APOSTILA -PEP MECÂNICO

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PEP-Programa de evolução 
profissional 
 
MECÂNICO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Quando você se depara com um problema em um equipamento, sabe que medidas tomar 
para solucioná-lo? Não se preocupe, pois, a partir de agora, você terá à disposição conhecimen- 
tos necessários para resolver o problema. 
A tecnologia de processos é primordial para a fabricação, montagem e também para a ma- 
nutenção de sistemas mecânicos. Para que você possa efetuar uma análise detalhada da ope- 
ração ou trabalho a ser realizado, é necessário que desenvolva várias competências. 
Antes de desmontar um equipamento para efetuar um reparo, por exemplo, inicialmente é 
necessária uma análise dos manuais, dos desenhos de conjunto etc. O mesmo acontece quan- 
do se deseja efetuar um trabalho de melhoria ou até mesmo para traçar ações preventivas a 
fim de evitar que os equipamentos fiquem indisponíveis, ou melhor, para que sejam confiáveis. 
Neste sentido, as decisões não podem ser tomadas apenas pelo conhecimento empírico. É 
necessário que se conheça a documentação técnica, que se tenha condições de interpretá-la e 
efetuar um diagnóstico da situação ou do problema. E, as condições para efetuar esta análise 
dependem da seleção e da indicação de ferramentas de coleta de dados que servirão para 
acompanhar a evolução do desgaste ou até mesmo diagnosticar o problema de um conjunto 
ou equipamento. 
Portanto, para que se tenha um padrão na execução das tarefas, que sejam rápidos e efica- 
zes, são necessários procedimentos, os registros de parâmetros, detalhes a serem observados 
na montagem e desmontagem de um conjunto ou de uma máquina e, por fim, como as técni- 
cas e ferramentas devem ser utilizadas. 
Assim, ao final deste capítulo, você terá subsídios para: 
a) Interpretar, de acordo com as normas técnicas a documentação técnica (desenhos, da- 
dos e informações) aplicáveis à manutenção dos sistemas mecânicos das máquinas e 
equipamentos; 
b) Interpretar os procedimentos de manutenção estabelecidos no planejamento, as- 
sim como as recomendações dos fabricantes de dispositivos, peças e equipamentos 
mecânicos; 
c) Definir as técnicas de ajustagem na manutenção de máquinas e equipamentos; 
 
 
 
 
 
 
 
 
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS MECÂNICOS 
 
 
 
 
 
 
d) Avaliar, através de inspeção visual e medições, a integridade e o funcionamento dos equipamentos 
mecânicos; 
e) Identificar, os dados a serem coletados na máquina, tendo em vista a condição de funcionalidade do 
equipamento; 
f) ) Definir, o tipo de manutenção aplicável a cada equipamento, considerando sua importância no pro- 
cesso produtivo, bem como as técnicas de manutenção mecânica aplicáveis às máquinas e equipa- 
mentos a serem reparados; 
g) Identificar no check list as condições de funcionamento de máquinas e equipamentos; 
h) Analisar as informações obtidas durante o processo de manutenção e startup de máquinas e equipa- 
mentos, tendo em vista a elaboração de relatório técnico. 
Agora que você já conhece seus novos desafios, chegou a hora de começar! 
 
 
2.1 DESENHOS TÉCNICOS MECÂNICO 
 
Uma máquina, um equipamento, uma peça, uma estrutura, tudo nasce a partir de uma ideia de um 
engenheiro, arquiteto ou de um técnico, geralmente sob a forma de imagens em suas mentes. A materiali- 
zação dessas imagens é obtida e formalizada através de desenhos técnicos mecânicos. Durante o desen- 
volvimento do projeto, execução dos componentes e montagem destes sistemas, o desenho é utilizado 
para criar, transmitir, armazenar e analisar informações. 
Muitas vezes, a manutenção de um sistema mecânico é realizada através da interpretação de desenhos 
de conjunto, desenhos de vistas explodidas e tolerâncias de forma e posição, que norteiam o profissional 
durante esse processo. Além disso, fornecem informações técnicas fundamentais em relação ao posiciona- 
mento dos elementos de máquinas, proporcionando um trabalho mais organizado, preciso e, por conse- 
quência, mais otimizado. 
Além de ajudar a estabelecer a estratégia e guiar durante a montagem, é a partir das informações técni- 
cas fornecidas pelos desenhos técnicos que é possível relacionar as ferramentas necessárias para a execu- 
ção do trabalho, sempre priorizando a segurança. 
A partir de agora, serão iniciados os estudos do desenho aplicado à manutenção de sistemas mecâni- 
cos, conhecendo inicialmente as normas sobre tolerância geométrica, que tratam da tolerância de forma 
e posição. Este item é de fundamental importância para o processo de fabricação, pois se os itens a serem 
fabricados não seguirem estas normas, o processo de montagem e de manutenção poderão ficar compro- 
metidos e a peça ou o conjunto terá problemas de funcionamento e sua vida útil será comprometida. 
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2 TECNOLOGIA DE PROCESSOS 
 
 
 
 
 
 
2.1.1 TOLERÂNCIAS DE FORMA E POSIÇÃO 
 
As peças confeccionadas através dos diversos processos de fabricação mecânica apresentam, inevita- 
velmente, desvios em relação às cotas nominais representadas no desenho mecânico. O grau de variação 
desses desvios é determinado por alguns fatores, tais como: precisão da máquina-ferramenta, rigidez do 
dispositivo de fixação, desgaste da aresta de corte da ferramenta e diversos outros fatores que podem in- 
fluenciar diretamente na qualidade do produto. 
Em algumas aplicações, apenas as tolerâncias dimensionais não são capazes de fornecer informações 
para que a peça seja confeccionada, montada no conjunto e desempenhe a função para a qual ela foi de- 
signada. Para assegurar a qualidade funcional dessas peças e evitar possíveis erros de montagem, recorre- 
-se às chamadas tolerâncias geométricas de forma e posição. 
CONCEITO DE ERRO DE FORMA 
Um erro de forma corresponde à diferença entre a superfície real da peça e a forma geométrica teórica. 
A forma de um elemento é considerada correta quando cada um dos seus pontos permanecer igual ou 
inferior ao valor da tolerância estabelecida. 
A diferença de forma deve ser medida perpendicularmente à forma geométrica, observando o correto 
apoio da peça no dispositivo de inspeção ou na máquina de medição por coordenadas, para não se obter 
um falso valor. 
CONCEITOS BÁSICOS 
Algumas definições de conceitos básicos serão apresentadas a seguir, conforme ABNT NBR ISO 
4287/2002: 
a) superfície real: superfície que separa o corpo do ambiente; 
b) superfície geométrica: superfície ideal prescrita nos desenhos e isenta de erros. Exemplos: super- 
fície plana, cilíndrica e esférica; 
c) superfície efetiva: superfície inspecionada pelo instrumento de medição. 
Através de instrumentos, não é possível a inspeção da superfície de uma só vez. Por isso, examina-se 
uma superfície de cada vez a partir de cortes imaginários. Assim, define-se: 
a) perfil real: corte da superfície real; 
b) perfil geométrico: corte da superfície geométrica; 
c) perfil efetivo: corte da superfície efetiva. 
Nesta seção, será estudada a representação em desenho técnico mecânico dos erros macro geométri- 
cos, que diz respeito às tolerâncias de forma e posição e suas aplicações. Os conceitos seguintes são defini- 
dos pelas normas NBR 6409 e ISO R-1101. 
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MANUTENÇÃO DE SISTEMAS MECÂNICOS 
 
 
 
 
 
 
A seguir, será apresentada uma representação de tolerância em desenho técnico mecânico. 
 
 
 
Figura 1 - Quadro de indicação do elemento tolerado 
Fonte: do Autor (2015) 
 
 
 
O quadro anterior representa a utilização de uma tolerância geométrica em uma superfície de uma 
peça. Neste caso, denomina-se a superfície como sendo o elemento tolerado em questão. Neste quadro, 
é possível observar campos específicos referenciados através de letras, que são codificados da seguinte 
forma: 
A – Símbolo do tipo de tolerância; 
B – Valor da tolerância; 
C – Letra de referência; 
D – Linha de referência com seta de referência. 
Na figura, a seguir, observe a utilizaçãoda simbologia para indicação do elemento de referência. 
 
 
 
Figura 2 - Quadro de indicação do elemento de referência 
Fonte: do Autor (2015) 
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2 TECNOLOGIA DE PROCESSOS 
 
 
 
 
 
 
Assim como no quadro de indicação para elemento tolerado, a indicação de elemento de referência 
apresenta nomenclatura e forma normalizadas. Acompanhe, a seguir, a descrição dos campos referencia- dos 
anteriormente: 
A – Moldura de referência; 
B – Letra de referência; 
C – Linha de referência; 
D – Triângulo de referência. 
Após a abordagem dos quadros de indicações de elemento tolerado e de referência, é necessária a 
apresentação do quadro de simbologia para características geométricas, conforme quadro a seguir: 
 
 
 
CARACTERISTICA TOLERADA SÍMBOLO ITEM 
 
 
 
Para elementos isolados 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Forma 
Retitude 
 
 5.9.1 
Planeza 
 
 
5.9.2 
Circularidade 
 
 
5.9.3 
Cilindricidade 
 
 
5.9.4 
 
Para elementos isolados 
ou associados 
Perfil de linha qualquer 
 
 5.9.5 
Perfil de superficie 
qualquer 
 
 
5.9.6 
 
 
 
 
 
 
 
 
Para elementos 
associados 
 
 
Orientação 
Paralelismo 
 
 
5.9.7 
Perpendicularidade 
 
 
5.9.8 
Inclinação 
 
 5.9.9 
 
 
 
Posição 
Posição 
 
 
5.9.10 
Concentricidade 
 
 
5.9.11 
Coaxilidade 
 
 5.9.12 
Simetria 
 
 
5.9.13 
 
 
Batimento 
Circular 
 
 
5.9.14.1 
 
Total 
 
 
 
5.9.14.2 
Quadro 2 - Símbolos para característica tolerada 
Fonte: ABNT (1997) 
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MANUTENÇÃO DE SISTEMAS MECÂNICOS 
 
 
 
 
 
 
A seguir, serão apresentadas as tolerâncias de forma para elementos isolados. 
TOLERÂNCIA DE FORMA (PARA ELEMENTOS ISOLADOS) 
As tolerâncias de forma vêm indicadas no desenho técnico para elementos isolados, como, por exem- 
plo, uma superfície ou uma linha. 
 
