TCC AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

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ESCOLA POLITÉCNICA BRASILEIRA
CURSO TÉCNICO EM AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO
SANDRO RODRIGO VIEIRA
Automação e Produção: Relação Intrínseca ao Processo de Qualidade
LEOPOLDINA / MG
2022
ESCOLA POLITÉCNICA BRASILEIRA
CURSO TÉCNICO EM AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO
SANDRO RODRIGO VIEIRA
Automação e Produção: Relação Intrínseca ao Processo de Qualidade
Artigo Científico Apresentado à Escola Politécnica
Brasileira, como requisito parcial para a obtenção
do título de técnico em Automação Industrial.
LEOPOLDINA / MG
2022
RESUMO 
O mundo em constante transformação, passa ciclicamente por desafios e propostas de adequação, reestruturação e busca por maiores resultados. Uma dessas transformações envolve o processo de automação, podendo acontecer imprevistos, resultando em atrasos e prejuízos para a indústria, pois qualquer quebra ou problemas para todo o processo de automação, levando um dia inteiro de produção. Como a automação envolve os recursos relacionados a qualquer tipo de energia, elétrica e mecânica, ambas estão sujeitas a quebras inesperadas ou falhas eletrônicas, o que resulta em atrasos na produção, acumulando uma série de prejuízos para a empresa. Há uma grande dificuldade em prever essas falhas, porque as máquinas, responsáveis pela geração de recursos, podem estar fora do alcance da localização do defeito, demorando a encontrá-lo. Como problema da pesquisa se questiona: Como automatizar uma empresa com qualidade? É natural, ainda, cair no esquecimento do operador ligar algum equipamento, resultando na ausência de recursos, o que prejudicará momentaneamente a produção. Esse trabalho tem como objetivo geral conhecer o processo de automação industrial. Como objetivos específicos se elencam identificar como a competitividade industrial auxilia no processo de automação das empresas; conhecer como automatizar uma empresa com qualidade. A metodologia do trabalho foi bibliográfica. Como resultados, se conclui que para que a engenharia de automação dê certo, se fazem necessárias mudanças na empresa. 
Palavras-chave: Automação; Engenharia; Qualidade; Indústria. 
ABSTRACT 
The world in constant transformation, cyclically goes through challenges and proposals for adaptation, restructuring and the search for greater results. One of these transformations involves the automation process, which can happen unforeseen, resulting in delays and losses for the industry, as any break or problems for the entire automation process, taking a whole day of production. As automation involves resources related to any type of energy, electrical and mechanical, both are subject to unexpected breakdowns or electronic failures, which result in production delays, accumulating a series of losses for the company. There is great difficulty in predicting these failures, because the machines, responsible for generating resources, may be out of reach of the defect location, taking a long time to find it. As a research problem, it is asked: How to automate a company with quality? It is also natural that the operator forgets to turn on some equipment, resulting in the lack of resources, which will momentarily harm production. This work has as general objective to know the industrial automation process. As specific objectives are listed to identify how industrial competitiveness helps in the automation process of companies; know how to automate a company with quality. The methodology of the work was bibliographical. As a result, it is concluded that for automation engineering to work, changes are needed in the company. 
Keywords: Automation; Engineering; Quality; Industry.
1 Introdução 
Um processo industrial se institui como um sistema de ações dinamicamente 
relacionadas que estão orientadas para transformar determinados elementos. O ramo 
industrial busca a perfeição e a qualidade de seu produto, tendo em vista aumentar 
suas vendas e a confiabilidade do consumidor. 
A tecnologia oportunizou a indústria fabricar seus produtos com um alto grau de precisão. Nesse contexto, por meio da evolução industrial, muitas melhorias foram inseridas na indústria, associado à sua forma de produzir, citando como exemplo, um processo industrial automatizado. 
Tal processo faz com que a forma de se fabricar um produto ocorra de forma 
homogênea, evitando possíveis imperfeições ao se concluir a fabricação de 
determinado produto. O conceito de automação utiliza técnicas, software e 
equipamentos eletrônicos que são aplicados em máquinas, objetivando aumentar a 
eficiência, a produção e sua qualidade, além de reduzir a interferência humana sobre 
esse processo. 
No processo de automação, os operadores são providos de máquinas para 
auxiliá-los em seus trabalhos, podendo acontecer imprevistos, resultando em atrasos 
e prejuízos para a indústria, pois qualquer quebra ou problemas para todo o processo 
de automação, levando um dia inteiro de produção. 
