Atividade de pesquisa 02 - Elementos de Máquinas

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Elementos de Máquinas
Aluno(a):
Délio Reis de Carvalho
Data: 19
/
08
/
2020
Atividade
 de Pesquisa
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Atividade
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1 –Pesquise na ABNT NBR 9580: 2015 (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, 2015), a classificaçãodos rebites de acordo com o formato da cabeça. Cite os tipos e comente.
A NBR 9580 de 05/2015 – Rebites – Especificação estabelece os requisitos para aceitação e/ou recebimento de rebites normalizados,destinados a uso geral, desde que particularidades não sejam definidas em cada padronização específica. Os requisitos, segundo esta norma, também se aplicam aos rebites não padronizados, desde que haja acordo entre comprador e fornecedor.
Na verdade, na mecânica é muito comum a necessidade de unir peças como chapas, perfis e barras. Qualquer construção, por mais simples que seja, exige união de peças entre si. Entretanto, em mecânica as peças a serem unidas, exigem elementos próprios de união que são denominados elementos de fixação.
Numa classificação geral, os elementos de fixação mais usados em mecânica são: rebites, pinos, cavilhas, parafusos, porcas, arruelas, chavetas etc. A união de peças feita pelos elementos de fixação pode ser de dois tipos: móvel ou permanente. No tipo de união móvel, os elementos de fixação podem ser colocados ou retirados do conjunto sem causar qualquer dano às peças que foram unidas.
É o caso, por exemplo, de uniões feitas com parafusos, porcas e arruelas. No tipo de união permanente, os elementos de fixação, uma vez instalados, não podem ser retirados sem que fiquem inutilizados. É o caso, por exemplo, de uniões feitas com rebites e soldas. Tanto os elementos de fixação móvel como os elementos de fixação permanente devem ser usados com muita habilidade e cuidado porque são, geralmente, os componentes mais frágeis da máquina.
Assim, para projetar um conjunto mecânico é preciso escolher o elemento de fixação adequado ao tipo de peças que irão ser unidas ou fixadas. Se, por exemplo, unirmos peças robustas com elementos de fixação fracos e mal planejados, o conjunto apresentar á falhas e poderá ficar inutilizado. Ocorrerá, portanto, desperdício de tempo, de materiais e de recursos financeiros.
Ainda é importante planejar e escolher corretamente os elementos de fixação a serem usados para evitar concentração de tensão nas peças fixadas. Essas tensões causam rupturas nas peças por fadiga do material. Um rebite é formado por um corpo cilíndrico e uma cabeça. Pode ser fabricado em aço, alumínio, cobre ou latão, sendo usado para fixação permanente de duas ou mais peças. Compõe-se de um corpo em forma de eixo cilíndrico e de uma cabeça que pode ter vários formatos.
 
Além desses tem o rebite de repuxo que é mais usado em função de simplicidade de técnica de rebitagem e menores custos.
2 – Os parafusos podem ser providos de cabeça para permitir o atarraxamento, cada qual com uma configuração projetada para a aplicação específica. Pesquise sobre o tipo de cabeça de parafuso e sua finalidade.
Tipos de Parafusos e suas aplicações
 
Conheça os principais tipos de parafusos disponíveis no mercado e suas respectivas aplicações
 
O universo da fixação é extremamente vasto. O parafuso, por se tratar de um elemento existente em nossa sociedade há muito tempo, ganhou inúmeras formas ao longo do tempo, sendo empregado nos mais diferentes setores da sociedade.
 
Existem diversos tipos de parafusos, cabeças, fendas, roscas, materiais, indicados para as mais diversas aplicações. Ainda sim, é possível agregá-los em grupos principais: francês, sextavado, sextavado interno ou “allen”, rosca máquina, auto atarraxantes, para madeira ou moveleiros, auto brocantes drywall, plastic, agrícola e solar.
 
Conheça os principais tipos de parafusos e descubra qual é o mais ideal para o seu projeto.
 
Principais Tipos de Parafusos 
 
Parafuso Francês
 
 
O parafuso francês possui uma cabeça em formato de cogumelo, acompanhada de uma seção quadrada logo abaixo. Esta seção permite o travamento do parafuso quando colocado em furos quadrados ou redondos em madeiras.
 
