Fiação- Passador docx 2

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1. Fiação - Passador
Fiação é o conjunto de operações que compreendem o tratamento dos diversos materiais fibrosos, sejam de origem natural ou química, até sua transformação em fio. Esse conjunto de operações, que se estendem até a obtenção do fio, compreende quatro operações distintas: abrir as fibras, limpá-las, paralelizá-las e torcer formando o fio. Processo feito em várias etapas.
Este relatório estará focando o Passador, mostrando sua função e o modo de operação, assim passado pelo Técnico da Trutzchler.
Para falar sobre o modo de operação do Passador, primeiro precisamos entender para que o mesmo é utilizado, assim sendo, teremos uma breve introdução sobre o assunto e em seguida a explicação de como operar o maquinário. 
As fitas que chegam ao passador são provenientes da carda, onde já receberam uma paralelização inicial, mas continuam emaranhadas.
O passador exerce uma forte influência no processo seguinte, por exemplo, nas rupturas de fio, influenciando a eficiência do filatório e nas variações de título do fio dos grupos individuais de fiação de todos os processos de fiação. 
Passador é o conceito de qualidade. A qualidade do fio é em grande parte pré-definida pela fita do passador da última passagem. Nenhum dos passos seguintes do processo pode melhorar os critérios essenciais da qualidade como regularidade e variação do título, o que resulta inevitavelmente no conceito de vigiar cuidadosamente estes critérios de qualidade no passador.
 A transformação de uma fita de carda, ou de penteadeira, em um fio contínuo é obtida mediante operações de duplicação e estiragem através de sucessivas passagens em máquinas de preparação (passadores, maçaroqueiras e filatórios).
Os erros nas fitas fibrosas podem aqui ser detectados e nivelados, se for necessário, para não causarem paragens ou perdas por qualidade nos processos de fiação que seguem. 
O passador tem como finalidade:
Paralelização das fibras: através de trem de estiragem a fita alimentada recebe pressão e ganchos de velocidade fazendo com que as fibras se alinhem, elevando a qualidade do produto.
Homogenização do material: nas passadeiras é possível fazer dublagens de fita, alimentamos várias latas diferentes e na saída teremos uma única fita mais homogênea. É sempre indicado fazer misturas de fibras diferentes nas passadeiras. 
Eliminação dos ganchos: durante o processo de cardagem as fibras adquirem ganchos nas extremidades, devido à ação das guarnições. Após as passadeiras praticamente estes ganchos são eliminados. Teoria dos ganchos: é sempre indicado trabalhar com duas passagens, pois na primeira passagem podemos eliminar os ganchos dianteiros e na segunda passagem eliminaremos os ganchos traseiros.
2. Funcionamento
As fitas que precisam ser estiradas são retiradas de até 8 latas na grade de alimentação (1) e conduzidas através de cilindros de alimentação acionados (2) até o passador. Os cilindros esticadores (3) aceitam as fitas e continuam a conduzi-las.
Um par de cilindros ranhurados e apalpadores (4) continuam transportando a fita e mede a finura do material da fita.
Segue-se o sistema próprio de estiragem (5) onde as fitas serão estiradas com a fineza desejada da fita. Finalmente, o prato de depósito deposita a fita na lata (6) que gira no trocador de latas. As latas enchidas saem. 
3. Modo de Operação
3.1. Ajustes básicos
O passador vem acoplado com um painel de controle onde é possível ajustar e monitorizar a máquina, sendo seus dados e mensagens exibidos na tela. 
Na parte superior deste painel ficam as seguintes especificações:
· Seleção de línguas e unidades de medição: Faz-se a seleção do idioma na forma do símbolo da bandeira e seleciona as unidades de medição relativa à fineza da fita, comprimento e peso.
Obs: O sistema utilizado pela empresa é o Inglês (Ne-English number) predominante nas fiações de algodão.
· Gestão de operadores: Indica o operador atual da máquina. 
· Estado: Informa a situação atual da máquina. 
