Funilaria Automotiva

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AUTOMOTIVA
Funilaria 
automotiva 
Funilaria autom
otiva
9 788583 933762
ISBN 978-85-8393-376-2
Augusto José da Silva
Esta publicação integra uma série da 
SENAI-SP Editora especialmente criada 
para apoiar os cursos do SENAI-SP. 
O mercado de trabalho em permanente 
mudança exige que o profissional se 
atualize continuamente ou, em muitos 
casos, busque qualificações. É para esse 
profissional, sintonizado com a evolução 
tecnológica e com as inovações nos 
processos produtivos, que o SENAI-SP 
oferece muitas opções em cursos, em 
diferentes níveis, nas diversas 
áreas tecnológicas.
Funilaria 
automotiva
Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)
Silva, Augusto José da
 Funilaria automotiva / Augusto José da Silva. – São Paulo : SENAI-SP 
Editora, 2019.
 200 p. : il
 Inclui referências
 ISBN 978-85-8393-376-2
 
 1. Automóveis – Manutenção e reparação 2. Pintura 3. Funilaria 
4. Retificação e polimento I. Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial 
II. Título.
 CDD 629.287
Índice para o catálogo sistemático:
1. Automóveis – Manutenção e reparação 629.287
SENAI-SP Editora
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AUTOMOTIVA
Funilaria 
automotiva 
Augusto José da Silva
Departamento Regional 
de São Paulo
Presidente 
Paulo Skaf
Diretor Superintendente Corporativo 
Igor Barenboim
Diretor Regional 
Ricardo Figueiredo Terra
Gerência de Assistência 
à Empresa e à Comunidade 
Celso Taborda Kopp
Gerência de Inovação e de Tecnologia 
Osvaldo Lahoz Maia
Gerência de Educação 
Clecios Vinícius Batista e Silva
Material didático utilizado nos cursos do SENAI-SP.
Apresentação
Com a permanente transformação dos processos produtivos e das formas de or-
ganização do trabalho, as demandas por educação profissional se multiplicam e, 
sobretudo, se diversificam.
Em sintonia com essa realidade, o SENAI-SP valoriza a educação profissional 
para o primeiro emprego dirigida a jovens. Privilegia também a qualificação de 
adultos que buscam um diferencial de qualidade para progredir no mercado de 
trabalho. E incorpora firmemente o conceito de “educação ao longo de toda a vida”, 
oferecendo modalidades de formação continuada para profissionais já atuantes. 
Dessa forma, atende às prioridades estratégicas da Indústria e às prioridades soci-
ais do mercado de trabalho.
A instituição trabalha com cursos de longa duração, como os cursos de 
Aprendizagem Industrial, os cursos Técnicos e os cursos Superiores de Tecnologia. 
Oferece também cursos de Formação Inicial e Continuada, com duração variada 
nas modalidades de Iniciação Profissional, Qualificação Profissional, Especializa-
ção Profissional, Aperfeiçoamento Profissional e Pós-Graduação.
Com satisfação, apresentamos ao leitor esta publicação, que integra uma série 
da SENAI-SP Editora especialmente criada para apoiar os alunos das diversas 
modalidades.
Sumário
Parte 1 – Fundamentos de funilaria e tapeçaria
1. Equipamentos de proteção individual 13
Tipos 13
2. Fundamentos de tapeçaria 16
Remoção e instalação dos componentes da porta 16
3. Processo de colagem de vidros 25
Normas técnicas 26
Sistema de airbag 27
Vetores de força 27
Tecnologia do adesivo 29
Régua de cálculo para o tempo de liberação do veículo 30
Adesivo de poliuretano 31
Primer de carroceria 31
Kit para vidros colados 32
Aplicador de adesivo manual 34
Vidro temperado 35
Vidro laminado 35
Vidro blindado 36
Procedimentos para remoção e instalação de vidros colados 37
4. Processo de reparação de componentes plásticos 44
Composição 45
Classificações 45
Adesivos químicos 47
Materiais 48
Procedimentos 49
Desamassamento de peças plásticas 52
5. Funilaria automotiva 53
Compressor 53
Rede de ar comprimido 56
Secador de ar comprimido por refrigeração 59
Conjunto Lubrifil 60
6. Ferramentas pneumáticas 61
Chave de impacto ou parafusadeira 61
Furadeira pneumática tipo pistola 62
Esmerilhadeira de superfície 62
Esmerilhadeira miniangular 63
Escova rotativa 63
Lixadeira pneumática 64
Lixadeira roto orbital 65
Chave tipo catraca reversível 65 
Cortador de alta velocidade 66
Serra pneumática 66
Tabela de ferramentas pneumáticas 67
7. Ferramentas manuais 69
Tipos 69
8. Técnicas para desamassar 75
Tipos de amassados 75
Desamassamento manual de superfície 77
Contração metálica 78
Máquina elétrica de repuxar chapas 79
Protetor de componentes eletrônicos 82
Cobertura de superfície 82
Parte 2 – Soldagem aplicada à funilaria 
9. Conceitos de soldagem 88
Processos 89
10. Processo de soldagem oxiacetilênica 90
Equipamento 91
Materiais consumíveis 101
Segurança 104
Soldagem comum (por fusão) 107
Brasagem 107
Solda branda 107
11. Processo de soldagem MIG/MAG 108
Equipamento de soldagem 110
Transferência por curto-circuito (short-arc) 112
Indutância 113
Consumíveis 114
MIG e MAG 116
Mistura de gases inerte e ativa 116
Influência dos gases de proteção na soldagem 117
Influência dos gases de proteção na penetração do cordão de solda 118
Cilindros de gases 119
Padronização das cores dos cilindros para gás sob pressão 120
Manômetro 123
Fluxômetro 124
Sistema de canalização do gás 125
Arames eletrodos utilizados no processo de soldagem 127
Arame eletrodo sólido para aço-carbono AWS ER 70S – 3, ER 70S – 6, 
gases de proteção e aplicação 128
Penetração da solda 128
Interpretação da norma AWS 129
Segurança na soldagem a arco elétrico MIG/MAG 129
Equipamento de proteção individual (EPI) 131
Sistema de exaustão 136
Anteparos (biombos) 137
Posicionamento dos equipamentos 137
12. Soldagem a ponto por resistência 138
Características 139
Aplicação 140
Fundamentos 140
Parâmetros 142
Tipos 145
Segurança 148
Parte 3 – Substituição de peças
13. Análise de danos 152
Classificação de avarias em veículos 152
Orçamento para reparos em veículos 153
14. Estiramento do conjunto danificado 155
Esquadro hidráulico (cyborg) 155
Esquadro hidráulico para alinhamento de carrocerias de veículos 
LUCCA – modelo KL 200 minibancada 158
Esticador hidráulico portátil 159
 
15. Metrologia aplicada à funilaria 160
História das medidas 160
Sistema decimal 162
Régua graduada 164
Leitura no sistema métrico 164
Paquímetro 165
Leitura e interpretação de desenho 168
16. Sistema de medição de carroceria 170
Régua de medição 170
Plataforma para alinhamento de carroceria de veículos 172
Interpretação da ficha técnica de medição de carroceria 174
17. Plataforma para alinhamento de carroceria de veículos 177
Tipos 177
Sistema de medição por gabaritos (MZ) 179
Montagem 179
Encaixe dos gabaritos sobre as bases MZ 181
Ajuste 182
Unidade de tração 184
Formas de estiramento 185
18. Substituição de peças 187
Remoção da calafetação 187
Remoção dos pontos de solda 188
Corte do componente 188
Corte a plasma 189
19. Preparação do novo componente 191
Alinhamento do conjunto 192
Escolha do processo de soldagem 192
Colagem de chapas 193
20. Acabamento de superfície 195
Máquina de repuxar chapas elétrica 195
Cobertura ou enchimento de superfície plástica – massa de poliéster 196
Cobertura ou enchimento de superfície metálica – estanhagem 197
Referências 198
Parte 1 
Fundamentos de 
funilaria e tapeçaria
Equipamentos de 
proteção individual
Tipos
Os equipamentos de proteção individual (EPI) resguardam os operadores dos 
possíveis riscos durante as atividades que eles exercem no trabalho. O forneci-
mento desse tipo de equipamento é de responsabilidade da empresa e sua utiliza-
ção é um dever de cada trabalhador. 
Tipos
Os seis equipamentos de proteção individual estão relacionados a seguir:
• protetor auricular;
• luva de lona;
• óculos de proteção;
• protetor facial;
• respirador descartável;
• creme protetor paraas mãos. 
Protetor auricular
O protetor auricular protege contra sons muito altos. O uso dele é necessário em 
todos os locais onde o nível de ruído exceder a 85 db (A), segundo a NR 15 (Nor-
ma Regulamentadora).
O protetor auricular está disponível em três modelos:
• espuma moldável (descartável);
• plugue em PVC (descartável);
• concha (fone).
1. 
14 EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL 
Figura 1 – Protetor auricular.
Luva de lona 
A luva de lona oferece conforto e segurança ao funileiro durante as atividades, 
pois os fl anges, as bordas e os cantos das chapas podem provocar cortes nas mãos. 
Outra função das luvas é proporcionar mais sensibilidade ao funileiro para reco-
nhecer defeitos na superfície das peças.
Figura 2 – Luvas de vaqueta de cano curto.
Óculos de proteção
Os óculos com lentes endurecidas ou confeccionadas em policarbonato protegem 
os profi ssionais que executam atividades de risco como ponteamento, lixamento 
e desbaste de superfície.
Figura 3 – Óculos de proteção. Figura 3 – Óculos de proteção. 
So
ni
a 
R.
 O
liv
ei
ra
So
ni
a 
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So
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a 
R.
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FUNILARIA AUTOMOTIVA 15
Protetor facial
O protetor facial resguarda toda a face do operário quando o trabalho de lixamento 
exige um grande desbaste da peça. 
Figura 4 – Protetor facial. 
Respirador descartável 
O respirador descartável protege o profi ssional durante as atividades de funilaria 
que provocam fumos, gases e poeiras tóxicas.
Figura 5 – Respirador.
Creme protetor para as mãos (luva química) 
O creme protetor para as mãos (luva química) resguarda contra possíveis agentes 
agressores, como solventes, graxa e óleo. Uma fi na camada do creme deve ser 
aplicada nas mãos limpas antes do início do trabalho. O tipo de creme varia de 
acordo com a função.
So
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a 
R.
 O
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ei
ra
So
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a 
R.
 O
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Fundamentos de tapeçaria
Remoção e instalação dos componentes da porta
Remoção e instalação dos componentes da porta
Trata-se da utilização de técnicas e ferramentas adequadas para a execução de 
desmontagem e montagem de componentes e peças plásticas, sem danificá-las.
Revestimento da porta
Os procedimentos para remover e instalar o revestimento da porta estão relacio-
nados a seguir: 
1. Remover a guarnição da manivela de acionamento do vidro.
 
