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SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO	4
1.1 O PROBLEMA	4
2 OBJETIVOS	6
2.1 OBJETIVO GERAL	6
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS	6
3 JUSTIFICATIVA	6
4 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA	8
5 METODOLOGIA	17
6 CRONOGRAMA DE DESENVOLVIMENTO	18
REFERÊNCIAS	19
1 INTRODUÇÃO
O TPM é uma filosofia de manufatura enxuta que se concentra em alcançar uma produção quase perfeita. Os objetivos do TPM são elevados: sem avarias, sem pequenas paragens ou marcha lenta, sem defeitos e sem acidentes. Ele enfatiza a manutenção proativa e preventiva para maximizar a vida útil e a produtividade do equipamento. E faz isso capacitando todos os funcionários a assumir a responsabilidade por esses equipamentos.
A abordagem do TPM é fortemente orientada para a capacitação dos funcionários e os incentiva a se apropriarem de suas máquinas, o que, por sua vez, aumenta o tempo de atividade da produção. O modelo TPM é composto por uma base 5S, garantindo que todos os espaços de trabalho sejam classificados, ordenados, limpos e padronizados em todos os momentos, e oito atividades de apoio, que resultam em um local de trabalho mais seguro.
Na sua forma mais simples, esse foco em 5S e manutenção contínua de máquinas resulta em máquinas limpas e saudáveis ​​que são menos propensas a ter rolamentos de esferas soltos, vazamento de lubrificante ou problemas ocultos sob camadas de sujeira. Além disso, como os ambientes de trabalho sujo apresentam risco de lesões em ambientes industriais, um simples regime de limpeza pode fazer maravilhas para a segurança.
Embora a Manutenção Produtiva Total (TPM) tenha sido promovida por sua simplicidade e seus benefícios para o sistema de entrega de manutenção, tanto a literatura acadêmica quanto a prática não conseguiram identificar as questões contextuais que influenciam a adoção do TPM. Desta maneira, o presente trabalho visa discutir teoricamente os fatores que levam a colocar em prática a Manutenção Produtiva Total nas indústrias. Para isso, seguiu-se uma estrutura teórica para compreender o uso do TPM e como ele depende de fatores gerenciais.
1.1 O PROBLEMA
O setor manufatureiro globalmente testemunhou mudanças drásticas na última parte do século XX. Em um ambiente altamente desafiador, a busca por equipamentos de manufatura confiáveis ​​exigiu que as organizações de manufatura aceitassem a manutenção de equipamentos como uma função indispensável para garantir a lucratividade sustentável das empresas. Como as organizações em todo o mundo enfrentaram uma competição acirrada nas últimas três décadas, a indústria Brasileira também não conseguiu escapar do impacto da globalização.
De acordo com a Aberdeen Research, o custo médio por hora do tempo de inatividade em todas as empresas atualmente é de 1370668,00 R$ e apresenta tendência de aumento. Este número é superior aos dados de 2014. Isso é especialmente preocupante, uma vez que quase toda a produção industrial e de manufatura é realizada por meio de máquinas, tornando-a amplamente dependente dessas máquinas operando continuamente. 
Sabe-se que no processo de fabricação, a máquina é muito importante porque o tempo de inatividade pode inibir e até mesmo interromper a produção. Logo, para aumentar a eficácia e eliminar as perdas incorridas das maquinas e equipamentos, é importante calcular o Tempo Médio entre Falhas (MTBF) e o Tempo Médio de Reparo (MTTR) por exemplo, e isso faz parte do processo de implementação do TPM para melhorar a eficácia da máquina.
Desta forma, surge os seguintes questionamentos para o desenvolvimento do presente trabalho: Quais os procedimentos para implementar o TPM de forma eficaz? De que maneira é possível superar a causa das perdas e aumentar a manutenção do desempenho das maquinas e equipamento de uma indústria?
2 OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GERAL 
Analisar a aplicação dos conceitos de Manutenção Produtiva Total (TPM) para melhorias de maquinas e eficiência.
 