Retilinidade 
Símbolo: 
A zona de tolerância é limitada por um cilindro de diâmetro t especificado e o valor da tolerância é pre- 
cedido pelo símbolo de diâmetro. 
 
 
 
 
Figura 3 - Zona de tolerância para retilinidade 
Fonte: do Autor (2015) 
 
 
 
Quando a peça é cilíndrica, a zona de tolerância também é cilíndrica. Se a peça apresentar forma pris- 
mática, com seção transversal retangular, a zona de tolerância será representada através de um paralelepí- 
pedo imaginário com tolerâncias especificadas t, conforme figura a seguir: 
 
 
 
 
Figura 4 - Zona de tolerância para retilinidade em peças prismáticas 
Fonte: do Autor (2015) 
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2 TECNOLOGIA DE PROCESSOS 
 
 
 
 
 
 
Retilinidade é a condição pela qual cada linha deve estar limitada dentro do valor de tolerância especi- 
ficada. A seguir, observe a representação da tolerância em desenho técnico mecânico: 
 
 
 
 
Figura 5 - Indicação no desenho de retilinidade 
Fonte: do Autor (2015) 
 
 
 
Descrição 
O eixo da peça cilíndrica representado pelo símbolo de Ø (diâmetro), deverá estar contido em uma zona 
de tolerância cilíndrica de 0,03 mm de diâmetro. 
Uma maneira prática de inspecionar a retilinidade de peças cilíndricas é através da utilização de um 
dispositivo de controle dotado de ponta e contra ponta, devidamente alinhados, e um relógio comparador, 
com uma resolução adequada à tolerância estabelecida no desenho. O objetivo é executar uma varredura 
ao longo do comprimento do eixo e verificar a variação no ponteiro do relógio comparador, conforme 
figura a seguir: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 6 - Verificação da tolerância de retilinidade 
Fonte: do Autor (2015) 
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MANUTENÇÃO DE SISTEMAS MECÂNICOS 
 
 
 
 
 
 
Planeza 
Símbolo: 
A zona de tolerância é limitada por dois planos paralelos afastados entre si por uma distância t especi- 
ficada. 
 
 
 
Figura 7 - Zona de tolerância imaginária para planeza 
Fonte: do Autor (2015) 
 
 
 
A tolerância de planeza tem importante aplicação na construção e na montagem de máquinas ferra- 
mentas, principalmente guias de assento de carros e cabeçotes. 
 
 
Figura 8 - Indicação no desenho de planeza 
Fonte: do Autor (2015) 
 
 
 
Descrição 
A superfície superior da peça deve estar contida entre dois planos paralelos, afastados a uma distância 
de 0,05 mm. 
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2 TECNOLOGIA DE PROCESSOS 
 
 
 
 
 
 
Circularidade 
Símbolo: 
A zona de tolerância no plano de corte perpendicular ao eixo especificado é limitada por dois cilindros 
concêntricos afastados entre si por uma distância t especificada. 
 
 
 
Figura 9 - Zona de tolerância de circularidade 
Fonte: do Autor (2015) 
 
 
 
Circularidade é a condição pela qual qualquer círculo deve estar dentro de uma faixa definida por dois 
círculos concêntricos, distante no valor da tolerância especificada. 
 
 
 
 
Figura 10 - Indicação no desenho de circularidade 
Fonte: do Autor (2015) 
 
 
 
Descrição 
O campo de tolerância em qualquer seção transversal é limitado por dois círculos concêntricos distan- tes 
0,02 mm. 
De um modo geral, na oficina ou no chão de fábrica, o erro de circularidade é verificado com o auxílio 
de um prisma em “V” e um relógio comparador, ou um relógio comparador que possa realizar as medidas 
em três pontos. 
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MANUTENÇÃO DE SISTEMAS MECÂNICOS 
 
 
 
 
 
 
As figuras, a seguir, ilustram as inspeções mencionadas: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 11 - Inspeção do erro de circularidade 
Fonte: do Autor (2015) 
 
 
 
Cilindricidade 
Símbolo: 
A zona de tolerância é determinada a partir de uma distância t especificada entre dois cilindros coaxiais 
afastados entre si. 
 
 
 
 
Figura 12 - Zona de tolerância imaginária para cilindricidade 
Fonte: do Autor (2015) 
 
 
 
Cilindricidade é a condição pela qual a zona de tolerância especificada é a distância radial entre dois 
cilindros coaxiais. 
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2 TECNOLOGIA DE PROCESSOS 
 
 
 
 
 
 
A tolerância de cilindricidade envolve: 
a) tolerâncias admissíveis na seção longitudinal do cilindro, correspondentes à conicidade, con- 
cavidade e convexidade; 
b) tolerância admissível na seção transversal do cilindro, relativo à circularidade. 
 
 
 
 
 
Figura 13 - Indicação no desenho 
Fonte: do Autor (2015) 
 
 
 
Descrição 
A superfície exterior do cilindro considerado deve permanecer compreendida entre dois cilindros coa- 
xiais afastados entre si por uma distância t = 0,04 mm. 
O método de medição da tolerância de cilindricidade pode ser realizado através do dispositivo de con- 
trole representado na figura a seguir: 
 
 
 
 
Figura 14 - Medição de erros de cilindricidade 
Fonte: do Autor (2015) 
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MANUTENÇÃO DE SISTEMAS MECÂNICOS 
 
 
 
 
 
 
Forma de uma linha qualquer 
Símbolo: 
A zona de tolerância é limitada por duas linhas envolvendo círculos cujos diâmetros sejam iguais à 
tolerância especificada, e no qual os centros estejam localizados sobre o perfil geométrico ideal da linha. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 15 - Linhas envolventes 
Fonte: do Autor (2015) 
 
 
 
Na figura, a seguir, observe um exemplo de representação da tolerância de uma linha qualquer, em uma 
peça. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 16 - Indicação no desenho 
Fonte: do autor (2015) 
 
 
 
Descrição 
O perfil com sua tolerância deve situar-se entre duas linhasenvolventes, cujo afastamento é limitado por 
círculos com diâmetro t = 0,06 mm. Os centros destes círculos situam-se na linha geometricamente ideal. 
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2 TECNOLOGIA DE PROCESSOS 
 
 
 
 
 
 
Forma de superfície 
Símbolo: 
A zona de tolerância é limitada por duas superfícies tangentes a esferas de diâmetro t, cujos centros 
estão posicionados na superfície de forma geometricamente perfeita. 
 
 
Figura 17 - Zona de tolerância 
Fonte: do Autor (2015) 
 
 
 
Observe, na figura, a seguir, um exemplo de representação em desenho técnico mecânico da tolerância 
de forma de superfície qualquer. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 18 - Indicação no desenho 
Fonte: do Autor (2015) 
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MANUTENÇÃO DE SISTEMAS MECÂNICOS 
 
 
 
 
 
 
Descrição 
A superfície com sua tolerância deve situar-se entre duas superfícies envolventes, cujo afastamento é 
limitado por esferas com diâmetro t = 0,03 mm. Os centros das esferas situam-se na superfície geometri- 
camente ideal. 
Tolerâncias de posição (para elementos associados) 
Quando a tolerância se refere a elementos associados, um desses elementos será o tolerado e o outro 
será tomado como elemento de referência. Para efeito de verificação, o elemento de referência, embora 
seja um elemento real da peça, é sempre considerado como ideal, isto é, isento de erros. 
 
Paralelismo 
Símbolo: 
A zona de tolerância é determinada através de dois planos paralelos distantes entre si por uma distância 
t, e uma linha ou superfície devem estar equidistantes em todos os seus pontos em relação a um plano ou 
eixo de referência. 
 
 
Figura 19 - Zona de tolerância de paralelismo entre superfície 
Fonte: do Autor (2015) 
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2 TECNOLOGIA DE PROCESSOS 
 
 
 
 
 
 
Segue um exemplo de representação da tolerância de paralelismo em desenho técnico, sem a presença 
do símbolo de diâmetro no quadro de indicação, que apresenta o controle apenas da orientação da super- 
fície em relação à referência F1. 
 
 
Figura 20 - Indicação em desenho técnico da tolerância de paralelismo 
Fonte: do Autor (2015) 
 
 
 
Descrição 
A superfície com sua tolerância deve situar-se entre dois planos paralelos ao plano de referência F1 com 
a distância t = 0,1 mm entre eles. 
A figura, a seguir, representa a zona de tolerância limitada por um cilindro de diâmetro t paralelo à reta 
de referência. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 21 - Zona de tolerância 
Fonte: do Autor (2015) 
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MANUTENÇÃO DE SISTEMAS MECÂNICOS 
 
 
 
 
 
 
Na peça, a seguir, o eixo imaginário em torno da linha de centro do furo superior deve estar compre- 
endido dentro da zona de tolerância especificada, diâmetro de 0,02 mm, paralela ao eixo inferior, que foi 
tomado como a referência A. 
 
 
 
 
Figura 22 - Indicação no desenho 
Fonte: do Autor (2015) 
 
 
 
Na figura, a seguir, está representada a forma correta para medir o paralelismo entre faces, relacionando 
um comprimento de referência. Supõe-se, para rigor da medição, que a superfície tomada como referência 
seja suficientemente plana. 
 
 
 
 
Figura 23 - Inspeção da tolerância de paralelismo entre faces 
Fonte: do Autor (2015) 
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2 TECNOLOGIA DE PROCESSOS 
 
 
 
 
 
 
Perpendicularidade 
Símbolo: 
É a condição pela qual o elemento deve estar dentro do desvio angular, tomando como referência o 
ângulo reto entre uma superfície ou uma reta. 
 
 
Figura 24 - Zona de tolerância 
Fonte: do Autor (2015) 
 
 
 
A indicação da tolerância de perpendicularidade pode ser realizada entre uma linha em relação a um 
plano de referência. Isso dependerá da forma da peça. A seguir, observe o exemplo de uma indicação de 
perpendicularidade no desenho técnico. 
 