Figura 1 – Remoção da guarnição da manivela de acionamento do vidro. 
2. 
FUNILARIA AUTOMOTIVA 17
2. Retirar a manivela de acionamento do vidro.
Figura 2 – Remoção da manivela de acionamento do vidro.
3. Remover a cobertura do puxador interno da porta.
Figura 3 – Remoção do puxador interno.
4. Desencaixar a haste de acionamento do puxador interno.
Figura 4 – Remoção do puxador interno.
18 FUNDAMENTOS DE TAPEÇARIA
5. Retirar os parafusos de fixação do revestimento da porta.
Figura 5 – Remoção dos parafusos do revestimento da porta. 
6. Desencaixar o revestimento.
7. Remover o revestimento. 
8. Retirar a vedação protetora da porta.
Figura 6 – Remoção do revestimento interno. 
Maçaneta da porta
Os procedimentos para remover e instalar a maçaneta da porta estão explicados 
a seguir: 
FUNILARIA AUTOMOTIVA 19
1. Remover o parafuso de fixação da maçaneta.
Figura 7 – Remoção do parafuso. 
2. Empurrar a maçaneta no sentido da frente do veículo e movimentá-la no sen-
tido externo da porta.
Figura 8 – Remoção da maçaneta da porta.
3. Desencaixar a alavanca da maçaneta do pino da fechadura.
20 FUNDAMENTOS DE TAPEÇARIA
Figura 9 – Remoção da fechadura da porta.
Fechadura
Os procedimentos para remover e instalar a fechadura estão explicados a seguir: 
1. Remover os parafusos de fixação da fechadura da porta.
2. Retirar a fechadura. 
Figura 10 – Remoção da fechadura da porta. 
Espelho retrovisor externo
Os procedimentos para remover e instalar o espelho retrovisor externo estão ex-
plicados a seguir: 
FUNILARIA AUTOMOTIVA 21
1. Retirar a capa de borracha.
2. Remover a porca.
3. Retirar a cobertura da fixação do espelho externo.
Figura 11 – Remoção do espelho da porta.
4. Remover os parafusos de fixação do espelho externo.
Figura 12 – Remoção do espelho da porta.
5. Desencaixar o espelho.
6. Retirar o espelho. 
22 FUNDAMENTOS DE TAPEÇARIA
Figura 13 – Remoção do espelho da porta.
Vidro da porta
Os procedimentos para remover e instalar o vidro da porta estão relacionados a 
seguir: 
1. Remover os parafusos de fixação do vidro no mecanismo de acionamento.
Figura 14 – Remoção dos parafusos. 
2. Abaixar o vidro.
3. Retirar a canaleta e a pestana do vidro. 
4. Remover o vidro pela parte superior da porta.
FUNILARIA AUTOMOTIVA 23
Figura 15 – Remoção da canaleta do vidro.
Porta
Os procedimentos para remover e instalar a porta estão explicados a seguir: 
1. Girar para a esquerda a conexão do chicote na coluna A.
2. Remover o parafuso de fixação do limitador na coluna A. 
3. Retirar a porta com o auxílio de um ajudante. 
Figura 16 – Remoção do limitador da porta.
24 FUNDAMENTOS DE TAPEÇARIA
Fechadura da tampa dianteira
Os procedimentos para remover e instalar a fechadura da tampa dianteira estão 
relacionados a seguir: 
1. Alinhar a tampa dianteira.
2. Fazer o alinhamento da fechadura da tampa dianteira.
 
Figura 17 – Alinhamento da fechadura da tampa dianteira.
Fechadura da tampa traseira 
Os procedimentos para remover e instalar a fechadura da tampa traseira estão 
explicados a seguir: 
1. Alinhar a tampa traseira.
2. Fazer o alinhamento do batente inferior.
3. Alinhar a fechadura da tampa traseira.
 
Figura 18 – Alinhamento da tampa traseira.
Processo de colagem 
de vidros
Normas técnicas 
Sistema de airbag
Vetores de força 
Tecnologia do adesivo 
Régua de cálculo para o tempo de liberação do veículo 
Adesivo de poliuretano 
Primer de carroceria 
Kit para vidros colados
Aplicador de adesivo manual 
Vidro temperado 
Vidro laminado 
Vidro blindado 
Procedimentos para remoção e instalação 
de vidros colados
No método de instalação direta, o vidro é colado diretamente na carroceria com 
um adesivo de alta resistência. O processo é empregado em quase todos os veícu-
los fabricados no Brasil e no mundo. 
O método aumenta as demandas de projeto estrutural do para-brisa e exige mais 
conhecimento e habilidade do técnico de reposição de vidros automotivos. 
A instalação direta de vidros restaura a integridade estrutural do compartimento 
dos passageiros, garantindo a segurança deles. 
3. 
26 PROCESSO DE COLAGEM DE VIDROS 
A introdução dos vidros colados no início dos anos 1970 nos Estados Unidos e 
por volta dos anos 1990 no Brasil foi um passo importante para o desenvolvimen-
to de vidros automotivos. Eles substituem a montagem com guarnições de borra-
cha por uma colagem feita por meio do processo que fixa o vidro diretamente na 
carroceria do veículo. Hoje, há mais segurança em caso de colisão, e a resistência 
estrutural da carroceria é maior. 
Normas técnicas
FMVSS 212 (Federal Motor Vehicle Safety Standard 212)
Estudos de segurança demonstram que a causa mais comum de morte em acidentes 
é o lançamento do passageiro para fora do veículo. 
Em 1970, nos Estados Unidos, entrou em vigor uma legislação federal que exi-
gia que o para-brisa permanecesse intacto num impacto frontal a 48 km/hora 
(FMVSS 212). 
Em 1973, uma legislação parecida entrou em vigor, exigindo que em acidentes o 
teto do carro do passageiro suportasse o colapso em caso de capotagem (FMVSS 
216). Todos os fabricantes de veículos optaram por tornar o sistema de adesivo de 
uretano e o para-brisa uma parte integral da carroceria. 
Atualmente, quase todos os veículos fabricados na América do Sul e do Norte 
utilizam adesivos de uretano para unir o para-brisa e a carroceria em um só 
elemento. É exigido que os fabricantes verifiquem a resistência e o desempenho 
por testes de colisão e amassamento para cada marca e modelo antes de lançá-
-los no mercado. 
O adesivo de uretano também é aplicado em muitas instalações traseiras e late-
raisfixas.
FMVSS 208
Define os requisitos de desempenho dos airbags. Os airbags são projetados para 
apoiarem-se no painel quando estiverem completamente inflados, na direção e 
no para-brisa. 
FUNILARIA AUTOMOTIVA 27
Devem absorver, no momento do impacto, os esforços dos ocupantes do veículo. 
Grandes forças são produzidas e transferidas pelo adesivo ao para-brisa unido 
à estrutura. 
O padrão dos testes de colisão da indústria automobilística (FMVSS 212 e 208) 
define os requisitos mínimos de resistência que devem ser encontrados em um 
adesivo de para-brisa na ocorrência de uma colisão frontal.
Sistema de airbag
O tipo de sistema de airbag tem grande importância no tempo de liberação do 
veículo.
Existem dois tipos principais de sistemas em uso:
• sistema europeu (eurobag);
• sistema americano (full-size).
Tabela 1 – Sistemas de airbags
Volume 
relativo
Contato
com para-brisa
Condição 
crash test
Função 
do airbag
Aprovação
Sistema 
europeu
Pequeno Algumas vezes Sempre com 
o cinto de 
segurança
Parte do sistema de 
retenção
Indústria 
Automobilística 
Europeia
Sistema 
americano
Grande Sempre Às vezes sem 
o cinto de 
segurança
Parte do sistema de 
retenção e como 
proteção única
Indústria 
Automobilística 
Americana
Vetores de força
No caso da variante eurobag, uma grande parte da força gerada pela massa dos ocu-
pantes de um veículo é absorvida pelo cinto de segurança. O contato com o para-
-brisa ocorre somente em algumas ocasiões, dependendo do modelo do veículo. 
28 PROCESSO DE COLAGEM DE VIDROS 
Exemplo
Figura 1 – Vetores de força.
Observações
• Quando o teste de colisão é feito com airbags grandes e sem os 
cintos de segurança, o ocupante do veículo é jogado com muita 
força contra o airbag. 
• O grande volume do airbag também significa que o contato feito 
com o para-brisa é invariável.
Exemplo
Figura 2 – Vetores de força.
 