Foi desenvolvido para fixar placas metálicas de reforço em vigas de madeira. É também muito utilizado em pallets de madeira, bancos de praça, carrocerias de caminhões, suportes diversos, construções navais, embalagens diversas, ferragens agrícolas, arados mecânicos e de tração animal, entre outros.
 
Parafuso Sextavado
 
 
O parafuso sextavado é um dos fixadores mais comuns quando se trata de construção e reparo. Dentre todos os tipos de parafusos, este é um dos mais utilizados ao redor do mundo. Seu nome se deve à sua cabeça com 6 (seis) faces. Pode ser utilizado em uma infinidade de aplicações, sejam internas e externas.
 
É muito utilizado em veículos, máquinas e equipamentos, móveis de aço, estruturas metálicas e muitas outras aplicações. Com toda a certeza você já viu o parafuso sextavado sendo utilizado, seja ao usar algum aparelho em sua academia, checando o motor do seu carro, ou dirigindo através de uma grande ponte.
 
Parafuso Sextavado Interno (Allen)
 
 
O parafuso allen é um fixador com uma fenda hexagonal (sextavado interno). Diferente do parafuso sextavado em que as 6 faces ficam do lado de fora, a fenda allen fica internamente na cabeça ou na haste do parafuso (parafuso sem cabeça).
 
Ideal para a aplicação em locais com pouco espaço para manuseio, como motores, maquinários internos e outras peças.
 
Parafuso Máquina
 
 
O parafuso máquina também é um dos tipos de parafusos mais usados. Normalmente com fendas simples ou phillips, este tipo de parafuso é largamente utilizado em maquinários diversos, conexões metálicas, estruturas, eletrodomésticos e outros.
 
Parafuso Auto Atarraxante
 
 
O parafuso auto atarraxante possui uma rosca mais fina e cortante que o faz “agarrar” com mais força no furo. Dependendo do caso, não necessita de um furo prévio, já que com sua dureza maior, consegue resistir ao esforço de abrir a rosca.
 
Muito utilizado com buchas de nylon, em chapas metálicas finas, móveis tubulares e dependendo, em paredes de alvenaria e concreto. Pode ser aplicado em MDF, necessitando de furo prévio e cuidado em sua aplicação.
 
Parafuso para Madeira / Linha Moveleira
 
 
Existem vários tipos de parafusos para madeira. A principal característica presente em todos é a rosca mais larga, desenvolvida para agarrar e segurar a madeira com firmeza. Dentre os principais tipos estão o parafuso chipboard; parafuso madeira; parafuso corrediça; parafuso cama; parafuso rosca soberba.
 
São inúmeras as aplicações que necessitam de parafusos moveleiros, como fabricação e montagem de móveis, estruturas de madeira como vigas, união de placas de madeira e aglomerado e muito mais.
 
Parafuso Auto Brocante Drywall
 
 
O grande diferencial do parafuso auto brocante é sua capacidade de perfurar, atarraxar e vedar (opções com arruela) em uma única operação. Tais propriedades o fazem um fixador completo para diferentes aplicações.
 
Este tipo de parafuso é largamente utilizado em fixação de coberturas e telhas, montagens de paredes divisórias, paredes drywall, placas de gesso, forros, estruturas metálicas, chapas e perfis metálicos e também em madeiras com aço e alumínio.
 
Parafuso Plastic
 
 
O parafuso plastic possui roscas mais largas e é encontrado apenas com fenda phillips. Foi desenvolvido para a fixação em elementos de plástico.
 
É muito utilizado em brinquedos, refrigeração, eletroeletrônicos, eletrodomésticos e componentes plásticos industriais.
 
Parafusos Agrícolas
 
 
Os parafusos agrícolas, como o próprio nome diz, são utilizados em maquinários e outros elementos empregados em atividades do agronegócio. Os principais tipos de parafusos dessacategoria são o parafuso arado, o parafuso para correia elevadora e o parafuso sextavado cônico para silo.
3 – Quer saber como são fabricados alguns tipos de roscas?
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Tipos de Roscas de Parafusos
 
Existem diferentes tipos de roscas de parafusos, alguns indicados para o rosqueamento, travamento ou mesmo para movimentação.
 
A rosca é um dos principais elementos que compõem um parafuso. A rosca nada mais é do que uma estrutura helicoidal, composta por filetes em torno de uma superfície cilíndrica.
 