 
 
Figura 25 - Indicação de perpendicularidade no desenho técnico 
Fonte: do Autor (2015) 
 
 
 
Descrição 
A superfície com sua tolerância deve situar-se entre dois planos perpendiculares ao eixo de referência B 
com distância t = 0,05 mm entre eles. 
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MANUTENÇÃO DE SISTEMAS MECÂNICOS 
 
 
 
 
 
 
Inclinação 
Símbolo: 
Tolerância de inclinação de uma linha em relação a uma reta de referência 
Quando projetada em um plano, a zona de tolerância é limitada por duas retas paralelas afastadas entre 
si por uma distância t e inclinadas em relação a uma reta de referência com um ângulo específico. 
 
 
 
Figura 26 - Zona de tolerância para inclinação 
Fonte: do Autor (2015) 
 
 
 
A seguir, observe a representação da tolerância de inclinação em desenho técnico mecânico, em que o 
furo deve estar inclinado em relação à base de referência. 
 
 
 
Figura 27 - Representação da tolerância de inclinação 
Fonte: do Autor (2015) 
 
 
 
Descrição 
O eixo do furo com sua tolerância deve estar contido entre duas linhas paralelas, cujo o afastamento é 
de 0,1 mm, que estão inclinadas 60° em relação ao plano de referência A. 
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2 TECNOLOGIA DE PROCESSOS 
 
 
 
 
 
 
Posição 
Símbolo: 
De um modo geral, a tolerância de posição pode ser definida como o desvio tolerado de um deter- 
minado elemento em relação à sua posição teórica. Esse tipo de tolerância é aplicado para especificar as 
posições relativas, por exemplo, de furos em um corpo de uma bomba para que ela possa ser montada sem 
necessidade de ajuste. 
A zona de tolerância é determinada através de uma superfície esférica ou um círculo, cujo diâmetro t 
estabelece a tolerância especificada. 
 
 
Figura 28 - Zona de tolerância da posição 
Fonte: do Autor (2015) 
 
 
 
Na figura, a seguir, observe a representação em desenho técnico da tolerância de posição. 
 
 
 
Figura 29 - Indicação em desenho técnico da tolerância de posição 
Fonte: do Autor (2015) 
37 
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MANUTENÇÃO DE SISTEMAS MECÂNICOS 
 
 
 
 
 
 
Descrição 
O ponto de interseção das linhas determina o centro real do furo que deve estar contido em um diâme- 
tro t = 0,06 mm. 
Concentricidade ou coaxilidade 
Símbolo: 
A zona de tolerância é limitada por um círculo de diâmetro t cujo centro coincide com o ponto de refe- 
rência, conforme a figura a seguir. 
 
 
Figura 30 - Zona de tolerância da concentricidade 
Fonte: do Autor (2015) 
 
 
 
Concentricidade é a condição pela qual duas ou mais figuras geométricas, como cones e cilindros, são 
coincidentes. A seguir, observe a representação em desenho técnico da tolerância de concentricidade. 
 
 
 
Figura 31 - Indicação de concentricidade no desenho técnico 
Fonte: do Autor (2015) 
38 
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2 TECNOLOGIA DE PROCESSOS 
 
 
 
 
 
 
Descrição 
O ponto de interseção das linhas determina o centro real do furo que deve estar contido em um diâme- 
tro t = 0,03 mm. 
Simetria 
Símbolo: 
A zona de tolerância é limitada por dois planos afastados entre si por uma distância t e dispostos sime- 
tricamente em relação ao plano médio relativamente a um eixo ou plano de referência. 
 
 
 
Figura 32 - Zona de tolerância da simetria 
Fonte: do Autor (2015) 
 
 
 
A seguir, observe a representação em desenho técnico da tolerância de simetria,em que o diâmetro A 
foi tomado como referência. 
 
 
 
Figura 33 - Indicação da tolerância de simetria 
Fonte: do Autor (2015) 
39 
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MANUTENÇÃO DE SISTEMAS MECÂNICOS 
 
 
 
 
 
 
Descrição 
O plano central do rasgo com sua tolerância deve situar-se entre dois planos paralelos afastados entre 
si por uma distância de t = 0,08 mm, localizados simetricamente em relação ao plano central das duas su- 
perfícies externas. 
 
 
2.1.2 VISTA EXPLODIDA 
 
A vista explodida é uma representação gráfica de um conjunto manufaturado, que mostra a relação e 
a sequência de montagem dos elementos que o compõe. Nela, os componentes são mostrados ligeira- 
mente afastados um dos outros ou suspensos no espaço tridimensional, dando a sensação de que tivesse 
ocorrido uma explosão a partir do centro do conjunto. Em sua maioria, evita-se a utilização dos recursos 
de cortes para mostrar detalhes internos do conjunto, uma vez que, nesta representação, todos os compo- 
nentes estão visíveis. 
Pelo seu aspecto visual, ela é muito utilizada em catálogos, manuais técnicos e descritivos de monta- 
gem. 
 
 
Figura 34 - Vista Explodida de um redutor de velocidade 
Fonte: do Autor (2015) 
40 
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A busca pela melhoria contínua e pela competitividade faz com que as empresas, de dife- 
rentes ramos, ajam incessantemente na eliminação de quaisquer desperdícios para sobreviver. 
Não há mais espaço no mercado para empresas sem eficiência. Não se trata apenas do preço 
agregado ao produto ou serviço, mas dos valores que o cliente procura, e um deles é a Quali- 
dade. 
Uma das maneiras que as organizações têm buscado para melhorar seus processos, a fim de 
buscar por bons resultados, é a implantação de projetos voltados para a qualidade e o planeja- 
mento que é utilizado para esse fim. 
Os profissionais da indústria enfrentam problemas corriqueiramente e, por isso, buscam 
soluções que levem as empresas a vencer tais barreiras e as conduzam ao sucesso. 
Sabe-se que há pouco tempo, por volta dos anos 80, a busca por melhorias nos processos 
se intensificou, paralelamente à competitividade de mercado e a proposição de novas tecno- 
logias. É neste contexto que a manutenção passou a desempenhar um papel fundamental no 
processo de adaptação a tais tecnologias. 
Atualmente, a manutenção recebe um caráter estratégico na hora de gerir suas atividades, 
a fim de corrigir erros comuns, antes que ocorram perdas irreparáveis no processo produtivo, 
como, por exemplo, as falhas em máquinas e equipamentos que geram indisponibilidade e 
afetam a produtividade e o custo de produção. 
Em virtude disso, uma das soluções criadas para auxiliar a gestão, tanto operacional quanto 
de manutenção, é a solução dos problemas por meio do Método de solução de problemas, 
conhecido como MASP. 
Algumas empresas brasileiras já o utilizam e conseguem resolver problemas e melhorar 
suas atividades. Para tal, serão definidas as fases deste método, para que você possa compre- 
ender sua utilidade e seus resultados. 
Assim, ao final deste capítulo, você terá subsídios para: 
a) aplicar as fases que caracterizam o Método para Análise e Solução de Problemas; 
b) identificar as ferramentas da qualidade; 
 
 
 
 
 
 
 
 
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS MECÂNICOS 
 
 
 
 
 
 
c) utilizar as ferramentas da qualidade; 
d) aplicar o Método de Análise e Solução de problemas. 
A partir de agora, você terá a oportunidade de conhecer diversos temas sobre este assunto, que farão a 
diferença em suas práticas. 
 
 
10.1 MASP 
 
Para iniciar a discussão sobre o MASP, é importante ter claro alguns conceitos importantes, como, por 
exemplo, o conceito de complexidade. 
Segundo Maximiano (2010), a complexidade refere-se a um grande número de problemas e variáveis 
presentes em uma situação. Segundo o autor, a complexidade é a condição normal que deve ser enfrenta- da 
e administrada. E, quanto maior o número de problemas e variáveis, mais é complexa. 
Segundo Campos (2013, p. 104), é importante ficar atento, pois existem problemas bons e problemas 
ruis. Identificar estes pontos é importante para saber por onde é necessário começar a resolução dos pro- 
blemas. 
 
 
 
 
 
Ainda de acordo com Maximiano (2010), a complexidade compõe-se de diversas ideias interdependen- 
tes. 
a) Situações complexas: problemas e situações, independente da extensão e do conteúdo, devem ser 
encarados como produto de múltiplas causas e variáveis, pois, se o problema existe, já se parte do 
ponto que não é simples de ser resolvido. 
b) Problemas complexos da sociedade moderna: a sociedade moderna oferece problemas de na- 
tureza intrinsecamente complexa, causados pela interação de diferentes fatores antes inexistentes, 
como, por exemplo, conglomerados urbanos, escassez de recursos naturais, transportes, educação, 
ecologia, evolução tecnológica acelerada, integração na sociedade global, desemprego, inflação, 
criminalidade, catástrofes naturais ou causadas pelo homem, epidemias e migração, entre outros. 
c) Organizações envolvidas em problemas complexos: há na sociedade moderna organizações que 
estão incumbidas especificamente de enfrentar problemas muito complexos. Portos e aeroportos, 
organizações militares e prefeituras de grandes cidades, ou quando há eventos para organizar, como 
Copa do Mundo, Olimpíadas. 
228 
a partir de novas metas de melhoria. 
 