As recomendações do tempo de liberação com segurança são necessá-
rias e devem ser aplicadas. Por isso, os testes para determinar o tempo 
de liberação precisam ser conduzidos conforme as normas americanas.
Fb
Fo – Força gerada pelo 
ocupante do veículo
Fw – Força (provável) atuante 
no para-brisa
Fd – Força atuante no painel
Fb – Força de relação do cinto 
de segurança
Vetores de força
Fo
Fw Fd
Fo – Força gerada pelo 
ocupante do veículo
Fw – Força (provável) atuante 
no para-brisa
Fd – Força atuante no painel
Fb – Força de relação do cinto 
de segurança
Fo
Fw Fd
Vetores de força
FUNILARIA AUTOMOTIVA 29
Tecnologia do adesivo
O uretano é a única tecnologia de adesivos utilizada para a colagem de vidros 
automotivos de alto desempenho. Isso porque o uretano suporta altos níveis de 
deformação com pouca perda de resistência e desempenho de adesão, além de ser 
forte e resistente à abrasão. 
Os adesivos de uretano duram o suficiente para suportar a exposição a intempé-
ries por um longo período de tempo.
Testes 
A cura do adesivo de uretano depende da umidade relativa e da temperatura já que as 
condições climáticas diferem nas estações do ano. Logo, é preciso realizar testes para 
verificar o desempenho da colagem do adesivo em todas as condições possíveis. 
Em vez de colisões reais, são feitas simulações tecnológicas. Com a ajuda de um 
software especial e um modelo próprio de computador, uma situação é gerada 
com o airbag full-size e a simulação do choque é feita na tela. 
Deve-se ter atenção particular com a zona de perímetro do para-brisa, o modelo 
a seguir é feito de forma que seja possível observar o que acontece em detalhes.
Figura 3 – Vetores de força. 
As informações coletadas de um teste real de colisão são usadas para verificar e 
calibrar a simulação no computador.
30 PROCESSO DE COLAGEM DE VIDROS 
Os resultados dos cálculos são verifi cados em equipamentos de teste especiais. As 
máquinas de tração de alta velocidade e as câmaras climáticas ajudam a simular 
uma colisão em escala menor. 
Os resultados encontrados permitem que os fabricantes façam recomendações es-
pecífi cas para o tempo de liberação de cada produto, em cada condição climática.
Figura 4 – Máquina de teste de tração de alta velocidade.
Régua de cálculo para o tempo de liberação do veículo
A régua de cálculo para o tempo de liberação do veículo com segurança é fácil 
de ser usada. Ela é uma excelente ferramenta para determinar corretamente o 
tempo de liberação do veículo com segurança ou o adesivo mais adequado para 
cada tipo de veículo e situação. 
 Figura 5 – Régua de cálculo de tempo.
FUNILARIA AUTOMOTIVA 31
Adesivo de poliuretano
O adesivo de poliuretano monocomponente de alta viscosidade deverá ser apli-
cado a frio. Ideal para colagem direta de vidros automotivos, ele é compatível 
com vidros com antena integrada, não condutiva, e com as especificações das 
montadoras. 
Atende os requisitos da norma FMVSS212/208 em 45 minutos (23ºC e 50% U.R.), 
para veículos com ou sem airbag. A cura é produzida em contato com a umidade 
atmosférica.
Observação
O sistema de adesivos de vidros automotivos resiste muito mais ao 
envelhecimento. Isso ocorre porque a junção do adesivo é afetada por 
diversos fatores, como a radiação UV, exposição à umidade, esforços 
mecânicos (torção) e cargas cíclicas, entre outros.
Figura 6 – Sistema de aplicação de adesivo com primer para vidros.
Primer de carroceria
O primer de carroceria é especialmente formulado e testado em superfícies de 
carrocerias automotivas para garantir a adesão adequada entre o adesivo de ure-
tano e a carroceria do veículo. Ao impedir a entrada de umidade e oxigênio, cau-
sadores da oxidação do metal, ele inibe a formação de novas corrosões, auxiliando 
ainda na proteção contra os raios ultravioleta (UV).
Vidro
Cinta 
cerâmica
Cleaner
Primer preto
Primer pintura
Estrutura metálica pintada
32 PROCESSO DE COLAGEM DE VIDROS 
Figura 7 – Primer de carroceria. 
O álcool isopropílico, uma solução incolor, sensível à umidade atmosférica e de 
secagem rápida, é recomendado para limpar as superfícies que serão coladas com 
o adesivo de poliuretano monocomponente de alta viscosidade.
Kit para vidros colados
O kit para vidros colados contém todos os produtos, ferramentas e dispositivos 
para remover e instalar o vidro. 
Observação
Não se deve esquecer dos equipamentos de proteção individual (EPI).
Figura 8 – Kit para reparar vidros colados e EPI.
FUNILARIA AUTOMOTIVA 33
 Figura 9 – Kit completo de ferramentas e EPI.
Figura 10 – Arames corda e de nylon.
Figura 11 – Ferramentas para remoção. 
Manípulo Perfurador de 
adesivo médio
Espátula 
de nylon
Chave fi xa Perfurador
VentosaChave catracaCinta auxiliar
Raspador 
de adesivo
Perfurador 
médio
34 PROCESSO DE COLAGEM DE VIDROS 
Aplicador de adesivo manual
Antes de usar o aplicador de adesivo manual, deve-se ajustar a porca do conjunto 
haste/gatilho e verifi car se o acessório é o correto.
Tipos de acessórios
Os acessórios podem ser metálicos para refi l de alumínio ou plástico para sachê. 
Figura 12 – Metálico para refil de alumínio. 
Figura 13 – Plástico para sachê.
FUNILARIA AUTOMOTIVA 35
Vidro temperado
O vidro temperado é aquele que passou por tratamento térmico à têmpera ou quí-
mico para modificar determinadas características, como a dureza e a resistência 
mecânica, entre outras. 
O vidro temperado é feito a partir do aquecimento controlado do vidro (não tem-
perado), porque há chances de que ele quebre durante o processo. Os procedi-
mentos para o aquecimento estão relacionados a seguir:
1. Rolar as lâminas de vidro comum em um forno onde ele é aquecido à tempe-
ratura de moldagem (aproximadamente 600ºC).
2. Resfriar controladamente.
O processo químico alternativo à têmpera térmica é o de troca de íons em que 
uma lâmina de vidro com pelo menos 100 µm é imersa no tanque de nitrato de 
potássio derretido. O método força os íons do nitrato de potássio aos óxidos 
de sódio do vidro. 
A têmpera química resulta em um vidro de extrema rigidez mecânica,mas com 
uma rigidez térmica menor quando comparado ao vidro temperado comum.
Figura 14 – Vidro temperado. 
Vidro laminado
O vidro laminado é mais seguro porque, ao se quebrar, mantém em conjunto os 
estilhaços. Ele é composto por placas de vidro, unidas por uma ou mais camadas 
intermediárias de polivinil butiral (PVB) ou resina. Quando quebrado, os estilhaços 
36 PROCESSO DE COLAGEM DE VIDROS 
ficam presos nessa camada intermediária. A característica produz efeito de uma 
teia de aranha caso o impacto não seja suficiente para furar o vidro. 
O polivinil butiral é uma película plástica e elástica aplicada entre as chapas de vidro. 
Películas transparentes, coloridas e impressas estão disponíveis no mercado. Essa 
camada proporciona ao vidro laminado melhor isolamento acústico, por causa do 
efeito de amortecimento entre as placas de vidro, além de bloquear 99% dos raios 
ultravioleta (UV) transmitidos.
Figura 15 – Vidro laminado.
Breve histórico
O vidro laminado foi inventado em 1903 pelo químico francês Edouard Benedictus, 
inspirado por um acidente em seu laboratório. Um frasco de vidro com um re-
vestimento plástico caiu e quebrou, mas seus estilhaços permaneceram unidos. A 
primeira utilização generalizada do vidro laminado foi durante a Primeira Guerra 
Mundial, nas máscaras que protegiam contra o gás. 
Atualmente, ele é usado quando existe possibilidade de impacto humano – como 
em para-brisas–, quando se deseja ter maior segurança – em janelas e vitrines – ou 
em caso de o vidro quebrado não poder cair – como em claraboias e corrimãos.
Vidro blindado
Aplicado no segmento industrial, residencial e automotivo, um em cada sete ve-
ículos blindados utiliza a tecnologia Fanavid. O sucesso se deve ao fato de que 
FUNILARIA AUTOMOTIVA 37
a Fanavid é a única fabricante do setor com experiência de mais de 40 anos no 
fornecimento de vidros originais para as montadoras. O vidro blindado, além de 
apresentar um encaixe perfeito, é montado em salas especiais com no máximo mil 
partículas por m3, cuidado só observado por empresas que atuam no segmento de 
fibras e dispositivos óticos de alta eficiência.
Figura 16 – Composição do vidro blindado. 
Procedimentos para remoção e instalação 
de vidros colados
Os procedimentos para a remoção e instalação de vidros colados estão explicados 
a seguir:
1. Remover os acabamentos e as molduras, seguindo as instruções do fabricante 
do veículo.
2. Proteger com fita adesiva a pintura e o painel de instrumentos contra possíveis 
danos. 
 
Vidro
Polivinil butiral
Vidro
Polivinil butiral
Vidro
Poliuretano
Policarbonato com proteção contra 
arranhões e riscos
38 PROCESSO DE COLAGEM DE VIDROS 
 Figura 17 – Fita para proteção. Figura 18 – Aplicação de fita de proteção. 
3. Proteger internamente o veículo ou qualquer outra parte sujeita a avarias du-
rante a remoção do vidro.
4. Escolher o perfurador de adesivo adequado ao veículo e ao vidro.
5. Passar o arame de 400 a 500 mm pelo orifício do perfurador. 
 
 Figura 19 – Perfurador tipo agulha. Figura 20 – Perfurador tipo haste. 
6. Furar o adesivo e passar o arame.
7. Retirar o perfurador. 
8. Passar uma ponta do arame pela chave de ancoragem (interior do veículo).
9. Fixar a outra ponta no manípulo (exterior do veículo). 
10. Cortar o adesivo firmando a chave de ancoragem internamente.
11. Tracionar o arame paralelo ao vidro de encontro com a chave de ancoragem, 
usando o manípulo. 
FUNILARIA AUTOMOTIVA 39
Figura 21 – Preparação da montagem do manípulo. 
Observação
Uma faca pneumática pode ser utilizada para cortar o adesivo em vidros 
temperados. Entretanto, não é aconselhável a utilização dela em vidros 
laminados, a menos que ele esteja quebrado. 
12. Escolher a lâmina adequada ao modelo do veículo e ao tipo de vidro. 
Figura 22 – Utilização da faca pneumática.
13. Evitar encostar a lâmina da faca no vidro e na carroceria para não quebrar ou 
danificar a pintura.
40 PROCESSO DE COLAGEM DE VIDROS 
14. Se o vidro for reaproveitado, marcar o posicionamento com a fita adesiva 
para o correto alinhamento dele com o quadro.
Figura 23 – Alinhamento do vidro com fita adesiva.
15. No caso de substituição do vidro, colocá-lo no quadro sem adesivo, fazer o 
alinhamento, pôr a fita adesiva e cortá-la com um estilete.
Figura 24 – Alinhamento do vidro com fita adesiva.
16. Remover o excesso de adesivo da estrutura e do vidro, deixando uma espes-
sura de 1 mm a 2 mm.
 
Figura 25 – Remoção do excesso de adesivo. 
FUNILARIA AUTOMOTIVA 41
Figura 26 – Limpeza após a remoção do adesivo.
17. Limpar a superfície da estrutura da carroceria que receberá o adesivo com 
um pano limpo ou papel-toalha.
18. Limpar o vidro com álcool isopropílico. 
 
Figura 27 – Limpeza com álcool isopropílico. 
Figura 28 – Limpeza com álcool isopropílico. 
42 PROCESSO DE COLAGEM DE VIDROS 
Observação
Caso ocorra algum risco na estrutura, usar o primer de carroceria para 
proteger a área danificada. 
 
Figura 29 – Risco na carroceria. 
Figura 30 – Aplicação do primer na carroceria. 
19. Com o auxílio de ventosas, posicionar o vidro na estrutura.
20. Com uma fita adesiva, marcar o posicionamento que servirá como guia. 
21. Utilizar um bico cortado em formato triangular (diâmetro de 8 mm e altura 
de 12 mm) para aplicar o adesivo. 
22. Posicionar o aplicador na vertical encostado na base, estrutura ou vidro e 
deslizar até fechar o perímetro.
FUNILARIA AUTOMOTIVA 43
Figura 31 – Aplicação de adesivo. 
23. Aplicar o adesivo até o final do perímetro.
24. Realizar a emenda paralela do adesivo com aproximadamente 20 mm de cor-
dão para evitar infiltrações.
25. Pressionar firmemente o vidro contra a estrutura.
26. Verificar se todo o perímetro do vidro está em contato com o adesivo. Caso 
necessário, utilize uma cinta auxiliar para manter o vidro fixo na posição du-
rante o tempo de cura do adesivo – até a liberação do veículo.
Figura 32 – Alinhamento do vidro.
Observação
O tempo de liberação do veículo conforme a indicação do fabricante 
de adesivos depende da temperatura, da umidade relativa do ar, do tipo de 
adesivo e da presença ou não de airbag. 
Processo de reparação de 
componentes plásticos
Composição 
Classificações
Adesivos químicos 
Materiais 
Procedimentos 
Desamassamento de peças plásticas
No método de reparação de componentes plásticos, que consiste na união de plás-
ticos por fusão e por adesivo, utilizando uma ferramenta eletropneumática ou 
adesivo químico.
 