· Gestão de lotes: Altera o nome e os dados do lote
Algumas especificações precisam de código para que sejam desbloqueadas, onde somente pessoas autorizadas para a liberação da máquina podem saber a senha. 
Existem dois tipos de códigos, o 1 e 2. O código 1 é utilizado para fazer ajustes simples na máquina. O código 2 já deve-se tomar um cuidado redobrado, pois pode alterar partes mecânicas e elétricas da máquina, sendo o código mais importante, que disponibiliza acesso liberado por todo o passador.
Obs: pessoas não autorizadas sabem os códigos, tendo assim total liberdade para modificação dos dados da máquina, é importante que somente pessoas capacitadas saibam a senha para efetuar as alterações desejadas.
Para efetuar a mudança dos códigos é preciso clicar duas vezes em cima do código que será modificado, e cadastrar a nova senha. Caso alguém mude a senha sem autorização, no manual existe um código de retorno para a senha antiga. 
3.2. Configurações da máquina
Estes ajustes representam o estado construtivo da máquina, resultando na equipação e nas amplificações possíveis. 
Nesta configuração podem-se controlar os seguintes parâmetros: 
	
· Diâmetro da lata: está diretamente ligado com a tensão dos pratos que são responsáveis por girar o latão durante seu enchimento distribuindo o material pelo mesmo e para formar as espiras.
· Altura da lata: altura da lata utilizada.
· Latas com rolos: é importante a maneira com que a lata entra para que ocorra a troca, onde indica se utilizam no trocador as latas de fornecimento com ou sem rolos.
· Transportador de latas vazias: determina se o trocador de latas possui uma adução das latas, verificando se há ou não latas para o transporte. Neste item devem-se tomar cuidados, pois às vezes não tem lata para fazer a troca e o display pode apresentar como se fosse uma falha elétrica. 
· Medidor de energia: é um sistema opcional onde os passadores da fábrica não possuem, com este sistema conseguimos ter o consumo por Kgw/H da máquina. 
· Acionamento porta de entrada: mostra o estado de acionamento da gaiola. 
· Acionamento de estiragem prévia: este recurso é opcional, onde é adicionado a parte um cilindro central sendo a condição prévia para o AUTO DRAFT, que é uma auto­ otimização completamente automática da pré­estiragem para o passador auto­regulador. No espaço de um minuto, o sistema que pode ser integrado por opção no passador TD 8, calcula automaticamente uma sugestão para a pré­estiragem ideal, específica de cada material. 
A pré­estiragem é decisiva para a qualidade do fio. O grau da pré­estiragem influencia determinantemente a uniformidade e resistência do fio, o teor de imperfeições e as propriedades de marcha da máquina de fiação. Em comparação, a estiragem total só tem pouca influência sobre a qualidade do fio. Além disso, essa só permite variações limitadas, uma vez que é previamente definida no plano de fiação.
Obs: A empresa não utiliza este recurso, onde seria interessante haver pelo menos um desse em uma máquina, não precisando ser colocados em todas, pois a partir do valor que uma máquina lhe dá, você pode tirar como base para utilizar nas outras.
· Caixa de filtro: aqui mostra como é feita a aspiração da máquina, ela pode ser feita externamente, onde necessitaria de tubulações ou se está incorporada com uma caixa de filtro, no caso da empresa este deve estar sempre ativo, pois já vem incorporado com o mesmo. 
3.3. Ajustes da máquina
Estes ajustes são independentes do lote e se refere ao ajuste básico da máquina.
· Confirmação de erro na qualidade só com código: apresenta os distúrbios apresentado na fita como pontos grossos, ganchos, falha de espectograma, entre outros. Este sistema é opcional, mas de supra importância. 
Obs: Atualmente a empresa não utiliza este sistema, onde seria muito interessante se o mesmo entrasse em funcionamento, pois com ele quando a fita apresenta alguma irregularidade o sistema irá parar a máquina bloqueando - a para que continue o processo, onde um código tem que ser inserido para aliberação do mesmo, e somente pessoas autorizadas pode fazer este desbloqueio (laboratorista), assim os operadores devem chamar eles para que façam a inspeção, identifiquem o defeito e consigam arruma-lo para depois colocar em funcionamento novamente, não deixando assim que os defeitos sejam passados adiante, melhorando a qualidade do material. 
