Inspeção de Fabricação abendi 2015

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1
Inspeção de Fabricação
Inspeção de Fabricação de Vasos
Tipos:
 ênfase no processo (equipamtos grandes, impor-
 tantes)
 diversas etapas da fabricação
 menor risco de surpresas (custo, prazo, segurança)
 ênfase no produto (equipamentos pequenos)
 no final da fabricação
Objetivo: conformidade com contrato fornecimento
Inspeção de Fabricação de Vasos
2
 confiança no fabricante
 tradição de fornecimento
 certificação 2a parte ou cadastramento 
 certificações 3a parte (ISO, UL, etc)
 contratos de parceria
Extensão e intensidade da inspeção:
Inspeção de Fabricação de Vasos
3
Tolerâncias
Desalinhamento
UW - 33
Inspeção de Fabricação de Vasos
4
Tolerâncias - Reforço de solda
ASME VIII D1 – UW 35
Inspeção de Fabricação de Vasos
5
D1
D2
Ovalização:
 pressão interna  O < 1%Dnom
 pressão externa  UG 80 (+ rigorosa)
Inspeção de Fabricação de Vasos
6
7
Ovalização:
Inspeção de Fabricação de Vasos
8
Tolerâncias:
 pressão interna  O < 1%Dnom
 pressão externa  UG 80 (+ rigorosa)
Inspeção de Fabricação de Vasos
Inspeção de Fabricação de Vasos
10
Gabarito para
avaliação de
ovalização
Inspeção de Fabricação de Vasos
11
Gabarito para
avaliação de
embicamento
Inspeção de Fabricação de Vasos
Inspeção de Fabricação de Vasos
12
UG-81 - tolerâncias para tampas conformadas.
diferença medida perpendicularmente:
  < 1,25%D na superfície externa;
  < 0,625D na superfície interna.
Tolerâncias dimensionais:
Inspeção de Fabricação de Vasos
13
UG-81 - tolerâncias dimensionais para tampas
Petrobrás N268: (itens que o ASME é omisso) 
 verticalidade: 1mm/m altura  máx=20mm 
 dist. entre tangtes: ≤ 1mm/600mm  Lmáx=12mm
 desnivelamento suportes bandejas: ≤ 1mm
 perpendicularidade face flange X eixo bocal ≤ 1/2o
 perpendicularidade face flange X eixo da BV ≤ 1o
Tolerâncias dimensionais:
Inspeção de Fabricação de Vasos
14
15
Petrobrás N268
Inspeção de Fabricação de Vasos
Inspeção de Fabricação de Vasos
16
17
Avaliação de 
descontinuidades
Inspeção de Fabricação de Vasos
Critérios para avaliação de descontinuidades
Radiografia
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18
Trinca
Inspeção de Fabricação de Vasos
19
Falta de penetração
Inspeção de Fabricação de Vasos
Inclusões – Escória
Inspeção de Fabricação de Vasos
Poros alongados
Inspeção de Fabricação de Vasos
Concavidade
Inspeção de Fabricação de Vasos
 Mordedura
Inspeção de Fabricação de Vasos
Carta de porosidade 3/8 < e ≤ 3/4”
Inspeção de Fabricação de Vasos
 até 2”  ASTM E 446 (coleção radiografia)
 2 a 4 ½”  ASTM E 186 (coleção radiografia)
 coleções só classificam descontinuidades
 apendice 7  limites de aceitação
Critérios para avaliação de descontinuidades
Descontinuidades de fundição – Apêndice 7:
Inspeção de Fabricação de Vasos
26
Inspeção de Fabricação de Vasos
Inspeção de Fabricação de Vasos
Porosidade - fundidos
Inspeção de Fabricação de Vasos
Critérios para avaliação de descontinuidades
PM - apêndice 6 - complementa RX - risco de trincas exemplo: soldas de aços temperáveis 