Como a automação envolve os recursos relacionados a qualquer tipo de energia, elétrica e mecânica, ambas estão sujeitas a quebras inesperadas ou falhas eletrônicas, o que resulta em atrasos na produção, acumulando uma série de prejuízos para a empresa.
Há uma grande dificuldade em prever essas falhas, porque as máquinas, responsáveis pela geração de recursos, podem estar fora do alcance da localização do defeito, demorando a encontrá-lo. As falhas mecânicas podem ser ocasionadas por uma queda de energia, sendo necessária a intervenção do operador. 
Nesse aspecto, se questiona como os conceitos e características de 
Automação podem ser observadas no contexto industrial local? É natural, ainda, cair 
no esquecimento do operador ligar algum equipamento, resultando na ausência de 
recursos, o que prejudicará momentaneamente a produção. Nesse sentido, o objetivo 
geral desse trabalho é conhecer o processo de automação industrial. Como objetivos 
específicos se elenca identificar como a competitividade industrial auxilia no processo
de automação das empresas; conhecer como automatizar uma empresa com qualidade. 
O estudo se apresenta como relevante à medida em que discute o processo de 
automação e produção em um momento de Pandemia do Covid-19, em que as 
fábricas e empresas estão precisando se reinventar, além de contribuir para a 
discussão da qualidade nos serviços de automação. 
A pesquisa qualitativa foi de cunho exploratório, utilizando-se como estratégia 
de investigação a pesquisa bibliográfica e documental. Para se alcançar os objetivos 
delineados e responder às questões da pesquisa, os primeiros procedimentos 
metodológicos utilizados se relacionaram a aproximações com o objeto de estudo e 
com a documentação bibliográfica a ele relacionada. 
Assim, foi feito inicialmente uma pesquisa documental-bibliográfica, cujo 
objetivo foi catalogar e indicar os fundamentos teóricos e os percursos empíricos a 
serem percorridos. Em particular, para o desenvolvimento dessa pesquisa foram 
utilizadas as seguintes técnicas: revisão bibliográfica: fase de seleção de artigos, 
livros, revistas, resumos e e-books; o estudo documental, com leituras dos 
documentos encontrados para se detectar a pertinência do conteúdo em relação ao 
objeto da pesquisa; realização de resumos e fichamentos. 
2 Manufaturas, competitividade e tecnologia: uma associação salutar 
A usabilidade tecnológica acelerou as áreas administrativas, as atividades 
foram se tornando indeterminadas, levadas com múltiplas utilidades aplicadas aos 
próprios processos computadorizados. A tão decisiva tomada de decisão passou a 
ser necessitada pela assimilação captada da pluralidade de informações recebidas e 
configuradas por redes informatizadas. 
Dessa expansão tecnológica nas atividades de trabalho advém não somente a 
agilidade na técnica e nas habilidades instrumentais, mas a uma modelagem 
intelectual, sendo ponto de referência a precisão de melhorias constantes no processo 
de bens e serviços. 
No que tange ao modelo com perspectivas taylorista/fordistaé típico o trabalho 
sem qualificação, repetitivo, habitual, fracionado, estabelecido nas empresas que 
adotaram as inovações tecnológicas e aderiram às novas formas de organização do 
trabalho polivalente, integrado, em equipe, flexível e autônomo. 
Nesse processo de trabalho são cobradas competências para solucionar 
problemas, habilidades para tomar decisões, saber trabalhar com grupos, encarar 
conflitos em constantes transformações e interferir no trabalho para melhorar a 
qualificação dos processos, produtos e serviços. 
Nos últimos anos, os esquemas de produção vêm mudando, devido ao fato de 
que as empresas competem umas com as outras, associado, também ao 
desenvolvimento tecnológico. O desenvolvimento da tecnologia criou 
microprocessadores, robôs, a inteligência artificial e as redes de comunicação. 
Usando estratégias de produção, as empresas têm o objetivo de aumentar a 
competitividade. 
A competitividade industrial para a economia neoclássica se embasa no 
desenvolvimento de uma determinada área industrial, desde que se mensure suas 
taxas de produtividade, as quais, teoricamente, possibilitam serem obtidas através da 
competição perfeita, ou em paralelo com a fronteira internacional. 
Nesse sentido, a competitividade é resultante dos procedimentos de interação 
anônima entre os negociantes econômicos, as empresas e os consumidores, na qual 
a pulverização de decisões é organizada pela ação do mercado. 
