TCM - Automação da Produção - processo de embalagem

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AUTOMAÇÃO NO PROCESSO DE EMBALAGEM
Luiz Fernando Barbosa1
RESUMO
A Práxis foi concebida em 2013 para a produção de embalagens plásticas sopradas
direcionadas inicialmente ao consumo da Usiquimica e posteriormente ao mercado de consumo.
Está localizada em Guarulhos (SP) em um prédio com 1.000 m2 totalmente estruturado e distribuído
em área fabril, de estocagem de matéria-prima e embalagens, expedição, controle de qualidade,
manutenção e escritório.
Com objetivo de aumentar a sua produtividade o grupo iniciou pesquisas necessárias para a
execução do projeto integrador do módulo automação da produção, que tem por objetivo principal,
aumentar a produtividade e criar um padrão de qualidade na selagem dos sacos plásticos por meio
da automação nos processos de selagem e embalagem dos produtos produzidos pela empresa
elevando a performance de seus indicadores.
Palavras-chave: automação, qualidade, produtividade, indicadores
1
4Professor Mestre nos cursos de Engenharia, Gestão e Negócios, Centro Universitário ENIAC. e-mail: andre.lucena@eniac.edu.br
mailto:andre.lucena@eniac.edu.br
1 INTRODUÇÃO
Para que a Práxis Embalagens, obtenha uma melhor produtividade mediante o seu processo
atual, deve-se me medir o tempo gasto em seu atual processo de embalagem que hoje é feito de
forma manual e estudar a viabilidade da implementação de uma máquina embaladora o que
automatizara o processo possibilitando um maior índice de produtividade.
1.1 INTRODUÇÃO A AUTOMAÇÃO
Conforme ROSARIO 2009 podemos dizer que existem basicamente três tipos de automação:
• A automação rígida ou fixa e utilizada quando a produção e intensa. Neste molde a linha de
produção e composta por máquinas de Comando Numérico (CN), denominadas de estacoes de
trabalho. Nas estacoes e realizado um conjunto de operações. Quando estas são finalizadas, as
peças passam para a próxima estação até que o produto esteja pronto. Desse modo, a produção
possui uma linha fixa voltada para a concepção de apenas um tipo de produto.
• A automação flexível e utilizada para volumes de produção moderados, proveniente da interação
otimizada da área da engenharia mecânica com tecnologias de eletrônica embarcada e sistema de
informação. Nesta, a automação, aliada a flexibilidade, possibilita que se fabriquem diversos
produtos ao mesmo tempo, com utilização do mesmo sistema.
• A automação programável e parecida com a flexível, em certo nível, porem e aplicada para um
volume de produção baixo e diversificado. Nessa forma de automação, os equipamentos devem ser
reprogramados a cada novo lote.
Observe que para cada tipo de empresa existe um tipo de automação e ainda pode existir a
possibilidade de se aplicar apenas a automatização do processo, ou seja, em alguns casos e mais
viável criar um dispositivo automático que realizara a tarefa desejada sem que a automação seja
necessária, tudo a depender do contexto.
De acordo com (Rosário 2009), a integração da automação industrial nasceu, na prática, com
Henry Ford em meados de 1920, quando este criou a linha de montagem do modelo T com o intuito
de aumentar a produtividade, reduzir custos de produção e garantir a segurança dos funcionários da
fábrica.
Silva & Plonski (1999) apontam a gestão da tecnologia como importante diferencial de
competitividade entre as empresas. Diante disso, podemos perceber a importância da automação na
indústria.
A mudança no setor de embalagens, além de gerar um ganho considerável para a produção,
pode agregar certo valor devido à qualidade externado produto final. Young (2002) apud Pelegrini
(2005) relata que o consumidor percebe de uma maneira especial o valor proporcionado pela
embalagem de um produto.
1.2 CONCEITOS DE INDICADORES
Conforme Tadachi e Flores (1997, p.19) “indicadores são formas de representação
quantificáveis das características de produtos e processos”. São utilizados pelas organizações para
controlar e melhorar a qualidade e o desempenho dos seus produtos e processos ao longo do
tempo. O uso de indicadores está relacionado diretamente à necessidade de gestão de
desempenho, pois as características do produto e/ou dos processos encontram-se desdobradas a
partir das características da qualidade, que são julgadas diretamente pelo cliente.