LP - apêndice 8 - complementa RX - risco de trincas exemplo: soldas de aços inox austeníticos
US - apêndice 12 - complementa e substitui RX grandes espessuras
 Dureza: ASME B31.3 
 PNo 3,4 e 10a=225HB 
 PNo 5 e 6=240HB 
Inspeção de Fabricação de Vasos
30
6-4 e 8.4 ACCEPTANCE STANDARDS
All surfaces to be examined shall be free of:
(a) relevant linear indications;
(b) relevant rounded indications greater than 3⁄16in;
(c) four or more relevant rounded indications in a line separated by 1⁄16 in. (1.5 mm) or less, edge to edge.
Inspeção de Fabricação de Vasos
Soldagem  soldador e procedimento: 
ASME IX
END  inspetor e procedimento: 
ASNT TC1A ou ABENDE NA 01
Qualificações e certificações:
Inspeção de Fabricação de Vasos
32
33
Requisitos ASME (UCS 66)
Materiais para baixa T
Inspeção de Fabricação de Vasos
Requisitos ASME (UCS 56)
Materiais para baixa T
Requisitos ASME (UCS 66)
Materiais para baixa T
Exigido ensaio Charpy
A
B
C
D
Material
Inspeção de Fabricação de Vasos
34
A = materiais não incluídos nas classes B, C e D;
B = A285, A515gr55/60, A516gr60/70 não normalizados;
C = A182gr21/22, A387gr21/22, A516gr55/60 não normalizados;
D = A516 normalizado 
Inspeção de Fabricação de Vasos
35
Inspeção de Fabricação de Vasos
CHARPY
Inspeção de Fabricação de Vasos
Inspeção de Fabricação de Vasos
Inspeção de Fabricação de Vasos
Inspeção de Fabricação de Vasos
Energia Charpy mínima
Energia Charpy mínima
esc 
mínimo
Inspeção de Fabricação de Vasos
41
Deve estar no contrato de fornecimento 
Abrangendo:
 verificações a serem feitas 
 critérios de aceitação 
 pontos de retenção
Plano de inspeção de fabricação:
A fabricação não pode prosseguir sem liberação da inspeção
Inspeção de Fabricação de Vasos
42
1a: projeto concluído. Preparativos fabricação iniciados:
 se desenhos foram aprovados
 se matéria prima atende projeto (certificados)
 planos fabricação atendem plano de inspeção
 se certificados fabricação atendem projeto
2a: final pré montagem. Verificar:
 dimensões partes pré fabricadas
 preparação das juntas de montagem
 exame das radiografias das soldas prontas
 verificação dos demais ensaios exigidos (amostragem)
3a: equipamento pronto Verificar:
 se dimensões atendem tolerâncias de projeto
 testemunhar testes de pressão
 documentação está completa?
Plano de inspeção de fabricação - Etapas
Inspeção de Fabricação de Vasos
43
2 - INSPEÇÃO DE FABRICAÇÃO
2.1 - Objetivo
A inspeção de fabricação tem sempre por objetivo assegurar ao comprador que o equipa​mento está de acordo com o especificado no contrato de fornecimento. Equipamentos de maior porte, complexidade ou importância são inspecionados em diversas etapas da fabricação. Este tipo é chamado de inspeção com ênfase no processo, tendo por objetivo evitar que grandes problemas sejam detectados somente na sua fase final ou após conclusão, com​prometendo custos, prazos de fornecimento e até mesmo a segurança operacional do vaso. Para equipamentos menores, de menor importância toda a inspeção poderá ser feita no final da fabricação (ênfase no produto). 
2 
-
 INSPEÇÃO DE FABRICAÇÃO
 