 
 
 
 
 
10 MÉTODO DE ANÁLISE E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS 
 
 
 
 
 
 
Dessa maneira, é preciso ter em mente que as situações de complexidade é que vão influenciar a ma- 
neira de solucionar os problemas. Para Fellipe (2007, p. 11), [...] “a criatividade é um recurso valioso que 
dispomos, necessita ser cultivado, está relacionado com processo de pensamento, imaginação, intuição e 
originalidade”. 
Conforme descreve a autora, referindo-se à criatividade e à inovação, o ser criativo é: 
a) curioso: sempre quer entender, saber mais; 
b) insatisfeito: sempre está buscando alternativas; 
c) fantasioso: sempre está imaginando; 
d) agregador: tem a facilidade de se juntar, de conectar coisas que aparentemente são opostas; 
e) futurista: está sempre pensando no futuro; 
f) corajoso: não teme a crítica; 
g) auto-motivado: usa a criatividade como energia pessoal; 
h) motivador: contagia e convida a criar. 
O MASP - Método de Análise de Solução de Problemas - é conhecido como um caminho ordenado, 
composto de passos pré-definidos para identificar o problema, buscar as características que prejudicam a 
solução, testar as hipóteses para encontrar qual é a causa fundamental, bloquear a causa fundamental por 
meio de um plano de ação efetivo, verificar efetivamente o bloqueio das causas fundamentais, padronizar 
a operação e concluir o trabalho, assim conseguindo o melhor resultado, o que é denominado de melhoria 
contínua. (CAMPOS, 2004). 
Antes de iniciar a solução de um problema, é importante definir o que é um problema. De acordo com 
Campos (2013, p. 104), “[...] é a diferença entre seu resultado atual e um valor desejado chamado meta”. 
Logo, resolver problemas significa atingir metas. 
A eficiência das empresas depende do seu desempenho, seja ele em produtos ou serviço e que passem 
confiança e qualidade para seus clientes. Não há mais tolerância para a perda de tempo ou dinheiro com 
erros e falhas. As práticas em qualidade ganharam espaço e se tornaram uma estratégia fundamental para 
a competitividade (FEIGENBAUN, 1994). 
Como já mencionado, uma alternativa que ajuda na busca da qualidade e da melhoria, do processo ou 
do serviço, são os métodos de solução de problemas. 
De maneira lógica e ordenada, estes métodos procuram rastrear a causa raiz do problema que está 
sendo analisado. Dentre os fatores que podemestar atrelados a estes problemas, considera-se os erros 
cometidos no processo e as falhas dos sistemas. Por alguma razão, eles estão acontecendo e, portanto, é 
preciso encontras as suas causas para depois propor as soluções para sua correção. 
O Método de Análise e Solução de Problemas é caracterizado por 8 fases. 
a) Identificação do problema – nesta fase, reconhece-se qual é o problema em si, sua complexidade 
e a importância do mesmo. 
b) Observação – é a fase do desdobramento, em que é destrinchado o problema em outros tantos, 
229 
 
 
 
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS MECÂNICOS 
 
 
 
 
 
 
para que seja possível uma visão detalhada do mesmo. 
c) Análise – nesta fase, busca-se descobrir qual a causa ou causas do problema em questão. 
d) Plano de ação – este é o momento de desenho do plano a seguir, para bloquear as causas raiz dos 
problemas menores que foram desdobrados. 
e) Execução – coloca-se o plano em ação. 
f) Verificação – verifica-se se o plano está funcionamento e se as causas foram neutralizadas. 
g) Padronização – é o momento de fazer a prevenção, para que o problema não reapareça. 
h) Conclusão – é um momento de fazer uma retrospectiva em relação ao acontecido e registrar as 
lições aprendidas, para que se possa ir criando um histórico de solução de problemas. 
 
 
 
 
Espera-se que, com esta metodologia, obter êxito na resolução dos problemas e que seja possível, in- 
clusive, prevenir o aparecimento de outros. Para tal, é importante ter uma visão do todo, como a soma das 
partes, ou seja, o pensamento sistêmico, sendo a capacidade de olhar para as partes e realizar as devidas 
interpretações e, assim, criar as soluções para problemas. 
O MASP é frequentemente utilizado para buscar a melhoria de processos em virtude da maneira como 
é estruturado e gerenciado. Dessa forma, chega-se à causa raiz de um problema de maneira sistemática, 
estabelecendo a descrição meticulosa de como solucionar o problema definitivamente, por meio da ava- 
liação das causas e através da escolha da melhor opção para solução (PARIS, 2003). 
Além disso, uma das justificativas para sua utilização é a presença do risco, da incerteza e do baixo nível 
de sucesso de outras metodologias, as quais funcionam apenas para a resolução de problemas simples, 
enquanto que o MASP procura a solução de problemas complexos, pois se utiliza de outras ferramentas de 
apoio, ou seja, as ferramentas da qualidade, conforme pode ser observado no quadro a seguir. 
 
 
 
SIGLA ORDEM ETAPAS DO PDCA DESCRIÇÃO 
 
 
 
P (Plan) 
1 
Indicar o (s) problema (s) ou a 
(s) melhorias (s) 
Folha de verificação, Brainstrorming Fluxograma. 
Diagrama de Pareto. 
2 Observações Folha de verificação Fluxograma. 5W1H. 
 
3 
 
Análise 
Folha de verificação.. Brainstrorming Diagrama de 
Pareto e de Ishikawa. Histograma. Diagrama de 
dispersão e cartas de controle. 
4 Plano de ação 5W2H. Folha de verificação. Brainstrorming. 
Diagrama de Pareto. D (Do) 5 Ação 
230 
 
 
 
 
 
 
10 MÉTODO DE ANÁLISE E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS 
 
 
 
 
 
 
 
SIGLA ORDEM ETAPAS DO PDCA DESCRIÇÃO 
C (Check) 6 
Verificação 
Histograma. Folha de verificação e cartas de controle. 
Foi efetivo? 
A (Action) 
7 Padronizar 
8 Concluir 
Quadro 15 - Descrição das etapas do MASP 
Fonte: Adaptado de Campos (1992) 
 
 
 
O que se evidencia, atualmente, é que os custos com a manutenção fazem parte dos custos operacionais 
das empresas. Logo, a ocorrência de falhas inesperadas, que são capazes de reduzir a produção, aumentam 
esses custos operacionais e afetam a qualidade do serviço para o cliente. Este problema é, indiscutivel- 
mente, uma questão fundamental para a sobrevivência corporativa, que deverá ser discutida, analisada e 
solucionada, pois se tornou um dos maiores desafios da gestão da manutenção (MENDES, 2011). 
Logo, buscar ferramentas e metodologias que corrijam os erros, desvios ou defeitos do processo de 
manutenção, torna-se essencial na prestação de serviço. Por essa razão, serão apresentadas, a seguir, as 
características das principais ferramentas utilizadas dentro do MASP. 
 
 
 
 
 
CASOS E RELATOS 
 
A linha parou, e agora? 
Antônio, operador da linha 3, estava realizando sua atividade tranquilamente, quando, de repente, 
a sua máquina parou de funcionar. 
Rapidamente ele acionou os operadores da manutenção. Logo aparece o Técnico Mecânico Jone. 
Ele chega até Antônio e começa a trabalhar. Para que consiga solucionar a situação, utiliza-se de 
uma sequência de ações. 
a) Busca, junto a Antônio, identificar o problema e compreender a extensão/complexidade do mes- 
mo. 
b) Em seguida, faz uma checagem geral na máquina, resolvendo cada problema menor. 
c) Analisa quais foram as causas da parada da máquina. 
d) Estabelece um plano de ação a ser seguindo. 
e) Na sequência, executa seu plano de ação com o máximo de atenção. 
f ) Verifica, junto a Antônio, se a máquina voltou a funcionar. 
231 
 
 
 
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS MECÂNICOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
g) Aproveita para analisar também as outras máquinas da linha, para que haja um padrão nos equi- 
pamentos. 
h) Registra o ocorrido, para que os seus colegas possam ter informações de como solucionar este 
problema em menor tempo, caso ele aconteça novamente. 
Antônio questiona o Técnico Jone sobre a que se referem os passos seguidos e o técnico responde 
que são os passos do MASP – Método de Análise e Solução de Problemas, que aprendeu no curso 
Técnico que ele fez no SENAI. 
Antônio fica interessado e os dois combinam conversar um pouco mais sobre os cursos que Jone 
fez. 
 
 
 
 
Na seção seguinte, você estudará as características que envolvem a aplicação do MASP e suas ferramen- 
tas. 
 
 
10.1.1 CARACTERÍSTICAS 
 
No Brasil, há uma influência norte-americana em termos de qualidade. Assim, passou-se a dar mais 
importância às ferramentas e pouca ênfase ao método, gerando, consequentemente, excelentes conhece- 
dores das ferramentas, mas pobres executores no método e no modo de utilizá-las em conjunto. 
As sete ferramentas da qualidade mais conhecidas e utilizadas atualmente, tanto individualmente 
quanto em coletivo, são: o gráfico ou diagrama de Pareto e o de causa-e-efeito, ou diagrama de Ishikawa, as 
folhas de verificação, o fluxograma, o histograma, o gráfico de dispersão e o gráfico de tendência ou 
carta de controle (TERNER, 2008). 
Segundo Flemming (2005), a maior parte dos problemas encontrados nas organizações pode ser re- 
solvida com as ferramentas básicas da qualidade. Contudo, estas ferramentas são, em sua maioria, quan- 
titativas (comunicação, organização e análises numéricas), com exceção do fluxograma e do diagrama de 
Ishikawa, que são qualitativos, pois trabalham com informações e ideias para a análise de causas e tomada 
de decisões. 
A lista de metodologias e ferramentas mais utilizadas para a solução de problemas dentro do ciclo Plan- 
-Do-Check-Act, do MASP, envolvem basicamente: o fluxograma, para entender as etapas do processo a fim 
de analisá-las e identificar situações a serem corrigidas; as listas de verificação, para levantamento de da- 
dos; os histogramas, para a análise e representação de dados quantitativos, a fim de analisar a variação do 
sistema; os diagramas, para a análise de causas e efeitos; o Brainstorming, para trocar ideias no decorrer do 
processo de análise; o controle estatístico das cartas de controle e os gráficos de controle (TERNER, 2008). 
232 
 
 
 
10 MÉTODO DE ANÁLISE E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS 
 
 
 
 
 
 
O autor ressalta que estas e outras ferramentas, coletivamente, contribuem para a solução dos proble- 
mas nas organizações e auxiliam no processo decisório, pois contemplam a comunicação, o compartilha- 
mento de dados e informações e a experimentação, que conduz aos resultados. 
Em outras palavras, a análise da situação a ser corrigida é, por sua vez, um processo de sequência coe- 
rente, que se inicia pela identificaçãodo problema, segue através da análise e termina com a tomada de 
decisão (ROSSATO, 1996). Portanto, utiliza-se de outras ferramentas dentro do MASP para atingir este fim. 
E, por fim, para buscar resolver qualquer problema mais complexo utilizando este método, deve-se 
atentar à solução que elimine as causas do problema e não o problema em si. 
Para tanto, analise as ferramentas que serão utilizadas dentro do MASP, para, posteriormente, poder 
aplicar esta metodologia. 
 
 
 
 
A seguir, conheça as ferramentas da qualidade. A primeira é a Folha de verificação. 
 