A definição de competitividade também está associada à eficiência produtiva, 
podendo ser mensurada por parâmetros de produtividade relativa. Apesar da 
tecnologia fazer parte de um composto de comandos estruturais devido suas próprias 
particularidades, ainda não é diagnosticada como fator de diferenciação competitiva. 
Sua atuação na competitividade industrial é assessorada a partir de um procedimento 
simétrico de difusão e convergência de informações, assegurado pelas dominações 
do mercado. 
Nesse contexto, se busca o aumento da competição em termos de custo, 
disponibilidade, inovação e qualidade, sendo a automação industrial um dos meios 
para se atingir tais termos citados anteriormente.
O princípio inerente à automação é a de dinamizar as atividades
relacionadas ao homem, permitindo a ele uma maior agilidade
em suas ações, bem como eficiência de modo que fosse
aprimorado o tempo, possibilitando a ele dedicar-se a outras
atividades de forma simultânea ou diante do tempo ganho com
isso, bem como realizar ações com maior precisão e eficiência.
(BARROS JÚNIOR, 2016, p. 17).
Sobre esses ganhos, estão relacionados ao avanço recente da microeletrônica, 
atingindo a produção em si, ao substituir o trabalho braçal por robôs e máquinas 
computadorizadas. Esse fato contribui para o desemprego dos trabalhadores, pois 
serão substituídos por máquinas, mas oportuniza enormes ganhos de produtividade 
às indústrias, tendo em vista que estas passam a integrar tarefas distintas como a 
elaboração de projetos, o gerenciamento administrativo e a produção. (ARAÚJO 
JÚNIOR; CHAGAS; FERNANDES, 2003). 
No Brasil e diversos países acumularam-se os interesses com o 
desenvolvimento no que tange as concepções da indústria, principalmente a de 
manufatureiras. Uns dos coeficientes significativos traduzem essa abordagem, em 
que resultados insuficientes de desempenho industrial em uma dimensão mundial, fez 
regredir a discrepância entre as regiões. O outro coeficiente é a compreensão de que 
a incorporação da China e Índia, com menor escala, modificou a representação de 
vantagens comparativas de maneira constante, com implicações não comuns para a 
indústria em diversos países. 
No início, a automação começou com o controle manual, que unia o esforço 
humano, para ser substituído pela máquina, a qual passou a executar o controle 
manual. A figura 1 abaixo, ilustra um ambiente de chão de fábrica. 
 Figura 1 ambiente de chão de Fábrica
 Fonte: (Araújo Júnior; Chagas ; Fernandes, 2003). 
A figura 1 acima ilustra como a tecnologia era primitiva e escassa para a 
produção de equipamentos, havendo muitas pessoas executando atividades ao 
mesmo tempo. Após o progresso tecnológico, o controle passou a acontecer 
automático, executado pelos sistemas em malha fechada.
Tal controle evoluiu do controlador PID convencional para o uso de modernos 
controladores, usando as concepções da inteligência artificial, evoluindo, ainda, a 
instrumentação necessária para realizar os diferentes tipos de controle. 
Os primeiros instrumentos analógicos usados mediam cada variável, cujo 
processo era processado pelo observador. Os novos tipos de instrumentação são 
inteligentes, pois usam um sistema de medição para avaliar a variável, e, ao mesmo 
tempo, executar os processamentos da informação através de técnicas digitais. 
Nesse âmbito, se passou a ter a necessidade de centralizar e facilitar o controle 
de processo das plantas industriais, sendo necessário padronizar tal controle, pois era 
necessário que a manutenção fosse de baixo custo. Um projeto que envolve 
automação torna automático o processo produtivo, além de possibilitar que este seja 
confiável e versátil, além de ser econômico. O processo de automação pode ser de 
origem completa, ou seja, do início até o fim da linha de produção, não havendo o 
contato humano, ou parcialmente. 
Na automação parcial ou semiautomática ocorre o envolvimento humano no 
processo. No que diz respeito à automação de uma linha, esta é representada por 
cinco competências, dentre as quais: 
No que tange ao modelo com perspectivas taylorista/fordista é típico o trabalho 
sem qualificação, repetitivo, habitual, fracionado, estabelecido nas empresas que 
adotaram as inovações tecnológicas e aderiram às novas formas de organização do 
trabalho polivalente, integrado, em equipe, flexível e autônomo. 
Nesse processo de trabalho são cobradas competências para solucionar 
problemas, habilidades para tomar decisões, saber trabalhar com grupos, encarar 
conflitos em constantes transformações e interferir no trabalho para melhorar a 
qualificação dos processos, produtos e serviços. 