2.1 
-
 Objetivo
 
A inspeção de fabricação tem sempre por objetivo assegurar ao comprador que o equipa
-
mento está de acordo com o especificado no contrato de fornecimento. Equipamentos de 
maior porte, complexidade ou importância são
 inspecionados em diversas etapas da 
fabricação. Este tipo é chamado de inspeção com 
ênfase no processo
, tendo por objetivo 
evitar que grandes problemas sejam detectados somente na sua fase final ou após 
conclusão, com
prometendo custos, prazos de fornecim
ento e até mesmo a segurança 
operacional do vaso. Para equipamentos menores, de menor importância toda a inspeção 
poderá ser feita no final da fabricação (
ênfase no produto
). 
 
A extensão e intensidade da inspeção dependem também da confiança que o comprador deposita no fabricante bem como na tradição de fornecimento. Os grandes compradores geralmente cadastram e qualificam seus fornecedores. Outros levam em conta as certifica​ções de terceira parte que o fornecedor possui, tais como ISO 9000, U. L., INMETRO, etc. Em qualquer caso estes “parceiros” são inspecionados menos intensiva​mente. 
A extensão e intensidade da inspeção dependem também da confiança que o comprador 
deposita no fabricante bem como na tradição de fornecimento. Os grandes compradores 
geralmente cadastram e qualificam seus fornecedores. Outros levam em conta as certifica
çõ
es 
de terceira parte que o fornecedor possui, tais como ISO 9000, U. L., INMETRO, etc.Em 
qualquer caso estes “parceiros” são inspecionados menos intensiva
mente. 
 
 Categoria da junta soldada 
Espessura A B, C, D 
t ≤ 1/2” 1/4t 1/4t 
1 /2” < t ≤ 3/4” 1/8” 1/4t 
3/4” < t ≤1.1/2” 1/8” 3/16” 
1 1/2” < t ≤2” 1/8” 1/8t 
t > 2” 1/16t ou 3/8” (escolher o menor) 1/8t ou 3/ 4” (escolher o menor) 
 
2.2 - Tolerâncias dimensionais
Desalinhamento – ASME VIII Div 1 – UW 33
2.2 - Tolerâncias dimensionais 
Desalinhamento – ASME VIII Div 1 – UW 33 
	
	Categoria da junta soldada
	Espessura
	A
	B, C, D
	t ≤ 1/2”
	1/4t
	1/4t
	1 /2” < t ≤ 3/4” 
	1/8”
	1/4t
	3/4” < t ≤1.1/2”
	1/8”
	3/16”
	1 1/2” < t ≤2”
	1/8”
	1/8t
	t > 2”
	1/16t ou 3/8” (escolher o menor)
	1/8t ou 3/ 4” (escolher o menor)
Espessura Reforço máximo de cada lado da solda (polegada) 
nominal (polegada) solda circunferencial outras soldas 
t ≤ 3/32 
3/32 1/32 
3 /32 < t ≤ 3/16 
1/8 1/16 
3/16 < t ≤1/2 
5/32 3/32 
1/2 < t ≤ 1 
3/16 3/32 
1 < t ≤ 2 
1/4 1/8 
2 < t ≤ 3 
1/ 4 5/32 
3 < t ≤ 4 
1/ 4 7/32 
4 < t ≤ 5 
1/ 4 1/ 4 
t > 5 5/16 5/16 
 
O reforço de solda, em cada um dos lados, não deve ultrapassar os valores apresentados na tabela acima (ASME VIII Div 1 – UW 35)
O reforço de solda, em cada um dos lados, não deve ultrapassar os valor es apresentados 
na tabela acima (ASME VIII Div 1 – UW 35) 
_941948125.unknown
	Espessura
	Reforço máximo de cada lado da solda (polegada)
	nominal (polegada)
	solda circunferencial
	outras soldas
	t ≤ 3/32
	3/32
	1/32
	3 /32 < t ≤ 3/16 
	1/8
	1/16
	3/16 < t ≤1/2
	5/32
	3/32
	1/2 < t ≤ 1
	3/16
	3/32
	1 < t ≤ 2
	1/4
	1/8
	2 < t ≤ 3
	1/ 4
	5/32
	3 < t ≤ 4
	1/ 4
	7/32
	4 < t ≤ 5
	1/ 4
	1/ 4
	t > 5
	5/16
	5/16
1
2
1
%
100
).
(
D
D
D
O
-
=
A maior diferença entre dois diâmetros medidos em qual​quer seção transversal (ovaliza​ção) de um vaso de pressão não pode ser maior que 1% do diâmetro nominal do vaso. As tolerâncias para ovalização de vasos que trabalham com pressão externa são mais rigoro​sas. As fórmulas e gráficos que permitem sua determinação estão apresentadas no parágrafo UG80 do ASME VIII. 
A maior diferença entre dois diâmetros medidos em qual
quer seção transversal (ovaliza
ção) 
de um vaso de pressão não pode ser maior que 1% do diâmetro nominal do vaso. As 
tolerâncias para ovalização de vasos que trabalham com pressão externa são mais rig
oro
-
sas. As fórmulas e gráficos que permitem sua determinação estão apresentadas no 
parágrafo UG80 do ASME VIII. 
 