 
10.1.2 FOLHA DE VERIFICAÇÃO 
 
A folha de verificação é uma planilha ou formulário utilizado para coletar dados a serem analisados ou 
utilizados no processo de melhoria (PARIS, 2003). 
Não existe um modelo padrão, mas elas deverão apresentar, no mínimo, o local a ser analisado, uma 
data para estabelecer o período, o problema que está sendo verificado, bem como sua frequência. Sua 
grande vantagem está na identificação imediata dos problemas que acontecem com maior frequência 
num determinado momento ou local, dispensando, muitas vezes, o diagrama de Pareto (PARIS, 2003). 
São exemplos de folha de verificação, também, os check list, que são listas de informações pré-estabe- 
lecidas, a fim de conferir algum procedimento que pode não estar adequado, ou seja, pode ser utilizado 
como um meio para a inspeção do processo por meio de perguntas prontas, como exposto a seguir. 
 
 
 
CHECK LIST DE VERIFICAÇÃO DE MONTAGEM DE MÁQUINA 
Empresa Data 
Setor Responsável 
A montagem dos componentes foi efetuada adequadamente? ( ) Sim ( ) Não 
Etc. 
Quadro 16 - Exemplo de check list de verificação 
Fonte: do Autor (2015) 
233 
 
 
 
 
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS MECÂNICOS 
 
 
 
 
 
 
Os quadros seguintes mostram, respectivamente, dois exemplos de folha ou lista de verificação que 
poderão ser aplicados na área de montagem de sistemas mecânicos. 
 
 
 
FOLHA DE VERIFICAÇÃO PARA LEVANTAMENTO DAS CAUSAS DOS EFEITOS EM MÁQUINAS 
Empresa Data 
Setor Seção 
Peça Operação 
Motivo do atraso 
Data 
Total 
01/04 02/04 03/04 
Falha mecânica III II II 7 
Acidente II I III 6 
Quadro 17 - Exemplo de folha de verificação diária 
Fonte: Adaptado de Flemming (2005) 
 
 
 
Agora, observe um exemplo de folha de verificação semanal. 
 
 
 
FOLHA DE VERIFICAÇÃO PARA LEVANTAMENTO DAS CAUSAS DOS DEFEITOS EM MÁQUINA 
Empresa Data 
Setor Seção 
Peça Operação 
Defeitos 
Possível desajuste de máquina; inexperiência do operador;ritmo de produção. 
Buscar alguns destes padrões (ou outros) no dia da semana e o número de ocorrências. 
Máquina Operador Seg Ter Qua Qui Sex 
A 
X 
Y 
B 
K 
W 
Tipos de defeito/desvio/erro 
Quadro 18 - Exemplo de folha de verificação semanal 
Fonte: do Autor (2015) 
 
 
 
Perceba que a organização, clareza, qualidade e confiabilidade dos dados são essenciais para a análise 
adequada do problema ou da situação analisada. A coleta destes dados fornece uma visão geral do que 
está havendo, possibilitando a avaliação dos padrões existentes (TERNER, 2008), além de favorecer a toma- 
da de decisões para solucionar tais problemas. 
A seguir, leia sobre o Fluxograma. 
234 
 
 
 
10 MÉTODO DE ANÁLISE E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS 
 
 
 
 
 
 
10.1.3 FLUXOGRAMA 
 
Fluxograma é uma forma de diagrama que representa dados de um processo produtivo ou serviço de 
maneira esquemática. É uma ferramenta que indica as tarefas em ordem de execução. Ele é ilustrado por 
formas geométricas, tais como quadrados ou retângulos, círculos e losangos etc., cada uma com uma fun- 
ção específica (TERNER, 2008). O círculo representa o início e o fim de um fluxo de tarefas do processo, o 
losango indica os pontos de decisão (sim ou não) e o retângulo irá representar uma ação que é executada 
numa das etapas de operação da manutenção, por exemplo: montar componentes mecânicos ou instalar 
componentes elétricos. 
 
 
 
 
Figura 124 - Fluxo do processo 
Fonte: do Autor (2015) 
 
 
 
Uma característica importante para determinar uma etapa da operação dentro do fluxograma é usar 
verbos no infinitivo (terminados em ar, er, ir e or). 
Portanto, pode ser entendido como uma documentação que estabelece os passos necessários de um 
processo qualquer, muito usado em indústrias para organizar seus processos (TERNER, 2008). 
O autor finaliza mencionando que a importância e o objetivo do fluxograma está na simplificação e ra- 
cionalização das atividades e permite um estudo aprofundado dos métodos, técnicas, processos e rotinas. 
A seguir, leia sobre o Diagrama de Pareto. 
235 
A
li
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s 
(2
01
5)
 
 
 
 
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS MECÂNICOS 
 
 
 
 
 
 
10.1.4 DIAGRAMA DE PARETO 
 
O princípio de Pareto diz que 80% das dificuldades vêm de 20% dos problemas. Foi assim que Pareto 
classificou os problemas em dois grupos, em muito triviais e pouco vitais. E organizou os dados referentes 
a estes problemas graficamente. 
Pareto construiu o gráfico por meio de uma listagem de causas de erros ou problemas ocorridos 
em um determinado processo e quantificou o número destas ocorrências. Primeiro, ele relacionou essas 
causas por meio de planilhas do Excel ou programas específicos e os colocou em ordem decrescente de 
frequência (TERNER, 2008). 
Deste modo, o gráfico é construído por barras verticais, em ordem decrescente de ocorrência, de- 
terminando a prioridade de solução das primeiras causas que apresentarem maior número de frequência. 
 
 
 
CATEGORIA - ERROS NA MANUTENÇÃO DE SISTEMAS MECÂNICOS 
Razões/Situações/Aspectos Nº de ocorrências % Unitário 
Falha em rolamentos 17 41 
Erro de dimensional 12 29 
Erro de lubrificação 9 22 
Erro de Montagem 3 7 
Total 41 100 
Quadro 19 - Exemplo de Listagem de ocorrências por ordem de prioridade 
Fonte: do Autor 
 
 
 
Após tabular as informações, basta gerar o gráfico. 
 
 
 
Figura 125 - Exemplo de Gráfico de Pareto 
Fonte: do Autor (2015) 
236 
P
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M
o
ra
(2
0
1
5
) 
 
18 
16 
14 
12 
10 
 
 
 
 
 
 
Montagem 
 
 
 
10 MÉTODO DE ANÁLISE E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS 
 
 
 
 
 
 
Depois disso, é possível ainda classificar os custos dessas causas, pois nem sempre as causas mais fre- 
quentes são as mais onerosas. A partir de então, você poderá estabelecer a relação de causas e custos dos 
problemas analisados na manutenção por ordem de prioridade. 
Outra ferramenta que pode ser aplicada nesse processo é o Diagrama de Ishikawa. Observe. 
 
 
10.1.5 DIAGRAMA DE ISHIKAWA 
 
É uma estrutura em forma de espinha de peixe, que estrutura informações relativas às causas de 
um determinado problema (efeito). O objetivo deste diagrama é chegar às causas raiz de um determinado 
problema, analisando a relação de causa e efeito. 
Primeiramente, você seleciona o problema, depois poderá utilizar o Brainstroming com seus colegas, 
para identificação das causas deste problema. 
É importante lembrar que estas causas são listadas separadamente através de categorias: 
métodos, máquinas e equipamentos, materiais ou recursos, pessoal ou mão de obra, ambiente ou 
setor etc. É importante você lembrar do cabeçalho, para sinalizar o local que você está analisando. 
 
 
 
 
Figura 126 - Esquema do diagrama de causa e efeito 
Fonte: do Autor (2015) 
 
 
 
O diagrama de Ishikawa é um importante instrumento para descobrir as causas de efeitos indesejados 
e facilitar a busca de soluções necessárias (TERNER, 2008). 
Leia agora como são coletados dados a partir da elaboração de um histograma. 
237 
Empresa: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Causas 
 Medições 
 
DESGASTE 
EM 
 
Máquina Método Material 
 
 
 
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS MECÂNICOS 
 
 
 
 
 
 
10.1.6 HISTOGRAMA 
 
Esta ferramenta possibilita identificar as características de um processo ou lote de produto, oferecendo 
um panorama geral do conjunto de dados, como:verificação de números, processos com ações corretivas, 
encontrar dados e demonstrar em categorias. 
São coletados dados em planilhas, estabelecidas as classes ou categorias, o número de frequências, 
entre outros dados, para então construir o gráfico de barras (BRASSARD, 1994). 
Como exemplo de medição de dados por meio do histograma, tem-se as dimensões de peças, ou varia- 
ções de temperatura etc. 
O histograma clássico possui uma curva superposta a um gráfico de barras, geralmente na vertical. 
Quanto mais próxima esta curva estiver da medida central, mais dentro da normalidade ela se apresentará. 
Os quadros, a seguir, exemplificam uma análise de vida útil de equipamentos, com enfoque na frequên- 
cia de falhas que ocorrem durante o processo produtivo em horas. 
 
 
 
VIDA ÚTIL DE EQUIPAMENTOS 
Intervalo (Horas) Frequência 
1000 - 1500 10 
1500 - 2000 15 
2000 - 2500 10 
2500 - 3000 4 
3000 - 4000 2 
Tabela 7 - Exemplo de frequência de falhas em horas 
Fonte: do Autor (2015) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 127 - Exemplo de histograma vida útil de equipamento 
Fonte: do Autor (2015) 
238 
 
20 
15 
10 
 
 
 
1000 - 1500 - 2000 - 2500 - 3000 - 
1500 2000 2500 3000 4000 
P
a
c
o
 G
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M
o
ra
(2
0
1
5
) 
 
 
 
10 MÉTODO DE ANÁLISE E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS 
 
 
 
 
 
 
Esta ferramenta auxilia na identificação da causa dos problemas no processo, por meio do formato e 
da largura de sua distribuição. E, portanto, torna-se uma ferramenta eficaz, prática e estática para estágios 
iniciais de análise de problemas (TENER, 2008). 
Leia agora como se aplica o Brainstorming. 
 
 
10.1.7 BRAINSTORMING 
 
É uma ferramenta conhecida como tempestade de ideias ou geradora de ideias, capaz de promover a 
participação de pessoas de vários setores para a resolução de problemas, de maneira eficaz, por meio de 
uma seleção de ideias que poderão ser descritas em uma listagem. 
Os dois princípios que norteiam esta ferramenta são a ausência ou o atraso no julgamento e a criativi- 
dade em quantidade e qualidade. 
Para tanto, o pessoal envolvido deverá estar treinado com esta ferramenta, pois é necessário que exista 
um mediador para coletar as ideias, ponderá-las e selecioná-las, de maneira que ninguém se sinta menos- 
prezado por alguma sugestão que compartilhou com o grupo. 
Leia agora como são coletados dados a partir da elaboração do diagrama de dispersão. 
 