A partir de diversas mudanças de produtividade e de qualidade nas esferas 
produtivas e no âmbito do mercado de trabalho relativo às qualificações dos 
trabalhadores, se implanta um modelo de formação e de gestão da força de trabalho 
embasado nos aspectos das competências profissionais. 
A aquisição de dados e controle manual, com o uso de dispositivos da planta, 
como sensores e dispositivos de campo, que são responsáveis por medir o controle 
e, por meio desse feedback, ocorre o uso manual; 
O controle individual, que representa o nível com os equipamentos de CLP e 
contatores, os quais realizam o controle automático das atividades da planta. No que
diz respeito ao Controlador Lógico Programável (CLP), criado em 1968, é considerado 
uma grande inovação na indústria de automação, tendo sido responsável por substituir 
os antigos relés, possibilitando fazer alterações rápidas no processo de produção. 
Com este dispositivo, as alterações obedecem a uma programação do sistema, 
diferente do sistema por relés que exigia a modificação da montagem dos 
equipamentos. (GOEKING, 2011)
Os CLPs são dispositivos digitais que permitem controlar o 
processo fabril graças a uma memória programável que reúne 
as instruções que devem ser repassadas para as máquinas 
responsáveis pela produção industrial. À medida que o CLP foi 
incorporado nas indústrias, evoluiu e adquiriu novas funções e é 
hoje capaz de executar sequenciamento, temporização, 
contagem, energização/desenergização e manipulação de 
dados, regulação PID, lógica fuzzy, entre outras funções. Os 
CLPs podem ser programados por meio de computadores, são 
adequados para os ambientes industriais –muitas vezes 
inóspitos – e possuem linguagem amigável. (GOEKING, 2011, 
p. 2).
Baseado no exposto anteriormente, o Controlador Lógico Programável 
representou uma inovação no processo de automação industrial,permitindo que os 
procedimentos fossem aprimorados, por meio da modificação do processo de forma 
ágil. 
O controle fabril total, com a produção e a programação, sendo responsável 
pela programação e planejamento da produção, realizando tanto o controle, quanto a 
logística dos recursos; 
O controle do grupo, gerenciamento e otimização do processo, que se relaciona 
com a supervisão do processo, por meio do banco de dados, se verificando aonde o 
processo poderá ser otimizado; 
Planejamento estratégico, controle de vendas e custos, é o responsável por 
administrar os recursos, sendo o nível com softwares para gestão de vendas, 
financeira e corporativa. 
Há algum tempo atrás, o mercado reagia com perplexidade em relação a 
automação. Contemporaneamente, a automação é tida como normal, reconhecendo-
se que os computadores, robôs e máquinas automatizadas são indispensáveis para o 
conforto das pessoas.
Contudo, o desemprego provocado pela automação ainda é uma questão que 
gera polêmica, pois sem dúvida alguma mudou a estrutura de recursos humanos de 
uma empresa, diminuindo as oportunidades empregatícias. 
Porém, a automação também manteve empregos, pois sem ela muitas 
empresas teriam que ter fechado. Nesse mesmo olhar, por meio da automação, se 
reorganizou as atividades desempenhadas pelo ser humano. A automação também 
representou, para o homem, a possibilidade de deixar de fazer atividades perigosas, 
que colocavam em risco sua saúde. 
A questão de competitividade é central entre as empresas, pois seu aumento é 
visto como um objetivo que tende a ser frequentemente seguido em um mundo cada 
vez mais globalizado, onde a queda dos custos dos transportes e comunicação 
aumenta a pressão competitiva. 
A competitividade tem várias definições, onde se enquadram inúmeras 
perspectivas: tecnológica, produtividade renda, preços, custos e outros. A 
competitividade exige um grau elevado para suas definições, ou seja, elencando qual 
atividade a empresa emprega. 
A Organização Internacional do Trabalho, define a automação como “a 
utilização de máquinas que precisam de pouco ou nenhuma intervenção humana, com 
intuito de, geralmente, substituir trabalhadores”. A tecnologia na automação utiliza um 
conjunto de elementos básicos que se assemelham aos existentes nos computadores 
como: unidade de entrada (input), unidade de armazenamento (storage), unidade 
central de processamento (Central Processor) e a unidade de saída (output). 
(PEREIRA, 2015). 