Dmáx
Dmín
Dmáx
O
%
100
).
(
-
=
O parágrafo UG81 descreve as tolerâncias dimensionais para tampas de vasos.
A norma Petrobrás N 269 define algumas tolerâncias sobre as quais o ASME é omisso: 
· verticalidade: desvio máximo 1mm em cada metro de altura, mas não superior a 20 mm;
· distância entre tangentes: (1mm a cada 600 mm de comprimento porém não supe​rior a 12mm;
· desnivelamento máximo para anéis suporte de bandejas: (1mm
· perpendicularidade da face dos flanges em relação ao eixo do bocal: (1/2o;
· perpendicularidade da face dos flanges em relação ao eixo da boca de visita: (1º
O parágrafo UG81 descreve as tolerâncias dimensionais para tampas de vasos.
 
A norma Petrobrás N 269 define algumas tolerâncias sobre as quais o ASME é omisso: 
 
G
 
verticalidade: desvio máximo 1mm em cada metro de altura, mas não superior a 20 
mm;
 
G
 
distância en
tre tangentes: 
±
1mm a cada 600 mm de comprimento porém não supe
-
rior a 12mm;
 
G
 
desnivelamento máximo para anéis suporte de bandejas: 
±
1mm
 
G
 
perpendicularidade da face dos flanges em relação ao eixo do bocal: 
±
1/2
o
;
 
G
 
perpendicularidade da face dos flanges em rel
ação ao eixo da boca de visita: 
±
1
º
 
O parágrafo UG81 descreve as tolerâncias dimensionais para tampas de vasos.
A norma Petrobrás N 269 define algumas tolerâncias sobre as quais o ASME é omisso: 
· verticalidade: desvio máximo 1mm em cada metro de altura, mas não superior a 20 mm;
· distância entre tangentes: (1mm a cada 600 mm de comprimento porém não supe​rior a 12mm;
· desnivelamento máximo para anéis suporte de bandejas: (1mm
· perpendicularidade da face dos flanges em relação ao eixo do bocal: (1/2o;
· perpendicularidade da face dos flanges em relação ao eixo da boca de visita: (1º
DESCONTINUIDADE RADIOGRAFIA TOTAL POR AMOSTRAGEM 
Trinca inaceitável inaceitável 
Falta de penetração inaceitável inaceitável 
Inclusão de escória 
¼” para t ≤¾” 
1/3t para ¾” < t ≤ 2 ¼” 
¾” para t > 2 ¼” 
2/3t e não superior a ¾” 
indicações < ¼” são aceitas 
para qualquer espessura 
Grupo de indicações alinhadas até t num comprimento de 12t até t num comprimento de 6t 
Indicações arredondadas cartas porosidade no apêndice 4 não são um fator de avaliação 
 
2.3 - Critérios de aceitação de descontinuidades detectadas por ensaios não destrutivo
A tabela a seguir apresenta um resumo do critério de aceitação para exame radiográfico:
2.3 
-
 Critérios de aceitação de descontinuidades detect
adas por ensaios não 
destrutivo
 
A tabela a seguir apresenta um resumo do critério de aceitação para exame radiográfico:
 
