingido pela ferramenta, a origem das coordenadas passará a ser o ponto alcançado. Todas as medidas são feitas através da distância a ser deslocada.
Se a ferramenta desloca-se de um ponto A até B (dois pontos quaisquer), as coordenadas a serem programadas serão as distâncias entre os dois pontos, medidas (projetadas) em X e Z.
Note-se que o ponto A é a origem do deslocamento para o ponto B e B será origem para um deslocamento até um ponto C, e assim sucessivamente.
Fig. 5- Função G91
Exemplo do uso de programação em coordenadas incrementais (valores em diâmetro)
Fig. 6 - Função G91
Caractere para fazer comentários no programa ( ; ) 
O caractere ponto e vírgula permitem a introdução de um comentário que pode aparecer em qualquer parte do programa. Após este caractere, tudoque for escrito é considerado comentário e é ignorado como função pelo controle.
Exemplos de aplicações.
N05;Peça.Exercício#
 N10 T0101; Ferram. de desbastar#
Caractere EOB ( End Off Block - # - )
	Todo programa é constituído de blocos de informações que contém sempre um código EOB, no final de cada bloco, representado pelo sinal #.
	Função N – Numeração Seqüencial de Blocos 
Cada bloco de informação é identificado pela função "N", seguida de até 4 dígitos. As funções "N" são, geralmente, ignoradas pelo comando. Ao usar esta função é aconselhável ser incrementada com valor de 5 em 5 ou de 10 em 10, para deixar espaço para possíveis modificações no programa.
	Função G99 – Cancelamento de Referência Temporária 
A função G99 remove o efeito de todos os G92 anteriores. G99 define a origem do sistema de coordenada absoluta na posição do Zero Peça referenciada pelo operador antes do início da execução do programa. Esta função é geralmente usada no primeiro bloco do programa.
	Função G92 – Deslocamento de Origem – (Referência temporária) 
Com a função G92 pode-se, no meio de um programa, deslocar a origem para uma posição diferente do Zero Peça previamente referenciado pelo operador. Vejamos como ficaria a aplicação desta função se desejarmos deslocar a origem em X30mm e Z50mm.
Modo 1			Neste modo, em relação à posição atual, o Zero Peça
N50....				está localizado em um ponto a 30mm no sentido em X
N60 G92 X30. Z50.#		e 50mm no sentido negativo em Z.
Modo 2
N50....
N60 G99#		- Cancela-se primeiro a função G92;
N70 G00 X30. Z50.#- Desloca-se em rápido para o ponto onde se deseja fixar a nova origem;
N80 G92 X0. Z0.#	- Define-se a o novo Zero Peça na posição;
Função T - Seleção de Ferramentas e Corretores.
A Função T é usada para selecionar as ferramentas na torre informando para o comando o os seus parâmetros. Estes valores serão registrados durante os procedimentos operacionais.
É composta de 4 dígitos, onde os dois primeiros definem qual ferramenta iremos trabalhar e os dois últimos o corretor que será utilizado para a correção das medidas e desgaste do inserto. 
Exemplo:	T 1 3 1 3
		 	Dimensões Corretores
Função Barra (/):
Aplicação: Eliminar a execução de blocos.
Utilizamos a função barra (/) quando for necessário inibir a execução de blocos no
programa, sem alterar a programação.
Se o caractere “/” for digitado na frente de alguns blocos, estes serão ignorados pelo
comando, desde que o operador tenha selecionado a opção INIBE BLOCOS, na página Referência de Trabalho.
Caso a opção INIBE BLOCOS não seja selecionada, o comando executará os blocos normalmente, inclusive os que contiverem o caractere “/”.
Ex: N50 / G00 X150. Z200. #
Função G54 / G55 - Estabelecimento do Zero-Peça
A função G54, assim como a função G55 é a função que estabelece o ponto de origem do sistema de coordenadas absolutas. Esta função quando usada, deve ser programada para todas as ferramentas do programa. Os valores numéricos destas funções referem-se a distância do ponto “Z” onde a ROMI fixou o zero até o local estabelecido pelo programador como zero-peça e são registradas pela unidade na página “Dimensões das ferramentas”. Esta função é modal, ela é cancelada pela função G99.
Fig. 7-- Funções G54/G55
	
Função G00 – Movimento Rápido nos Eixos 
A função G00 move os eixos para a cota programada com a maior velocidade de avanço disponível (avanço rápido), que varia de acordo com cada modelo de máquina. 	A função G0 é Modal e cancela as funções G1, G2, G3, G73 e G 33. 
No torno CENTUR 35RV temos avanço rápido em X = 7.5m/min e em Z = 10m/min.
	Função G01 – Interpolação Linear com avanço programado
	Com esta função obtêm-se movimentos retilíneos entre dois pontos programados com qualquer ângulo, calculado através de coordenadas e com um avanço (F) predeterminado pelo programador. Geralmente nos tornos CNC utiliza-se o avanço em mm/rotação, mas este também pode ser utilizado em mm/min. O avanço é um dado importante de corte e é calculado levando-se em conta uma série de parâmetros, porém de maneira prática consideramos apenas o valor da rugosidade e o raio da pastilha e é obtido através de tabelas(Ver Anexos nesta apostila). A função G1 é Modal e cancela as funções G0, G2, G3, G73 e G 33.
 
Exemplo de aplicação de G00 e G01 
N60 .... 
N70 G0 X0. Z85.#
N80 G1 Z80. F.3#Fig. 8- Funções G00 e G01
N90 X34. F.2#
N100 X50. Z72.#
N110 X55.#
N120 G0 X200. Z200. #
FUNÇÕES MICELÂNEAS OU AUXILIARES
	Função M00 – Parada programada do Programa 
Esta função causa parada imediata do programa, eixo-árvore, refrigerante de corte, e um aviso de “Aguardando Início” é mostrado no vídeo ao operador . 
	Funções M02 e M30 – Final de Programa 
	m02 – Usada no final de um subprograma;
	M30 – Usada no final de um programa principal.
	Funções M03, M04 e M05 – Comandos do Eixo-árvore 
	M03 - Esta função gira o eixo-árvore no sentido anti-horário, olhando a placa frontalmente;
	M04 - Esta função gira o eixo-árvore no sentido horário, olhando a placa frontalmente;
	M05 - Esta função quando solicitada para imediatamente o eixo-árvore.
	Funções M08 e M09 – Liga (M08) e Desliga (M09) Refrigerante de Corte .
	Funções M11 , M12 e M13 – Troca de faixa de rotação 
	M11 – Gama A de 4 a 400 RPM;
	M12 – Gama B de 12 a 1180 RPM
	M13 – Gama C de 36 a 3500 RPM. 
	Função G96– Velocidade de Corte Constante 
Esta função mantém a velocidade de corte constante durante a usinagem, ou seja, variando a RPM em função do diâmetro da peça. A função G96 é modal e cancela a G97. O bloco que contém a função G96 deve ser programado sem nenhuma outra função. No bloco seguinte deve conter a velocidade de corte expressa com a função “S”.
A função G96 não é usada em operações como furar, alargar, roscar.
Exemplo de programação: 
N40 G96# (velocidade de corte constante)
N50 S180.# (VC de 180 m/min)
OBS: Se para cada diâmetro onde se posiciona a ferramenta tem-se uma RPM diferente, é de se esperar que ao facear uma peça o mandril poderia atingir uma rotação altíssima, para que isto não ocorra, pode-se limitar a RPM com o uso da função G92 e a função S.
Exemplo de programação:
 N60 G92 S2500 M3# ( RPM máxima 2500 rot/min).
	Função G97– RPM constante 
É programado RPM constante e o seu valor e expresso pela função S. Esta função é modal e cancela a G96. 
Exemplo de programação: 
N40 G97#
N50 S1800 M3#
Funções G02 e G3 – Interpolação Circular 
Tanto G2 como G3 executam operações de usinagem de arcos predefinidos através de uma movimentação apropriada e simultânea dos eixos. Programa-se o sentido de interpolação circular horária através dos códigos G02 e anti-horária, através do código G03. Usar sempre a parte superior do desenho para identificar o sentido da interpolação.
	
