MOTOR BLDC24-22 UTILIZANDO MANUFATURA ADITIVA

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MOTOR BLDC24-22 UTILIZANDO MANUFATURA ADITIVA 
 
 
AMANDA RAZABONI1, BIANCA O. R. DA SILVA2, JONAS C. PEDROSO3, REGINALDO B. O. 
JÚNIOR4 
 
1 Graduanda em Engenharia de Controle e Automação, IFSP, Campus São José dos Campos, 
amanda.razaboni@aluno.ifsp.edu.br. 
2 Graduanda em Engenharia de Controle e Automação, IFSP, Campus São José dos Campos, 
bianca.rodrigues@aluno.ifsp.edu.br. 
3 Graduando em Engenharia de Controle e Automação, IFSP, Campus São José dos Campos, jonas.pedroso@aluno.ifsp.edu.br. 
4 Graduando em Engenharia de Controle e Automação, IFSP, Campus São José dos Campos, 
reginaldo.berchior@aluno.ifsp.edu.br. 
 
 
RESUMO: Nesse projeto buscou-se desenvolver um motor DC sem escovas utilizando manufatura 
aditiva, visando avaliar seu desempenho. Com auxílio de softwares, foi possível desenvolver o projeto 
digitalmente e, posteriormente, construir e fazer testes na prática. No caso, visou-se a otimização do 
produto, diminuindo o tamanho do mesmo e trabalhando no design adequado para que, com menos 
material, fosse atingido um rendimento satisfatório. Foi apresentado um resultado adequado, em que o 
motor atingiu mais de 7000 rpm e apresentou funcionamento coerente como gerador. 
 
INTRODUÇÃO 
O motor BLDC (Brushless DC motor - Motor de corrente contínua sem escovas), é um atuador 
eletromecânico que tem como principal função a conversão de energia elétrica em energia mecânica. 
Ele é composto por ímãs acoplados no rotor (cilíndrico) e bobinas (enrolamentos) no estator, que geram 
uma relação eletromagnética em que os imãs são atraídos/repelidos pelo campo dos enrolamentos 
elétricos, produzindo assim o movimento mecânico. 
Esse motor apresenta diversas aplicações, sendo encontrado em setores automotivos, 
eletrodomésticos e industriais, já que eles tendem a se desgastar menos e são mais otimizados que os 
motores DC usuais, operando na mesma potência de entrada e apresentando uma maior eficiência na 
conversão de energia. Os motores DC chamados usuais possuem comutadores das bobinas do rotor com 
escovas, o que gera desde ruído eletromagnético a faíscas e resíduos, o que limita sua aplicação em 
ambientes como salas limpas, explosivos ou sensíveis. 
Neste trabalho, foi desenvolvido um motor BLDC outrunner (de rotor externo) com auxílio da 
manufatura aditiva, no caso, uma impressora 3D capaz de produzir as peças necessárias a partir de 
modelos digitais. Vale destacar que este processo possibilita a produção de peças complexas com menor 
custo e maior rapidez, otimizando tempo e recursos. 
 
MATERIAL E MÉTODOS 
Requisitos iniciais 
No desenvolvimento do motor, foi especificado que fossem utilizados 22 imãs, e que o estator 
seria composto por 24 slots. 
Além disso, os parâmetros de algumas peças já foram pré-definidos, sendo eles: 
1. Imã: 20x4x3mm; 
2. Eixo do motor: Diâmetro de 5mm; 
3. Rolamento: 5x11x4mm. 
É importante destacar que, para a montagem, os imãs devem ser colocados lado a lado no rotor, 
intercalando-se os polos. Outro ponto é que, sendo um motor trifásico, os fios devem ser instalados de 
forma que forme 120º de defasagem entre as fases, possibilitando a criação de um campo magnético 
girante. O esquemático pode ser visualizado na Figura 1. 
 
 
 
FIGURA 1. Esquemático para confecção do motor BLDC. 
 
Materiais 
Os materiais necessários para o desenvolvimento do motor estão listados na tabela abaixo. Vale 
notar que as peças do motor em si (rotor, estator e peça de fixação) são desenvolvidos por manufatura 
aditiva, dessa forma não estão listadas na Tabela 1. 
 
TABELA 1. Peças do projeto 
 
 
Softwares 
Os principais Softwares utilizados para o desenvolvimento do projeto foram: 
o Modelagem: SolidWorks Professional 2020; 
o Montagem e detalhamento 2D: Catia V5; 
o Impresão: Ultimaker Cura 4.13.1. 
 