	DESCONTINUIDADE
	RADIOGRAFIA TOTAL
	 POR AMOSTRAGEM
	Trinca
	inaceitável
	inaceitável
	Falta de penetração
	inaceitável
	inaceitável
	Inclusão de escória
	¼” para t ≤¾”
1/3t para ¾” < t ≤ 2 ¼”
¾” para t > 2 ¼”
	2/3t e não superior a ¾”
indicações < ¼” são aceitas 
para qualquer espessura
	Grupo de indicações alinhadas 
	até t num comprimento de 12t
	até t num comprimento de 6t
	Indicações arredondadas
	cartas porosidade no apêndice 4
	não são um fator de avaliação
O critério de aceitação para defeitos de fundição para exame radiográfico está apresentado no apêndice 7 da Seção VIII, divisão 1 do código ASME. Este critério toma como referência as coleções de radiografias padrões para defeitos em fundidos até 2” de espessura (ASTM E 446) e para fundidos entre 2”e 4 ½” (ASTM E186). Estas radiografias-padrão mostram cada um dos tipos de defeitos de fundição (rechupe, inclusões de areia, trincas, porosi​dade, junta fria, “chapelets” não fundidos, etc.) em cinco graus de intensidade. O apêndice 7 define as intensidades limite para cada tipo de defeito em função da espessura. 
O critério de aceitação para defeitos de fundição para exame radiográfico está apresentado no 
apêndice 7 da Seção VIII, divisão 1 do código ASME. Este critério toma como referência as 
coleções de radiografias padrões para defeitos em fundidos até 2” de esp
essura (ASTM E 446) 
e para fundidos entre 2”e 4 ½” (ASTM E186). Estas radiografias
-
padrão mostram cada um dos 
tipos de defeitos de fundição (rechupe, inclusões de areia, trincas, porosi
dade, junta fria, 
“chapelets” não fundidos, etc.) em cinco graus de in
tensidade. O apêndice 7 define as 
intensidades limite para cada tipo de defeito em função da espessura. 
 
O código também descreve os procedimentos e critérios de aceitação de descontinuidades para ensaio por líquidos penetrantes no apêndice 8 e por partículas magnéticas no apên​dice 6. Estes ensaios são realizados em complementação ao exame radiográfico nos casos em que os materiais soldados são muito susceptíveis a trincas, como é o caso dos aços inox austeníticos e ligas de níquel, que estão muito sujeitos a fissuração à quente (trincas que ocorrem no início da solidificação). Neste caso o ensaio recomendado é líquido pene​trante pois estes materiais são pára magnéticos. As soldas dos aços temperáveis devem ser examinadas com partículas magnéticas pois devido sua baixa tenacidade são muito susceptíveis à trincas durante ou após o resfriamento.
Em alguns casos o exame ultra-sônico é recomendado pelo código ASME em substituição ou em complementação ao exame radiográfico. O procedimento e os critérios de aceitação estão apresentados no apêndice 12.
A medição de dureza é feita geralmente para avaliar a efetividade dos tratamentos térmicos de regeneração da microestrutura de soldas ou de peças fundidas temperadas. O procedi​mento de execução está descrito na especificação ASTM E10 e geralmente é feito com aparelhos portáteis (Telebrineller ou Poldi). Os limites de aceitação sãoencontrados nas especificações de aços fundidos ou nos procedimentos de soldagem. Uma boa referência é o código de projeto e montagem de tubulações de refinarias, ANSI/ASME 31.3, que esta​belece os seguintes valores máximos para dureza de soldas após o tratamento térmico:
· materiais dos grupos Pnumber 3,4 e 10A: dureza máxima = 225HB
· materiais dos grupos Pnumber 5 e 6: dureza máxima = 241HB 
O código também descreve os procedimentos e critérios de aceitação de descontinuidades 
para ensaio por líquidos penetrantes no apêndice 8 e por partículas magnéticas no apên
-
dice 6. Estes ensaios são realizados em complementação ao exame radiográfico nos c
asos 
em que os materiais soldados são muito susceptíveis a trincas, como é o caso dos aços 
inox austeníticos e ligas de níquel, que estão muito sujeitos a fissuração à quente (trincas 
que ocorrem no início da solidificação). Neste caso o ensaio recomendado
 é líquido pene
-
trante pois estes materiais são pára magnéticos. As soldas dos aços temperáveis devem 
ser examinadas com partículas magnéticas pois devido sua baixa tenacidade são muito 
susceptíveis à trincas durante ou após o resfriamento.
 
Em alguns casos
 o exame ultra
-
sônico é recomendado pelo código ASME em substituição 
ou em complementação ao exame radiográfico. O procedimento e os critérios de aceitação 
estão apresentados no apêndice 12.
 