A
B
A
B
Torre traseira
Torre dianteira
Sentido
	H 	G02 de A para B
	AH 	G03 de B para A
X (+)
Z (+)
Sentido
	AH 	G02 de A para B
	H 	G03 de B para A
Fig. 9- Funções G02/G03
Na programação de um arco deve-se observar as seguintes regras:
· O ponto de partida do arco é a posição de início da ferramenta.
· Juntamente com o sentido do arco programa-se as coordenadas do ponto final do arco em X e Z.
· Juntamente com o sentido do arco e as coordenadas finais, programa-se as funções I e K (coordenadas para o centro do arco), ou então, a função R (valor do raio).
· As funções G02 e G03 não são Modais. Ao final do arco deve-se programar G00 ou G01. 
	Formato 	G2/G3 X... Z... I... K... ou
			G2/G3 X... Z... R...
	X e Z 	- Coordenadas absolutas do ponto final do arco.
	I - é paralelo ao eixo X (Incremental) e deve ser programado em diâmetro.
	K - é paralelo ao eixo Z (Incremental).
	As funções I e K são programadas tomando-se como referência a distância do início do arco até o centro do arco projetadas em X e Z.
	R- Raio.
Nota: Antes da execução do bloco contendo a interpolação circular, o comando verifica se o arco pode ser geometricamente executado, em caso negativo, o comando interrompe a execução do programae mostra na tela a mensagem “G02/03-DEF.ILEGAL” (arco G02 ou G03 impróprio).Ø 80
Ø 50
Ø 24
15
25
R10
80
1,5 x 45º
R3
 Fig. 10- Funções G02/G03
Exemplo:
N20G00X21.Z80.#
N25G01X24.Z78.5F0.25#
N30G01X24.Z50.F0.25#
N35G02X44.Z40.R10.F0.25#
ou
N35G02X44.Z40.I44.K50.F0.25#
N40G01X50.Z25.F0.25#
N45G01X74.Z25.F0.25#
N50G03X80.Z22.R3.F0.25#
ou
N50G03X80.Z22.I74.K22.F0.25
	Função G04 – Tempo de Permanência 
Entre um deslocamento e outro da ferramenta, pode-se programar um determinado tempo de permanência da mesma. A função G4 executa uma permanência, cuja duração é definida por um valor "D" associado, que define o tempo em segundos. Durante o tempo de parada, o comando mostra ao operador na página de status, o tempo decrescente.
Esta função é geralmente usada no fundo de um canal de grande diâmetro para garantir a cilindricidade do diâmetro menor do canal.
Formato : N 40 G4 D... (Tempo de espera em segundos ( 0.001S - 99999.99S).
	Funções G70 e G71 – Sistemas de Programação das Coordenadas 
g70 - Introdução de medidas em polegadas. 05 dígitos no máximo após o ponto decimal.
G71 - Introdução de medidas em milímetros. 03 dígitos no máximo após o ponto decimal.
	Funções G41 e G42 
· Compensação do Raio da Ferramenta Quando uma programação é feita sem considerar o raio da ferramenta, estaremos usando a ponta teórica (figura à esquerda). Nas geometrias paralelas ou perpendiculares aos eixos, não teremos nenhum tipo de inconveniente que possa ocasionar uma não conformidade. Porém em perfis inclinados ou circulares, a geometria da peça usinada não será igual àquela programada (figura à direita).
Fig. 11- Correção do raio
Fig. 12- Ponta teórica
 	O CNC assume como ponta teórica (P) a resultante das faces utilizadas na calibração da ferramenta (figura. 11 à esquerda).
 Sem compensação de raio a ponta teórica (P) percorre a trajetória programada (figura.12 central) deixando sobras de usinagem.
 Com compensação de raio se leva em consideração o raio da ponta e o fator de forma ou tipo de ferramenta e se obtém as dimensões corretas da peça programada (figura.13 à direita).
Fig. 13- Correção do raio
A função G41 seleciona o valor da compensação do raio da ponta da ferramenta, estando a mesma à esquerda da peça a ser usinada, vista na direção do curso de corte. 
A função G42 é similar a função G41, exceto que a direção de compensação é a direita, vista em relação ao sentido do curso de corte. 
Tanto a função G41 como G42 são MODAIS e portanto cancela e é cancelada pela G40. 
 Fig. 14- Correção Externa e Interna
	Algumas considerações sobre o uso de G41 e G42
· A função de compensação deve ser programada em um bloco exclusivo, seguido por um bloco de aproximação com avanço de trabalho (G1 ou G73).
· Neste bloco de aproximação, a compensação do raio da ferramenta é interpolada dentro deste movimento, onde recomenda-se que o movimento seja feito sem corte de material e afastado no mínimo 2 vezes o raio da ferramenta. 
· Durante a execução de G00, as funções G41 e G42 não tem efeito, portanto o posicionamento da ferramenta não deve ser feito muito próximo da peça
· O lado de corte “L” e o raio “R” da ponta da ferramenta devem ser informados na “página de Dimensões” (arquivo de dados da ferramenta). Exemplo abaixo:
	T
	 X – Raio 
	Z – Comprim.
	Raio ferrament
	L - corte
	T01
	20.
	65.
	.40
	00
	T02
	25.
	25.
	.80
	02
 Fig. 15- Lado de corte da Ferramenta - LFerramenta
Interna
a Direita
02
Ferramenta
Interna
a Esquerda
22
Ferramenta
Externa
a Direita
00
Ferramenta
Externa
a Esquerda
21
20
10
11
12
01
Exemplo de programação com compensação do raio da Ferramenta. (crf)
N080 G0 X0. Z55.#
N090 G42. #
N100 G1 Z50. F.1#
N110 G1 X16. #
N120 X20. Z48.#
N130 Z30.#
N140 X40 Z18.#
N150 X43.#
N160 G40. #
N160 G1 X45. F.5#
N170 G0 X250. Z250.#
N180 M30# 
 Fig. 16- Exemplo G40/G41/G42	
	
