Manut 08 TPM Introdução

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Prof. Valdir Cardoso
valdircs@fei.edu.br
Parte - 08
Gerenciamento da 
Manutenção
PR9110 – NPB110
Manutenção Produtiva Total
TPM
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Parte - 08
“Quebra ou Falha Zero”
T P M
Objetivo Principal
Eliminar perdas
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Parte - 08
1950 1960 1970 1980 1990
Manutenção de avaria: 
Breakdown Maintenance
1951 Manutenção Preventiva: 
Preventive maintenance
1957 Manutenção por melhoria: 
Corrective maintenance
1960 Prevenção da manutenção: 
Maintenace prevention
Desenvolvimento da TPM
(as várias etapas e mudanças na PM do Japão)
2000
1971 TPM: Total Productive 
Maintenance
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Características peculiares da TPM
 A busca da Economicidade
 Um sistema integrado (Total System)
 Manutenção espontânea, executada pelo próprio operário
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- Limpeza
- Lubrificação
- Inspeção
- Preparação
- Afinação/troca de dispositivos
- Ordem operacional
- Organização do local de trabalho
Serviços que podem ser executados pelo operados
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Mudança interna:
O que tem que ser feito enquanto a máquina está parada
Mudança externa: O que pode ser feito enquanto a 
máquina está operando
Conceitos fundamentais da TPM
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 Maximização do Rendimento operacional global dos equipamentos
 Enfoque sistemático, onde se considera o ciclo de vida do 
equipamento
 Participação e integração de todos os departamentos envolvidos
 Envolvimento e participação de todos os profissionais
 Colaboração nas atividades voluntárias desenvolvidas pelos 
pequenos grupos
Definições específicas da TPM
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 Capacidade para condução de atividades espontânea;
 Atividades de manutenção relativas à mecatrônica;
 Desenvolvimento de equipamentos que não falham;
 Mudança no homem para promover mudança nas máquinas.
Objetivos visados pela TPM
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Basicamente, existem duas maneiras de aumentar a eficiência 
global (ROG) de um equipamento:
 Melhorando as funções e as características de performance deste 
equipamento;
 Através da eliminação dos obstáculos que se interpõem contra a 
eficiência máxima.
Busca das 6 Grandes Perdas
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(1) Perda por quebras do equipamento
• Perda da função principal
• Perda parcial da função
Perdas que refletem a disponibilidade operacional
(2) Perda por set-ups e ajustes
• Perda por mudanças de linha
• Perda por regulagem do equipamento
Busca das 6 Grandes Perdas
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(3) Perda por ociosidades e peq. interrupções
• Paradas momentâneas e curtas
• Operação em vazio
(4) Perda por taxa de operação reduzida
• Problema de funcionamento na velocidade nominal
• Qualidade do produto na velocidade nominal
Perdas que refletem a velocidade operacional
Busca das 6 Grandes Perdas
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(5) Perda por defeitos e re-trabalho
• Perda de pessoas, tempo, materiais e energia
• Perda produção de produtos defeituosos
(6) Perda de rendimento no início da produção
• Más condições de manutenção do equipamento
• Ajustes do equipamento por gabaritos e moldes
Perdas que refletem a qualidade operacional
Busca das 6 Grandes Perdas
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 Mensuráveis, quantificados com bases estatísticas
 Intangíveis, com bases qualitativas visuais
Resultados alcançados com a TPM
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Os 8 Pilares de 
Sustentação da 
TPM
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TPM
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• Jornada diária do trabalho
• Tempo diário de parada programada (produção, manutenção, reunião)
• Tempo diário de perdas por paradas (falhas, produto, afinações, etc.)