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 
 
(a) Discutir teoricamente o conceito de Manutenção Produtiva Total;
(b) Compreender o processo de implementação da Manutenção Produtiva Total;
(c) (c) Descrever a complexidade do processo de melhorias e eficácia geral do equipamento ou máquina.
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3 JUSTIFICATIVA
A Manutenção Produtiva Total (TPM) é uma abordagem holística à manutenção de equipamentos que se esforça para alcançar processos de produção quase perfeitos. A manutenção autônoma é o processo em que os operadores são envolvidos na manutenção de seus próprios equipamentos, enfatizando a manutenção proativa e preventiva. Processos aprimorados e melhoria contínua são os principais fundamentos do TPM. 
O processo TPM garante menos quebras, paradas e defeitos, ao mesmo tempo que reduz os custos e envolve os funcionários de nível C em diante. Técnicas de comunicação eficazes e suporte da alta administração ajudam na funcionalidade do TPM. O TPM melhora as condições de operação do equipamento, permite a obtenção do tempo Takt com a maior eficácia possível da máquina e mantém o equipamento em um nível ideal de desempenho e confiabilidade.
 O TPM também aumenta a expectativa de vida do equipamento, reduz ou elimina avarias, elimina o funcionamento lento ou pequenas paragens e visa zero defeitos e zero acidentes, ao mesmo tempo que envolve os operadores para estarem 100% envolvidos e empenhados.
4 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
A Manutenção Produtiva Total (TPM) busca envolver todos os níveis e funções de uma organização para maximizar a eficácia geral do equipamento de produção. Esse método aprimora ainda mais os processos e equipamentos existentes, reduzindo erros e acidentes. Enquanto os departamentos de manutenção são o centro tradicional dos programas de manutenção preventiva, o TPM procura envolver trabalhadores em todos os departamentos e níveis, do chão de fábrica aos executivos seniores, para garantir uma operação eficaz do equipamento (SAAD et al., 2013).
O TPM trata de todo o ciclo de vida do sistema de produção e cria um sistema sólido, baseado no chão de fábrica, para evitar acidentes, defeitos e falhas. O TPM concentra-se em evitar falhas (manutenção preventiva), equipamentos "à prova de erros" (ou poka-yoke) para eliminar defeitos do produto e outros problemas, ou para facilitar a manutenção (manutenção corretiva), projetar e instalar equipamentos que precisam de pouco ou nenhuma manutenção (prevenção de manutenção) e reparo rápido do equipamento após a ocorrência de falhas (manutenção de falhas) (SALTON; KALNIN, 2016).
De acordo com Rosa et al (2017) o objetivo é a eliminação total de todas as perdas, incluindo quebras, perdas de configuração e ajuste de equipamentos, paradas em marcha lenta e paradas menores, velocidade reduzida, defeitos e retrabalhos, condições de derramamento e transtorno do processo e perdas de partida e rendimento. Os objetivos finais do TPM são zero avarias no equipamento e zero defeitos no produto, o que leva a uma melhor utilização dos ativos de produção e capacidade da planta. Logo, o TPM procura eliminar cinco grandes perdas que podem resultar de equipamento ou operação com defeito, conforme resumido na Tabela 1 abaixo.
	TIPO DE PERDA
	CUSTOS PARA ORGANIZAÇÃO
	Perdas inesperadas de desagregação
	Resulta em tempo de inatividade do equipamento para reparos. Os custos podem incluir tempo de inatividade (perda de oportunidades ou rendimentos de produção), mão de obra e peças de reposição.
	Perdas de instalação e ajuste
	Resulta em perda de oportunidades de produção (rendimentos) que ocorrem durante trocas de produtos, trocas de turnos ou outras mudanças nas condições operacionais.
	Perdas por interrupção
	Resulta em tempo de inatividade frequente da produção, de zero a 10 minutos, e que são difíceis de gravar manualmente. Como resultado, essas perdas geralmente são ocultadas nos relatórios de eficiência e incorporadas aos recursos da máquina, mas podem causar um tempo de inatividade substancial do equipamento e perda de oportunidade de produção.
	Perdas de velocidade
	Resulta em perdas de produtividade quando o equipamento deve ser maislento para evitar defeitos de qualidade ou pequenas paradas. Na maioria dos casos, essa perda não é registrada porque o equipamento continua a operar.
	Perdas por defeitos de qualidade
	Resulta em produção e defeitos fora das especificações devido a mau funcionamento do equipamento ou desempenho insatisfatório, levando à produção que deve ser retrabalhada ou descartada como lixo.
	Perdas em equipamentos e investimentos de capital
	Resulta em desgaste do equipamento que reduz sua durabilidade e vida útil produtiva. levando a investimentos de capital mais frequentes em equipamentos de substituição.
Tabela 1 - As perdas que o TPM evita
Fonte: Do autor, 2021.
O TPM tem como foco principal manter o funcionamento ideal das máquinas e minimizar as quebras de equipamentos e o desperdício associado, tornando os equipamentos mais eficientes, realizando manutenção preventiva, corretiva e autônoma, equipamentos à prova de erros e gerenciando efetivamente questões de segurança e ambientais (PERALTA et al., 2017).
Poka-Yoke é uma melhoria de processo projetada para impedir que um defeito específico ocorra. É um sistema de melhoria de processo que evita lesões pessoais, promove a segurança no trabalho e evita produtos defeituosos e danos à máquina. Poka-yokes são mecanismos usados ​​para confundir um processo inteiro. Idealmente, os poka-yokes garantem a existência de condições adequadas antes de executar uma etapa do processo, impedindo a ocorrência de defeitos em primeiro lugar. Onde isso não é possível, os poka-yokes desempenham uma função de detetive, eliminando defeitos no processo o mais cedo possível (ZHANG, 2014).
De acordo com Shahin e Ghasemaghaei (2010) muitas pessoas pensam nos poka-yokes como interruptores de limite, sistemas de inspeção óptica, pinos-guia ou desligamentos automáticos que devem ser implementados pelo departamento de engenharia. Esta é uma visão muito estreita. Esses mecanismos podem ser elétricos, mecânicos, processuais, visuais, humanos ou qualquer outra forma que impeça a execução incorreta de uma etapa do processo (SIQUEIRA; COSTA, 2019).
Os Poka-yokes também podem ser implementados em outras áreas além da produção, como vendas, entrada de pedidos, compras ou desenvolvimento de produtos, onde o custo dos erros é muito maior do que no chão de fábrica. A realidade é que a prevenção de defeitos ou a detecção e remoção de defeitos têm aplicações difundidas na maioria das organizações (PASQUINI, 2016).
É importante ressaltar que o Erro é a execução de uma ação proibida, a falha na execução correta de uma ação necessária ou a interpretação incorreta das informações essenciais para a correta execução de uma ação. E Poka-Yoke (Prova de erros / erros) faz o uso de recursos de processo ou design para impedir a fabricação de produtos não conformes (SHAHIN; GHASEMAGHAEI, 2010).
De acordo com Silva et al (2013), para alcançar a eficiência geral do equipamento é importante estabelecer como objetivo uma "produção perfeita". O equipamento sempre estará operando em velocidades de pico sem tempo de inatividade e criará a quantidade máxima de produtos com zero defeitos. A maioria das empresas que não implementou o TPM geralmente funciona com apenas 40% OEE. A implementação bem-sucedida do TPE pode aumentar o OEE significativamente - empresas premiadas do TPM relataram valores de OEE de até 85%. A equação mais simples usada para calcular o OEE é a seguinte:
         