Função – G40 – Cancela Compensação do Raio da Ferramenta –(crf)
A Função G40 deve ser programada sozinha no bloco e serve para cancelar as funções previamente solicitadas como G41 e G42. Esta função, quando solicitada pode utilizar o bloco posterior para descompensar o raio do inserto programado no C.N.C. A função G40 é Modal e cancela a função G41 e G42.
	Exemplo:
	N80 G0#
	N85 G40#
	N90 G01 X.... Z.... # (Este bloco será utilizado para descompensar).
CICLOS FIXOS e SUB-ROTINAS
Nas operações clássicas que se repetem muitas vezes em um programa, usamos ciclos de usinagem que são sub-rotinas com alguns passos permanentemente memorizadas. Os ciclos fixos são funções especiais desenvolvidas para facilitar a programação e principalmente diminuir o tamanho dos programas, executando em uma única sentença, operações de desbaste, furações com quebra de cavacos e roscamento. Eles não são padronizados, ou seja, cada fabricante desenvolve o seu próprio ciclo fixo. Os ciclos fixos são instruções do tipo modal.
	Função G74 – Ciclo de Furação com descarga de cavacos e Torneamento. 
A função G74 pode ser usada na furação com descarga de cavacos e no ciclo de torneamento paralelo ao eixo Z (comprimentos iguais) com sucessivos passes até o diâmetro desejado. A Função G74 não é Modal.
	G74 - usado como ciclo de furação
	Formato
	N... G74 Z... ( W... ) F...
	Z
	Posição final em absoluto;
	(W)
	Comprimento para quebra cavacos (em incremental);
	F
	Avanço em mm/rot.
Fig. 17- Ciclo de Furação G74
Exemplo de programação (figura 17 )
N30 G97#
N35 S700 M3#
N 40 G00 X0. Z3. M08#
N 45 G74 Z-69. W12. F.1#
No caso da função G74 usada como ciclo de furação, a cada penetração em W, haverá um recuo automático ao posicionamento inicial do ciclo (3mm afastado da face) e em seguida uma nova aproximação no eixo "Z" até 2mm antes da última penetração.
Obs: Na ausência da função W , o eixo Z avança para o pto. final, em movimento contínuo.
	TORNEAMENTO-
	G74 - usado como ciclo de TORNEAMENTO
	Formato
	N... G74 X... Z... I... ( U1 ) F...
	X
	Posição final em absoluto;
	Z
	Comprimento final em absoluto;
	I
	Incremento por passada em diâmetro;
	(U1)
	Recuo angular dos eixos
	F
	Avanço em mm/rot.
	Obs
	.A ferramenta deve ser posicionada no diâmetro da primeira passada.
Nota. Se houver a função U1 num ciclo de torneamento, então a cada passada o comando fará um retorno no eixo X, no sentido contrário à penetração e com o valor da função I até a posição inicial Z. 
Fig.18- Ciclo Externo
Exemplo em torneamento externo
Exemplo em torneamento interno
Fig 19- Ciclo Interno
Função G75 – Ciclo de Faceamento e Abertura de Canais
A função G75 pode ser usada como ciclo faceamento (auxiliando também no ciclo de desbaste) e como ciclo para abertura de canais equidistantes. A Função G75 não é Modal.
FACEAMENTO
	G75 - usado como ciclo de FACEAMENTO
	Formato
	N... G75 X... Z... KI... ( U1) F...
	X
	diâmetro final em absoluto;
	Z
	Posição final em absoluto;
	K
	Incremento por passada em Z;(incremental)
	(U1)
	Recuo angular dos eixos(incremental)
	F
	Avanço em mm/rot.
	Obs
	A ferramenta deve ser posicionada no comprimento da primeira passada
Nota: Se houver a função U1
no ciclo de faceamento, então
a cada passada o comando 
fará um retorno no eixo Z, no 
sentido contrário à penetração,
com valor da função K até a posição inicial X.
Exemplo em torneamento externo
Fig 20- Ciclo Externo
Exemplo em torneamento interno
N10 G00. X16. Z2. M08 (Aproximação)
N15 G00 Z-2. (Posicionamento primeira passada)
N20 G75 X50. Z-12. K2. U1 F.25
N25 G00 Z10.
 Fig 21- Ciclo Interno
	G75 - usado PARA ABERTURA DE CANAIS
	Formato
	N... G75 X... ( Z..) ( W...) ( K..). ( D...) F...
	X
	diâmetro final do canal em absoluto;(Z)
	Posição final do canal em absoluto;
	(W)
	Distância p/ quebra de cavacos em incremental;
	(K)
	Distância entre canais;
	(D)
	Tempo de permanência no fundo em segundos;
	F
	Avanço em mm/rot.
ABERTURA DE CANAIS
Obs. Na ausência da função W, o eixo X avança para o diâmetro final com movimento contínuo. A função G 75 não é modal.
Fig. 22 - Ciclo de faceamento e Abertura de Canal G75
Função G80-Utilizada após a função G83 , cancelando o ciclo.
Função G83- A função G83 é usada para furos longos
A função G83 é usada para furos longos, isto é, furos que tenham um comprimento três vezes maior que o seu diâmetro. Este ciclo é semelhante a G74 com a diferença que a retração seguinte é menor que a anterior. Esta função deve ser cancelada após sua execução pela função G80.
Fig. 23 - G83 – Ciclo de Furação Longa
	G83 - usado como ciclo de furação LONGA
	Formato
	N... G83 Z... I... ( J.) ( K.) ( U.) ( W) ( R) ( D) ( P1) F...
	Z
	Coordenada final do comprimento do furo;
	I
	Valor do primeiro incremento na profundidade, com retorno;
	(J)
	Valor a ser subtraído no último incremento;
	(K)
	Valor mínimo de incremento (quando I – J for menor que K, o incremento será sempre I
	(U)
	Máxima profundidade com ou sem quebra de cavaco (pode se usado 3xd);
	(W)
	Valor de aproximação antes do último incremento antes de iniciar o próximo;
	(R)
	Coordenada Z do início da furação;
	(D)
	Tempo de parada da broca após cada incremento;
	(P1)
	Condiciona a broca à retornar no ponto de inicio da furação;
	F
	Avanço de furação em mm/rot.;
	Obs.:
	Se W não for programado o comando assume W = 2 mm.
PROGRAMAÇÂO (de acordo com a Figura 23) 
N100 T303#
N110 M12#
N120 G97#
N130 S700 M3#
N140 G00 X0. Z10. M08#
N150 G83 Z-70. I20. J5. K10. U75. W3. R5. P1 F.12#
N160 G00 Z10.# 
N170 G80#
Nota: -Se o J não for programado o valor de I será utilizado para todos os incrementos .
-Se P1 não for programado, a ferramenta retornará até o pto. R.
-Se o R não for programado o comando assume o valor de Z utilizado para aproximação como referência.
-Se U não for programado ou for programado menor que 20mm, após cada incremento a ferramenta retornará ao plano R.
-Se U ≥ 75mm, não ocorrerá retorno ao plano R até que a profundidade final Z seja atingida.
-Se 20mm<U<75mm, ocorrerá retorno ao plano R sempre que a soma dos incrementos de profundidade for igual ao valor de U.
Função G66 
– Ciclo Automático de Desbaste Longitudinal diferente do ciclo G74, pois este ciclo permite a usinagem de desbaste completo de uma peça contendo em sua geometria superfícies cilíndricas, cônicas e interpolações circulares, utilizando-se apenas de um único bloco de programação contendo várias variáveis. A função G66 não permite inversões de cotas nos eixos "X" e "Z", em um ciclo de desbaste ou contorno. Quando a unidade de comando lê o bloco que contém a função G66, ele cria um programa de desbaste da peça.
	G66 - ciclo automático de desbaste longitudinal
	Formato
	N... G66 X... Z... I... K... W... P... F... ( U1)
	X
	Diâmetro de refer. p/ início de torneamento. (Diam. ext. + 4mm ou Diam. int. - 4mm);
	Z
	Comprimento de referência para início de torneamento (2mm em relação à face);
	I
	Sobre metal para acabamento no eixo X (em diâmetro);
	K
	Sobre metal para acabamento no eixo Z;
	W
	Incremento por passada no diâmetro (prof. de corte);
	P
	Subprograma que contem o perfil (percurso) de acabamento da peça;
	F
	Avanço programado para desbaste;
	(U1)
	Passada de pré-acabamento paralelo ao perfil final ao término do desbaste.
Algumas considerações sobre o ciclo:
· A função G66 requer um subprograma com as dimensões do perfil da peça acabada;
· No subprograma, observar que o 1º pto. em Z deve ser igual ao comprimento da peça acabada e o último pto. em X deve ser igual ao diâmetro da peça em bruto.
· Após executar o ciclo de desbaste, a ferramenta retornará automaticamente ao ponto inicial programado no bloco G66;
· Antes da chamada de G66 pode-se através de G00 posicionar a ferramenta no ponto de início do desbaste . As funções G admissíveis no subprograma são G1,G2,G3,G4 e G73.
· As funções G41 e G42 devem estar desativadas para chamada de G66.
· O subprograma, além de ser usado para o desbaste através da função G66, pode ser também usado para fazer o acabamento da peça. Nesta fase do programa principal deve ser ativada a função de compensação do raio da pastilha (G41 ou G42).
sub programa: P20
; Sub do Prog. P30
N5 G1 X20. Z64. F.2#
N10 X26. Z61.#
N15 Z48.#
N20 G02 X34. Z44. R4. #
N25 G01 X48.#
N30 Z34.#
N35 X78. Z19.#
N40 M2 # Fig. 24 - Ciclo Automático de desbaste longitudinal G66
Programa Principal: P30
N... G66 X82. Z66. I.5 K.3 W5. U1 P20 F.2#
Nota:
Querendo-se utilizar o subprograma P20 para acabamento da peça com a mesma ferramenta teremos:
N... G66 X82. Z66. I.5 K.3 W5. U1 P20 F.2#
N... G00 X18.#
N... G42#
N... P20#
N... G40#
N... X82.#
Função G33
Aplicação: Ciclo de Roscamento ( Básico ).
A função G33 executa roscamentos nos eixos “X”, “Z” ou em ambos simultaneamente, sendo a profundidade, programada explicitamente em cada bloco de programa separadamente. Permite programar a execução de roscas externas, internas, paralelas, cônicas, simples ou de múltiplas entradas, obtidas de acordo com os parâmetros selecionados junto com o próprio comando.
Para programar esta função, utilizam-se os seguintes parâmetros (os parâmetros entre parênteses são opcionais).
Formato da função:
G33 (X) (Z) (K) (A) (I)
Onde:
	X 	- Diâmetro final da rosca, usada para os roscamentos de face ou nos roscamentos cônicos quando não se programa o parâmetro I, (Ø) (absoluto);
	Z 	- Posição final do comprimento da rosca (absoluto);
	K 	- Passo da rosca em milímetros (incremental);
	A	- Abertura angular entre entradas da rosca (absoluto);
	I 	- Conicidade incremental em X para rosca cônica, ou passo para rosca na face, (Ø) (incremental).K
X (+)
Z (+)
I
X (+)
Z (+)
K
X (+)
Z (+)
I
 Fig. 25- Ciclo de Rosqueamento (básico) G33
 