Sua função é permitir o encaixe e o travamento de materiais através do movimento rotacional.
 
Aplicações
 
Dentre as principais aplicações de uma rosca de parafusos estão:
 
• Fixação: como parafusos em madeira, parafusos para máquinas, porcas, etc;
• Conexão: ligando canos, mangueiras e outros elementos;
• Movimentação: através da conversão da rotação em movimento linear;
• Torque: através da compressão de peças, como no caso de tornos.
 
Ou seja, mais do que servir para “rosquear”, a rosca de parafusos e outros acessórios é responsável pela força de ferramentas e engrenagens.
 
Tipos de Roscas
 
Normalmente a rosca de um parafuso é definida através de quatro aspetos: diâmetro, número de filetes (em polegadas ou milímetros), espessura do filete ou material.
 
Também existe variação no formato dos filetes de rosca. Cada formato define o nome e a aplicação da rosca. Os principais formatos de roscas são: triangulares, trapezoidais, redondas, quadradas e dentes de serra.
 
Outro fator importante é a inclinação do filete com base no eixo do parafuso: direta e esquerda. No primeiro caso, o filete sobe da direita para a esquerda e no segundo, da esquerda para a direita.
 
Roscas Triangulares
 
As roscas triangulares são as mais comuns em parafusos, devido sua usabilidade na fabricação de máquinas e outros equipamentos. São fabricadas de acordo com três sistemas de normas: métrico (MA), americano (UNC) e inglês ou Whithworth (BSW).
 
Sistema Métrico (MA)
 
O sistema métrico também é conhecido como internacional (ISO). Seus filetes possuem forma triangular com 60º de inclinação, crista plana e raiz arredondada.
 
 
 
Sistema Inglês (Withworth – BSW)
 
Com uma inclinação de 55º, crista e raiz arredondadas, o sistema British Standard Whithworth (BSW) se faz pouco presente no universo brasileiro. Normalmente é encontrado em algumas poucas medidas.
 
Seu passo é calculado pela quantidade de filetes compreendidos entre uma polegada.
 
 
 
Sistema Americano (Unified Thread Standard – UNC)
 
O sistema americano (UNC) possui um ângulo de 60º, crista plana e raiz arredondada.
 
Da mesma forma que o inglês (BSW), seu passo é calculado pela quantidade de filetes compreendidos entre uma polegada.
 
 
 
Roscas Grossas e Finas
 
As roscas de parafusos também possuem distinções quanto à espessura de seus filetes. Normalmente são especificadas como roscas grossa e fina. O que as diferencia é a quantidade de filetes: as roscas grossas (ou normais) possuem menos filetes que as finas.
 
Nos sistemas americano e inglês, as respectivas siglas UNC e BSW se referem à rosca grossa (ou normal) enquanto as siglas UNF e BSF se referem à rosca fina.
 
Já no sistema métrico, são utilizadas as siglas MA para rosca grossa e MB para rosca fina.
4 – O que é soldagem e quais os tipos?
Soldagem ou soldadura é um processo que visa a união localizada de materiais, similares ou não, de forma permanente, baseada na ação de forças em escala atômica semelhantes às existentes no interior do material e é a forma mais importante de união permanente de peças usadas industrialmente.
Os tipos mais utilizados são:
· Soldagem TIG. ...
· Soldagem MIG. ...
· Soldagem a arco manual. ...
· Soldagem a arco com arame tubular. ...
· Soldagem oxigás. ...
· Soldagem com eletrodo revestido.
5 – Quais as Vantagens e desvantagens da soldagem com eletrodo revestido, da soldagem TIG e da MIG/MAG?
A soldagem com eletrodo revestido é um dos processos de soldagem mais usados de todos que falaremos, devido à simplicidade do equipamento, à qualidade das soldas, e do baixo custo dos equipamentos e dos consumíveis.
Ele tem grande flexibilidade e solda a maioria dos metais numa grande faixa de espessuras. Ultimamente vem perdendo espaço para outros processos devido a produtividade menor (leva mais tempo para completar uma solda nesse processo que com FCAW por exemplo).
A soldagem com este processo pode ser feita em quase todos os lugares e em condições extremas. A soldagem com eletrodo revestido é usada extensivamente em fabricação industrial, estrutura metálica para edifícios, construção naval, carros, caminhões, comportas e outros conjuntos soldados.
A grande desvantagem deste processo é sua baixa produtividade, que é devida principalmente a necessidade de substituição dos eletrodos.
Vantagens e desvantagens
	VANTAGENS
	DESVANTAGENS
	Trata-se de um processo versátil, pois adapta-se a materiais de diversas espessuras e em qualquer posição de trabalho.
	Trata-se de um processo manual, dependente da habilidade do soldador, o que implica em menor controle dos parâmetros de soldagem, como corrente de soldagem.
	O equipamento necessário tem custo relativamente baixo.
	