Definições 
De acordo com os requisitos iniciais, e considerando as medidas pré-definidas, o próximo passo 
do projeto é definir os outros parâmetros das peças (rotor, peça de fixação e estator). Vale destacar que, 
para auxiliar na análise, também foram disponibilizados alguns projetos de referência em sala de aula. 
 
Rotor 
O primeiro valor a ser definido foi o espaçamento que seria considerado entre os imãs. 
Partiu-se do princípio de que o imã tem a largura de 4mm. Sendo assim, considerou-se a metade 
desse valor, ou seja, 2mm. Com isso, foi possível calcular qual seria o diâmetro interno da peça, 
aplicando primeiro a equação 1 e, posteriormente, a equação 2. 
 
Peça Quantidade Especificação Funcionalidade 
Imãs 22 N48, Força 2,2 kg 
Geração do campo eletromagnético, 
fixado no rotor 
Eixo 1 5mm Conexão das peças 
Rolamento 2 5 x 11 x 4mm Fixação do eixo 
Parafuso/Porca 3 M3 
Prender a peça de fixação no suporte 
para testes 
Fio de cobre - 26 AWG 
Geração do campo eletromagnético, 
bobina do estator 
𝐶𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟 = (𝐿𝑖𝑚ã + 𝐿𝑒𝑠𝑝) ∗ 𝑄𝑖𝑚ã (1) 
em que, 
Crotor – comprimento do rotor (planificado), mm; 
Limã – largura do imã, mm; 
Lesp – largura do espaçamento entre os imãs, mm; 
Qimã – quantidade de imãs, un. 
 
2𝜋𝑟 = 𝐶𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟 ∴ 𝑟 = 
𝐶𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟
2𝜋
 (2) 
em que, 
Crotor – comprimento do rotor (planificado), mm; 
r – raio, mm. 
 
Logo, aplicando as equações. 
𝐶𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟 = (4 + 2) ∗ 4 = 132 𝑚𝑚 
 
𝑟 = 
132
2𝜋
= 21 𝑚𝑚 
 
Assim, o diâmetro interno vai ser de 42mm. 
 
Posteriormente, foi determinada a espessura do rotor, que se optou por considerar a mesma 
espessura do imã, ou seja, 3mm. Consequentemente, o diâmetro externo do rotor foi estipulado 
como 48mm, sendo a soma de 42mm do diâmetro interno com 3mm de espessura do imã, mais 
3mm da espessura do rotor. 
Para a altura, foi considerado 25mm, sendo 5mm maior que a altura do imã. 
Por fim, foi definido o perfil frontal. Inicialmente considerou-se 3 conexões até o centro, 
mas, levando em consideração o esforço que seria exigido da peça, alterou-se para 5 conexões, 
visando uma maior estabilidade e resistência. 
 
Peça de Fixação 
Com as dimensões do rotor definidas, o diâmetro da fixação deve ser o mesmo, ou seja, 
48mm. Para fazer a conexão até o centro, a ideia seria utilizar a menor quantidade de material 
possível, dessa forma precisou-se de 3 conexões, uma vez que serão utilizados 3 parafusos para 
fixar, e a largura dessa conexão foi feita com uma margem bem próxima da cabeça do parafuso. 
A distância entre a parede de fixação e o final da base da peça foi definida em 5mm. Vale 
destacar que deve haver um vão entre a base da fixação e o rotor, definida em 2mm. 
Por fim, foi definido o perfil do eixo central, responsável pelo encaixe no estator. Foi 
escolhido o perfil hexagonal (“honeycomb”), visando obter uma maior estabilidade de encaixe 
(não ter vãos que geralmente ocorrem em perfis curvos) e criar uma estrutura que garantisse uma 
das melhores relações entre resistência e leveza. 
 
Estator 
A última peça a ser definida é o estator, que deve ser desenvolvido com base nos parâmetros 
do rotor e da peça de fixação. Sendo assim, as medidas para os slots, diâmetro e o tipo de perfil 
já estariam determinados. 
Um diferencial definido foi a inclusão de pequenos furos próximos ao eixo, visando 
facilitar a realização do enrolamento. 
 
Fio condutor 
Para realizar o enrolamento da bobina, é necessário definir qual o diâmetro do fio de cobre 
a ser utilizado. Ao consultar a tabela AWG (American Wire Gauge), foi selecionado o #26 
(Diâmetro: 0,405mm), uma vez que o projeto visa um motor compacto e eficiente. Vale destacar 
que o valor do diâmetro influencia na quantidade de espiras no slot, sendo que quanto mais 
espiras, maior será a eficiência do motor. 
 