A medição de dureza é feita geralmente para avaliar a efetividade
 dos tratamentos térmicos 
de regeneração da microestrutura de soldas ou de peças fundidas temperadas. O procedi
-
mento de execução está descrito na especificação ASTM E10 e geralmente é feito com 
aparelhos portáteis (Telebrineller ou Poldi). Os limites de a
ceitação são encontrados nas 
especificações de aços fundidos ou nos procedimentos de soldagem. Uma boa referência é 
o código de projeto e montagem de tubulações de refinarias, ANSI/ASME 31.3, que esta
-
belece os seguintes valores máximos para dureza de sold
as após o tratamento térmico:
 
G
 
materiais dos grupos Pnumber 3,4 e 10A: dureza máxima = 225HB
 
G
 
materiais dos grupos Pnumber 5 e 6: dureza máxima = 241HB 
 
 
2.4 - Qualificações e certificações exigidas:
Os códigos de projeto sempre exigem que os procedimentos de soldagem e de ensaios não destrutivos, assim como os profissionais que os executam, sejam qualificados respecti​vamente conforme a seção IX do código ASME (Qualificações de Soldagem) e a prática recomendada SNT TC 1A (Qualificação e Certificação de Inspetores de Ensaios Não Destrutivos - END) da American Society for Non Dentructive Testing (ASNT). No Brasil a certificação de pessoal para END é feita pelo Sistema Nacional de Qualificação e Certificação de Pessoal em END através do seu Bureau de Certificação, segundo a norma ABENDE NA-01. A certificação brasileira recebeu reconhecimento internacional pois segue os padrões adota​dos pela ISO. 
2.4 
-
 Qualificações e certificações exigidas:
 
Os códigos de projeto sempre exigem que os procedimentos de soldagem e de ensaios não 
destrutivos, assim como os profissionais que os executam, sejam qualificados respecti
-
vamente conforme a seção IX do código 
ASME (Qualificações de Soldagem) e a prática 
recomendada SNT TC 1A (Qualificação e Certificação de 
Inspetores de
 Ensaios Não 
Destrutivos
 
-
 END
) da American Society for Non Dentructive Testing (ASNT). No Brasil a 
certificaçã
o de pessoal para END
 é feita pelo Sistema Nacional de Qualificação e 
Certificação de Pessoal em END através do seu Bureau de Certificação, segundo a norma 
ABENDE NA
-
01. A certificação brasileira recebeu reconhecimento internacional pois segue 
os padrões adota
dos pel
a ISO. 
 
2.5 – Ensaio Charpy (tenacidade) de materiais para baixa temperatura
O parágrafo UCS 66 do ASME VIII divisão1 define quando deve ser exigido ensaio Charpy para cada grupo de materiais, em função da espessura e da temperatura mínima de projeto (ver 1.6). Um resumo destas exigências está apresentado no gráfico acima.
2.5 
–
 Ensaio Charpy (tenacidade) de materiais para baixa temperatura
 
O parágrafo UCS 66 do ASME VIII divisão1 define quando deve ser exigido ensaio Charpy 
para cada grupo de materiais, em função da espessura e da temperatura mínima de projeto 
(ver 1.6). Um
 resumo destas exigências está a
presentado no gráfico acima.
 
A seguir apresentamos alguns exemplos de materiais pertencentes às classes indicadas no gráfico da figura23: 
A = materiais não incluídos nas classes B,C e D;
B = ASTM A 285, A 515 gr 55 e 60, a 516 GR 65 e 70 não normalizados;
C = ASTM A 182 gr 21 e 22, A 387 gr 21 e 22, A 516 gr 55 e 60 não normalizado;
D = ASTM A 516 normalizado
A seguir apresentamos alguns exemplos de materiais pertencentes às classes indicadas no 
gráfico da figura23: 
 
A = materiais não incluídos nas classes B,C e D;
 
B = ASTM A 285, A 515 gr 55 e 60, a 516 GR 65 e 70 não normalizados;
 
C = ASTM A 182 gr 21 e 22, A
 387 gr 21 e 22, A 516 gr 55 e 60 não normalizado;
 
D = ASTM A 516 normalizado
 
O parágrafo UG 84 desta mesma norma estabelece a tenacidade mínima que deve ser ob​tida no ensaio Charpy de soldas de aços ao carbono e baixa liga conforme mostra a figura acima:
O parágrafo UG 84 desta mesma norma estabelece a tenacidade mínima que deve ser ob
-
tida no ensaio Charpy de soldas de aços ao carbono e baixa 
liga conforme mostra a figura 
acima
:
 