Figura 1 – Ferramenta eletropneumática ou adesivo químico.
Quadro 1 – Reparação de plástico
Tipo de reparação Ilustração Característica
Fusão Processo de soldagem a quente
Adesivo Processo fácil e prático
4. 
FUNILARIA AUTOMOTIVA 45
Plástico é todo composto sintético ou natural que tem como ingrediente principal 
uma substância orgânica de elevado peso molecular. Desde meados da década de 
1970, o número de componentes plásticos utilizados na composição dos veículos 
aumentou gradativamente. E, nos dias atuais, eles têm participação significativa 
na configuração dos veículos.
Composição
A composição dos plásticos é chamada de polimerização. Ela consiste na construção 
de grandes cadeias de carbono cheias de ramificações nas moléculas de certas 
substâncias orgânicas. 
A molécula fundamental do polímero é o monômero. Ela se repete um número 
elevado de vezes por meio de processos de condensação ou adição, aplicados sobre 
o composto. Os polímeros de condensação são obtidos mediante a síntese de um 
conjunto de unidades moleculares, feita pela eliminação delas, como a água. 
O mecanismo de adição forma macromoléculas pela união sucessiva de unidades 
químicas. Para que ocorram os processos de polimerização, é necessário manter 
uma temperatura elevada, conseguida pelo caráter exotérmico.
Classificações
Os plásticos têm numerosassubstâncias plásticas, naturais ou artificiais. Eles po-
dem ser classificados como termoplásticos ou termoestáveis.
Termoplásticos 
As substâncias termoplásticas mudam de forma sob a ação do calor, o que permite seu 
tratamento e moldagem por meios mecânicos. Com o resfriamento, esses mate-
riais recuperam a consistência inicial. 
O polietileno, as resinas acrílicas, o vinil, o poliestireno e os polímeros de formal-
deído constituem as principais variedades de polímeros de adição com proprie-
dades termoplásticas.
46 PROCESSO DE REPARAÇÃO DE COMPONENTES PLÁSTICOS
Os termoplásticos mais utilizados na fabricação de componentes automotivos es-
tão relacionados a seguir: 
• polipropileno (PP);
• polietileno (PE);
• policarbonato (PC);
• acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS);
• poliamida (PA). 
Reparação por fusão
A reparação por fusão é a união de componentes plásticos, com a aplicação de 
calor, produzido por uma ferramenta eletropneumática.
Essa ferramenta foi desenvolvida para soldar as peças plásticas. No processo de 
soldagem por fusão, deve-se utilizar para união sempre o mesmo tipo de mate-
rial plástico. 
Quadro 2 – Partes e características da reparação por fusão
Ilustração Partes Características
Termoplásticos
Polipropileno 
Polietileno 
PVC 
Lonas plásticas
Linha de aplicação para colagem e 
reparação de peças plásticas
Termoestáveis
Os termoestáveis se amoldam por aquecimento, mas endurecem rapidamente e se 
convertem em materiais rígidos. Quando aquecidos em excesso, eles se carboni-
zam antes de recuperar a maleabilidade. 
Os plásticos termoestáveis não podem ser reparados pela fusão por calor, caso 
contrário se decompõem. Assim, para executar uma reparação é preciso utilizar 
resinas (fusão química).
FUNILARIA AUTOMOTIVA 47
Os termoestáveis mais utilizados na fabricação de componentes automotivos es-
tão relacionados a seguir:
• resinas de poliéster não saturadas;
• resinas epóxi (ep);
• poliuretano (pu).
Observação
• As peças plásticas são identificadas na parte interna quanto à com-
posição química de fabricação.
• A empresa alemã BMW foi a pioneira na criação de automóveis 
com toda a carroçaria feita de um monobloco de plástico.
Adesivos químicos
A utilização de adesivos químicos é um método fácil e prático para reparar as 
peças plásticas.
A linha de adesivos químicos para colagem e reparação de peças plásticas se resume 
basicamente em sete produtos.
• Clean indicado para a limpeza.
• Promotor de aderência.
• Manta e tecido em fibra de vidro para reforço.
• Aplicador manual.
• Bico misturador.
• Adesivo para reparos estruturais.
• Adesivo para acabamento.
Observação
Os danos estruturais que afetam as peças geralmente são trincas, furos 
ou quebras – podendo ocorrer também danos superficiais e riscos.
48 PROCESSO DE REPARAÇÃO DE COMPONENTES PLÁSTICOS
Quadro 3 – Partes e características dos adesivos químicos
Ilustração Partes Características
Clean indicado para a limpeza
Promotor de aderência
Manta e tecido em fibra de vidro 
para reforço
Aplicador manual
Bico misturador
Adesivo para reparos estruturais
Adesivo para reparos de acabamento 
Linha de adesivos 
para colagem e 
reparação de peças 
plásticas.
Materiais
Os materiais necessários para a reparação do plástico estão relacionados a seguir:
• Clean indicado para a limpeza.
• Promotor de aderência.
• Manta e tecido em fibra de vidro para reforço.
• Aplicador manual.
• Bico misturador.
• Adesivo para reparos estruturais.
• Adesivo para acabamento.
• Lixadeira angular.
• Lixadeira roto orbital.
• Lixas.
• Pano ou papel para limpeza.
• Soprador térmico.
• Espátula de plástico.
FUNILARIA AUTOMOTIVA 49
Procedimentos
Os procedimentos para reparar o plástico estão explicados a seguir: 
1. Caso a peça esteja amassada, aquecer a área danificada com soprador térmico 
para aliviar as tensões da peça, promovendo o alinhamento dela. 
2. Limpar a peça danificada com Clean.
3. Aguardar a secagem por aproximadamente cinco minutos.
4. Com uma lixadeira angular posicionada na parte interna da peça, efetuar o 
lixamento da área danificada em forma de U. Deve-se evitar lixar em V para 
não tencionar a área a ser reparada.
Figura 2 – Desbaste na peça.
5. Retirar todo o plástico fundido com o auxílio da lixadeira roto orbital.
6. Usando a roto orbital ou manual, lixar a parte externa da peça superficialmente.
7. Remover a sujeira e o pó do lixamento com um pano seco. 
8. Aplicar uma fina camada do promotor de aderência na parte interna e externa 
da peça e aguardar a secagem total por aproximadamente dez minutos.
Figura 3 – Aplicação do primer 602 EZ.
50 PROCESSO DE REPARAÇÃO DE COMPONENTES PLÁSTICOS
9. Aplicar o adesivo. 
Figura 4 – Aplicação do adesivo.
10. Cortar a manta ou o tecido de fibra de vidro e aplicar sobre o adesivo de 
modo que cubra toda a área danificada.
Figura 5 – Aplicação do tecido de fibra.
11. Aplicar o adesivo sobre a manta ou o tecido e espalmar com uma espátula plástica.
Figura 6 – Aplicação do adesivo sobre a manta.
FUNILARIA AUTOMOTIVA 51
12. Do lado externo da peça, aplicar o adesivo utilizando a espátula plástica para 
espalhar o adesivo de maneira uniforme. 
Figura 7 – Aplicação do filme sobre o adesivo.
13. Aguardar pelo menos 20 minutos à temperatura ambiente (ou três minutos a 
60°C) para fazer o processo de lixamento e pintura.
14. Iniciar o lixamento com lixa grana P80 e P150. 
Observação
O lixamento pode ser feito com lixador manual ou lixadeira roto 
orbital.
15. Com um jato de ar ou um pano seco, limpar o pó do lixamento. 
16. Caso seja necessário preencher possíveis poros ou riscos, aplicar o primer de 
aderência.
17. Aguardar a secagem por dez minutos.
18. Aplicar o adesivo de acabamento. 
Observação
Purgar manualmente uma pequena quantidade de adesivo e fazer uma 
mistura homogênea.
19. Executar o lixamento com lixa de grão 80 e em seguida com lixa de grão 150, 
utilizando o lixador manual.
52 PROCESSO DE REPARAÇÃO DE COMPONENTES PLÁSTICOS
Desamassamento de peças plásticas 
A técnica para desamassar peças plásticas consiste em retornar a parte amassada 
ao plano original. O calor deve ser aplicado a uma distância de 15 cm a 20 cm em 
movimento circular e contínuo.
Observações
• Identifi car os pontos de tensão ao redor do amassado (vincos). 
• Essa operação deverá ser executada com o auxílio do soprador térmico.
• Observar se, durante o aquecimento de alguns tipos de amassados, 
eles se desfazem. Caso isso ocorra, utilizar um borrifador com 
água. Em algumas situações é necessário utilizar uma alavanca de 
madeira.
• Em algumas situações é possível usar um martelo e o tasso para 
alinhar a área deformada.
Ferramentas
As ferramentas usadas para desamassar peças plásticas estão relacionadas a seguir:
• soprador térmico;
• serra pneumática ou manual;
• espátula de aço e de madeira;
• tasso ou encontrador de mão;
• alavanca de ferro e de madeira;
• borrifador de água.
Figura 8 – Ferramentas utilizadas para desamassar. 
Funilaria automotiva
Compressor
Rede de ar comprimido 
Secador de ar comprimido por refrigeração 
Conjunto Lubrifil
Para funcionar, as ferramentas pneumáticas precisam dos equipamentos relacio-
nados a seguir: 
• compressor;
• rede de ar comprimido;
• filtros de ar;
• mangueira espiral; 
• engate rápido;
• secador de ar comprimido;
• conjunto Lubrifil.
Compressor
O compressor é um equipamento que aspira o ar da atmosfera e o comprime em 
um cilindro. Em seguida, o ar é armazenado dentro de um reservatório. 
A finalidade dele é alimentar as ferramentas pneumáticas. Uma rede de ar liga o 
compressor à ferramenta pneumática. Essa rede consiste em uma tubulação que 
direciona o ar do compressor para a ferramenta. 
O compressor de ar deve ser dimensionado de acordo com o consumo de ar das 
ferramentas pneumáticas que serão usadas. Ou seja, é preciso verificar a quanti-
dade de ferramentas e o consumo de cada uma em pés cúbicos por minuto (PCM)ou em litros por minuto.
5. 
54 FUNILARIA AUTOMOTIVA
A verificação é feita somando-se o consumo de todas as ferramentas. Em seguida, 
basta adicionar 30% como margem de segurança.
Observação
Um PCM equivale a 28,33 litros. 
Exemplo
• Utilizando todas as ferramentas ao mesmo tempo: 
furadeira (4 PCM), esmerilhadeira (6 PCM) e lixadeira (6 PCM)
 4 + 6 + 6 = 16 PCM
 + 30% = 20,8 PCM
O compressor indicado será de 20,8 PCM ou 589,26 litros por minuto.
Tipos de compressores
Os compressores podem ser do tipo pistão ou parafuso. 
Compressor tipo pistão
O compressor tipo pistão utiliza um sistema de biela e manivela para converter 
o movimento rotativo de um eixo em um movimento linear de um pistão. Dessa 
maneira, a cada rotação do acionador, o pistão efetua um percurso de ida e outro 
de volta na direção do cabeçote, estabelecendo um ciclo de operação.
No exemplo a seguir, temos quatro pistões aspirando o ar da atmosfera e dois 
pistões comprimindo o ar para o reservatório. 
Figura 1 – Compressor tipo pistão.
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FUNILARIA AUTOMOTIVA 55
Tabela 1 – Características técnicas
Modelo MSW 60 Máx/425
Largura  altura  comprimento 730  1.300  1.990 mm
Deslocamento teórico 60 pés3/min. – 1.700 l/mm
Pressão de operação Mínima: 135 lbf/pol
2 - 9,3 bar
Máxima: 175 lbf/pol2 - 12 bar
Motor Potência: 15 hp - 11,3 kWNúmero de polos: 2
Volume do reservatório 427 l
Volume do óleo 1.500 ml
RPM 1.020
Unidade compressora Número de estágios: 2Número de pistões: 3 em V
Peso líquido com motor 442 kg
Peso bruto com motor 492 kg
Compressor tipo parafuso
No compressor tipo parafuso, a compressão do ar é feita por dois parafusos (ro-
tores macho e fêmea) dentro de uma carcaça. Os rotores são confeccionados com 
rosca sem fim, de perfil assimétrico, estágio simples, resfriados e lubrificados por 
injeção de óleo.
Os parafusos giram em sentidos diferentes, transportando o ar desde a seção de 
admissão até a de descarga. Nesse percurso, o ar é comprimido, e, enquanto esse 
ciclo se completa, outros já iniciaram, resultando em uma compressão contínua 
e sem pulsação.
Figura 2 – Compressor tipo parafuso.
Secador integrado Sistema de óleo
Elemento 
compressor
Reservatório de ar
Sistema de separação de óleo
Resfriador 
posterior 
integrado
56 FUNILARIA AUTOMOTIVA
Principais vantagens dos compressores tipo parafuso:
• menor nível de ruído;
• maior economia de energia;
• melhor qualidade e quantidade do ar;
• maior durabilidade.
Rede de ar comprimido
A rede de ar comprimido deve ser confeccionada com uma tubulação que tenha 
1 ½” ou 38,1 mm de diâmetro. 
A tubulação aérea horizontal precisa ter uma inclinação de 5 em relação ao plano 
para escoar a água proveniente do ar condensado.
A derivação da tubulação vertical usa o diâmetro de ½” ou 12,7 mm para manter 
a mesma pressão do ar. Em cada ponto de distribuição da rede de ar comprimido 
existe uma perda de 10% em relação à pressão. Por isso, é importante consultar 
um especialista para projetar essa rede. 
Acessórios
Os acessórios para montar a rede de ar são obrigatórios para garantir segurança 
ao trabalho. Eles facilitam o manuseio das ferramentas pneumáticas durante o 
processo de reparação.
Os acessórios para a montagem da rede de ar são o purgador automático, os filtros 
coalescentes, a mangueira espiral e o engate rápido. A não utilização deles inter-
rompe a garantia dos equipamentos pneumáticos. 
Purgador automático
A função do purgador automático é retirar a água que se formou no reservatório 
do compressor para que o ar da rede não a leve até a ferramenta pneumática. Exis-
tem duas regulagens a serem feitas: intervalo de acionamento e tempo de disparo.
FUNILARIA AUTOMOTIVA 57
Figura 3 – Purgador automático.
Filtros coalescentes
Os filtros coalescentes impedem a contaminação dos sistemas de ar comprimido. 
Eles recebem tecnologia de microfibras de vidro na fabricação dos meios filtrantes 
da coalescência.
Os filtros coalescentes são produzidos em uma única peça, praticamente indes-
trutíveis pela dinâmica do escoamento de ar e equipados ainda com indicador de 
obstrução do elemento filtrante e purgador automático.
Os filtros coalescentes classificam-se por graus. Os mais utilizados nos sistemas de 
ar comprimido das ferramentas pneumáticas são os filtros de grau dez e/ou seis. 
Observações
• O filtro grau dez remove partículas sólidas até 0,4 mícron e de água 
e aerossóis de óleo até um residual menor que 0,1 ppm (partes 
por milhão). Ele é usado para proteger componentes do sistema 
não críticos como válvulas, cilindros, jateamento e ferramentas 
pneumáticas. 
• O filtro grau seis, quando usado em conjunto com o filtro grau dez, 
resulta na obtenção de ar totalmente isento de óleo, pois remove 
partículas sólidas até 0,3 mícron e de óleo até um residual menor 
que 0,01 ppm. É ideal para proteger a instrumentação, circuito 
de controle, transporte pneumático crítico e todos os sistemas de 
pintura.
58 FUNILARIA AUTOMOTIVA
Figura 4 – Filtro coalescente.
Mangueira espiral
A mangueira espiral facilita o acesso na área de trabalho, evitando que as man-
gueiras comuns se espalhem pelo chão do setor da funilaria. O diâmetro da man-
gueira espiral para o uso das ferramentas pneumáticas é de 3/8’’ ou 9,52 mm.
Figura 5 – Mangueira espiral.
Engate rápido
O engate rápido facilita a conexão e a desconexão das ferramentas pneumáticas 
da rede de ar. Entre os vários tipos existentes, o engate de alta vazão é o mais reco-
mendado. 
FUNILARIA AUTOMOTIVA 59
Figura 6 – Engate rápido.
Secador de ar comprimido por refrigeração
O secador de ar comprimido puro e seco por refrigeração aumenta a produtividade, 
melhora a qualidade e reduz o consumo de energia. 
Observações
Estudos realizados nos Estados Unidos e confirmados pela Abimaq 
(Associação Brasileira das Indústrias de Máquinas e Equipamentos) 
comprovam que o tratamento de ar comprimido economiza, em mé-
dia, meio centavo de dólar para cada metro cúbico de ar consumido. 
Uma empresa que consuma 100 m3/h de ar comprimido por 16 horas 
diariamente, durante 300 dias no ano, economizará US$ 2.400 por ano.
Figura 7 – Filtro secador. 
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60 FUNILARIA AUTOMOTIVA
Conjunto Lubrifil
O conjunto Lubrifil deve ser instalado entre o ponto de ar e a mangueira de acio-
namento. Ele tem a função de filtrar o ar, lubrificar, reter a água e estabilizar a 
pressão a ajustes predeterminados. 
Observação 
• A pressão da ferramenta deve ser 90 libras/pol² ou 6,2 bar e deve 
lubrificar o ar em forma de aerossóis de óleo (viscosidade W10). 
• O conjunto Lubrifil possui dois tipos de regulagens: 
– o ajuste da pressão para a ferramenta;
– o ajuste de lubrificação (duas gotas por minuto).
• Algumas ferramentas pneumáticas não precisam ser lubrificadas, 
mas devem passar por manutenção periódica, de acordo com o 
manual do fabricante.
Figura 8 – Conjunto Lubrifil.
Ferramentas pneumáticas
Chave de impacto ou parafusadeira 
Furadeira pneumática tipo pistola 
Esmerilhadeira de superfície 
Esmerilhadeira miniangular 
Escova rotativa 
Lixadeira pneumática 
Lixadeira roto orbital 
Chave tipo catraca reversível 
Cortador de alta velocidade 
Serra pneumática 
Tabela de ferramentas pneumáticas
As ferramentas pneumáticas têm a função de auxiliar no trabalho, obtendo me-
lhor ergonomia, qualidade e aumento da produtividade.
Chave de impacto ou parafusadeira
A chave de impacto ou parafusadeira é uma ferramenta pneumática utilizada para 
apertar e soltar os parafusos de rodas e de diversas montagens. Ela também é muito 
utilizada para fixar os veículos nas bancadas de estiramento. A chave de impacto 
ou parafusadeira é intercambiável, admitindo o uso de vários tipos de soquetes. 
 