Fig. 25 - Ciclo de Rosqueamento (básico)G33
EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO: 
 
 Fig. 26 - Ciclo de Rosqueamento (básico)G33
50
80
3
M30 x 1,5
 
													
43
N20G0X35.Z85.# 
N25G0X29.56.# 
N30G33Z48.5K1.5# 
N35G0X35.# 	
N40G0Z85.# 
N45G0X29.16.# 	
N50G33Z48.5K1.5# 	
N55G0X35. # 
N60G0Z85.# 
N65G0X28.82.#
N70G33Z48.5K1.5#
N75G0X35.# 
N80G0Z85.# 
N85G0X28.54.# 
N90G33Z48.5K1.5
N95G0X35.# 
N100G0Z85.# 
 N105G0X28.30.# 
N110G33Z48.5K1.5#
N115G0X35.#
N120G0Z85.#
N125G0X28.14.#
N130G33Z48.5K1.5#
N135G0X35.#
N140G0Z85
Relação de Fórmulas.
Rosca Métrica: H ( altura do filete)
H= 0,61343 x passo da rosca (P)
Rosca Americana ( Sellers ):
H=0,6495 x passo
Rosca Whithorth: H= 0,6403 x passo
Rosca Americana para tubo ( Cônica)-NPT
Inclinação : 1º 47’ 24” H =0,866 x passo
Cálculo para o programa ao lado:
M 30 x 1,5 ( Rosca métrica , de diâmetro externo 30mm e passo da rosca 1,50 mm ).
H =( 0,61343 x passo) x 2
H = 1,84 mm
 X (Diâmetro final da rosca ) = Diâmetro inicial – H
X= 30,00 – 1,84
X = 28,16 mm 
Observações: - O posicionamento da ponta da ferramenta, deverá ser de no mínimo 3 vezes o valor do passo da rosca.
-A penetração em diâmetrovaria em função do material, altura do filete etc...
-Deve-se programar rotações fixas em operações de roscamento, ou seja, G97.
-Consultar tabela no Anexo desta apostila, para verificar a quantidade de passadas da ferramenta de roscar, sempre em função do passo da rosca e do material.
Função G37 – Ciclo Automático de Roscamento 	Com esta função poderemos abrir roscas em diâmetros externos e internos, roscas paralelas e cônicas, simples ou de múltiplas entradas com apenas um bloco de informação, sendo que o comando fará o cálculo de quantas passadas serão necessário mantendo sempre o mesma área de cavaco retirado no primeiro passe. Notas:
· É importante destacar que para a abertura de rosca, deverá ser programada uma rpm fixa com a função G97.
· A ferramenta deverá ser posicionada no eixo "Z" afastada de 3 x passo da rosca, para possibilitar o sincronismo;
· Durante a execução de qualquer função de roscamento, a rpm do eixo árvore não deve ser superior ao determinado pela seguinte relação: RPM máx. =3000/K
· No caso de rosca cônica interna, o valor de I será negativo;
· D = Alt. filete dividida pela raiz quadrada do número de passadas;
· O número de passadas deverá ser consultado na tabela no final da apostila;
· Para rosca externa, E = diâm. de posicionamento – diâm. externo;
· Para rosca interna, E = diâm.. da crista da rosca – diâm. de posicionamento;
· W0 p/ zero grau; 	W1 p/ 30 graus; 	W2 p/ 45 graus; 	W3 p/ 60 graus.
	G37 – ciclo automático de ROSCAMENTO
	Formato
	 G37 X... Z... (I)... K... D... E... (A)... (B)... (W)... (U)... (L)...
	X
	Prof. final de roscamento em diâmetro (absoluto).
	Z
	Posição final do comprimento da rosca (absoluto)
	I
	Conicidade incremental em X para rosca cônica, em diâmetro (absoluto).
	K
	Passo da rosca (incremental)
	D
	Prof. da primeira passada
	E
	Distância de aproximação para início de roscamento (incremental).
	A
	Abertura angular entre as entradas da rosca de múltiplas entradas (graus).
	B
	Ângulo de alimentação para roscamento (graus).
	W
	Parâmetro para ângulo de saída da rosca (pull-out).
	U
	Prof. Do último passe de rosca em diâmetro (incremental).
	L
	Número de repetições do último passe de rosca
	Obs:
	I, A, B, W, U e L podem ser programados ou não (dependendo da rosca) 
As figuras abaixo, mostram todas as variáveis usadas no ciclo G37.
Fig. 27- Penetração Perpendicular
Fig. 28- Penetração Oblíqua
Fig. 30- Rosca Cônica
Fig. 29- Saída em cone
A variável E define o recuo da ferramenta após cada passada, mantendo o valor programado até o final do ciclo em modo incremental, então, a cada penetração a ferramenta recuará o valor programado em E. Uma dica importante é que este valor não pode ser menor do que a altura do filete H e sim maior, para que as últimas passadas não danifiquem a rosca durante o recuo em Z.
Exemplo de programação usando G37 em rosca cilíndrica externa
Cálculos:
H = 0,61343 x passo x 2 = 3.067mm;
Diâmetro final = 30 – H = 16.93mm;
Número de passadas = 10 (tabela);
D = H/ √ 10 = 0.9708mm;
E = Diâm. Posic. – Diâm. ext.
E = 25 – 20 = 5mm.
PROGRAMAÇÂO
N40 T202#
N45 M12#
N50 G97#Fig. 31 -Ciclo Automático de Rosqueamento G37
N55 S850 M03#
N60 G00 X25. Z90.5#
N65 G37 X16.93 Z51.5 K2.5 E5. D.970#
Exemplo de programação com G37 em rosca cilíndrica interna
Cálculos:
H = 0,61343 x passo x 2 = 2.454mm;
Diâmetro final = 30mm;
Diâmetro menor = 30 – 2.454 = 27.546mm (crista);
Número de passadas = 8(tabela);
D = H/ √ 8 = 0.867mm;
E =. – Diâm. da crista Diâm. Posic
E = 27.4 – 22.4 = 5mm.
PROGRAMAÇÂOFig. 32 -Ciclo Automático de Rosqueamento G37
N40 T202#
N45 M12#
N50 G97#
N55 S850 M03#
N60 G00 X22.4 Z66.#
N65 G37 X30. Z21.5 K2. E5. D.867#
Exemplo de programação com G37 em rosca cônica externa
Cálculos:
Rosca NPT 11.5 fios/pol;
Passo em mm = 25.4 / 11.5 ;
K = 2.209mm
Inclinação de 1grau e 47min = 1.78 graus;
H = 0,866 x passo x 2 = 3.826mm;
Altura do triângulo
X = tan 1.78 x 25 = 0.775mm;
X (diâm.) = 1.55mm;Fig. 33 -Ciclo Automático de Rosqueamento G37
Diâmetro inicial
D. inicial = 33.4 – 1.55 = 31.85mm;
Diâmetro do fundo
D. fundo = 31.85 – 3.826 = 28.02mm;
Conicidade - I 
I = (tan 1.78 x2.209) x 2 = 0.137mm
Número de passadas = 16;
D = H/ √ 16 = 0.9565mm;
E = Diâm. Posic. – Diâm. inicial
E = 37 – 31.85 = 5.15mm.
PROGRAMAÇÂO
N40 T202#
N45 M12#
N50 G97#
N55 S850 M03#
N60 G00 X37. Z75.#
N65 G37 X28.02 Z50. K2.209 I.137 E5.15 D.9565#