 
FIGURA 2. Tabela AWG. 
 
Eixo 
O eixo utilizado deve passar pelo motor montado e, idealmente, ter uma folga nas 
extremidades. Para definir seu comprimento, primeiro é analisada qual será a altura do motor 
total, sendo: 
 
𝐵𝑎𝑠𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑥𝑎çã𝑜 + 𝐸𝑠𝑝𝑎ç𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 + 𝑅𝑜𝑡𝑜𝑟∴ 5 + 2 + 25 = 𝟑𝟐 𝒎𝒎 
 
Considerando a possibilidade de variações na hora da montagem e/ou impressão, e o 
acoplamento de uma hélice, caso desejado, considerou-se aproximadamente o dobro da medida 
do motor para o comprimento do eixo, ou seja, 65mm. 
 
Modelagem 
Utilizando o software SolidWorks, a primeira peça a ser modelada foi o rotor, uma vez que, 
analogamente à forma como foram definidas as medidas das peças, tanto o estator quanto a peça 
de fixação têm como referência os parâmetros do rotor. 
Em seguida, foi desenvolvida a base de fixação e, por fim, o estator. Com todas as peças 
criadas, gerou-se uma montagem para observar a interface entre elas, analisando possíveis 
interferências (clashes), o distanciamento entre elas, encaixes, dentre outros detalhes de fácil 
visualização em um modelo 3D. 
Vale destacar que, após a impressão, houve mudanças no modelo 3D, realizando-se a 
alteração de alguns parâmetros de acordo com o que foi verificado na montagem real. As peças 
finais e suas medidas podem ser visualizadas a seguir, assim como a montagem final. 
 
 
Rotor 
O modelo 3D do rotor e suas dimensões estão demonstrados nas figuras abaixo. 
 
FIGURA 3. Rotor - Modelo 3D. 
 
 
FIGURA 4. Rotor - Detalhamento. 
 
 
 
 
Peça de Fixação 
O modelo 3D da peça de fixação e suas dimensões estão demonstrados nas figuras abaixo. 
Note que é possível visualizar onde será encaixado o rolamento. 
 
 
 
FIGURA 5. Peça de Fixação - Modelo 3D. 
 
 
FIGURA 6. Peça de Fixação - Detalhamento. 
 
 
 
Estator 
O modelo 3D do estator e suas dimensões estão demonstrados nas figuras abaixo. 
 
FIGURA 7. Estator - Modelo 3D. 
 
 
FIGURA 8. Estator - Detalhamento. 
 
Montagem 
A montagem completa pode ser visualizada nas figuras abaixo. 
 
 
 
FIGURA 9. Motor completo montado - Modelo 3D. 
 
 
FIGURA 10. Vista explodida - Modelo 3D. 
 
 
Na figura 11 está o detalhamento do modelo completo e, na figura 12, está o valor do 
entreferro, apresentando 1mm. 
 
 
FIGURA 11. Vista explodida - Detalhamento. 
 
TABELA 2. Lista de Peças - Detalhamento 
Item Descrição Quantidade 
10 Rotor 1 
11 Imã 22 
12 Rolamento 2 
13 Estator 1 
14 Fio de cobre - 
15 Eixo 1 
16 Porca M3 3 
17 Peça de Fixação 1 
 
 
 
FIGURA 12. Entreferro. 
 
 
Impressão 
 
Peça teste 
Para iniciar a etapa de impressão, foi projetada uma peça pequena apenas para verificar a 
tolerância da impressora. Foi feito um rebaixo do tamanho do rolamento para que fosse possível 
testar o encaixe dele. 
 
 
FIGURA 13. Peça teste. 
 
Após a impressão, conclui-se que as medidas variam para um valor de tolerância menor, 
não ocorrendo o aumento das dimensões. Com isso, para o projeto, ajustou-se as medidas para 
uma variação em torno de três décimos (tolerância da máquina). 
 
Impressão no Material PLA 
Como as três principais peças devem encaixar com o mínimo de folga possível, antes de 
imprimir no material final do motor são realizados testes no material PLA, um termoplástico de 
fácil obtenção no mercado e a um preço acessível. Com isso, foi realizada a primeira impressão 
do projeto, conforme as figuras abaixo. 
 