6. 
62 FERRAMENTAS PNEUMÁTICAS
Figura 1 – Chave de impacto.
Furadeira pneumática tipo pistola 
A furadeira pneumática tipo pistola é utilizada para furar. 
Um dos modelos, inclusive, possui mandril deaperto rápido e dispensa o uso de chave. 
Essa máquina, utilizando uma fresa de 6 mm ou 8 mm, remove a solda a ponto 
por resistência.
Figura 2 – Furadeira pneumática.
Esmerilhadeira de superfície
A esmerilhadeira de superfície é angular pneumática e é usada para desbastar e 
cortar a superfície, por meio de discos abrasivos, ou para chanfrar peças que vão 
ser soldadas.
FUNILARIA AUTOMOTIVA 63
Figura 3 – Esmerilhadeira pneumática.
Esmerilhadeira miniangular
A esmerilhadeira miniangular desbasta as peças com oxidação superfi cial ou a 
solda em áreas de difícil acesso. A ferramenta pneumática possui discos de grão 
mineral e esponja abrasiva de fácil substituição.
 
Figura 4 –Esmerilhadeira miniangular.
Escova rotativa
A escova rotativa é utilizada para o desbaste de tinta ou de emborrachamento 
(PVC expandido). Um disco específi co deve ser usado para cada tipo de operação 
feita pela ferramenta.
Figura 5 – Escova rotativa.
64 FERRAMENTAS PNEUMÁTICAS
Lixadeira pneumática
A lixadeira pneumática pode ser angular, vertical ou tipo pistola. Ela lixa a super-
fície durante o processo de reparação de chapas metálicas e desbasta os pontos de 
solda.
A função da lixadeira é remover riscos profundos deixados pela lima flexível. 
A ferramenta oferece ao operador menor risco de acidentes e melhor ergonomia 
porque o peso dela é inferior ao da lixadeira elétrica. 
Este tipo de lixadeira exige pouca manutenção e proporciona melhores condições 
de trabalho para realizar o acabamento superficial.
Figura 6 – Lixadeira pneumática.
Observações
• Não basta aplicar a lixa com a granulação correta para evitar ris-
cos. É preciso conhecer o procedimento de entrada e de saída da 
lixadeira assim como o ângulo de entrada.
• A rotação da lixadeira angular deve ser no mínimo de 5.000 rpm a 
uma pressão de 6,2 bar ou 90 libras/pol².
• O ângulo de entrada é de 10° a 15° em relação à chapa.
• O contato do disco deve ser de 2,5 cm (25 mm).
• A entrada e a saída do disco da lixadeira em relação à chapa devem 
ser suaves.
FUNILARIA AUTOMOTIVA 65
Figura 7 – Ângulo de entrada.
Lixadeira roto orbital
A fi nalidade da lixadeira roto orbital na reparação de funilaria é remover os riscos 
deixados pelas lixadeiras e pela lima fl exível. É utilizada no desbaste e nivelamento 
entre a tinta e a superfície metálica.
Algumas ferramentas atuam duplamente e possuem regulagem da saída do ar, o 
que permite controlar a rotação. O sistema de fi xação das lixas é com velcro, faci-
litando a sua substituição. As lixadeiras têm sistema com autoaspiração de pó que 
possibilita o lixamento a seco, o que torna o ambiente mais saudável.
Figura 8 – Lixadeira roto orbital.
Chave tipo catraca reversível
A chave tipo catraca reversível aperta e solta os parafusos em geral e, por sua ra-
pidez e efi ciência, fi xa os veículos na bancada de estiramento. 
2,5 cm Painel
10º - 15º
66 FERRAMENTAS PNEUMÁTICAS
Figura 9 – Catraca pneumática.
Cortador de alta velocidade
Este cortador corta chapas em geral, possibilitando uma alta velocidade constante.
Figura 10 – Cortador de alta velocidade.
Serra pneumática
A serra pneumática é usada para fazer cortes de chapas em geral. Com ela é pos-
sível realizar vários cortes, como retos, curvos e em ângulos, entre outros. Alguns 
modelos possuem regulador do fluxo de ar para controlar a velocidade.
Figura 11 – Serra pneumática.
FUNILARIA AUTOMOTIVA 67
Tabela de ferramentas pneumáticas 
Furadeiras
Modelo Potência 
máxima (cv)
Rotação livre 
(rpm)
Mandril 
(pol)
Peso 
(kg)
Consumo de 
ar (pcm)
Mangueira 
Ø (pol)
CP 784 0,5 2.800 3/8 0,7 3 3/8
CP 785 - OC 0,5 2.400 3/8 1,0 3 3/8
CP 785 - H 0,5 500 1/2 1,4 3 3/8
CP 789 - HR 0,5 500 1/2 1,5 4 3/8
CP 789 - R 26 0,5 2.600 3/8 1,1 4 3/8
CP 789 - R 42 0,5 4.200 3/8 1,1 4 3/8
CP 879 (angular) 0,5 1.800 3/8 1,0 4 3/8
Esmerilhadeiras
Modelo Potência 
máxima (cv)
Rotação 
livre (rpm)
Comprimento 
total (mm)
Peso 
(kg)
Consumo 
de ar (pcm)
Mangueira 
Ø (pol)
CP 860 0,5 24.000 146 0,6 5 3/8
CP 860 - ES 0,5 24.000 298 0,9 5 3/8
CP 862 (angular) 0,5 20.000 158 0,5 5 3/8
CP 863 (120°) 0,5 18.000 169 0,5 5 3/8
CP 872 0,5 22.000 169 0,6 4 3/8
CP 875 - K (miniangular) 0,5 21.000 123 0,5 4 3/8
CP 876 (míni) 0,5 28.000 119 0,3 4 3/8
Lixadeiras
Modelo Potência 
máxima (cv)
Rotação livre 
(rpm)
Peso 
(kg)
Consumo de 
ar (pcm)
Mangueira 
Ø (pol)
CP 766 (retangular) 0,5 8.000 2,2 5 3/8
CP 766 (plana) 0,5 3.000 3,0 5 3/8
CP 778 (pistola) 0,5 14.000 1,0 6 3/8
CP 858 (cinta) 0,5 15.000 0,8 4 3/8
CP 864 (orbital) 0,5 10.000 1,8 5 3/8
CP 865 - S 1,0 5.000 2,0 5 3/8
CP 869 - S (angular) 1,0 5.000 3,0 6 3/8
CP 870 0,5 10.000 2,0 5 3/8
68 FERRAMENTAS PNEUMÁTICAS
Lixadeiras com autoaspiração de pó
Modelo Potência 
máxima (cv)
Rotação livre 
(rpm)
Peso (kg) Consumo de 
ar (pcm)
Mangueira 
Ø (pol)
CP 760 (com punho) * 0,5 9.500 1,6 6 3/8
CP 760 (sem punho) ** 0,5 9.500 1,3 6 3/8
(*) Isenta de óleo (**) Lubrificada
Cortador de alta velocidade
Modelo Velocidade 
(rpm)
Comprimento 
(mm)
Peso (kg) Consumo de ar 
(pcm)
Mangueira 
Ø (pol)
CP 861 20.000 197 0,7 5 3/8
CP 874 22.000 181 0,8 5 3/8
Serras pneumáticas
Modelo Golpes por 
minuto
Comprimento 
(mm)
Peso (kg) Consumo de ar 
(pcm)
Mangueira 
Ø (pol)
CP 880 10.000 225 0,7 6 3/8
CP 881 - HD 9.500 215 0,8 6 3/8
Ferramentas manuais
Tipos
Tipos
As principais ferramentas manuais estão relacionadas a seguir: 
• alavancas; 
• espátulas;
• encontrador de mão ou tasso;
• martelo de funileiro;
• abrasadeira;
• lima flexível de funileiro;
• vincadeira. 
Alavancas
As alavancas têm a finalidade de desamassar pontos de difícil acesso. Elas são 
usadas com o auxílio do reflexo de luz sobre a chapa.
É preciso ter cuidado especial com a estrutura interna do veículo, pois, ao utilizar 
as alavancas, existe o risco de amassar essa estrutura, além de formar o ponto 
positivo na superfície.
7. 
70 FERRAMENTAS MANUAIS
Procedimentos
Os procedimentos para realizar a tarefa com as alavancas estão relacionados a seguir:
1. Antes de usar a alavanca, arrastá-la levemente na parte interna da peça a ser 
reparada localizando o amassado, exercendo uma força contrária do amassado 
e consequentemente alinhando a superfície. 
2. Fazer desamassamento em espiral, de fora para dentro do amassado.
 
 Figura 1 – Alavanca. Figura 2 – Alavanca. 
Espátulas
As espátulas são utilizadas em pontos positivos e para a remoção das tensões pro-
vocadas por amassamento. 
Procedimentos
Os procedimentos para realizar o trabalho com as espátulas estão relacionados 
a seguir:
1. Eliminar as tensões em volta da região amassada.
2. Quando o amassado coincidir com uma placa de antirruído, removê-la utili-
zando soprador térmico e espátula de aço.
3. Repetir o processo até que a remoção seja total.
 