• Produção diária
• Índice de qualidade (IQ)
• Tempo de ciclo teórico (ou de referência) (min/peça)
• Tempo de ciclo efetivo (min/peça)
• Índice de Disponibilidade Operacional (ID)
• Índice de Velocidade Operacional (IV)
• Índice do Desempenho
ROG – Rendimento Operacional Global
ROG = ID x IV x IQ
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A: Jornada diária do trabalho
A = 60min x 8h
A = 480min
B: Tempo diário de parada programada (tempo de parada de acordo com o 
programa de produção, parada de acordo com a manutenção programada, 
tempo de parada para a reunião matinal, etc) = 20min
C: Tempo diário de carga
C = A – B
C = 460min
Método de cálculo da eficiência global do equipamento
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D: Tempo diário de perdas por paradas:
• avarias e falhas = 20min
• mudança de produto = 20min
• afinações e ajustes = 20min
• Total = 60min
E: Tempo diário de operação E = C – D
E = 400min
G: Produção diária = 400 peças
Método de cálculo da eficiência global do equipamento
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H: Índice de qualidade = 98%
I: Tempo de ciclo teórico (ou de referência) = 0,5 min/peça
J: Tempo de ciclo efetivo = 0,8 min/peça
Método de cálculo da eficiência global do equipamento
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F: Tempo de fabricação F = J x G
F = 0,8 x 400
F = 320min
T: Índice de Disponibilidade Operacional T = E/C x 100
T = 400/460 x 100
T = 87%
M: Índice de Velocidade Operacional M = I/J x 100
M = 0,5/0,8 x 100
M = 62,5%
Método de cálculo da eficiência global do equipamento
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N: Índice Operacional efetivo N = F/E x 100
N = 320/400 x 100
N = 80%
L: Índice do Desempenho L = M x N x 100 = 0,625 x 0,800 x 100 = 50%
Eficiência global do equipamento/instalação Ef = T x L x H x 100
Ef =0,87 x 0,50 x 0,98 x 100
Ef = 42,6%
Método de cálculo da eficiência global do equipamento
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Exercício:
Se reduzirmos o tempo em “D” até zero qual será o novo 
ROG - Rendimento Operacional Global
Método de cálculo da eficiência global do equipamento
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Parte - 08
Num período disponível de 8:15h de trabalho de uma máquina, foi realizada uma
manutenção preventiva de 20 minutos com parada de máquina e mais 25 sem parada. A
referida máquina tem uma capacidade nominal de produção de 5 unidades de produto por
minuto e neste dia sua produção atingiu um total de 1220 unidades, das quais apenas 95%
foram aprovadas pelo controle de qualidade. As paradas não programadas estiveram
assim distribuídas:
• Falhas de máquinas = 15 minutos
• Setup de linha = 20 minutos
• Ajustes e regulagens = 30 minutos
Qual foi o rendimento operacional global OEE desta máquina no dia considerado?
Exercício - 01
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Num período disponível de 8,5 horas diárias de trabalho de umamáquina, é realizada,
em média uma manutenção preventiva de 25 minutos e 30 minutos diários de parada
para necessidades pessoais. A referida máquina tem uma capacidade nominal de
produção de 5,1 unidades por minuto.
Em um dia de sua produção esta máquina atingiu um total de 1450 unidades, das quais
apenas 95 não foram aprovadas pelo controle de qualidade. As paradas não
programadas durante o ciclo estiveram assim distribuídas:
• Falhas de máquinas = 17 minutos
• Set-up de linha = 28 minutos
• Ajustes e regulagens = 35 minutos
Qual foi o rendimento operacional global OEE desta máquina no dia considerado?
Exercício - 02
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Num período disponível de 8,5 horas de trabalho de uma máquina, foi realizada uma
manutenção preventiva de 45 minutos. A referida máquina, neste dia teve sua produção
realizada das quais 50 não foram aprovadas pelo controle de qualidade. As paradas não
programadas durante o dia estiveram assim distribuídas em média:
• Falhas de máquinas = 20 minutos
• Ajustes e regulagens = 30 minutos
• Set-up de linha = 26 minutos
• Tempo de ciclo nominal = 0,423 min/peça
• Tempo de ciclo real = 0,52 min/peça
Qual foi o rendimento operacional global (OEE) desta máquina neste dia e nas
condições consideradas?
Exercício - 03
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Em uma célula de trabalho, operando 24 h por dia em regime contínuo, é realizada, em
média uma manutenção preventiva de 40 minutos com parada de máquina, 30 minutos
sem parada de máquina e 20 minutos de manutenção preditiva. A referida máquina tem
uma capacidade nominal de produção de 50unidades por minuto e o fabricante garante
uma eficiência operacional de 98%. Em um dia de sua produção esta máquina atingiu
um total de 55500 unidades, das quais 800 foram rejeitadas pelo controle de qualidade.
As paradas não programadas durante o ciclo estiveram assim distribuídas:
• Falhas de máquinas = 17 minutos
• Set-up de linha = 26 minutos
• Ajustes e regulagens = 35 minutos
Qual foi o rendimento operacional global OEE desta máquina no dia considerado?
Exercício - 04