· Monitoração da fita: este monitora a qualidade da fita, deve estar sempre ativado, a não ser que esteja trabalhando com um material desfibrado, este tem de ser desabilitado, pois com passagem de pontos grossos e outros defeitos ocorre à parada da máquina. 
· Monitoração do espectograma e pontos grossos: supervisiona os valores-limites descriminados. 
· Troca de lata devido a desvio na fita: opcional, escolhe se deve ser feita uma troca de lata automática quando houver desvio no título. 
3.4. Ajustes de dados dos lotes
São valores e ajustes que poderão ser combinados em conformidade com o material utilizado.
· Fineza da fita: especificação do título utilizado. 
Obs: necessário calibrar a fita após a alteração da fineza. 
· Velocidade de entrega: é a velocidade que a fita é colocada na lata, onde quanto maior a % de rotação da lata, menor será o número de espiras (acomodação do material), pois quanto menor pior é o desenrolamento. 
Obs: O valor ideal da rotação é de 55%.
· Enchimento da lata: quando a lata está cheia com o comprimento determinado, ocorre a troca de lata automaticamente.
· Velocidade da lata: A forma de deposito nas latas é criada pelas rotações diferentes do prato de depósito e do prato da lata. Uma velocidade maior resulta numa distância maior entre as camadas das fitas (ideal).
· Velocidade de arranque após troca de latas: quanto maior esta velocidade, melhor é para a produção. 
· Estiragem: é a estiragem ideal para ser utilizada na máquina, seria a estiragem corretiva, onde é calculada em cima do título real (o que está dando na máquina) e nominal ( é o esperado). 
Obs: Fórmula utilizada pelo Técnico da Trutzschler
· Estiragem teórica: é calculada para fazer a estiragem na entrada, é através desta estiragem que se tem o valor ideal para o seu título nominal.
 Obs: A estiragem da máquina sempre deve estar próximo da estiragem teórica, pois ela está ligada diretamente com o título. 
Para calcular a estiragem teórica, primeiro você divide a constante de Ne 0,59 pelo título desejado 0,100, assim terá o título em Ktex= 5,9, após multiplica este valor pela quantidade de fitas que está sendo utilizada no passador, no caso da empresa 6, encontrando o resultado de 35,4, em seguida divide-se este valor pelo seu título em ktex 5,9, resultando na estiragem 6, mas deve-se levar em consideração as tensões que estas fitas passam, por isto deste valor você diminui 0,3 que é correspondente a constante de tensões, resultando assim no valor de 5,7, ou seja, esta é a estiragem teórica para o título utilizado na empresa.
Obs: Calculo utilizado pelo Técnico da Trutzschler
· Etiragem prévia: as fibras recebem uma pré estiragem para a estiragem principal. No passador sem o AUTO DRAFT a alteração da estiragem prévia é feita mediante a roda de mudança (W4). 
Obs: Quanto maior o escartamento, maior será a pré estiragem, mas devemos tomar muito cuidado, pois com um escartamento muito pequeno haverá a quebra das fibras longas (maiores) provocando sombra no véu e ou irregularidade na fita. Um escartamento muito aberto provoca a condução irregular das fibras menores, que flutuarão no campo de estiragem formando um véu cortado (como se o cilindro de entrega tivesse parado momentaneamente) horizontalmente e conseqüentemente uma fita irregular. 
· Estiragem de enfiamento: utilizada para o enfiamento no dispositivo de guia do velo, onde injeta o ar e a fita se torna mais fina. Quanto maior a porcentagem, mais fino será a fita.
Obs: Este sistema só funciona quando a tampa está levantada, no momento em que o operador está fazendo o passamento das fitas. 