FUNILARIA AUTOMOTIVA 71
Figura 3 – Espátula. 
Figura 4 – Aplicação da espátula. 
Encontrador de mão ou tasso 
O encontrador de mão ou tasso é uma ferramenta utilizada como base de apoio 
para que o martelo de funileiro ou a abrasadeira (rebatedeira) desamasse determi-
nada área danifi cada. O encontrador de mão ou tasso é colocado na parte interna 
da peça amassada. 
Figura 5 – Encontrador de mão.
72 FERRAMENTAS MANUAIS
Martelo de funileiro
O martelo de funileiro é usado na parte externa do amassado para eliminar pontos 
positivos e negativos da superfície danificada. Assim, com a aplicação de repetidas 
batidas, a tendência da chapa é tornar-se novamente nivelada.
Tipos
Os quatro principais tipos de martelos de funileiro estão relacionados a seguir: 
• pena vertical;
• pena horizontal;
• face dupla;
• face recartilhada. 
Observações
• A escolha do martelo de funileiro deve ser feita de acordo com a 
superfície a ser trabalhada.
• Durante o uso do martelo, é preciso tomar cuidado para não atingir 
as áreas que nãoforam afetadas. Para isso, o recomendado é que a 
área de pega se dê na extremidade do cabo. A outra mão deve estar 
segurando um encontrador de mão ou tasso para apoiar a chapa 
que está sendo desamassada.
Figura 6 – Martelo de pena.
FUNILARIA AUTOMOTIVA 73
Abrasadeira
A abrasadeira ou rebatedeira é utilizada para nivelar uma superfície que possui 
pequenas ondulações ou pontos negativos. É aplicada após o pré-desamassamento 
para nivelar a superfície com amassados negativos.
Figura 7 – Abrasadeira.
Lima flexível de funileiro 
A lima flexível de funileiro tem a função de identificar pontos positivos e negativos 
na superfície. 
Procedimentos
Os procedimentos para trabalhar com a lima flexível de funileiro estão explicados 
a seguir: 
1. Colocar um calço de couro ou papelão entre a lâmina e o arco para criar um 
apoio e não danificar o corte da face posterior. 
2. Acionar a porca de regulagem da lima de acordo com o ângulo da superfície.
Observação
Quando há uma grande região a ser trabalhada, não se deve inclinar 
muito a lima, pois a região de contato fica limitada. Assim, é necessário 
manter uma inclinação dos extremos de 5° a 10º, para melhor contato.
74 FERRAMENTAS MANUAIS
3. Com a lima preparada, a inclinação definida e a chapa isenta de impurezas, 
começar a movimentar a lima. O movimento dela tem que ser leve e na direção 
de visão da peça, pois o objetivo é remover a menor quantidade possível de 
material da chapa.
Observações
• O importante para uma correta aplicação com a lima flexível é a 
inclinação dela e a pressão exercida sobre o arco. 
• Manter as mãos apoiadas sobre as partes de pega do arco sustenta 
a lâmina, garantindo melhor qualidade do trabalho.
Figura 8 – Lima flexível.
Vincadeira 
A vincadeira tem a função de refazer os vincos que desapareceram na superfície 
danificada, sendo utilizada na parte interna das peças.
Figura 9 – Vincadeira.
Técnicas para desamassar
Tipos de amassados 
Desamassamento manual de superfície 
Contração metálica 
Máquina elétrica de repuxar chapas 
Protetor de componentes eletrônicos 
Cobertura de superfície
Aplicação das técnicas de desamassamento utilizando ferramentas manuais e elé-
tricas, melhorando a qualidade dos reparos realizados e consequentemente au-
mentado a produtividade.
Tipos de amassados 
Os amassados podem ser positivos ou negativos. 
Amassado positivo 
O amassado positivo está localizado acima da linha da superfície.
Ele é identificado com a aplicação da lima flexível de funileiro e/ou com a aplica-
ção da palma da mão sobre a superfície. 
Os procedimentos para o desamassamento estão explicados a seguir:
1. Trabalhar com um encontrador de mão na parte interna do amassado com a 
superfície plana.
2. Com o auxílio de um martelo de funileiro, aplicar golpes no amassado.
8. 
76 TÉCNICAS PARA DESAMASSAR
3. Remover a tinta.
4. Aplicar a lima flexível.
Figura 1 – Amassado positivo. 
Amassado negativo 
O amassado negativo está localizado abaixo da linha da superfície.
Ele é identificado com a aplicação da lima flexível de funileiro e/ou com a aplica-
ção da palma da mão sobre a superfície. 
Os procedimentos para o desamassamento estão explicados a seguir:
1. Trabalhar com um encontrador de mão na parte interna do amassado com a 
superfície curva.
2. Com o auxílio de um martelo de funileiro e/ou alavanca, aplicar golpes no 
amassado, executar o pré-desamassamento.
3. Nivelar a superfície com martelo de funileiro, executando os golpes em movi-
mentos espirais de fora para dentro do amassado e com o encontrador de mão 
apoiando na parte interna do amassado.
4. Utilizar a abrasadeira (rebatedeira) para fazer o desamassamento final. 
5. Remover a tinta.
6. Aplicar a lima flexível de funileiro.
7. Iniciar o acabamento removendo os riscos com a lixadeira angular.
8. Finalizar o acabamento com a lixadeira roto orbital.
9. Finalizar o acabamento com a lixadeira orbital.
FUNILARIA AUTOMOTIVA 77
Figura 2 – Amassado negativo. 
Desamassamento manual de superfície
Consertar uma superfície amassada requer do profissional grande atenção e 
conhecimento, pois é uma atividade artesanal e desenvolvida com poucos recursos. 
Para desamassar uma superfície são necessários cinco passos fundamentais.
1. Análise do dano.
2. Remoção das tensões do amassado.
• A operação usa uma espátula e um martelo que atua em volta da região 
danificada.
3. Pré-desamassamento.
• É a etapa que visa restaurar a peça danificada de modo que ela volte a sua 
forma original. As ferramentas utilizadas são o tasso, o martelo, a abrasa-
deira, a alavanca e a vincadeira. 
• Nos amassados em regiões com dobras ou vincos, é necessário alinhá-los 
com o auxílio de uma vincadeira.
4. Nivelamento da superfície. 
• Após o pré-desamassamento, é preciso alinhar a superfície em relação ao 
plano original que a peça foi estampada, utilizando o martelo, o tasso, a 
abrasadeira, as espátulas, as alavancas e a lima flexível.
78 TÉCNICAS PARA DESAMASSAR
5. Acabamento com lixadeira. 
• Antes de iniciar o trabalho é fundamental que o profissional avalie o disco 
de lixa e o tipo de grão que poderá ser aplicado na região reparada. Caso 
esteja desgastado, deve ser substituído. 
Após o reparo do amassado, desbastar entre a chapa metálica e o material de pin-
tura. O recomendável é começar o trabalho com a lixadeira roto orbital de gra-
nulação P 80 e P 150, removendo os riscos encontrados na superfície da chapa.
Contração metálica 
Como todas as chapas metálicas são limitadas em relação à resistência, é preciso 
tomar cuidado com a pressão exercida pelas alavancas, pela aplicação de martelo 
de funileiro e pela abrasadeira para não dilatar a chapa (flambar). 
Caso isso ocorra, deve-se executar uma contração com a máquina de repuxar 
chapas ou do maçarico. Os procedimentos estão explicados a seguir: 
1. Executar a contração nos pontos positivos da superfície com a máquina de 
repuxar chapas e o dispositivo apropriado dela. 
2. Utilizando o maçarico com um bico menor ou a extensão de solda e com a 
chama neutra, aplicar o calor no ponto positivo.
3. Aplicar golpes de martelo de funileiro em volta do calor colocado, em espiral 
de fora para o centro da região danificada.
4. Acelerar o retorno das moléculas, resfriando com um pano úmido o ponto 
onde foi aplicado o calor, em espiral de fora para o centro do ponto.
FUNILARIA AUTOMOTIVA 79
Figura 3 – Contração com maçarico.
Observação
Caso precise usar um projetor de perfil (pente de ângulo) para verificar 
o formato da superfície reparada, compare curvas e ângulos em relação 
à área não danificada.
Figura 4 – Copiador de perfil.
Máquina elétrica de repuxar chapas 
A máquina elétrica de repuxar desamassa chapas metálicas ferrosas com agilidade e 
rapidez. Ela é empregada em pontos da carroçaria em que não existe acesso para in-
troduzir uma ferramenta, como colunas, soleiras das portas e laterais, entre outras. 
G
lo
ba
lte
c
Golpes de martelo1
2
3
4
80 TÉCNICAS PARA DESAMASSAR
Figura 5 – Máquina de repuxar chapas.
Características técnicas 
As características técnicas da máquina elétrica de repuxar chapas estão relaciona-
das a seguir: 
• sistema digital de regulagens;
• cabo positivo de três metros;
• repuxamento com martelo de inércia;
• repuxamento com arruelas;
• calor com carvão grafitado;
• calor com ponteira de cobre;
• fixação de rebites (para frisos);
• fixação de chapas (ponto provisório);
• painel de cristal líquido para visualizar as funções.
FUNILARIA AUTOMOTIVA 81
Cuidados necessários
A máquina elétrica de repuxar chapas utiliza a energia elétrica como fonte de 
calor. Os cuidados necessários para trabalhar com ela estão relacionados a seguir: 
• Os dois parâmetros a serem regulados são o tempo e a potência.
• A superfície da chapa deve ficar isenta de tinta e de qualquer substância oleosa.
• O cabo massa ou terra não pode ser fixado a uma distância maior que 
30 cm da área a ser reparada, pois quanto maior a distânciade aplicação, 
menor será a resistência elétrica.
Procedimentos
Os procedimentos para trabalhar com a máquina elétrica de repuxar chapas estão 
relacionados a seguir: 
1. Após colocar o cabo massa ou terra, selecionar o acessório mais adequado para 
a reparação, como arruela, ponteira para repuxo fino de uma ou três pontas, 
entre outras. 
Observação
• Os acessórios (arruela, ponteira para repuxe etc.) devem ser limpos 
com uma lima para acabamento (murça). O objetivo é manter um 
bom contato elétrico do acessório com a chapa.
2. Encostar o acessório na superfície já preparada.
3. Acionar o gatilho para fixar o dispositivo no ponto avariado. Nesse momento, 
a chapa receberá um impacto do martelo de inércia que será acionado pelo 
reparador. 
4. Dar quantos pontos de repuxo forem necessários para obter a superfície 
nivelada. 
Observação
Não aplicar o ponto sobre outro ponto já aplicado.
82 TÉCNICAS PARA DESAMASSAR
Protetor de componentes eletrônicos
O protetor de componentes eletrônicos P-12B protege contra picos de tensão. 
Com ele, não há necessidade de desconectar os cabos da bateria do veículo ao 
se usar repuxadeiras elétricas ou máquinas de solda na reparação. Isso elimina 
problemas com a recodificação do sistema eletrônico do veículo, como central 
eletrônica, rádios e alarmes, entre outros. 
Figura 6 – Protetor de componentes eletrônicos.
Cobertura de superfície
As coberturas de superfície são plásticas e metálicas. 
Cobertura plástica 
A cobertura plástica é constituída por massa de resina poliéster, cargas minerais, 