 
FIGURA 14. Estator. 
 
 
FIGURA 15. Peça de Fixação. 
 
 
FIGURA 16. Rotor. 
 
Com todas as peças impressas, verificou-se o encaixe entre elas. 
 
 
FIGURA 17. Motor montado. 
Além disso, também foram verificados os encaixes do rolamento, do eixo e do imã. No 
caso, apenas o rolamento entrou de maneira acurada. Foi necessário ajustar o eixo com broca, e o 
imã ficou com um uma diferença de aproximadamente 0,3mm. 
 
 
FIGURA 18. Encaixe do rolamento. 
 
Por fim, utilizando o fio de cobre (AWG 30), foi realizado o enrolamento para verificar a 
quantidade total de espiras possíveis, a princípio seriam 25 espiras. 
 
 
FIGURA 19. Enrolamento das bobinas. 
 
A partir desses testes, foi possível definir novas modificações para as peças, sendo elas: 
o Aumentar o batente do suporte do estator; 
o Aumentar o tamanho do sextavado do estator; 
o Aumentar o diâmetro dos furos de passagem dos fios; 
o Aumentar o espaçamento no rotor para encaixe do imã. 
. 
Impressão no Material PET e PLA ferromagnético 
Após os testes realizados no material PLA alcançando assim o resultado esperado, as peças 
foram impressas no seu material final, para serem utilizadas no motor. O rotor foi impresso em 
PLA ferromagnético, enquanto as outras peças foram impressas em PET. 
 
 
 
FIGURA 20. Estator final. 
 
 
 
FIGURA 21. Peça de fixação final. 
 
 
FIGURA 22. Rotor final. 
 
 
FIGURA 23. Motor montado final. 
 
 
Parâmetros da impressora 
Para realizar a impressão, alguns principais parâmetros devem ser ajustados no software 
Ultimaker Cura, sendo eles: 
 
1. Preenchimento (Infill) 
Responsável por preencher a impressão 3D, fornecendo maior 
resistência e peso. Também altera o tempo de impressão. Na peça final não fica 
tão claro sua função, porém altera características técnicas da peça. No projeto, 
foi utilizado o valor de 50% de densidade (density), com 2,4mm de distância de 
linha (line distance). 
 
2. Espessura da parede (Wall thickness) 
Responsável pela espessura de cada camada impressa, esse parâmetro 
varia a qualidade superficial das peças e altera o tempo de impressão. No 
projeto, foi utilizado o valor de 1,2mm. 
 
3. Velocidade 
Esse parâmetro tem relação direta com a velocidade de impressão, 
porém uma impressão mais rápida pode diminuir consideravelmente a 
qualidade da peça. No projeto, foi utilizado o valor de 50mm/s. 
 
4. Temperatura 
Esse parâmetro influencia o comportamento do material, variando para 
o tipo de material que deseja imprimir. Uma baixa temperatura pode implicar 
em lacunas entre as camadas ou até mesmo vãos, deixando a peça frágil e/ou 
deformada. No projeto, foram utilizados os seguintes valores de temperatura: 
 
TABELA 3. Valores de temperatura para 
impressão das peças finais. 
Tipo de 
Material 
Temperatura [ºC] 
Material Mesa 
PET 230 80 
PLA 
ferromagnético 
 215 65 
 
 
Abaixo, é possível visualizar esses parâmetros ajustados no software Cura. 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 24. Parâmetros no software Cura. 
Montagem 
 
Com as peças já impressas, inicia-se a montagem do motor. Inicialmente, foram colocados os 
imãs no rotor. Para isso, os imãs foram alinhados lado a lado com a polaridade intercalada e marcados 
para que fossem identificados durante a montagem. Para evitar a possibilidade de o imã cair do rotor, 
eles foram colocados intercalados utilizando cola. Vale destacar que, após colocar todos os imãs, com o 
auxílio de um outro imã, as polaridades foram testadas para confirmar que estavam intercaladas. 
 
 
FIGURA 25. Rotor com os imãs intercalados. 
 
 
A próxima etapa foi o enrolamento das bobinas no estator, utilizando a Figura 1 como referência. 
Cada bobina ficou com 20 espiras. 
 
 
 
 
FIGURA 26. Estator bobinado. 
 
 
 
 
Posteriormente, foram encaixados os rolamentos e o eixo na peça de fixação. 
 
 
FIGURA 27. Peça de fixação com o eixo e os rolamentos. 
 