· Estiragem, separação da fita: estiragem feita em um determinado ponto para que haja a rupção da fita na troca de latas. 
Obs: ideal 200%
· Distância de estiragem prévia (a) e (b): este valor não é a distância entre os cilindros, e sim o ponto de pinçagem onde influenciam diretamente na qualidade da fita estirada. A distância deve ser maior que o comprimento das fibras do material, para que estas nas sejam rompidas. 
· Modo de controle: é definido conforme a variação proveniente da carda. 
· Standart: padrão, regulação média
· Agressivo: regulação mais rápida, utilizado quando a pouca variação.
· Passivo: regulação prolongada, utilizado quando há muita variação, normalmente em material desfibrado.
Obs: A empresa utiliza o Método Standart, foi sugerido pelo Técnico que fossem realizados testes com o método Agressivo, pois não há muita variação no material da empresa.
· Ponto de estiragem principal: é a distância entre a detecção de uma flutuação da massa no sistema de medição da entrada e a nivelação através da estiragem principal no sistema de estiragem, ou seja, é onde ocorre a mudança da velocidade entre os cilindros (ligado diretamente ao CV%). Para um valor positivo o ponto de estiragem principal é deslocado na direção dos cilindros de saída (avanço), para um valor negativo ele movimenta-se numa direção mais próxima do cilindro de entrada (retrocesso). 
Obs: Este ponto pode ser encontrado automaticamente OPTI SET (mais recomendável), quando se efetua a calibragem da máquina. 
3.5. Calibração da máquina 
A calibração da máquina deve ser feita quando há alguma alteração nos ajustes da máquina, quando há troca de material e lote. 
Obs: A calibração da máquina não estava sendo feita nessas condições, e sim somente quando a máquina saia do nível estabelecido, e o método de calibração em alguns pontos também estão sendo feito de maneira incorreta. 
3.6. Modo de efetuar a calibração
Para que a calibração ocorra à máquina deve estar pronta e ajustada, onde deverá estar quase produzindo a fineza da fita desejada. Para que isso ocorra antes da calibração da máquina você deve retirar o título mecânico para ver como ela está produzindo sem os reguladores, se o título estiver muito fora, deve ajustá-lo, retirando assim novamente o título até chegar aproximadamente do valor ideal.
Após a regulagem do título mecânico, pode-se iniciar a calibração da máquina. 
O processo de calibração é basicamente o mesmo, tendo que ser corrigido em alguns pontos que estão sendo aplicados incorretamente.
A operação segue praticamente a mesma, onde após retirar uma fita de alimentação a máquina continua trabalhando, antes de colocar a fita que foi retirada novamente para ser alimentada, deve-se retirar a lata que contém a fita no valor de uma fita a menos e faz a verificação do título. Para essa verificação deve-se ser feito 3 amostras, onde antes de começar o teste de titulação retira a 3 primeiras camadas de fita. Após o teste de titulação realizado você faz a média das 3 amostra, este será o n - 1.
 Em seguida você coloca a fita que foi retida, e continua o processo, onde antes de se efetuar a calibração fina, seguirá uma troca de latas. Nesta troca também será tirado o título com todas as fitas do passador, onde este valor será o n.
O valor de n + 1 não precisa ser colocado, pois este valor seria se estivesse sendo colocando uma fita a mais.
Obs: Nesta etapa o procedimento estava sendo feito incorretamente, pois os valores colocados no n+1, n e n – 1 estava sendo a média da fita n, onde eram colocados os valores das 3 amostras retiradas para determinar o título da fita. 
Após a calibração da máquina concluída, se efetua a optimização do ponto de estiragem principal da máquina, onde foi explicado sua função anteriormente.
Obs: Esta função é de extrema importância, e ela não é realizada neste procedimento.
3.7. Regulação Fina
Para não ficar calibrando a máquina o tempo inteiro fora dos parâmetros indicados, deve-se fazer uma regulação fina quando a máquina estiver fora dos parâmetros.Para ser feita esta regulação, é feito a titulação de uma amostra, onde depois introduz o valor determinado na função da regulação.