Exemplo de programação com G37 em rosca cônica interna
Cálculos:
Rosca NPT 9 fios/pol;
Passo em mm = 25.4 / 9 ;
K = 2.822mm
Inclinação de 1grau e 47min = 1.78graus;
H = 0,866 x passo x 2 = 4.888mm;
Altura do triângulo
X = tan 1.78 x 56 = 1.740mm;
X (diâm.) = 3.481mm;Fig. 34- Ciclo Automático de Rosqueamento G37
Diâmetro inicial
D. inicial = 15 + 3.481 = 18.481mm;
Diâmetro final
D. final = 18.481 + 4.888 = 23.369mm;
Conicidade - I 
I = (tan 1.78 x2.209) x 2 = 0.175mm como a rosca é interna, este valor será negativo
Número de passadas = 25;
D = H/ √ 25 = 0.978mm;
E = Diâm. inicial. – Diâm. Posic
E = 18.481 – 13 = 5.481mm.
PROGRAMAÇÂO
N40 T202#
N45 M12#
N50 G97#
N55 S850 M03#
N60 G00 X137. Z76.#
N65 G37 X23.369 Z20. K2.822 I-.175 E5.481 D.978#
Fig. 35 -Ciclo Automático de Rosqueamento G37
	Função G76 – Ciclo Automático de Roscamento -
Este ciclo também possibilita a execução de roscas com apenas um único bloco de programação e é semelhante ao ciclo G37 com uma pequena diferença: O comando fará o cálculo de quantas passadas forem necessário, sendo que o último incremento será subdividido em quatro passadas automaticamente.
	G76 – ciclo automático de ROSCAMENTO
	Formato
	 G76 X... Z... I... K... (A)... (B)... U... W... 
	X
	Profundidade final de roscamento em diâmetro (absoluto).
	Z
	Posição final do comprimento da rosca (absoluto)
	(I)
	Conicidade incremental em X para rosca cônica, em diâmetro (absoluto).
	K
	Passo da rosca (incremental)
	(A)
	Abertura angular entre as entradas da rosca de múltiplas entradas (graus).
	(B)
	Ângulo de alimentação para sistema composto (metade do âng. do incerto)
	W
	Profundidade por passada do diâmetro (incremental).
	U
	Profundidade da rosca no diâmetro (incremental).
	Obs:
	A, B e I podem ser programados ou não.
Fig. 36 -Ciclo Automático de Rosqueamento G76
Nota:
Neste ciclo o comando calcula o número de passadas, dividindo o valor de U
 (profundidade da rosca) pelo valor de W(profundidade por passada).
Exemplo de programação com G76 em rosca cilíndrica externa
Cálculos:Fig. 37 -Ciclo Automático de Rosqueamento G76
H = (0.61343 x2 ) x 2 = 2.454mm
Diâmetro final = Diâmetro inicial – altura do filete
Diâmetro final = 25 – 2.454 = 22.546mm
Profundidade por passada (W) = H / (número de passes – 3)
Usando 8 passadas(valor da tabela, Rosqueamento - dados de corte), teremos:
W = 0.4908mm	
 - da primeira até a quarta passada W será de 0.4908mm
	- na quinta passada W será de 0.2454mm
	- na sexta passada W será de 0.123mm
	- na sétima e oitava passada W será de 0.061mm
PROGRAMAÇÂO
N40 T202#
N45 M12#
N50 G97#
N55 S1100 M03#
N60 G00 X30. Z56.#
N65 G76 X22.546 Z35. K2. U2.454 W.4908#
Cabeçalho – Comando Mach 8 – Romi – Torre Elétrica 
A estrutura para se criar um programa completo no comando numérico Mach 8 da Romi, segundo o fabricante, deverá obedecer o seguinte critério :
INÍCIO.
;________# ( Nome do programa )
N10; ( Comentários sobre a peça, como número, nome, operação, e tc...)#
N15 G99 ; ( Reset da memória, ou seja, limpa a memória do cnc )#
TROCA DE FERRAMENTA.
N20 T00;__________# (Zeramento de corretores anteriores e geralmente descrevemos um comentário da próxima operação a executar).
N25 G54 ou G55 ; ( Busca o ponto zero peça definido no programa , é função de zeramento na placa, em que se pode transferir o zero-peça para uma distância pré-determinada.)#
N30 G00 X ____ . Z ____ . ; ( Ponto de troca da ferramenta, definido na preparação )#
N35 T __________; (chamada da ferramenta com dimensões e corretores)#
N40 M06 # (Libera a torre elétrica para efetuar o giro e trocar a ferramenta ).
N45 M________ ; ( Faixa de rotação M11, M12 e M13 ) #
VELOCIDADE DE CORTE CONSTANTE G96.
N50 G96; ( Ativa a velocidade de corte constante em metros por minuto)#
N55 S____. ; ( Velocidade de corte com ponto decimal no fim )#
N60 G92 S_____ M03 ou M04 ; ( Limite de rotação sem pto. decimal e sentido de giro da placa)#
RPM CONSTANTE G97.
N50 G97; ( Rotação constante ou fixa ,isto é, não precisa limitar a rpm da máquina)#
N55 S_____ M03 ou M04 ; ( Rotação e sentido de giro sem ponto decimal )#
GERAÇÃO DO PERFIL.
	Instruções de acordo com a criatividade do programador .
FIM DO PROGRAMA.
N65 T00 ; ( Zeramento de corretores utilizados )#
N70 G54 ; ( Busca o ponto zero peça )#
N75 G00 X____. Z____. ; (Ponto de troca da ferramenta )#
N80 M30 / M02 ; ( Final de Programa com retorno ao início )#
Observações:
· No comando Mach todas as coordenadas necessitam de ponto decimal.
· Neste comando não é possível programar mais de uma função G ou M no mesmo bloco.
· Deve-se programar sempre rotação fixa ( G97 ) em operações de roscamento.
PRE-SET DE FERRAMENTAS – TORNO CENTUR 35 RV – ROMI
ZERAMENTO DO EIXO TRANSVERSAL “ X “
	1 – COLOCAR A PLACA PARA GIRAR
	1.1 – Prender uma peça qualquer na placa;
	1.2 - Página de modo ( SHIFT + EXIT );
	1.3 - Pressionar a opção MANUAL;
	1.4 – Pressionar a opção M.D.I.;
1.5 – Pressionar a opção STATUS;
	1.6 – Posicionar a cursor no campo de entrada de dados (parte inferior do vídeo);
	1.7 – Digitar: G99# M12# S500# M3# ou G99 #M12# M03#
	1.8 - Digitar a tecla ENTER ;
	1.9 – Pressionar o botão CYCLE START (1 vez para cada informação digitada).
	2 – USINAR O DIÂMETRO PARA REFERÊNCIA
	2.1 – Pressionar o botão CYCLE STOP (possibilita mover com placa girando);
	2.2 – Pressionar a tecla EXIT;
	2.3 – Pressionar a opção JOG;
	2.4 – Através das opções Manivela X e Manivela Z, usinar o diâmetro da peça presa
	 Obs: ajuste o avanço através das opções X1, X10 e X100 no potenc. de avanço;
	2.5 – Afaste a ferramenta para fora da peça, deslocando só em Z+ .
	