Após fechar o motor, foi necessário soldar as pontas, as de saída foram soldadas entre elas, 
formando uma ligação do tipo estrela. As pontas de entrada foram soldadas em um suporte para conectar 
à fonte. 
Com o auxílio dos parafusos M3, o motor montado foi fixado na base para que se pudesse realizar 
os testes. 
 
 
FIGURA 28. Motor fixado no suporte. 
 
 
RESULTADOS E DISCUSSÃO 
 
Testes Elétricos 
Teste de continuidade 
Ao realizar o enrolamento das bobinas, é necessário verificar a resistividade das 
conexões. Para isso, com o auxílio do multímetro, deve-se medir as duas extremidades (de 
entrada e saída de determinada fase) e, caso exista continuidade no fio, o multímetro emite um 
som confirmando isso. 
Foram testadas todas as fases e não houve problemas, sendo assim o enrolamento foi 
realizado de maneira correta.FIGURA 29. Teste de Continuidade. 
 
 
Resistência elétrica das bobinas 
Um dos parâmetros que deve ser determinado é a resistência das bobinas, que tem 
relação direta com a perda no cobre. Vale destacar que não é possível medir a resistência com 
um multímetro, uma vez que esta é muito baixa, e o valor apresentado pode ser a do próprio 
aparelho. 
Sendo assim, utiliza-se uma resistência à parte ligada em série com as bobinas, obtendo-
se a tensão e a corrente. A resistência utilizada foi de 10 Ω. 
 
 
FIGURA 30. Resistência. 
 
Para montar o teste, todos os terminais de saída são interligados em configuração estrela 
e os terminais de entrada ficam isolados. A resistência é interligada em série em conjunto com 
a fonte de tensão e o multímetro conforme a figura abaixo. Vale destacar que a tensão aplicada 
pela fonte é de 5 V. 
 
 
 
 
 
FIGURA 31. Medição da resistência interna da bobina. 
 
Com um segundo multímetro, é medida a queda de tensão sobre o motor para cada saída. 
 
 
TABELA 4. Valores de cada fase. 
Fase 
Tensão 
[mV] 
Corrente 
[A] 
Resistência 
[Ω] 
A 400,2 
0,41 
0,98 
B 385,5 0,94 
C 395,0 0,96 
 
Foi realizada a média e obtido o valor de 0,96Ω como resistência interna. 
 
Teste do motor em aberto 
Para realizar esse teste, o motor é conectado em uma fonte e o teste é realizado em 
aberto, ou seja, sem carga no eixo, não havendo torque. Com o auxílio de um medidor de 
rotações óptico, os testes foram realizados para uma tensão de 17V. 
 
FIGURA 32. Teste motor em aberto. 
 
Com isso, é possível coletar os dados demonstrados na tabela abaixo: 
 
TABELA 5. Teste em aberto. 
Teste 
Tensão 
[V] 
Corrente 
Motor 
[I] 
Velocidade 
[rpm] 
Perda 
Cobre 
[W] 
Pentrada 
[W] 
Psaída 
[W] 
Rendimento 
η [%] 
Torque 
[N·mm] 
1 
17,00 
0,55 3800,00 0,29 9,35 9,06 96,9% 22,77 
2 0,60 4700,00 0,35 10,20 9,85 96,6% 20,02 
3 0,71 6300,00 0,48 12,07 11,59 96,0% 17,56 
4 0,75 7200,00 0,54 12,75 12,21 95,8% 16,19 
 
As fórmulas utilizadas para essa análise foram: 
 
𝑃𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 = 𝐼
2 ∗ 𝑅𝑖𝑛 (3) 
em que, 
Pcobre – perda no cobre, W; 
I – corrente, A; 
Rin – resistência interna, ohm. 
 
𝑃𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑉 ∗ 𝐼 (4) 
em que, 
Pentrada – potência de entrada, W; 
I – corrente, A; 
V – tensão, V. 
 
𝑃𝑠𝑎í𝑑𝑎 = 𝑃𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝑃𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 (5) 
em que, 
Psaída – potência de saída, W; 
Pentrada – potência de entrada, W; 
Pcobre – perda no cobre, W. 
 
𝜂 = 
𝑃𝑠𝑎í𝑑𝑎
𝑃𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
 (6) 
em que, 
𝜂 – rendimento, %; 
Psaída – potência de saída, W; 
Pentrada – potência de entrada, W. 
 