pigmentos e aditivos. Ela é indicada para corrigir pequenos defeitos em superfí-
cies metálicas.
A massa de poliéster é de fácil aplicação, lixamento, tem bom enchimento, visco-
sidade, pouca porosidade, aspecto homogêneo, alto poder de aderência, secagem 
rápida e grande flexibilidade.
Os procedimentos de preparo da superfície para aplicar a massa de poliéster estão 
explicados a seguir: 
1. Lixar a superfície com a lixadeira roto orbital utilizando lixas de grãos P 40 
ou P 80 até que fique nua, eliminando-se completamente todos os vestígios de 
tinta. Caso a superfície esteja oleosa ou com poeira, utilizar um desengraxante.
FUNILARIA AUTOMOTIVA 83
2. Retirar a quantidade desejada.
3. Misturar o catalisador na seguinte proporção: para cada 100 g de massa, adi-
cionar de 1 g a 3 g do catalisador pastoso, dependendo da temperatura am-
biente e da extensão a ser corrigida.
4. Misturar bem a fi m de obter uma massa homogênea. O tempo gasto desde a 
mistura do catalisador até o produto estar aplicado não deve ultrapassar de 
dois a três minutos. 
5. Aplicar a massa em camadas fi nas e cruzadas até que o defeito seja preenchido.
Observações
• O ideal é aplicar uma demão para enchimento e se necessário uma 
segunda para o acabamento fi nal. 
• A espessura recomendada para a camada de massa não deve ultra-
passar 300 mícron (0,3 mm).
6. Após a secagem total, efetuar o lixamento manual na linha da peça ou na dia-
gonal e cruzado, com lixa de grão (50, 80 e 150), caso a peça seja curvada.
Figura 7 – Dosador de massa poliéster. 
84 TÉCNICAS PARA DESAMASSAR
Figura 8 – Massa de poliéster.
 Abrasivos 
Os abrasivos são as folhas de lixas, utilizadas nas operações de lixamento manuais, 
e os discos, acoplados nas lixadeiras. Os abrasivos (lixas ou discos) são constituí-
dos basicamente de três partes, relacionadas e explicadas a seguir: 
• Costado é a base do abrasivo que receberá os grãos abrasivos. Ele pode ser 
confeccionado em papel, pano e fibra.
• Grãos minerais são pequenas partículas pontiagudas utilizadas para des-
baste. Eles podem ser de óxido de alumínio e carbureto de silício.
• A camada abrasiva é formada pelo make – primeira camada de cola ou 
resina colocada sobre o costado para fixar o grão abrasivo – e pelo size – 
segunda camada de cola ou resina posta sobre os grãos abrasivos para que 
eles suportem o desbaste e não descolem do costado no primeiro desbaste. 
Cobertura metálica (estanhagem) 
A cobertura metálica é aplicada em regiões de pequenas irregularidades negativas.
A escolha do lingote ou barra de estanho é de grande importância, pois não é 
possível conseguir uma boa fixação na superfície com um lingote composto por 
100% de estanho. 
Para se obter uma liga adequada, é necessário haver uma porcentagem de chumbo 
na composição do lingote. 
FUNILARIA AUTOMOTIVA 85
O mercado dispõe de três tipos básicos de lingotes:
50  50
30  70
25  75
Onde:
Os dois primeiros algarismos indicam a porcentagem de estanho contido na barra, 
e os dois últimos, a quantidade de chumbo.
30  70
% de estanho – % de chumbo
As aplicações dos lingotes 30  70 ou 25  75 são as recomendadas para obter 
melhor fixação na chapa e menos porosidade na superfície.
Materiais 
Os materiais necessários para a realização da estanhagem estão relacionados a seguir:
• pasta para estanhagem tipo 30;
• lingote de estanho/chumbo;
• pincel;
• pá de madeira;
• maçarico de GLP;
• vaselina; 
• pano limpo;
• desengraxante.
Procedimentos
Os procedimentos para aplicar o lingote de estanho/chumbo estão explicados a 
seguir: 
1. Limpar a área a ser estanhada de forma mecânica ou química.
2. Aplicar a pasta para estanhagem (tipo 30) com pincel.
86 TÉCNICAS PARA DESAMASSAR
3. Aquecer a pasta de estanhagem com uma fonte de calor (maçarico de GLP ou 
maçarico oxiacetilênico).
4. Com um pano limpo, remover o produto aplicado com apenas uma demão.
5. Aquecer a chapa e depositar o lingote de estanho/chumbo na região preparada.
6. Com a espátula de madeira, compactar o estanho/chumbo já aplicado.
7. Dar o acabamento inicial com a lima flexível.
8. Aplicar o lixador manual utilizando a lixa com granulação no 60.
9. Finalizar com grana no 100.
Figura 9 – Kit para cobertura metálica.
Parte 2
Soldagem aplicada 
à funilaria
Conceitos de soldagem
Processos
Soldagem é a técnica de unir duas ou mais partes, assegurando entre elas a conti-
nuidade e as características mecânicas e químicas do material. 
O calor e a pressão são duas variáveis que normalmente aparecem nos processos 
de soldagem. Essas duas variáveis contribuem de forma isolada ou combinada 
para a formação da solda, porém há casos particulares de soldagem que não utili-
zam nem o calor nem a pressão para formar a solda. 
Para compreender o conceito de soldagem que não utiliza nem o calor nem a 
pressão, basta observar a união de dois tubos de PVC feita com adesivo apropriado. 
É um caso de soldagem por adesivo. Nesse processo, não há fornecimento de calor 
externo ou geração de calor nas regiões dos tubos a serem unidos. 
Não há também pressão entre as paredes dos tubos, pois o de menor diâmetro fica 
apoiado na reentrância do de maior diâmetro. O adesivo forma uma solda após o 
endurecimento. Durante o endurecimento, o adesivo combina-se quimicamente 
com as moléculas de PVC que estiverem em contato com ele. 
Na Figura 1, há duas chapas metálicas sendo unidas. Não existe pressão, apenas o 
calor externo que é fornecido por uma chama. A solda é obtida pela fusão de um 
material que é adicionado na região das partes a serem unidas. Durante o processo, 
a região das chapas que recebe aquecimento sofre alterações estruturais. Após a 
fusão, o material fundido se solidifica, e a união é promovida.
Figura 1 – União por fusão.
9. 
Metal de adição
Pontos de solda
FUNILARIA AUTOMOTIVA 89
Processos
Figura 2 – Processos de soldagem.
Processos de 
soldagem
Soldagem 
por pressão
Brasagem
Soldagem 
por fusão
União com 
adesivos
Soldagem 
a gás
Soldagem por 
resistência
Brasagem
Soldagem 
fraca
Termoplástico
Termoestável
Soldagem a 
arco elétrico
Com eletrodo 
consumível
Com eletrodo 
não consumível
Soldagem 
a pontos
Polipropileno 
Acrílico 
Poliestireno
Vinil
Epóxi
Poliéster
Isocianato
Fenólico
Soldagem a arco 
elétrico com 
proteção de gás 
inerte (MIG)
Soldagem a arco 
elétrico com 
proteção de CO2 
(MAG)
Soldagem a arco 
elétricocom arame 
tubular e proteção 
de CO2
Soldagem a arco 
elétrico com 
eletrodo revestido
Soldagem a arco 
elétrico com 
arame tubular
Soldagem por 
arco submerso
Soldagem a arco 
elétrico com 
arame nu
Soldagem a arco 
elétrico com 
proteção gasosa 
e eletrodo de 
tungstênio 
(TIG ou GTA)
Com proteção 
gasosa
Com proteção 
gasosa e fluxo 
(fundente)
Com proteção 
por meio fluxo
Sem proteção 
efetiva
Processo de soldagem 
oxiacetilênica
Equipamento 
Materiais consumíveis 
Segurança 
Soldagem comum (por fusão) 
Brasagem 
Solda branda
Por processo de soldagem oxiacetilênica ou soldagem oxicombustível (Oxyacetylene 
Welding – OAW), a AWS (American Welding Society) define o processo oxicom-
bustível como um grupo de processos em que o coalescimento ocorre por causa 
do aquecimento produzido por uma chama, usando ou não metal de adição, com 
ou sem aplicação de pressão.
Nesse tipo de soldagem, um gás combustível é misturado a um gás comburente 
que alimenta a combustão ou queima. Pela queima da mistura uma chama é obtida, 
que, ao ser aplicada entre as partes a serem soldadas, promove a união.
A união poderá ser efetuada com ou sem adição de material, dependendo das 
necessidades. Os gases combustíveis mais utilizados são o acetileno, o propano e 
o hidrogênio, e o gás comburente é o oxigênio.
Dos três gases combustíveis citados, o acetileno é o mais utilizado, pois chega 
a atingir uma temperatura de 3.100°C a 3.200°C quando em combustão. A sol-
dagem oxicombustível que emprega o acetileno como gás combustível recebe o 
nome particular de soldagem oxiacetilênica.
O gás oxigênio é extraído do ar da atmosfera ou pelo processo da eletrólise da água, 
e o gás acetileno é obtido pela reação química entre o carbureto de cálcio mais água. 
Contudo, para soldar corretamente e com segurança, o operador precisa conhecer 
10. 
FUNILARIA AUTOMOTIVA 91
muito bem o equipamento de soldagem e as regras de segurança com as quais 
deverá trabalhar, seja qual for o processo de soldagem a ser utilizado.
Equipamento
A Figura 1 mostra o conjunto de soldagem oxiacetilênica móvel, pronto para 
uso (PPU).
Figura 1 – Conjunto móvel de soldagem oxiacetilênica.
O conjunto móvel de soldagem oxiacetilênica é formado pelos componentes re-
lacionados a seguir:
Cilindro 
O cilindro é constituído pelas seguintes partes:
• base – parte que permite estabilidade ao cilindro em posição vertical;
• calota – parte superior do cilindro em forma de calota;
• capacete – protege a válvula do cilindro e deve ser fixa;
• colarinho – fixado ao gargalo com rosca externa para fixação do capacete;
• corpo – delimita as dimensões do cilindro;
• fundo – veda completamente o cilindro oposto à calota;
92 PROCESSO DE SOLDAGEM OXIACETILÊNICA
• gargalo – parte espessa do cilindro, repuxada para fora na direção de seu 
eixo no qual existe um furo roscado para fixar a válvula do cilindro;
• pé – suplemento opcional encaixado na parte inferior do corpo cuja função 
é dar estabilidade ao cilindro na posição vertical.
Tanto o cilindro de oxigênio quanto o cilindro de acetileno são fabricados em aço 
especial, com ligas de cromo e molibdênio. A parede do cilindro de oxigênio tem 
uma espessura de 7 mm a 8 mm, e a parede do cilindro de acetileno tem uma es-
pessura de 3 mm a 4 mm. O cilindro de oxigênio é sempre fabricado sem costura, 
e o cilindro de acetileno pode apresentar-se com ou sem costura. A tendência do 
mercado, por questão de segurança, é substituir os cilindros de acetileno com 
costura pelos sem costura.
De acordo com a ABNT – NB-46, as padronizações das cores dos cilindros para 
gases sob pressão são:
Quadro 1 – Cores dos cilindros de gases
Tipo de gás Cor do cilindro
Oxigênio industrial Preto
Oxigênio medicinal Verde
Acetileno Bordô
O acetileno é um gás que não pode ser comprimido a pressões elevadas como os 
outros gases, pois é um gás altamente explosivo. Segundo o livro Soldagem, do 
SENAI-SP (1997, p. 147): “O cilindro de acetileno é preenchido com uma matéria 
porosa constituída da mistura de carvão, cimento especial e asbestos ou silicato 
de cálcio e asbestos”.
 