	Seu emprego e indicado tanto dentro da fábrica como em campo.
	Comparado a outros processos, apresenta baixa produtividade, pela sua baixa taxa de deposição e baixa taxa de ocupação do soldador (tempo com o arco aberto pelo tempo total de soldagem), que fica em torno de 40%.
	Atualmente é usado nas indústrias naval, ferroviária, automobilística, metal mecânica e de construção civil.
	
	É bastante usado para soldar aços-carbono, aços de baixa liga, aços inoxidáveis, ferros fundidos, alumínio, cobre, níquel, etc.
	
	Metais de baixo ponto de fusão, como Pb, Sn, Zn, e metais refratários ou muito reativos, como Ti e Zr não são soldáveis por eletrodo revestido.
	Gera grande volume de gases e fumos durante o processo.
 A soldagem TIG é usualmente um processo manual, mas pode ser mecanizado e até mesmo automatizado. Só para exemplificar a mecanização, é comum, por exemplo, usar o processo TIG (método "arame quente") para realizar o revestimento anticorrosivo (clad).
O equipamento necessita ter:
· Um porta eletrodo com passagem de gás e um bico para direcionar o gás protetor ao redor do arco e um mecanismo de garra para conter e energizar um eletrodo de tungstênio, denominado pistola;
· Um suprimento de gás de proteção;
· Um fluxímetro e regulador-redutor de pressão do gás;
· Uma fonte de energia, com características volt-ampere idênticas ao do eletrodo revestido;
· Uma fonte de alta frequência
· Um suprimento de água de refrigeração, se a pistola for refrigerada a água.
As variáveis que mais afetam este processo são as variáveis elétricas (corrente tensão e características da fonte de energia).
Elas afetam na quantidade, distribuição e no controle de calor produzido pelo arco e também desempenham um papel importante na sua estabilidade e, finalmente, na remoção de óxidos refratários (resistentes ao calor) da superfície de alguns metais leves e suas ligas.
Os eletrodos de tungstênio usados na soldagem TIG são de várias classificações e os requisitos destes são dados na norma AWS A 5.12, basicamente temos:
	• EWP
	Tungstênio puro (99.5%)
	• EWCe-2
	Tungstênio com 1,8 a 2,2% de CeO2;
	• EWLa-1
	Tungstênio com 0,9 a 1,2% de La2O3;
	• EWTh-1
	Tungstênio com 0,8 a 1,2% de Th02;
	• EWTh-2
	Tungstênio com 1,7 a 2,2% de Th02;
	• EWG
	Tungstênio (94,5%) com adição de alguns elementos não identificados.
A adição de tório e zircônio ao tungstênio permite a este emitir elétrons mais facilmente quando aquecido. O eletrodo do tipo EWth-2 é o mais utilizado porém a Petrobras tem posto restrições para o uso dele devido a questões de segurança do trabalho.
Consumíveis – metais de adição e gases
Uma ampla variedade de metais e ligas estão disponíveis para utilização como metais de adição no processo de soldagem TIG.
Os metais de adição, se utilizados, normalmente são similares ao metal queestá sendo soldado (boa prática).
Os gases de proteção mais comumente usados para soldagem TIG são argônio, hélio ou uma mistura destes dois gases. O argônio é muitas vezes preferido em relação ao hélio porque apresenta várias vantagens:
· Ação do arco mais suave e sem turbulências.
· Menor tensão no arco para uma dada corrente e comprimento de arco.
· Maior ação de limpeza na soldagem de materiais como alumínio e magnésio, em corrente alternada.
· Menos custo e maior disponibilidade.
· Menor vazão de gás para uma boa proteção (na posição plana).
· Melhor resistência a corrente de ar transversal.
· Mais fácil a iniciação do arco (devido ao menor potencial de ionização).
Por outro lado, o uso do hélio usado como gás de proteção, resulta em uma tensão de arco mais alta para um dado comprimento de arco e corrente em relação ao argônio, produzindo mais calor, e assim é mais efetivo para soldagem de materiais espessos (especialmente metais de alta condutividade, tal como alumínio).
Entretanto, visto que a densidade do hélio é menor que a do argônio, usualmente são necessárias maiores vazões de gás para se obter um arco mais estável e uma proteção adequada da poça de fusão, durante a soldagem na posição plana.
Pela necessidade de alta vazão e pelo custo mais alto do hélio (em relação ao argônio), o gás argônio acaba sendo o mais usado no Brasil.