𝑇 = 
60 ∗ 𝑃𝑠𝑎í𝑑𝑎
2 ∗ 𝜋 ∗ 𝑉
∗ 1000 (7) 
em que, 
T – torque, N*mm; 
Psaída – potência de saída, W; 
V – velocidade, rpm. 
 
É possível notar que foi obtida uma eficiência satisfatória, ficando em média 96,33%. 
Nessa condição, a corrente necessária para rotação é consideravelmente baixa, 
consequentemente não ocorrem grandes perdas no cobre. 
 
 
Teste como Gerador 
Além do funcionamento usual como motor, esse projeto também pode funcionar como 
gerador, uma vez que ao girar-se o rotor, a variação do campo magnético pelos enrolamentos 
induz uma tensão de saída. Para realizar esse teste, foi utilizada uma parafusadeira, com duas 
velocidades diferentes. Utilizou-se um osciloscópio para medir a tensão de saída nas fases, 
utilizando sempre duas como parâmetro. 
 
 
 
FIGURA 33. Teste motor como gerador. 
 
Com isso, foi possível coletar os dados listados na tabela abaixo: 
 
TABELA 6. Teste como gerador. 
Padrão 
Velocidade 
[rpm] 
Onda 1 
[mVpp] 
Onda 2 
[mVpp] 
Freq 
[Hz] 
1 286,8 272 240 51,86 
2 812,6 768 664 148,33 
Os parâmetros obtidos para completar a tabela 6 estão demonstrados nas figuras do 
osciloscópio abaixo. 
 
 
FIGURA 34. Osciloscópio – Padrão 1. 
 
 
 
FIGURA 35. Osciloscópio – Padrão 2. 
 
Nota-se que há uma ligeira variação entre os valores da onda 1 e da onda 2 para ambas 
as velocidades, provavelmente devido a variações mecânicas de construção. 
 
 
Teste do motor com carga acoplada 
Para realização desse teste, foi acoplada uma hélice na extremidade do motor. 
 
 
FIGURA 36. Teste motor com carga acoplada. 
 
Nesse teste, assim como no motor em aberto, a ideia seria medir o valor de rpm para 
uma tensão e uma corrente de entrada. Contudo, ao atingir mais de 6A de corrente, devido ao 
aquecimento, o estator perdeu suas características de rigidez mecânica, apresentando uma 
deformação que reduziu a zero o entreferro, ou seja, entraram em contato os imãs e o estator. 
 
 
FIGURA 37. Teste motor com hélice submetido a 6,25 A. 
 
 
 
FIGURA 38. Motor deformado – Entreferro zero. 
 
CONCLUSÃO 
Com o projeto do motor BLDC foi possível analisar a aplicação prática do campo eletromagnético, 
verificando-se que é possível tanto produzir energia mecânica a partir dele, quanto converter energia mecânica em 
elétrica. O entreferro é considerado um fator crucial para o rendimento do motor, uma vez que quanto menor o seu 
valor, melhor será a performance do projeto. Foi observada uma variação de tensão no funcionamento como 
gerador, isso pode estar atrelado à variação do entreferro para as fases medidas, uma vez que, na montagem pode 
haver pequenas variações no material do núcleo e também na distância dos imãs colados. Some-se a isso variações 
no enrolamento das bobinas. 
Outro ponto interessante é que o motor apresentou um funcionamento satisfatório, demandando uma 
pequena corrente para funcionar com elevada rotação, isso é reflexo da sua otimização e da quantidade de espiras 
na bobina, o que resulta em uma perda pequena na resistência do cobre. 
Por fim, o projeto atingiu o objetivo de produzir um motor mais otimizado e com uma eficiência 
considerável, sendo possível aplicar os conhecimentos em conversão de energia e analisar como diversos fatores 
podem influenciar para um melhor desempenho. 
 
 
 
 
 
REFERÊNCIAS 
T.K. HAREENDRAN. HDD BLDC Motor. Electro Schematics. Disponível em: 
<https://www.electroschematics.com/hdd-bldc-motor/>. Acesso em: 19 maio 2022. 
T.K. HAREENDRAN. Breathing New Life into BLDC Motors. Codrey Eletronics. Disponível 
em: < https://www.codrey.com/electronic-circuits/breathing-new-life-into-bldc-motors/>. Acesso em: 
19 maio 2022. 
Manufatura aditiva: a impressão 3D digitaliza a manufatura. Mecalux. Disponível em: < 
https://www.mecalux.com.br/blog/manufatura-aditiva>. Acesso em: 19 maio 2022.