Conforme FNPQ-2001, “os indicadores de desempenho são os dados numéricos relativos às
atividades da organização que estão submetidas às metas”, e devem ser classificados em três
níveis:
Estratégico: os indicadores são usados para avaliar os efeitos da estratégia,
Gerencial: os indicadores servem para avaliar a contribuição dos setores à estratégia e avaliar se os
setores buscam a melhoria contínua de seus processos.
Operacional: Os indicadores sevem para avaliar se os processos individuais estão sujeitos a
melhoria contínua e a busca da excelência.
1.3 USO DE INDICADORES
O uso de indicadores está relacionado à necessidade de se tomar decisões sobre fatos,
garantindo-se um processo de gestão sobre as variáveis internas e externas da organização. Os
indicadores são essenciais no gerenciamento dos processos, pois, “o que não se mede não se
gerencia” (FALCONI, 1992), ou seja, o indivíduo ou os grupos somente poderão tomar decisões
sobre alguma variável se a mesma puder ser medida e comparada com algum referencial,
possibilitando, assim, a identificação dos desvios, e a necessidade de interferência no processo,
interferência esta conhecia por ação corretiva.
Dada a necessidade de se adequarem às exigências dos clientes, as empresas buscam, mais
a cada dia, obter a certificação em sistemas de gestão da qualidade. Estes sistemas, por sua vez,
enfatizam, entre os seus requisitos, a necessidade de que as organizações implementem programas
de melhoria contínua, devidamente evidenciados 13 em documentação certificável, e que, por sua
vez, registrem a localização de pontos críticos, as ações corretivas, eficiência e a eficácia das
respectivas ações.
Relacionam-se abaixo alguns fatores que, conforme Tadachi e Flores (1997, p.2), influenciam
na necessidade de novos modelos de gestão, exigindo o aumento do fluxo de informações, a
descentralização das decisões, o atendimento das expectativas dos clientes e a melhoria do
processo produtivo:
• O atual ambiente de gestão;
• A crescente descentralização dos processos decisórios;
• O decrescente número de níveis hierárquicos;
• A crescente participação dos trabalhadores nas decisões e nos ganhos da empresa;
• A horizontalização dos fluxos de informação;
• A crescente intensidade de informações;
• A preocupação no atendimento das especificações dos clientes;
• A maior rapidez no desenvolvimento de novos produtos;
• A busca da melhoria contínua;
• A crescente flexibilidade exigida dos processos; e
• Os baixos níveis de estoque.
3. OBJETIVOS GERAIS
Aumentar performance da produtividade tornando o processo atual de embalagem e
expedição que é feito de forma manual, por um processo automatizado.
3.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
● Mapa de processos
● Levantar dados necessários para o projeto;
● Definir ações e planos de melhoria;
● Análise de viabilidade;
4. METODOLOGIA
Por tratar-se de estudo real de uma linha de produção, foi necessário o levantamento de
dados históricos, para que a situação problema possa ser mensurada.
Para um melhor entendimento do processo em questão, foi elaborado um mapa de processo;
(Figura 1 – mapa de processos)
Fonte: autor, 2020 [1].
A definição dos planos de melhoria que irão servir como base para as tomadas de decisão
referentes à, alterações nos fluxos e processos, "Segundo Cavalcanti (2012), o fluxograma descreve
as etapas que compõem uma determinada atividade da empresa".
Para concluir as análises, foi utilizado o, diagrama de Ishikawa, também conhecido como
causa e efeito ou espinha de peixe, "Segundo Barros; Bonafini (2014), Ishikawa é utilizado para
identificar a relação entre as causas e efeitos de um processo, buscando-se as circunstâncias e
analisando aquilo que se convencionouchamar de 6M's". Os 6M's são os desmembramentos do
diagrama de Ishikawa e seus significados são os seguintes:
● Materiais;
● Mão de Obra;
● Método;
● Máquina;
● Medição;
● Meio ambiente;
Através dele torna-se possível, atacar diretamente as causas, que diminuem a produtividade como
informado na figura 2 abaixo:
(Figura 2 – diagrama de causa e efeito do processo de produção)
Fonte: autor, 2020 [2].