Obs: esta regulação sempre deve ser feita com base na titulação, não adianta jogar valores imaginários, pois a máquina ajusta a mesma pelos valores que lhe é lançado, ou seja, jogando um valor qualquer, a máquina irá regular em cima deste valor, e continuará deixando o material fora do padrão. 
3.8. Valores de limite
Determina quando algum valor que foi ajustado é ultrapassado, fazendo que assim ocorra a parada da máquina.
3.9. Espectograma
Indica distribuições de erros que acontecem na fita de ocorrência periódicas, através dele pode ser verificado o local onde está ocorrendo o problema.
3.10. Análise do espectograma
É possível ver os componentes mecânicos que podem estar sendo a causa dos erros periódicos.
3.11. Pontos grossos
Num ponto grosso, a massa da fita aumenta de um valor percentual determinado através de um correr definido do comprimento. 
Obs: a máquina tem um limite para que funcione corretamente, quando este limite é atingindo a máquina para seu funcionamento, fazendo com que assim seja possível solucionar o problema. Mas isto não acontece, pois está havendo um manuseio errado do equipamento. Quando este limite é atingindo e a máquina para de funcionar, imediatamente os responsáveis vão e aumentam esse limite para que a máquina volte ao funcionamento normal, não verificando o porquê de tantos pontos grossos ou então eles zeram os pontos grossos para que não haja a parada. Em acompanhamento com o Técnico da Truetzschler questionei este ponto, e o mesmo disse que este procedimento está totalmente incorreto, pois quando você zera estes pontos grossos você está deixando o defeito passar para a próxima etapa do processo, fazendo assim com que ocorra uma queda na qualidade dos fios.
4. Anexos
Abaixo segue anexado um dos relatórios feito pela mecânica, que esteve acompanhando juntamente com o laboratório de controle de qualidade da fiação a visita do Técnico da Trutzchler.
O relatório a seguir foi redigido pela funcionária Roberta, onde constam todos os procedimentos e regulações efetuados nos passadores.
RELATÓRIO DOS PASSADORES
Segue as modificações realizadas neste dia 01 de Setembro, pelo técnico da Trutzschler.
Durante toda manhã, foi efetuado um trabalho de atualização do Programa interno da máquina. As linhas de 1 a 5 dos passadores de 1ª e 2ª passagem foram atualizadas para uma versão mais recente, uma nova versão deste ano de 2014. Essa mudança foi realizada pelo Técnico da máquina junto a elétrica.
No decorrer da manhã mediante alguns itens que estavam sendo analisados pelo técnico, o mesmo sugeriu a retífica dos rolinhos a cada 500h, ou em uma mensal.
Caso não estivesse interferindo na qualidade, poderia prolongar um pouco esse intervalo, mas sem aumentar muito esse tempo de retífica.
Também foi ajustado a tensão da gaiola de alimentação dos passadores TD 08, segundo o técnico não é correto uma tensão mais elevada, pois poderia ocorrer o que ele chamou de "estiragem falsa" das fitas ainda na gaiola. O mesmo diminuiu a tensão, que estava de 1.1, para 1.025.
Pela tarde foram modificadas a linha 6 dos passadores, 1ª e 2ª passagem.
No passador de 1ª passagem foi alterado o escartamento e a pré estiragem. O escartamento passou de 44/40 mm para 49/40 mm. Que é o escartamento sugerido pelo catálogo para o algodão cardado.
E a pré estiragem passou de 1.5 (polia 18z), para 1.3 (polia 20z).
No passador de 2ª passagem foi alterada também o escartamento e a pré estiragem. 
O escartamento passou de 46/40 mm para 50/40 mm.
A pré estiragem passou de 1.3 (polia 20z), para 1.2 (polia 22z).
Após esse procedimento, foi feito um acompanhamento do laboratório referente as provas de título,uster, espectograma e diagrama de massa. O resultado foi aprovado. Todos os valores estão dentro do padrão.