 
10.1.8 DIAGRAMA DE DISPERSÃO 
 
É um gráfico que representa a relação de causa e efeito entre duas situações variáveis. 
É indicado para verificação da influência de uma determinada variável, variável de entrada, e o efeito, 
variável de saída. Esta ferramenta pode ser aplicada tanto na fase de análise do problema quanto na fase dos 
testes de hipóteses. Para aprimorar a análise de dispersão, pode-se utilizar a técnica de correlação. A relação 
pode ser linear ou seguir outra relação matemática. No quadro, a seguir, observe um exemplo de planilha 
para o gráfico de dispersão, evidenciando o aumento da disponibilidade de horas/máquinas em resposta 
ao investimento em treinamento dos manutentores. 
 
 
 
DATA 
TREINAMENTO EM REAIS 
(MIL) 
DISPONIBILIDADE (HORAS) 
10/mar R$ 3.000,00 350 
10/abr R$ 5.000,00 370 
10/mai R$ 6.000,00 450 
10/jun R$ 4.000,00 430 
10/ju R$ 2.000,00 420 
10/ago R$ 7.000,00 500 
Tabela 8 - Planilha para o gráfico de dispersão 
Fonte: do Autor 
239 
 
 
 
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS MECÂNICOS 
 
 
 
 
 
 
A seguir, analise um exemplo de gráfico de dispersão, que demonstra o retorno do investimento feito 
em treinamento. 
 
 
 
Figura 128 - Gráfico de dispersão - retorno do investimento em treinamento 
Fonte: do Autor 
 
 
 
Analise como são elaboradas as Cartas de Controle. 
 
 
10.1.9 CARTAS DE CONTROLE 
 
A carta de controle é simplesmente um gráfico de acompanhamento com uma linha superior (LSC) e 
uma linha inferior (LIC) em cada lado da linha média do processo, todos estatisticamente determinados. 
Existem dois tipos de carta de controle: 
a) por variáveis - grandezas quantificáveis: m, massa, resistência à compressão, mm, etc.; 
b) de atributo – peça aprovada ou reprovada (TERNER, 2008). 
240 
 
 
 
10 MÉTODO DE ANÁLISE E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 129 - Exemplo de Gráfico de Controle para Estabelecer o comportamento de Falha de Máquinas 
Fonte: do Autor (2015) 
 
 
 
Na sequência, veremos como aplicar o MASP e suas ferramentas. 
 
 
10.2 APLICAÇÕES 
 
O MASP é um método ordenado que utiliza, em cada uma de suas etapas, as ferramentas descritas an- 
teriormente, para identificar um problema, suas características, suas causas, o planejamento das ações de 
correção destas causas, bem como a verificação da eficácia da execução dessas ações e padronização desse 
conjunto de ações. 
É importante lembrar que o MASP segue a mesma ideologia do ciclo do PDCA e busca também a redu- 
ção de custos e maximização dos resultados. 
A análise do problema já selecionado para estudo proporcionará o acúmulo de relevantes informações 
a serem observadas e relatadas em cada etapa do MASP. 
A seguir, é necessário revisar todos os sintomas (causas) identificados, por meio das ferramentas da qua- 
lidade, como, por exemplo, os diagramas de Ishikawa e as listas de verificação. A partir dessas ferramentas, 
poderão ser evidenciados fatos e as relações de causa e efeito, na tentativa de solucionar o problema e 
conduzir para o caminho correto, evitando erros desnecessários. As demais etapas do MASP serão descritas 
e explicadas a seguir. 
Etapa 1 - Identificar o problema, reconhecer sua importância e utilizar para isso listas de 
verificação e brainstorming por exemplo. 
Etapa 2 – Observar e investigar as características relacionadas ao problema de maneira 
ampla e com diferentes pontos de vista, utilizando também listas de verificação e brain- 
storming por exemplo. 
Etapa 3 – Identificar e analisar as causas fundamentais utilizando listas de verificação, 
brainstorming, 5W1H e os diagramas de causa e feito, por exemplo. 
241 
 
 
 
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS MECÂNICOS 
 
 
 
 
 
 
Etapa 4 – Estabelecer o Plano de ação a fim de bloquear as causas fundamentais com a 
utilização de planos como o 5W2H, listas de verificação, etc. 
Etapa 5 - Executar a Ação para bloquear as causas fundamentais com a utilização de 
planos como o 5W2H, listas de verificação, etc. 
Etapa 6 - Verificar se o bloqueio foi efetivo com a utilização de listas de verificação, etc. 
Etapa 7 – Padronizar o planejamento utilizado e prevenir contra o reaparecimento do 
problema. 
Etapa 8 - Conclusão: Reavaliar todo o processo de solução do problema e estabelecer 
seu uso para futuros trabalhos. (TERNER, 2008). 
 
A existência desses passos e das ferramentas utilizadas em cada etapa é o que caracteriza o MASP e o di- 
fere de outros métodos, até mesmo do PDCA. E, o que o torna mais completo e estruturado para solucionar 
problemas complexos de uma empresa ou setor, como a manutenção de sistemas mecânicos. 
 
 
 
 
 
CASOS E RELATOS 
 
Aplicação do MASP em indústria do sul do Brasil 
A Manutenção Industrial de uma Unidade fabril em Santa Catarina utilizou o MASP para solucionar 
os problemas de uma linha de usinagem. Quando o Departamento decidiu implantar o MASP, já 
existia esta estrutura de gestão, o que auxiliou muito na obtenção de dados (com os registros 
existentes) e no sucesso da implantação, pois já existia um pessoal incumbido para fazê-lo. 
A estrutura de gerenciamento da manutenção estava centralizada em uma única gerência (no 
Departamento de Engenharia de Manutenção), a qual dispunha de um Gestor específico que 
respondia ao Gestor da Planta, Líderes de manutenção por área, especialistas em manutenção 
(planejamento e supervisão) e as equipes técnicas, com profissionais capacitados em automação 
industrial, elétrica, eletrônica, mecânica e lubrificação. 
Para registrode dados, eles utilizavam o sistema de informação computacional e planilhas de Ex- 
cel, mas alimentavam as planilhas manualmente, sobre o tempo e razão das paradas, inspeções e 
avarias dos equipamentos. 
242 
 
 
 
10 MÉTODO DE ANÁLISE E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS 
 
 
 
 
 
 
 
 
A etapa de Execução contou com um cronograma de datas, facilitadores e operadores de produção, 
levantamento de materiais, recursos e ferramentas necessárias e programação de parada de equi- 
pamentos. A Efetividade da execução só foi possível no primeiro plano, de curto prazo, mas foi 
bem-sucedido, devido ao envolvimento de todos junto à gerência de manutenção. 
E para Concluir, a Padronização das ações serão garantidas por meio do segundo e terceiro plano, 
com a definição de um novo plano preventivo de manutenção e de inspeções de trabalho. (JER- 
EMIAS, 2010). 
Para a implantação do MASP, foram seguidas todas as etapas do Ciclo do PDCA e usadas algu- 
mas ferramentas da qualidade. Para a Identificação do problema, foi levantado todo o histórico de 
paradas de máquinas (número e tempo de paradas) entre 2009 e junho de 2010, usando listas de 
verificação com base nos registros computacionais de manutenção programada e corretiva. Para a 
etapa de Observação, também foram utilizadas listas de verificação, relatando o motivo, o tempo 
e a quantidade de paradas por Unidades de estação, com o intuito de identificar a que maior apre- 
sentou paradas. 
Na etapa de Análise, foram relatadas as falhas e suas causas pelo método de análise de solução 
dos problemas (diagrama de Causa e Efeito e o Método dos Porquês, de diagnóstico de modo de 
falhas), em várias unidades, como: unidade de painel elétrico, unidade de esteira, unidade sistema 
de desengraxe etc. 
Para a etapa do Plano de Ação, elaboraram a estratégia de priorização das ações sobre as causas 
fundamentais da etapa anterior em três planos. O primeiro plano de ação foi para ações de solução 
em curto prazo, como o restabelecimento das condições iniciais do equipamento e componentes 
que falharam, de acordo com o projeto. O segundo plano de ação foi para redefinir o padrão das 
condições básicas dos componentes que falharam e treinamento de toda a equipe de manuten- 
ção, em médio prazo. O terceiro e último plano de ação possuiu as ações de melhorias para solu- 
cionar as causas em longo prazo. 
 
 
 
 
 
 
243 
 tgeps/2010-02/2010_2_tcc25.pdf>. 
http://www.producao.joinville.udesc.br/tgeps/
http://www.producao.joinville.udesc.br/tgeps/
 
 
 
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS MECÂNICOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
RECAPITULANDO 
 
Neste capítulo, você estudou a importância de entender o conceito de complexidade a que um 
problema pode estar submetido e o grau de dificuldade que se pode encontrar para resolver os 
problemas mais complexos do trabalho. 
Além disso, percebeu que problema se refere a alcançar a meta. Quando isto não acontece dentro 
do prazo esperado, ou com a qualidade desejada e na quantidade almejada, algo precisa ser feito 
imediatamente para reverter a situação e buscar corrigir o que não deu certo. 
Estudou também que o MASP é uma ferramenta se divide em 8 estágios, com o qual, à medida 
que se tem um histórico, é possível ganhar em tempo e qualidade, agindo de forma preventiva na 
solução dos problemas mais complexos envolvendo os trabalhos de manutenção. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
244 
 
 
 
 
PEP-Programa de evolução 
profissional 
 
ELEMENTOS DE MÁQUINAS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PEP-Programa de evolução 
profissional 
 