A soldagem MIG/MAG usa o calor de um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo nu alimentado de maneira contínua e o metal de base, para fundir a ponta do eletrodo e a superfície do metal de base na junta que está sendo soldada.
A proteção do arco e da poça de solda fundida vem inteiramente de um gás alimentado externamente, o qual pode ser inerte, ativo ou uma mistura destes. Portanto dependendo do gás poderemos ter os seguintes processos:
• Processo MIG (METAL INERT GAS): injeção de gás inerte. O gás pode ser:
- argônio
- hélio
• Processo MAG (METAL ACTIVE GAS): injeção de gás ativo ou mistura de gases que perdem a característica de inertes, quando parte do metal de base é oxidado. Os gases utilizados são:
- 100% CO2
- CO2 + 5 a 10% de O2
- argônio + 15 a 30% de CO2
- argônio + 5 a 15% de O2
- argônio + 25 a 30% de N2
Escórias formadas nos processos de soldagem com eletrodo revestido e soldagem a arco submerso, não são formadas no processo de soldagem MIG/MAG, porque nesses processos não se usa fluxo. Entretanto, um filme vítreo (que tem o aspecto de vidro) de sílica se forma de eletrodos de alto silício, o qual deve ser tratado como escória.
A figura abaixo mostra como o processo de soldagem MIG/MAG funciona.
A soldagem MIG/MAG é um processo bastante versátil. As maiores vantagens são:
· Taxa de deposição maior que a soldagem com eletrodo revestido.
· Menos gás e fumaça na soldagem.
· Alta versatilidade
· Larga capacidade de aplicação.
· Solda uma faixa ampla de espessura e materiais.
O processo MIG/MAG, pode ser também usado semi-automático ou automático.
No processo semi-automático o eletrodo é alimentado automaticamente através de uma tocha (ou pistola). O soldador controla a inclinação e a distância entre a tocha e a peça, bem como a velocidade de deslocamento e a manipulação do arco.
6 – Elabore um resumo contendo informações de quando um componente deve ser soldado.
Processos de soldagem de componentes SMD
No processo de montagem de componentes SMD, deve ser aplicado técnicas específicas para uma boa solda, que garanta a condição de vida útil informada pelo fabricante do componente e longevidade a placa montada.
Para garantia da vida útil dos componentes eletrônicos, principalmente componentes “Ativos” que são os CI’s, Diodos, Transistores e LEDs, devem-se passar pelo processo de solda com as temperaturas e tempos especificados pelos fabricantes nos descritivos técnicos de cada componente.
Normalmente durante o processo de montagens de placas eletrônicas em processo automatizado, há certos limites que são padronizados e nunca são extrapolados. Estes limites já são de conhecimento dos responsáveis por setup de máquinas, supervisores de linhas e operadores de máquina.
As maiores falhas ocorrem durante o projeto da placa, onde pode ser montado em faces diferentes, componentes que não devem percorrer o processo de refusão duas vezes, como LEDs de grande intensidade luminosa, CI’s, microcontroladores, entre outros.
Neste exemplo, será montada a primeira face da placa com determinado CI, a mesma placa obrigatoriamente, deverá passar novamente pelo forno de refusão com o CI já inserido e soldado na primeira face, para que seja feita a solda dos LEDs na outra face da placa.
Com o estudo do perfil térmico do forno, ajustado para a pasta de solda utilizada na montagem da placa e estudo das especificações técnicas dos componentes inseridos, será avaliado qual a face da placa eletrônica que deverá passar pelo forno duas vezes (CI ou LEDs).
Mesmo havendo recursos técnicos para realização de soldas não agressivas aos componentes e com garantia de boas montagens, deveria ser dado mais ênfase durante os projetos de placas eletrônicas aos processos de montagens.
A Ateei Group por entender que existe esta falta de conhecimento e informações disponíveis, está sempre aberta a visitas de engenheiros, lay-outistas e responsáveis por projetos, afim de expor as melhores práticas de montagens para garantia da longevidade do produto final em campo.
7 – O que é fixação por interferência? Cite exemplos.