Eficiência geral do equipamento = disponibilidade x desempenho x qualidade
Para entender esse cálculo, é necessário decompor os três fatores que contribuem para a eficiência geral do equipamento.
A Disponibilidade é, simplesmente, a quantidade de tempo durante o qual o equipamento está disponível para ser usado. Uma pontuação de disponibilidade ideal seria igual ao número de horas durante as quais a empresa está aberta, ou seja, a duração de um dia de trabalho padrão. No entanto, vários fatores podem contribuir para as perdas de disponibilidade, incluindo paradas não planejadas devido a falha e paradas planejadas devido à manutenção ou atualização / substituição de peças (JUNKER, 2009).
O Desempenho, é a velocidade com que uma peça de máquina realiza sua função pretendida, também conhecida como ciclo de produção. As velocidades de desempenho são diferentes para cada peça do equipamento e podem variar de alguns minutos a algumas horas, dependendo da natureza dos produtos que estão sendo produzidos. Tempos de ciclo lentos ou pequenas paradas devido a danos são as principais causas de perda de desempenho (OMOGBAI; SALONITIS, 2017).
A Qualidade é a qualidade dos bens produzidos pelo equipamento. Isso se refere tanto a quantas unidades são produzidas quanto a quantas unidades são produzidas que estão com defeito e, portanto, devem ser descartadas e não podem ser vendidas. Uma pontuação de qualidade alta significa que o maquinário está produzindo o número máximo de mercadorias com zero defeitos. Um rendimento reduzido devido a falha do equipamento pode causar grande perda de qualidade, enquanto os defeitos são menos comuns, mas também afetam negativamente a pontuação de qualidade (SILVA et al., 2013).
Para calcular o OEE, deve se certifica de que o equipamento em questão está operando nas melhores condições (foi recentemente mantido, por exemplo, está limpo e bem lubrificado sem falhas identificadas) e meça a velocidade do ciclo (desempenho) e o rendimento (qualidade) durante um período definido de tempo, geralmente uma semana. Multiplica-se esses totais pela duração de uma semana de trabalho completa (disponibilidade de cem por cento) para determinar o OEE de uma peça do equipamento (PRATES; BANDEIRA, 2011).
Uma maneira alternativa de olhar para a equação OEE em termos mais quantitativos é:
(Quantidade de bens produzidos durante um ciclo x Tempo do ciclo mais rápido) / Tempo de produção planejado = Eficiência geral do equipamento
Hoje, existem vários sistemas de software que podem ser usados ​​para determinar o OEE com base nos dados coletados. Isso elimina a necessidade de cálculos manuais difíceis e muitas vezes pesados ​​de totais de OEE (MELO; LOOS, 2018).
5 METODOLOGIA
 