Figura 2 – Cilindro de acetileno. 
FUNILARIA AUTOMOTIVA 93
O cilindro contendo a pasta é aquecido a 100°C dentro de forno apropriado, e a 
água contida na pasta é eliminada. Com a eliminação da água, a pasta transforma-
-se dentro do cilindro em uma massa porosa. A massa porosa recebe, então, a adição 
de acetona, um excelente solvente líquido do acetileno – um litro de acetona dis-
solve 300 litros de acetileno. Injetando acetileno no cilindro, ele se dissolve na 
acetona e fi ca retido nos poros da massa sem perigo de explosão.
Utilizando essa técnica, é possível encher os cilindros de acetileno com a pressão 
de até 25 Kgf/cm². Depois de vedados e após o esfriamento natural, a pressão 
interna dos cilindros cai para a faixa de 20 Kgf/cm². Assim, é possível armazenar 
o acetileno em cilindros, com segurança. Tanto os cilindros de oxigênio quanto os 
de acetileno são providos de válvulas que permitem a entrada e a saída dos gases. 
As válvulas são construídas em bronze ou latão forjado.
Ao examinar a válvula do cilindro de oxigênio, é possível perceber que ela apre-
senta uma saída com rosca externa, na qual será acoplado um regulador de pres-
são apropriado. A rosca externa da saída da válvula do cilindro de oxigênio apre-
senta os fi letes à direita e um diâmetro de 21,8 mm.
Ao observar a válvula do cilindro de acetileno, é possível verifi car que ela também 
apresenta uma saída, porém com rosca interna, na qual será acoplado um regula-
dor de pressão apropriado para acetileno. A rosca interna apresenta os fi letes à es-
querda e um diâmetro de 22,5 mm. A diferença nas roscas, seja em diâmetro, seja 
no sentido dos fi letes, é uma segurança para o operador, pois será praticamente 
impossível acoplar reguladores de pressão incompatíveis. 
No caso de cilindros de oxigênio, a rosca é externa e não 
recebe um regulador de pressão apropriado para acetileno, 
pois sua rosca de acoplagem é externa. O mesmo raciocí-
nio é válido para um cilindro de acetileno que não pode re-
ceber um regulador de pressão apropriado para oxigênio. 
Os gases fornecidos em cilindros não são utilizados à pres-
são em que se encontram nos recipientes que os contêm.
O oxigênio para soldagem é fornecido no estado gasoso 
em cilindros de 3 m3, 5 m3, 8 m3, 10 m3 etc. A pressão in-
terna fi ca na faixa de 200 Kgf/cm². 
O acetileno é fornecido no estado gasoso em cilindros de 1, 3, 
5, 8 e 9 quilos. A pressão interna fi ca na faixa de 20 Kgf/cm².
Figura 3 – Cilindro de 
oxigênio.
G
us
ta
vo
 L
ou
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ão
94 PROCESSO DE SOLDAGEM OXIACETILÊNICA
Tabela 1 – Conversões de unidades de pressão
 Bar Mpa Kgf/cm2 Atm Psi
1 bar 1 0,1 1,02 0,987 14,5
1 Mpa 10 1 10,2 9,86 145
1 Kgf/cm2 0,98 0,098 1 1,033 14,2
1 atm 1,013 0,1013 1,033 1 14,7
1 psi 0,0696 0,0069 0,0070 0,0680 1
O transporte dos cilindros deve ser feito em carrinhos apropriados na posição 
vertical, obedecendo aos seguintes itens de segurança:
• mãos ou luvas limpas, livres de óleo ou graxa;
• proteger os cilindros contra choques, não os deixando cair ou sofrer impactos;
• transportar os cilindros sempre com o capacete de proteção da válvula de 
segurança;
• manter os cilindros na posição vertical, especialmente o cilindro de acetileno, 
pois no seu interior há acetona em estado líquido.
Regulador de pressão
As pressões de trabalho são obtidas pelos reguladores de pressão:
 
Figura 4 – Regulador de oxigênio. Figura 5 – Regulador de acetileno. 
São muitos os tipos e modelos de reguladores de pressão, tanto para oxigênio quanto 
para acetileno. Contudo, seus sistemas de funcionamento são diferentes no que diz 
respeito a dimensões e formas, de acordo com as seguintes características:
FUNILARIA AUTOMOTIVA 95
• o gás cuja pressão deverá ser regulada, a pressão que deverá ser reduzida;
• a pressão que deverá