PNEUMÁTICA / HIDRÁULICA 
2 
 
Introdução à Pneumática 
 
 
O ar comprimido é, provavelmente, uma das mais antigas formas de transmissão de energia 
que o homem conhece, empregada e aproveitada para ampliar sua capacidade física. O 
reconhecimento da existência física do ar, bem como a sua utilização consciente para o trabalho, são 
comprovados há milhares de anos. O primeiro homem que, com certeza, sabemos se interessou pela 
pneumática, isto é, o emprego do ar comprimido como meio auxiliar de trabalho, foi o grego ktesibios. 
Há mais de 2000 anos ele construiu uma catapulta a ar comprimido. Um dos primeiros livros sobre o 
emprego do ar comprimido como transmissão de energia, data do 10 século D.C e descreve 
equipamentos que foram acionados com ar aquecido. Dos antigos gregos provem à expressão 
“PNEUMA” que significa fôlego, vento e, filosoficamente, alma. Derivando da palavra “PNEUMA”, 
surgiu, entre outros, o conceito de “PNEUMÁTICA”: a MATÉRIA dos movimentos dos gases e 
fenômenos dos gases. Embora, a base da pneumática seja um dos mais velhos conhecimentos da 
humanidade, foi preciso aguardar o século XIX para que o estudo de seu comportamento e de suas 
características se tornasse sistemático. Porém, pode-se dizer que somente após o ano 1950 é que 
ela foi realmente introduzida na produção indústria. Antes, porém, já existiam alguns campos de 
aplicação e aproveitamento da pneumática, como, por exemplo, a indústria mineira, a construção civil 
e a indústria ferroviária (freios a ar comprimido). A introdução, de forma mais generalizada, da 
pneumática na indústria, começou com a necessidade, cada vez maior, de automatização e 
racionalização dos processos de trabalho. Apesar de sua rejeição inicial, quase sempre proveniente 
da falta de conhecimento e instrução, ela foi aceita e o número de campos de aplicação tornou-se 
cada vez maior. Hoje, o ar comprimido tornou-se indispensável, e nos mais diferentes ramos 
industriais instalam-se aparelhos pneumáticos. 
3 
Vantagens e desvantagens do ar comprimido 
 
Vantagens 
- Volume: o ar a ser comprimido se encontra em quantidades ilimitadas. 
- Transporte: é facilmente transportável por tubulações. 
- Armazenagem: pode ser armazenado em reservatórios. 
- Temperatura: é insensível às oscilações de temperatura. 
- Segurança: não existe o perigo de explosão ou incêndio. 
- Construção: os elementos de trabalho são de construção simples. 
- Velocidade: permite alcançar altas velocidades de trabalho. 
- Regulagem: as velocidades e forças são reguláveis sem escala. 
- Segurança contra sobre carga: os elementos de trabalho são carregáveis até a parada final, sem 
prejuízo para o equipamento. 
 
Desvantagens: 
- Preparação: impurezas e umidades devem ser evitadas, pois provocam desgastes nos elementos 
pneumáticos. 
- Compressibilidade: não é possível se manter constante as velocidades de elementos de trabalho. 
- Potência: o ar é econômico até uma determinada força, cujo limite é 3000 Kgf. 
- Escape de ar: o escape é ruidoso. 
- Custos: a produção do ar comprido é onerosa, pois depende de outra forma de energia. O custo do 
ar comprimido torna-se elevado se na rede de distribuição e nos equipamentos, se houverem 
vazamentos consideráveis. 
4 
Propriedades do ar 
 
1. Compressibilidade: O ar tem a propriedade de ocupar todo o volume de qualquer recipiente, 
adquirindo ser formato, já que não forma própria. Assim podemos fechá-lo em um recipiente com 
volume determinado e posteriormente provocar-lhe uma redução de volume usando uma força 
exterior. 
 
2. Elasticidade: Possibilita ao ar voltar ao seu volume inicial assim que instinto a força responsável 
pela redução. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
3. Difusibilidade: Permite misturar-se homogeneamente com qualquer meio gasoso que nãoesteja 
saturado. 
 
5 
4. Expansibilidade: Ocupa totalmente o volume de qualquer recipiente, adquirindo seu formato. 
 
 
 
 
 
5. Peso do ar: Como toda matéria o ar tem peso. Um litro de ar, a 0ºC e ao nível do mar, pesa 1,293 
x 10-3 Kgf. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
O ar quente e mais leve do que o ar frio 
 
 
 
6 
1 kgflcm2 = 1 bar (0,981 bar) 
1 bar = 14,22 psi 
1 bar = 100 000 Pa = 10 Kpa 
1 atm = 14,70 psi 
 
Sistema de Medidas 
 
 
Os sistemas de medidas usados na pneumática são: o internacional (SI) e o técnico. 
 
 
Unidades do Sistema Internacional 
 
Grandeza Unidade Símbolo 
Massa Quilograma Kg 
Intensidade de corrente Ampére A 
Tempo Segundo s 
Temperatura Kelvin K 
Comprimento Metro m 
 
Unidades derivadas 
 
Grandeza Unidade Símbolo 
Força newton (N) 1 N = 1kg.m.s-2 F 
Pressão pascal (Pa) 1 Pa = 1 N/m2 
bar 1 bar =~ 10 N/cm2 
p 
 
Trabalho joule (J) 1 J = 1 N.m 
Potência watt (w) 1 W = 1 N.m.s -1 P 
 
Unidade de pressão nos sistemas 
 Internacional Pa
 Técnico Kgf/cm2
 Inglês Psi ou lb/pol2 (pound square inch)
 
Unidade de força nos sistemas 
 Internacional newton
 Técnico Kgf
 Inglês lb (libra força)
 
Conversão: 
 
 
7 
Exercícios: 
 
1. Converta: 
150 bar = psi 
300 psi = kgf/cm² 
15 atm = psi 
195 lb/pol2 = bar 
3,5 kgf/cm2 = lb/pol2 
35 lb/pol2 = Kgf/cm2 
 
 
Força, pressão e área 
 
Força: É toda causa capaz de modificar o estado de movimento ou causar deformações. É uma 
grandeza vetorial, e para ser caracterizada devemos conhecer sua intensidade, sentido e direção. 
 
Pressão: quando o ar ocupa um recipiente exerce sobre suas paredes uma força igual em todos os 
sentidos e direções. Ao se chocarem as moléculas produzem um tipo de bombardeio sobre essas 
paredes, gerando assim um pressão. 
 
Vazão: quantidade de fluido que passa através de uma tubulação durante um determinado intervalo 
de tempo. (Q = V/ t). 
 
 
 
 
 
 
 
P= Pressão 
F= Força 
A= Área 
 
Força = Pressão x Área 
Pressão = Força / Área 
Área = Força / Pressão 
8 
Fixação: 
Qual dos elementos exerce maior pressão sobre a terra? Sabendo que: 
 
Peso elefante: 4000 Kgf Área sobre o solo: Pata  600mm = 2830 cm2 x 4 
Peso da bailarina: 50 Kgf Área sobre o solo: 30x 80mm = 2,4 cm2 
 
 
 
Em um solo arenoso como deve estar à calibragem dos pneus. Mais cheios ou mais murchos? Pq? 
 
 
 
 
Utilizando a mesma força de lançamento, qual das fechas irá perfurar a fruta? Pq? 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Exercícios: 
 
1. Calcular a força utilizando uma pressão de 6 bar em uma área 5 cm2. 
 
 
 
 
2. Calcule a área de um cilindro para uma pressão de 200 psi e uma força de 500 Kgf. 
9 
3. Calcular em mm2 para uma pressão de 250 lb/pol2 e uma força de 1 tonelada. 
 
 
 
 
4. Calcular o diâmetro do cilindro para uma pressão de 6 bar, utilizando uma força de 500 Kgf. 
 
 
 
 
5. Calcular a força de avanço e de retorno para um cilindro de ø 100 mm do êmbolo e ø 20 mm 
da haste, utilizando uma pressão de 7 bar. 
 
 
10 
Produção e distribuição de ar comprimido 
 
 
1. Compressor 
2. Resfriador posterior arlar 
3. Separador de condensados 
4. Reservatório 
5. Purgador automático 
6. Pré-filtro coalescente 
7. Secador 
8. Purgador automático eletrônico 
9. Pré-filtro coalescente grau x 
10. Pré-filtro coalescente grau y 
11. Pré-filtro coalescente grau z 
12. Separador de água e óleo 
11 
Umidade 
O ar atmosférico é uma mistura de gases, principalmente de oxigênio e nitrogênio, e contém 
contaminantes de três tipos básicos: água, óleo e poeira. O compressor, ao admitir ar, aspira 
também os seus compostos e, ao comprimir, adiciona a esta mistura o calor sob a forma de pressão 
e temperatura, além de adicionar óleo lubrificante. Componentes com água sofrerão condensação e 
ocasionarão problemas. Sabemos que a quantidade de água absorvida pelo ar está relacionada 
com a sua temperatura e volume. 
Quando o ar é resfriado à pressão constante, a temperatura diminui, então a parcial do vapor será 
igual à pressão de saturação no ponto de orvalho. Qualquer resfriamento adicional provocará 
condensação da umidade. Denomina-se Ponto de Orvalho o estado termodinâmico correspondente 
ao início da condensação do vapor d'água, quando o ar úmido é resfriado e a pressão parcial do 
vapor é constante. 
A presença desta água condensada nas linhas de ar, causada pela diminuição de 
temperatura, terá como conseqüências: 
 Oxidação da tubulação e componentes pneumáticos. 
 Dissolução da película lubrificante existente entre as duas superfícies que estão em contato, 
acarretando desgaste prematuro e reduzindo a vida útil das peças,válvulas, cilindros, etc. 
 Baixo rendimento da produção de peças. 
 Arraste de partículas sólidas que prejudicarão o funcionamento dos componentes 
pneumáticos. 
 Aumento do índice de manutenção 
 Impossibilidade da aplicação em equipamentos de pulverização. 
Portanto, é da maior importância que grande parte da água, bem como dos resíduos de óleo, 
seja removida do ar para evitar redução de todos os dispositivos e máquinas pneumáticas. 
 