Uma interferência de ajuste , também conhecido como um encaixe de pressão ou de encaixe de fricção é uma fixação entre duas partes que é conseguido por atrito depois de as peças são empurradas em conjunto, e não por quaisquer outros meios de fixação.
Exemplos:
Os rolamentos com fixação por interferência são fixados aos eixos por interferência, possuem furos de relubrificação e são vedados em ambos os lados e têm as seguintes nomenclaturas na linha standard: ORAE; e na linha de inox; SS.
8 – Na construção de máquinas, as molas helicoidais de arame de aço são as mais empregadas. Justifique essa afirmação.
As vantagens das molas helicoidais são diversas, a começar pela sua excelente durabilidade e alta resistência, o que torna o seu uso recomendado até para sistemas mais agressivos. ... O arame de aço encontrado nessas molas também podem ter diversos formatos, como quadradas, circulares, retangulares, dentre outras.
9 – O que é têmpera e quais as suas etapas?
Têmpera é um processo de tratamento térmico de aços para aumentar a dureza e a resistência dos mesmos. A têmpera tem duas etapas: aquecimento e esfriamento rápido. ... O objetivo é conduzir o aço a uma fase, na qual se obtém o melhor arranjo possível dos cristais do aço, para obter a futura dureza.
10 - Identifique como funcionam os acoplamentos, freios e volantes.
Acoplamento é um conjunto mecânico, constituído de elementos de máquina, empregado na transmissão de rotação entre duas árvores ou eixos-árvore. Os princípios de rotação são transmitidos pelos acoplamentos segundo os princípios de atrito e de forma.
O freio é um tipo de mecanismo que permite controlar o movimento de aceleração de um veículo ou de uma máquina, de modo a retardar ou parar seu movimento e/ou impedir que o movimento seja reiniciado. A energia cinética inerente ao movimento é transformada em calor por fricção. Alternativamente, em travagem/frenagem regenerativa, muita da energia é recuperada e armazenada em um capacitor ou transformada em corrente por um alternador, sendo então armazenada em uma bateria para uso posterior. A energia cinética aumenta com o quadrado da velocidade. Isto significa que se a velocidade de um veículo dobrar, ele tem quatro vezes mais energia.
A embreagem é o mecanismo utilizado em diversos veículos, para transmitir a rotação do volante do motor para as engrenagens da caixa de velocidades que, por sua vez, irá desmultiplicar essa rotação (consoante a engrenagem - ou mudança- selecionada) e transferi-la para o diferencial através do eixo. A transmissão entre o volante, fixado por meio de parafusos à cambota,e a caixa de velocidades dá-se através da pressão do disco de embreagem, um disco delgado de aço de elevada tenacidade cujas faces estão revestidas com um material de alta fricção, contra o volante do motor. Quando o disco está fixado contra o volante, a força de aperto deverá ser suficientemente grande para não permitir deslizamentos entre as duas superfícies - patinagem. O disco, na sua posição natural, é apertado contra o volante através do prato de pressão. Com a pressão do pedal da embreagem, o sistema de pressão, que pode ser constituído por molas ou outro sistema de pressão, como a embreagem de diafragma, alivia a pressão do prato, suprimindo o contrato do disco com o volante e, consequentemente, interrompendo a transmissão de força motriz para a caixa de velocidades.
É de salientar que, neste momento, ocorre uma gradual dessincronização entre a rotação da cambota e o veio primário da caixa de velocidades. Por vezes os condutores optam por mandar reforçar a embreagem de forma a suportar binários maiores e dessa forma aumentar a sua longevidade. Este reforço pode ser em cerâmica ou kevlar e é muito utilizado em carros alterados (tuning). Tipicamente uma embreagem é mudada entre os 120.000km e 180.000km, mas dependendo do estilo de condução poderá gastar-se ao fim de apenas 40.000km. Por vezes, também é necessário substituir o volante motor.
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Elementos de Máquinas
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