Por meio do banco de dados Periódicos da Capes, Scielo e teses e dissertações disponibilizados na internet, foram realizadas pesquisas utilizando as palavras chaves: Manutenção, Equipamentos, Produção. Com isso, foram selecionados arquivos a partir da última década para realizar a discussão teórica.
5.1 CARACTERIZAÇÃO DA PESQUISA
A presente Pesquisa é de natureza qualitativa, exploratória e bibliográfica, onde, o desenvolvimento do trabalho é baseado em informações coletadas em bancos de dados acadêmicos.
Segundo Marconi e Lakatos (2011) pesquisa é um processo formal, o qual deve possuir um método reflexivo, onde o tratamento deve ser científico e consiga seguir um caminho para se conhecer a realidade ou descobrir verdades parciais. Segundo eles esta pesquisa é de natureza qualitativa, e tem objetivo de apresentar detalhadamente a problemática estudada. 
Para Oliveira (1999) e Gil (2011) as pesquisas que utilizam à abordagem qualitativa e Levantamento Bibliográfico possuem a facilidade de poder descrever a complexidade de uma determinada hipótese ou problema, analisar a interação de certas variáveis, compreender e classificar processos dinâmicos experimentais por grupos sociais, apresentar contribuições no processo de mudança, criação ou formação de opiniões de determinado grupo e permitir, em maior grau de profundidade, a interpretação das particularidades dos comportamentos ou atitudes dos indivíduos. 
A pesquisa bibliográfica possui a finalidade básica de desenvolver, esclarecer e modificar conceitos e ideias para a formulação de abordagens posteriores. Dessa forma, este tipo de estudo visa proporcionar maior conhecimento para o pesquisador acerca do assunto, a fim de que esse possa formular problemas mais precisos ou criar hipóteses que possam ser pesquisadas por estudos posteriores (GIL, 2011).
6 CRONOGRAMA DE DESENVOLVIMENTO
O presente estudo está sendodesenvolvimento com base no cronograma apresentado no Quadro 1 a seguir.
Quadro 1 – Cronograma de execução das atividades do Projeto 
	ATIVIDADES
	2021
	2021
	
	JAN
	FEV
	MAR
	ABR
	MAI
	JUN
	JUL
	AGO
	SET
	OUT
	NOV
	DEZ
	Escolha do tema. Definição do problema de pesquisa
	
	
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	Definição dos objetivos, justificativa.
	
	
	
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	Definição da metodologia.
	
	
	
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	X
	
	
	
	
	
	
	
	Pesquisa bibliográfica e elaboração da fundamentação teórica.
	
	
	
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	Entrega da primeira versão do projeto.
	
	
	
	
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	Entrega da versão final do projeto.
	
	
	
	
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	Revisão das referências para elaboração do TCC.
	