A aplicação destes métodos, demonstrou que a implementação de uma Seladora e uma
Paletizadora automática seria a ação ideal para solução dos problemas identificados no processo,
proporcionando um fluxo produtivo contínuo, que possibilitará o desejado aumento de produtividade.
4. DESENVOLVIMENTO
Após definição das metodologias a serem utilizadas na identificação do ponto crítico, foi
possível realizar a análise das mesmas.
O levantamento dos dados quinzenais neste caso, 1° Quinzena de janeiro de 2020 em
específico permitiu uma demonstração gráfica, que apresenta os valores produzidos, a figura 1
ilustra os valores coletados.
(Figura 3 - Produção referente a 1° quinzena do mês de janeiro de 2020)
Fonte: autor, 2020 [3].
5. RESULTADOS
Após a realização das análises citadas anteriormente, tornou-se evidente que, o maior índice que
impacta na produtividade, está relacionado ao processo de embalagem dos frascos e das
bombonas. O selamento das embalagens é feito por uma seladora elétrica / manual, e a pessoa que
sela os produtos é também o mesmo que opera a máquina, tendo que pausar a produção da
máquina sempre que tem que realizar o processo de embalagem do produto para a sua expedição,
impactando no processo produtivo e em sua eficiência fabril.
Diante do cenário atual, chegou-se à conclusão de que, a implementação de uma seladora e
uma paletizadora automática, eliminará este gargalo, e influenciará no aumento de sua
produtividade, a tabela 1 ilustra o que, como, por quem, onde, porque, quando será feito e quanto
vai custar a execução deste projeto
(Tabela 1 – 5W2H)
Fonte: autor, 2020 [1].
(Figura ilustrativa)
ENVOLVEDORA PALETIZADORA
: http://juantec.com.br/paletizadoras/siat/
ADORA AUTOMATICA CONTÍNUA
https://www.registron.com.br/seladora-automatica
Observação: Levando em consideração que a empresa tem um faturamento bruto de
aproximadamente R$ 900.000,00 novecentos mil reais conforme no demonstrativo do resultado de
exercício já com todos os abatimentos, ainda nos resta um lucro líquido de R$ 44.000,00 quarenta e
quatro mil reais, o que teoricamente dá para realizar o investimento na seladora e também na
paletizadora automática pois o valor estimado para o investimento é de R$ 42.500, 00 e ainda
restará um pequeno saldo de R$ 1.500, 00
(Tabela 2 – Demonstrativo de Resultado do Exercício dezembro 2019)
http://juantec.com.br/paletizadoras/siat/
https://www.registron.com.br/seladora-automatica
Fonte: autor, 2020 [2].
6 CONSIDERAÇÕES FINAIS
O desenvolvimento do projeto trouxe ao grupo um maior conhecimento no que diz respeito a
produtividade e automação da produção, pudemos entender melhor a importância da automação nos
processos produtivos e pudemos assimilar o porque as empresas buscam automatizar seus
processos com o objetivo de obter maior rendimento e produtividade, tendo em vista uma boa
eficiência de seus equipamentos e processos em geral.
O Aprendizado obtido na elaboração deste artigo, foi superior as expectativas do grupo, pois
cada integrante do grupo teve sua importância para que o mesmo ocorresse de tal forma que cada
um teve sua responsabilidade para elaboração das pesquisas, foi possível chegar ao resultado
desejado, tanto no campo teórico quanto prático, proporcionando uma agradável sensação de dever
cumprido, ao concluí-lo e notar que realmente nossa proposta trata-se de uma necessidade real da
empresa, com viabilidade comprovada, o que nos torna otimistas em relação a sua implementação.
7 FONTES CONSULTADAS
Barros. E; Bonafini. F; Ferramentas da Qualidade. São Paulo: Pearson Education do Brasil, 2014.
Lélis, E.C; Gestão da Qualidade 1 ed. São Paulo: Pearson Prentice Hall, 2012.
TADACHI, N.T., e FLORES, M.C.X. Indicadores da Qualidade e do Desempenho.
1ª.ed. Rio de Janeiro: Qualitymark, 1997. 100p.