2.6 - Plano de inspeção de fabricação:
É altamente recomendável que seja elaborado um plano de inspeção antes do início da fa​bricação e montagem do vaso. Este plano deve abranger todas as verificações a serem feitas, os critérios de aceitação correspondentes com destaque para os pontos de retenção (verificações, exames e testes que devem ser feitos e aprovados para que a fabricação possa prosseguir). Estes pontos devem estar explícitos no contrato de fornecimento para evitar conflitos entre o inspetor e o fabricante. 
2.6 
-
 Plano de inspeção de fabricação:
 
É altamente recomendável que seja elaborado um plano de inspeção antes do início da fa
-
bricação e montagem do vaso. Este plano deve abranger todas as verificações a serem 
feitas, os critérios de aceitação corresponden
tes com destaque para os pontos de retenção 
(verificações, exames e testes que devem ser feitos e aprovados para que a fabricação 
possa prosseguir). Estes pontos devem estar explícitos no contrato de fornecimento para 
evitar conflitos entre o inspetor e o 
fabricante. 
 
A inspeção de fabricação em geral se divide em três fases:
1a fase: projeto concluído e os preparativos para fabricação em andamento. Nesta etapa o inspetor deve verificar:
· se os desenhos foram aprovados pelo cliente;
· se a matéria prima a ser utilizada está de acordo com as especificações de projeto. Estas verificações são feitas através dos certificados de fabricação (análises quími​cas, ensaios mecânicos, exames não destrutivos, etc.)
· se os planos de fabricação são adequados e se os pontos de retenção foram adequadamente definidos;
· se os certificados de qualificação de procedimentos de soldagem, de ensaios não des​trutivos, de soldadores e de inspetores de END atendem aos requisitos de projeto;
2a fase: a ser feita quando as partes do equipamento já estão prontas para serem monta​das (final da pré-montagem). O inspetor deve verificar:
· dimensões das partes fabricadas;
· preparação das juntas a serem soldadas durante a montagem;
· exame das radiografias das juntas já soldadas (soldas de oficina);
· verificação dos demais ensaios (através dos respectivos certificados e de pequenas amostragens)
3a fase: O inspetor deve verificar na fase final de montagem e depois que o equipamento estiver pronto:
· se todas as dimensões estão de acordo com as tolerâncias estabelecidas no pro​jeto;
· assistir os testes de pressão (hidrostático, pneumático, de resistência ou de estanqueidade)
· se a documentação que deve acompanhar o equipamento está completa, inclusive o prontuário exigido pela NR 13.
A inspeção de fabricação em geral se divide em três fases:
 
1
a
 fase:projeto concluído e os preparativos para fabricação em andamento. Nesta etapa o 
inspetor deve verificar:
 
G
 
se os desenhos foram aprovados pelo cliente;
 
G
 
se a matéria prima a ser utilizada est
á de acordo com as especificações de projeto. 
Estas verificações são feitas através dos certificados de fabricação (análises quími
-
cas, ensaios mecânicos, exames não destrutivos, etc.)
 
G
 
se os planos de fabricação são adequados e se os pontos de retenção for
am 
adequadamente definidos;
 
G
 
se os certificados de qualificação de procedimentos de soldagem, de ensaios não 
des
trutivos, de soldadores e de inspetores de END atendem aos requisitos de 
projeto;
 
2
a
 fase:
 a ser feita quando as partes do equipamento já estão 
prontas para serem monta
das 
(final da pré
-
montagem). O inspetor deve verificar:
 
G
 
dimensões das partes fabricadas;
 
G
 
preparação das juntas a serem soldadas durante a montagem;
 
G
 
exame das radiografias das juntas já soldadas (soldas de oficina);
 
G
 
verificação dos 
demais ensaios (através dos respectivos certificados e de pequenas 
amostragens)
 
3
a
 fase:
 O inspetor deve verificar na fase final de montagem e depois que o equipamento 
estiver pronto:
 
G
 
se todas as dimensões estão de acordo com as tolerâncias estabelecidas 
no pro
jeto;
 
G
 
assistir os testes de pressão (hidrostático, pneumático, de resistência ou de 
estanqueidade)
 
G
 
se a documentação que deve acompanhar o equipamento está completa, inclusive o 
prontuário exigido pela NR 13.