3 – MEDIR O DIÂMETRO
	3.1 – Pressionar as teclas SHIFT/CYCLE STOP
	3.2 – Medir o diâmetro da peça;
	4 – DESLOCAR A PONTA DA FERRAMENTE ATÉ A LINHA DE CENTRO
	4.1 – Pressionar a tecla EXIT ( 2 vezes ).
	4.2 – Pressionar a opção JOG INCREMENTAL;
	4.3 – Posicionar o cursor até a palavra incremento;
	4.4 – Digitar o valor do diâmetro usinado; Exemplo: 85.60
	4.5 – Pressionar a tecla ENTER;
	4.6 – Pressionar a opção X- (a ferramenta irá se deslocar até o centro da peça);
4 – INTRODUZIR O BALANÇO EM X
5.1 – Pressionar as teclas SHIFT/EXIT;
	5.2 – Pressionar a opção REFER. TRABALHO;
	5.3 – Pressionar a opção DIMENSÕES de FERRAMENTAS;
	5.4 – Posicionar o cursor em COMP X (→);
	5.5 – Pressionar a tecla ENTER;
	5.6 – Posicionar o cursor em T (←);
	5.7 – Digitar o número da ferramenta;
	5.8 – Pressionar a tecla ENTER;
	 Obs: Automaticamente o balanço da ferramenta será registrado no campo X-RAIO DA FERRAMENTA.
ZERAMENTO DO EIXO LONGITUDINAL “ Z “
1 – ENCOSTAR FACE DE REFERÊNCIA NA CASTANHA
1.1 – Escolher uma face de referência (por exemplo, face da torre sem ferramenta);
	1.2 - Página de modo ( SHIFT + EXIT );
	1.3 - Pressionar a opção MANUAL;
	1.4 – Pressionar a opção JOG.;
	1.5 – Usar as opções MANIVELA X ou MANIVELA Z;
Obs: ajuste o avanço através das opções X1, X10 e X100 e potenciômetro de avanço;
	1.6 – Posicionar a face da torre na face da castanha (use um calço de papel);
2 – TORNAR A POSIÇÃO ATUAL Z=0
	2.1 - Página de modo ( SHIFT + EXIT );
	2.2 - Pressionar a opção MANUAL;
	2.3 – Pressionar a opção M.D.I.;
	2.4 – Pressionar a opção STATUS.;
	2.5 – Posicionar a cursor no campo de entrada de dados (parte inferior do vídeo);
	2.6 – Digitar: G92 Z0#
	2.7 - Digitar a tecla ENTER ;
	2.8 – Pressionar o botão CYCLE START;
	3 – LIBERAR O AVANÇO
	3.1 – Pressionar as teclas SHIFT/CYCLE STOP
	3.2 – Pressionar a tecla EXIT;
	