*Quaisquer dúvidas referentes a prova do laboratório, imprimimos os testes para acompanhamento de todos.
No final do dia, providenciamos a realização de um canal para analisarmos o resultado destas modificações. A produção ficou responsável por dar continuidade a essa atividade.
Amanhã venho lhes informar sobre os resultados desta canalização.
Segue as modificações realizadas neste dia 02 de Setembro, pelo técnico da Trutzschler. 
Pela manhã, a primeira atividade foi alterar o sentido de rotação do prato inferior de todos os passadores de 2ª passagem, pois os mesmos estavam rodando em sentindo anti-horário, o que segundo o técnico era um procedimento incorreto, pois com o prato funcionando nesse sentido (anti-horário), as fitas dos passadores ficavam mais pelosas.
A medida que a rotação do prato foi ajustada para o sentido horário, foi modificada a polia da tensão da correia do prato de depósito superior, de diâmetro 53.5 (tensionando 1.040) para uma de diâmetro 54.5 (tensionando 1.059).
Relembrando que o objetivo de rotacionar o prato inferior no sentido horário, é diminuir a pelosidade existente nas fitas dos passadores de 2ª passagem.
Foi abordado também a má formação das fitas referentes ao início das latas dos passadores de 2ª passagem.
No início do enchimento das latas dos passadores, a fita depositada fica de maneira irregular (esgaçada), de modo que ao rodar na maçaroqueira, essas fitas venham se romper constantemente.
Segundo que o técnico nos informou, a altura do prato de depósito superior para o inicio da lata deve ser de aproximadamente 25 a 30 mm. Porém a distância real que está é de 55, 60 mm.
Para ajustar com mais precisão essa ocorrência de má formação da fita, seria necessário ajustar essa  medida, baixando a altura do passador.
Entretanto, ele sugeriu alterar alguns parâmetros para melhorar essa questão da fita:
VELOCIDADE DE ARRANQUE APÓS TROCA DE LATAS: 300 m/min (antes estava 150m/min)
COMPRIMENTO DE ARRANQUE APÓS TROCA DE LATAS: 100 m (antes estava TD 07= 150 m e TD 08= 40 m ).
VELOCIDADE DA LATA: 55% ( antes estava 60%) *somente para passador de 2ª passagem.
*Foi realizadas provas de uster e diagrama de massa, em amostras de fitas com a VELOCIDADE DA LATA de 50%, 55% e 60%, para comparativo de qual seria o melhor resultado. E o melhor resultado foi o de valor 55%.
Essas modificações foram colocadas em todos os passadores.
Foram identificados alguns passadores de 1ª passagem (1.1, 2.1, 5.1), que estavam funcionando com o sentido de rotação do motor de aspiração da caixa do pneumafil invertido. Após essa descoberta a elétrica ajustou o sentido de rotação desse motor. Acompanhar se não haverá algum distúrbio relacionado a aspiração da máquina.
Relembrando que foi feito um canal das latas dos passadores da linha 6 (modificados ontem) e ainda não recebemos nenhum resultado. Por favor precisamos deste resultado para identificar se houve alguma resposta as melhorias realizadas pelo técnico nesta linha de passador.
Segue as modificações realizadas neste dia 03 de Setembro, pelo técnico da Trutzschler. 
Logo pela manhã, o técnico ajustou a altura do passador 6.2, para solucionar aquele problema referente a formação da fita no início da lata como havia lhes informado no e-mail ontem.
Após baixar a altura do passador, o mesmo nivelou a máquina para que não haja problemas futuros.
Como o técnico ensinou passo a passo esse procedimento a mecânica, podemos realizar essa ajustagem durante as manutenções decorrentes nas linhas de 2ª passagem.
Durante o decorrer do dia foi reunido o grupo de profissionais, (mecânica, laboratório, elétrica), para receber instruções do técnico.