	
	
	
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	Elaboração do Capítulo 1.
	
	
	
	
	
	
	X
	
	
	
	
	
	Revisão e reestruturação do Capítulo 1 e elaboração do Capítulo 2.
	
	
	
	
	
	
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	X
	
	
	
	
	Revisão e reestruturação dos Capítulos 1 e 2. Elaboração do Capítulo 3.
	
	
	
	
	
	
	X
	X
	
	
	
	
	Elaboração das considerações finais. Revisão da Introdução.
	
	
	
	
	
	
	
	
	X
	
	
	
	Reestruturação e revisão de todo o texto. Verificação das referências utilizadas.
	
	
	
	
	
	
	
	
	X
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	Elaboração de todos os elementos pré e pós-textuais.
	
	
	
	
	
	
	
	
	
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	Entrega da monografia.
	
	
	
	
	
	
	
	
	
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	Defesa da monografia.
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
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REFERÊNCIAS
GIL, A. C. Metodologia do ensino superior. 4. ed. São Paulo: Atlas, 2011.
JUNKER, B. H. Application of Overall Equipment Effectiveness to Biopharmaceutical Manufacturing. BioPharm International, Vol. 22, No. 5, pp. 40-50, 2009.
MELO, Fábio Teixeira; LOOS, Mauricio Johnny. Análise da metodologia da Manutenção Produtiva Total (TPM): Estudo de caso. Revista Espacios. V.39. N.3, 2018.
MARCONI, M. de A; LAKATOS, E. M. Metodologia Científica. 5. ed. São Paulo: Atlas, 2011
OMOGBAI, Oleghe; SALONITIS, Konstantinos. The implementation of 5S lean tool using system dynamics approach. Procedia CIRP, v.60. pg.380 – 385, 2017.
OLIVEIRA, S. L. de. Tratado de metodologia científica: projetos de pesquisas, TGI, TCC, monografias, dissertações e teses. 2. ed. São Paulo: Pioneira, 1999.
PERALTA, Carla Beatriz da Luz et al. Lean principles in the Product Development Process (PDP) – aqualitative approach. Revista Espacios. v. 38, nº. 27, pg. 35, 2017.
PASQUINI, Nilton Cesar. Endomarketing em uma organização de reciclagem, método para uma boa implantação. Revista Qualidade Emergente. v7 n.1: 1-16, 2016.
PRATES, C. C; BANDEIRA, D. L. Aumento de eficiência por meio do mapeamento do fluxo de produção e aplicação do índice de rendimento operacional global no processo produtivo de uma empresa de componentes eletrônicos. Gestão & Produção, Vol. 18, No. 4, pp. 705-718, 2011.
ROSA, C et al. MED methodology: The reduction of setup times for Steel Wire-Rope assembly lines in the automotive industry. Procedia Manufacturing, v. 13. pg. 1034–1042, 2017
SAAD, N. Mohd et al. A3 Thinking Approach to Support Knowledge-Driven Design.The International Journal of Advanced Manufacturing Technology, Volume 68, Issue 5-8, Pages 1371-1386, 2013.
SALTON, Giovani Atilio; KALNIN, Joanir Luis. Estudo para implantação de fluxo contínuo no processo de montagem de chassi numa indústria de semirreboques. XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO, João Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016.
SHAHIN, A.; GHASEMAGHAEI, M. Service Poka Yoke, International Journal of Marketing Studies, v. 2, No. 2; November 2010.
SIQUEIRA, Sílvio Sérgio Silveira de; COSTA, Kelly Alonso; ASSUMPÇÃO, Alzira Ramalho Pinheiro de. KAIZEN aplicação da ferramenta no setor de solda automotiva. Braz. J. of Develop., Curitiba, v. 5, n. 10, p. 21364 -21381 oct. 2019.
SILVA, Beatriz Maria Simões Ramos da et al. Uso do indicador de eficácia global de equipamentos como ferramenta para melhoria contínua: estudo de caso aplicado à produção farmacêutica. Revistasg UFF. 2013. Disponível em: https://www.revistasg.uff.br/sg/article/view/788/409. Acesso em 18 de maio de 2021.
ZHANG, Abraham. Quality improvement through Poka-Yoke: from engineering design to information system design. Int. J. Six Sigma and Competitive Advantage, Vol. 8, No. 2, 2014.