4 – TOCAR COM A FERRAMENTA SELECIONADA NA FACE DA CASTANHA
	4.1 - Página de modo ( SHIFT + EXIT );
	4.2 - Pressionar a opção MANUAL;
	4.3 – Pressionar a opção JOG.;
	4.4 – Usar as opções MANIVELA X ou MANIVELA Z;
	Obs: ajuste o avanço através das opções X1, X10 e X100 e potenc. de avanço;
	4.5 – Afastar a face da torre para colocar a ferramenta a ser referenciada;
	4.6 – Posicionar a face da ferr. na face da castanha (use um calço de papel);
5 – INTRODUZIR O BALANÇO EM Z
5.1 – Pressionar as teclas SHIFT/EXIT;
	5.2 – Pressionar a opção REFER. TRAB.
	5.3 – Pressionar a opção DIMENSÕES FERR.;
	5.4 – Posicionar o cursor em COMP Z (→ ↓ )
	5.5 – Pressionar a tecla ENTER;
	5.6 – Posicionar o cursor em T (←);
	5.7 – Digitar o número da ferramenta;
	5.8 – Pressionar a tecla ENTER;
	 Obs: o balanço da ferramenta será registrado no campo Z-COMP.FERRTA.
ZERAMENTO DA PEÇA
	1 – EXECUTAR UM PROGRAMA PARA SELECIONAR UMA FERRAMENTA
	1.1 – Selecionar o programa para fazer Zero Peça (já memorizado);
	1.2 - Página de modo ( SHIFT + EXIT );
	1.3 - Pressionar a opção AUTO;
	1.4 – Pressionar a opção STATUS.;
1.5 – Pressionar o botão CYCLE START;
	Obs: Verificar se o número da ferramenta selecionada foi registrado no ampo TC e 	TP da página de STATUS.
	
	2 – CRIAR UM PROGRAMA P/ SELECIONAR A FERRAMENTA
	2.1 – Página de modo ( SHIFT + EXIT );
	2.2 – Pressionar a opção EDITOR;
	2.3 – Pressionar a opção PROGRAMA NOVO.;
	2.4 – Pressionar a opção EDITOR.;
	2.5 – Pressionar a opção LISTA.;	
2.6 – Digitar: G99# T0101# M6# M30#; ( neste caso a ferta. T0101 já foi zerada).
	2.7 - Página de modo ( SHIFT + EXIT );
	2.8 - Pressionar a opção AUTO;
	2.9 – Pressionar a opção STATUS.;
2.10 – Pressionar o botão CYCLE START;
 Obs: Verificar se o n0 da ferramenta selecionada foi registrado no campo TC e TP 	da página de STATUS.
	3 – POSICIONAR A FERRAMENTA NA FACE DA PEÇA
	3.1 - Página de modo ( SHIFT + EXIT );
	3.2 - Pressionar a opção MANUAL;
	3.3 - Pressionar a opção JOG.;
	3.4 – Usar as opções MANIVELA X ou MANIVELA Z;
	3.5 – Encostar a face da ferramenta na face da peça (use calço de papel).
4 – CASO DESEJARMOS O ZERO NA FACE DA PEÇA. 
4.1 – Pressionar as teclas SHIFT + EXIT;
	4.2 – Pressionar a opção REFER. TRABALHO;
	4.3 – Pressionar a opção REFER. FERRAMENTA;
	4.4 – Posicionar o cursor em Z OFFSET;
	4.5 – Posicionar o cursor no campo G54 ou G55;
	4.6 – Pressionar a tecla ENTER;
	 Obs: O Zero Peça é referenciado
5 – CASO DESEJARMOS O ZERO NA FACE DE ENCOSTO DAS CASTANHAS.
	