Ele instruiu e explicou os componentes da máquina como : Dados do Lote, Configuração da máquina, ajuste da máquina, como efetuar calibração, valores de limite..., enfim todos os dados que ele poderia nos explicar no que diz respeito ao manuseio e partes técnicas da máquina. (Para que serve, como funciona, qual objetivo, o que irá implicar..)
Essa foi uma oportunidade de tirar as dúvidas e esclarecer os questionamentos que frequentemente tínhamos relacionados amáquina.
O técnico também solicitou um comparativo das provas do antes e depois (uster, diagrama de massa...) das modificações referentes a linha 6 (6.1 e 6.2), em todo o processo fabril: Fita, Pavio, Fio.
Essa atividade está sendo realizada com a ajuda do laboratório:
Fizemos 3 grupos de 10 latas com as seguintes modificações para essa análise que foi solicitada pelo técnico:
1ª-   10 latas do passador 6.1- escartamento 49/40   pré estiragem 20z
             6.2- escartamento 50/40  pré estiragem  22z  (com  06 fitas) 
 
2ª – 10 latas do passado 6.1 - escartamento 49/40- pré estiragem 20z         
  6.2 - escartamento 50/40 - pré estiragem 22z  (com 05 fitas)
 
3ª-     10 latas do passador 6.1-  escartamento 46/40 – pré estiragem 18z
6.2-  escartamento 46/40 -  pré estiragem  20z (retornando os valores que estavam antes das modificações p/ fazer comparativo) 
Segue as modificações realizadas neste dia 04 de Setembro, pelo técnico da Trutzschler. 
Logo pela manhã, recebemos os resultados de todos os testes realizados com as experiências feitas pelo técnico.
Testes, esses, solicitados tanto na fita como na maçaroca e no fio.
São as experiências com o escartamento 49/40 mm e pré de 20z (1ª passagem) e escartamento 50/40 mm e pré de 22z. (2ª passagem), no qual foi pedido os testes com dobragem de 6 fitas e dobragem de 5 fitas. Foi feito também as provas dos passadores de 1ª e 2ª passagem, antes das alterações do técnico, para fazer comparativo entre as provas.
Ao analisar as provas, concluímos que as modificações não tiveram o resultado esperado. Sendo assim, não foram mais efetuadas outras experiências nos passadores por parte do técnico.
O mesmo deu continuidade a atividade que havia iniciado ontem: passar instruções (treinamento), para o restante dos colaboradores que haviam ficados pendentes.
Durante toda a tarde, o técnico nos esclareceu todas as configurações e ajustes da máquina, deu continuidade ao treinamento referente a qualidade, e os parâmetros voltados à qualidade com o laboratório. Deu também treinamento sobre a parte mecânica da máquina e as regulagens de modo geral.
Segue as modificações realizadas neste dia 05 de Setembro, pelo técnico da Trutzschler.
Durante a manhã, o técnico iniciou algumas atividades nas cardas, modificando o programa das mesmas. Essa atividade foi acompanhada pela a equipe de cardas.
Sendo assim, somente veio ao passador e realizou as seguintes modificações: 
Passador 1.2:  modificou no painel da máquina, a configuração de modo de controle STANDARD, para modo de controle AGRESSIVE, segundo o técnico esse modo de controle te dá uma regulação mais específica, mais "fina" do material.
Passador 2.2: Também modificou o modo de controle pra AGRESSIVE e alterou as seguintes polias:
W2 passou de 56z para 54z (tensão cilindros esticadores)
W3 passou de 55z para 54z (tensão TD-DL)
W5 passou de 73z para 74z (tensão cilindros de descarga)
Com essas alterações, o técnico visa estabilizar o A% (coeficiente de variação da saída do material).
Foi realizado os testes de laboratório, e obtivemos bons resultados. Porém, temos que ficar atentos ao resultado no final do processo.
Produção está ciente da alteração. Comunicamos ao Sr. Angélico.
Favor acompanhar esse passador (2.1) durante o final de semana. 
Se por ventura ocorrer alguma ocorrência, voltar as regulagens (polias) ao que era antes. E se isso ocorrer não esquecer de calibrar a máquina.