 
Principais componentes de produção e distribuição de ar comprimido: 
1. Compressor 
2. Resfriador 
3. Reservatório 
4. Secador 
5. Tubulação 
6. Unidade de conservação 
12 
Compressor 
Compressores são máquinas destinadas a elevar a pressão de um certo volume de ar, 
admitido nas condições atmosféricas, até uma determinada pressão, exigida na execução dos 
trabalhos realizados pelo ar comprimido. 
Função: Simbologia 
 Captar o ar comprimido; 
 Aprisionar o ar; 
 Elevar a pressão; 
 
Compressor de Simples Efeito ou Compressor Tipo Tronco 
Este tipo de compressor leva este nome por ter somente uma câmara de compressão, ou seja, 
apenas a face superior do pistão aspira o ar e comprime; a câmara formada pela face inferior está 
em conexão com o carter. O pistão está ligado diretamente ao virabrequim por uma biela (este 
sistema de ligação é denominado tronco), que proporciona um movimento alternativo de sobe e 
desce ao pistão, e o empuxo é totalmente transmitido ao cilindro de compressão. Iniciado o 
movimento descendente, o ar é aspirado por meio de válvulas de admissão, preenchendo a câmara 
de compressão. A compressão do ar tem início com o movimento da subida. Após obter-se uma 
pressão suficiente para abrir a válvula de descarga, o ar é expulso para o sistema. 
 
 
 
 
Compressor de Duplo Efeito - Compressor Tipo Cruzeta 
 
Este compressor é assim chamado por ter duas câmaras, ou seja, as duas faces do êmbolo aspiram 
e comprimem. O virabrequim está ligado a uma cruzeta por uma biela; a cruzeta, por sua vez, está 
ligada ao êmbolo por uma haste. Desta maneira consegue transmitir movimento alternativo ao 
13 
êmbolo, além do que, a força de empuxo não é mais transmitida ao cilindro de compressão e sim às 
paredes guias da cruzeta. O êmbolo efetua o movimento descendente e o ar é admitido na câmara 
superior, enquanto que o ar contido na câmara inferior é comprimido e expelido. Procedendo-se o 
movimento oposto, a câmara que havia efetuado a admissão do ar realiza a sua compressão e a que 
havia comprimido efetua a admissão. Os movimentos prosseguem desta maneira, durante a marcha 
do trabalho. 
 
 
 
 
Cilindros (Cabeçotes) 
São executados, geralmente, em ferro fundido perlítico de boa resistência mecânica, com dureza suficiente e boas 
características de lubrificação devido à presença de carbono sob a forma de grafite. Pode ser fundido com aletas para 
resfriamento com ar, ou com paredes duplas para resfriamento com água (usam-se geralmente o bloco de ferro fundido e 
camisas de aço). A quantidade de cilindros com camisas determina o número de estágios que podem ser: 
Êmbolo (pistão) 
O seu formato varia de acordo com a articulação existente entre ele e a biela. Nos compressores de S.E., o pé da biela se 
articula diretamente sobre o pistão eeste, ao subir, provoca empuxo na parede do cilindro. Em conseqüência, o êmbolo 
deve apresentar uma superfície de contato suficiente. No caso de D.E., o empuxo lateral é suportado pela cruzeta e o 
êmbolo é rigidamente preso à haste. Os êmbolos são feitos de ferro fundido ou ligas de alumínio. 
14 
Compressor de pistão com membrana 
 
 
 







Compressor de palheta 
 
 
 







Compressor Roots ou lóbulo 
 
 








15 
Compressor de Parafuso 
Este compressor é dotado de uma carcaça onde giram dois rotores helicoidais em sentidos opostos. 
Um dos rotores possui lóbulos convexos, o outro uma depressão côncava e são denominados, 
respectivamente, rotor macho e rotor fêmea. Os rotores são sincronizados por meio de engrenagens; 
entretanto existem fabricantes que fazem com que um rotor acione o outro por contato direto. O 
processo mais comum é acionar o rotor macho, obtendo-se uma velocidade menor do rotor fêmea. 
Estes rotores revolvem-se numa carcaça cuja superfície interna consiste de dois cilindros ligados 
como um "oito". Nas extremidades da câmara existem aberturas para admissão e descarga do ar. 
O ar à pressão atmosférica ocupa espaço entre os rotores e, conforme eles giram, o volume 
compreendido entre os mesmos é isolado da admissão. Em seguida, começa a decrescer, dando 
início à compressão. Esta prossegue até uma posição tal que a descarga é descoberta e o ar é 
descarregado continuamente, livre de pulsações. No tubo de descarga existe uma válvula de 
retenção, para evitar que a pressão faça o compressor trabalhar como motor durante os períodos em 
que estiver parado. 
Irregularidades na compressão 
Como na compressão o ar é aquecido, é normal um aquecimento do compressor. Porém, às vezes o 
aquecimento exagerado pode ser devido a uma das seguintes causas: 
a) Falta de óleo no carter 
b) Válvulas presas 
c) Ventilação insuficiente 
d) Válvulas sujas 
e) Óleo do carter viscoso demais 
f) Filtro de ar entupido 
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Resfriador 
Para resolver de maneira eficaz o problema inicial da água nas instalações de ar comprimido, 
o equipamento mais completo é o resfriador posterior, localizado entre a saída do compressor e o 
reservatório, pelo fato de que o ar comprimido na saída atinge sua maior temperatura. O resfriador 
posterior é simplesmente um trocador de calor utilizado para resfriar o ar comprimido. Como 
conseqüência deste resfriamento, permite-se retirar cerca de 75% a 90% do vapor de água contido 
no ar, bem como vapores de óleo; além de evitar que a linha de distribuição sofra uma dilatação, 
causada pela alta da temperatura de descarga do ar. Um resfriador posterior é constituído 
basicamente de duas partes: um corpo geralmente cilíndrico onde se alojam feixes de tubos 
confeccionados com materiais de boa condução de calor, formando no interior do corpo uma espécie 
de colméia. A segunda parte é um separador de condensado dotado de dreno. Devido à sinuosidade 
do caminho que o ar deve percorrer, provoca a eliminação da água condensada, que fica retida 
numa câmara. A parte inferior do separador é dotada de um dreno manual ou automático na maioria 
dos casos, através do qual a água condensada é expulsa para a atmosfera. Certamente, a 
capacidade do compressor influi diretamente no porte do resfriador. 
Função: 
 Resfriar o ar; 
 Reter impurezas em suas aletas 
 Retirar a água do sistema (65% a 80%) 
17 
 
 
 
Reservatório 
Em geral, o reservatório possui as seguintes funções 
 Armazenar o ar comprimido.
 Resfriar o ar auxiliando a eliminação do condensado. SIMBOLOGIA
 Compensar as flutuações de pressão em todo o sistema de distribuição.
 Estabilizar o fluxo de ar.
 Controlar as marchas dos compressores, etc.
Os reservatórios são construídos no Brasil conforme a norma PNB 109 da A.B.N.T, que recomenda: 
Nenhum reservatório deve operar com uma pressão acima da Pressão Máxima de Trabalho 
permitida, exceto quando a válvula de segurança estiver dando vazão; nesta condição, a pressão 
não deve ser excedida em mais de 6% do seu valor. Manutenção e inspeção obedece a norma 
NR13. 
Os reservatórios devem ser instalados 
de modo que todos os drenos, conexões e 
aberturas de inspeção sejam facilmente 
acessíveis, o mesma deve permanecer na 
sombra, para facilitar a condensação da 
umidade e do óleo contidos no ar 
comprimido; deve possuir um dreno no ponto 
mais baixo para fazer a remoção deste 
condensado acumulado. Os reservatórios são 
dotados ainda de manômetro, válvulas de 
segurança, e são submetidos a uma prova de 
pressão hidrostática, antes da utilização. 
18 
Desumidificação do Ar ou Secador 
A aquisição de um secador de ar comprimido pode figurar no orçamento de uma empresa 
como um alto investimento, um secador chegava a custar 25% do valor total da instalação de ar. Mas 
cálculos efetuados mostravam também os prejuízos causados pelo ar úmido: substituição de 
componentes pneumáticos, filtros, válvulas, cilindros danificados, impossibilidade de aplicar o ar em 
determinadas operações como pintura, pulverizações e ainda mais os refugos causados na produção 
de produtos. Concluiu-se que o emprego do secador tornou-se altamente lucrativo, sendo pago em 
pouco tempo de trabalho, considerando-se somente as peças que não eram mais refugadas pela 
produção. Os meios utilizados para secagem do ar são múltiplos. Vamos nos referir aos três mais 
importantes, tanto pelos resultados finais obtidos quanto por sua maior difusão. 
 
 
' SIMBOLOGIA 
Secagem por Refrigeração 
O método de desumidificação do ar comprimido por refrigeração consiste em submeter o ar a uma 
temperatura suficientemente baixa, a fim de que a quantidade de água existente seja retirada em 
grande parte. Além de remover a água, provoca, no compartimento de resfriamento, uma emulsão 
com o óleo lubrificante do compressor, auxiliando na remoção de certa quantidade. 
 
 
 
 
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Secagem Por Absorção 
É o método que utiliza em um circuito uma substância sólida ou líquida, com capacidade de absorver 
outra substância líquida ou gasosa. Este processo é também chamado de Processo Químico de 
Secagem, pois o ar é conduzido no interior de um volume através de uma massa higroscópica que 
absorve a umidade do ar, processando-se uma reação química 
As principais substâncias utilizadas são: Cloreto de Cálcio, Cloreto de Lítio, Dry-o-Lite. 
Com a conseqüente diluição das substâncias, é necessária uma reposição regular, caso contrário o 
processo torna-se deficiente. A umidade retirada e a substância diluída são depositadas na parte 
inferior do invólucro, junto a um dreno, de onde são eliminadas para a atmosfera. 
 
 
 
 
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Secagem Por Adsorção 
É a fixação das moléculas de um adsorvato na superfície de um adsorvente geralmente poroso e 
granulado, ou seja, é o processo de depositar moléculas de uma substância (ex. água) na superfície 
de outra substância, geralmente sólida (ex.SiO2). Este método também é conhecido por Processo 
Físico de Secagem, o processo de adsorção é regenerativo; a substância adsorvente, após estar 
saturada de umidade, permite a liberação de água quando submetida a um aquecimento 
regenerativo. 
 
 
 
 
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Rede de Distribuição 
A rede possui duas funções básicas: 
1. Comunicar a fonte produtora com os equipamentos consumidores. 
2. Funcionar como um reservatório para atender às exigências locais. 
Um sistema de distribuição perfeitamente executado deve apresentar os seguintes requisitos: 
Pequena queda de pressão entre o compressor e as partes de consumo; Não apresentar escape de 
ar; Apresentar grande capacidade de realizar separação de condensado. Visando melhor 
performance na distribuição do ar, o layout deve ser construído em desenho isométrico ou escala, 
permitindo a obtenção do comprimento das tubulações nos diversos trechos.