	5.1- Pressionar as teclas SHIFT + EXIT;
	5.2- Pressionar a opção MANUAL;
	5.3- Pressionar a opção JOG.;
	5.4- Usar a opção MANIVELA X ;
	5.5- Utilizando a manivela, afastar a ferramenta (posição fora de alcance das castanhas), controlando a velocidade através da tecla manivela MULTI.
	5.6- Acessar JOG INCREMENTAL;
	5.7- Digitar o comprimento da peça;
	5.8- Pressionar a tecla ENTER;
	5.9- Acionar a tecla Z – ; (a ferramenta deslocará até a face de encosto da castanha);
	5.10- Pressionar as teclas SHIFT + EXIT;
	5.11- Pressionar a opção REFER. TRABALHO;
	5.12 - Pressionar a opção REFER. FERRAMENTA;
	5.13- Posicionar o cursor para o campo G54 ou G55;
	5.14- Pressionar a tecla ENTER; (automaticamente o zero peça será referenciado);
TORNEAMENTO DE CASTANHAS
O procedimento de tornear castanhas deve ser feito para proporcionar uma série de vantagens no trabalho como uma boa fixação das peça, maior rapidez nas trocas de peças, maior precisão dimensional, melhor concentricidade, entre outras. É uma das operações mais delicadas que o operador desenvolve e deve ser executada com muita cautela por se tratar de uma usinagem intermitente e por isso causar muita vibração. A seguir é apresentado um roteiro que pode ser seguido.
1. Prender um calço com um diâmetro que possibilite prender a peça entre o limite máximo e mínimo do curso da castanha;
2. Através de modo MANUALencostar a ferramenta na face da castanha;
3. Via MDI executar a função de zeramento do eixo longitudinal. Ex.: G92 Z0
4. Abortar o modo MDI;
5. Através do modo MANUAL, posicionar a ferramenta num diâmetro a ser usinado;
6. Via MDI ligar o eixo-árvore em rotação compatível com o diâmetro posicionado;
7. Através de JOG durante MDI, usinar as castanhas até uma determinada profundidade;
8. Retornar a ferramenta apenas no eixo Z;
9. Medir o diâmetro usinado;
10. Via MDI, executar a função de zeramento do eixo X. Ex.: G92 X (diâmetro encontrado);
Elaborar um programa de usinagem através do editor.
Exemplo de programa para torneamento de castanhas
- M12#
- S500 M3#
- G00 X62.5 Z2.#
- G74 X75. Z-14.9 I2. U1 F.2#
- G00 X77.5#
- G01 Z0. F.15#
- X75.5 Z-1.#
- Z-15.#
- X76.#
- X58.#
- G00 Z100.#Fig. 38 – Usinagem de Castanha mole
- M02#
1 – INSERIR UM PROGRAMA ( MODO 1 - LISTA EDIÇÃO )
	1.1 – Página de modo ( SHIFT + EXIT );
	1.2 – Pressionar a opção EDITOR;
	1.3 – Pressionar a opção PROGR. NOVO.;
	1.4 – Pressionar a opção EDITOR.;
	1.5 – Pressionar a opção LISTA.;	
1.6 – Digitar as informações de cada bloco;
	1.7 - Acionar a tecla EOB ou o cursor (↓) no final de cada bloco;
	
	2 – INSERIR UM PROGRAMA ( MODO 2 - PRONTA EDIÇÃO )
	Neste modo de operação, a cada código G digitado (utilizando os 2 dígitos) o 	editor mostrará uma tela para sua visualização, indicando todas as opções que o 	código selecionado aceita, de forma a auxiliar na programação.
2.1 – Página de modo ( SHIFT + EXIT );
	2.2 – Pressionar a opção EDITOR;
	2.3 – Pressionar a opção PROGR. NOVO.;
	2.4 – Pressionar a opção EDITOR.;
2.5 – Digitar as informações do bloco;
2.6 – Utilizar o cursor (↓) para selecionar a próxima opção desejada entre as 			disponíveis;
	2.7 - Acionar a tecla EOB no final de cada bloco;
	
ANEXOS
Condições de corte recomendadas para usinagem de Rosca.
	Material
	Limite de Dureza 
	Velocidade de Corte m/mim
	 Aço Carbono 0,2% C
P Aço Carbono 0,45% C
 Aço Carbono 0,83% C
	90-130 HB
125-180 HB
180-250 HB
	140 (100-216)
120 (98-200)
100 (85-170)
	M Aço Inoxidável
	 200 HB
	100 (70-130)
	K Ferro Fundido { Nodular
 { Cinzento
	200-300 HB
150-165 HB
	80 (60-120)
	S Liga Resistente ao Calor
 Liga de Titânio
	_
_
	45 (15-70)
60 (40-80)
	H Liga com Tratamento Térmico
	45-55HRC
	50 (30-70)
	N Metais não Ferrosos 
	
_
	160 (90-300)
NOTA- O primeiro passe causa uma grande pressão na aresta de corte da pastilha, para evitar danos, mantenha a profundidade de corte entre 0,4 e 0,5 mm no máximo.
Tabela de Vel. De corte e Avanços para operações em torno CNC
	Material
	Desbastar
	Acabar
	Avanço mm/rot
	Aço Macio
	200 a 300
	200 a 400
	0.1 a 1.8
	Aço de média dureza
	150 a 300
	200 a 300
	0.07 a 1.5
	Aço duro
	140 a 160
	106 a 200
	0,07 a1.5
	Aço para ferramentas
	30 a 50
	50 a 65
	0,07 a 1.2
	Aço inoxidável
	70 a 90
	90 a 120
	0.07 a 1.2
	Ferro fundido maleável
	60 a 75
	75 a 95
	0.12 a 1.5
	Ferro fundido de média dureza
	60 a 95
	100 a 140
	0.1 a 1.2
	Ferro fundido duro
	45 a 75
	75 a 110
	0.07 a 1.0
	Cobre
	320 a 360
	360 a 560
	0.1 a 1.5
	Latão Macio
	300 a 450
	450 a 550
	0.1 a 1.0
	Latão duro
	200 a 300
	300 a 400
	0.1 a 1.0
	Bronze macio
	300 a 350
	280 a 380
	0.1 a 1.0
	Bronze duro
	150 a 200
	200 a 300
	0.1 a 1.0
	Bronze fosforoso
	30 a 65
	60 a 80
	0.1 a 1.0
	Alumínio
	800 a 1300
	1300 a 1800
	0.1 a 2.0
	Magnésio e ligas
	100 a 300
	300 a 1500
	0.1 a 1.0
	PVC
	150 a 250
	200 a 300
	0.1 a 0.8
Condições de corte recomendadas para aberturas de canais em torno CNC
	 Material
	Velocidade 
De corte
( m/min)
	Avanço ( mm / rot.)
	
	
	Largura do Canal ( mm)
	
	
	2mm
	3mm
	4mm
	5mm
	P
	Aço Carbono,
Aço liga
	100
(80-120)
	0,05
(0,03-0,10)
	0,07
(0,05-0,10)
	0,10
(0,08-012)
	0,10
(0,08-0,12)
	M
	Aço Inoxidável
Austenítico
	80
(60-100)
	0,05
(0,4-0,06)
	0,08
(0,05-0,10)
	0,10
(0,05-0,15)
	0,12
(0,10-0,20)
	K
	Ferro fundido
	100
(80-120)
	0,10
(0,05-0,12)
	0,10
(0,08-0,15)
	0,15
(0,08-0,20)
	0,15
(0,10-0,20)
	N
	Não Ferrosos ( Alumínio ,bronze etc.)
	250
(200-300)
	0,10
(0,03-0,15)
	0,15
(0,05-0,20)
	0,20
(0,10-0,25)
	0,20
(0,10-0,30)
NOTA- Para materiais do tipo P e M é recomendada a usinagem refrigerada.
Tabela de Rotações, Vel. de Corte e Avanço para brocas de Aço Rápido
	
 
 
 
 
 
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-
 
 
 
CEP
 
 
 
27255
 
 
 
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(24)3340
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