Ao definir a automação, Martins (2012) informa que é “um sistema de 
automação possui os seguintes componentes básicos: Sensoriamento; Comparação 
e controle; Atuação”. Conforme Pereira (2015, p. 20), “Nesse aspecto, o input será a 
obtenção de dados através do sensoriamento, o armazenamento e processamento 
tem-se por comparação e controle, e por final os outputs tem-se por a atuação do 
sistema”. 
Devido ao desenvolvimento de novas tecnologias, o processo de automação 
se dividiu em diversos níveis responsáveis por uma função dentro de um sistema 
complexo de automação. A figura 1 abaixo ilustra a pirâmide de hierarquia da 
automação. 
 Figura 2 Pirâmide hierárquica de automação
Fonte: Pereira (2015). 
Discutindo sobre a pirâmide acima, Martins (2012, p. 13), assevera que:
na base da pirâmide tem-se o nível responsável pelas ligações
físicas da rede ou o nível de E/S. Neste nível encontram-se os
sensores discretos, as bombas, as válvulas, os contatores, os
CLPs e os blocos de E/S. O principal objetivo é o de transferir 22
dados entre o processo e o sistema de controle. Estes dados
podem ser binários ou analógicos e a comunicação pode ser
feita horizontalmente (entre os dispositivos de campo) e
verticalmente, em direção ao nível superior. É neste nível,
comumente referenciado como chão de fábrica, que as redes
industriais têm provocado grandes revoluções.
Moraes; Castrucci (2007), separam a automação em cinco níveis de hierarquia, 
sendo o: Nível 1 –Aquisição de Dados e Controle Manual, composto por dispositivos 
de campo. “Atuadores, sensores, transmissores e outros componentes presentes na 
planta compõem este nível, que é conhecido como o chão de fábrica” (PEREIRA, 
2015, p. 21). 
Figura 3 Nível 1 
Fonte: Pereira (2015)
No Nível 4 –Controle, compreende equipamentos que realizam o controle 
automatizado das atividades da planta, encontrando-se os CLP’s (Controlador Lógico 
Programável), SDCD’s (Sistema Digital de Controle Distribuído) e relés. 
Fonte: Pereira (2015) 
Em relação ao Nível 3 –Controle de Célula, Supervisão e Otimização do 
Processo, ocorre a supervisão dos processos executados por uma determinada célula 
de trabalho em uma planta. 
Figura 5 Nível 3
Fonte: Pereira (2015) 
Sobre o Nível 4 –Controle Fabril Total, Produção e Programação: é onde se 
processa a parte de programação e o planejamento da produção, auxiliando no 
controle de processos industriais e na logística de suprimentos. Logística reversa é 
um termo genérico que significa todas as operações de coletar, desmontar e 
processar produtos e/ou materiais e peças relacionadas com a reutilização, com a 
finalidade de assegurar a recuperação sustentável. 
O Nível 5 –Planejamento Estratégico e Gerenciamento Corporativo: é o 
responsável pela administração dos recursos da empresa, encontrando-se os 
softwares para gestão de venda e financeira, ajudando na tomada de decisões que 
afetam a empresa como um todo. 
2.1 Gestão de qualidade na automação industrial 
Nas organizações, as decisões devem ser tomadas com suporte em analises 
de fatos e dados que são conseguidos por meio de utilizações de técnicas e 
ferramentas da qualidade, onde preconiza que um dos objetivos é identificar os 
problemas de um processo, produto ou serviço, e com o diagnóstico, procurar a 
solução mais assertiva. Com uso de ferramentas da qualidade que tem capacidade 
de identificar os problemas de uma empresa, analisar as causas e recomendando 
soluções que chegue a atingir o processo de produção e do produto. 
Nos dias de hoje na economia, os mercados são cruelmente competitivos, ter 
a percepção de procurar maneira distinta é primordial para lucratividade e o
crescimento das organizações. O empenho para a procura de uma qualidade melhor, 
como estratégia de sustentação, nos processos e na finalização do produto, é uma 
maneira de conseguir o que almeja, desde que, os custos tenham redução e 
consumidores sendo por vezes, mais exigentes e informados, consentem a satisfação. 
A implantação de um programa de qualidade é a forma mais eficiente de 
modificar a organização, adequando-a às novas necessidades da sociedade, 
aprimorando a recepção com os clientes. Paladini (2004), assegura que o processo 
de implantação da qualidade total enlaça, precisamente, discriminação e aplicação de 
ferramentas e medidas básicas particulares para diversas condições onde passa o 
processo de produção de qualidade. 
As tomadas de decisões das empresas devem ser feitas através de uma 
análise de fatos e dados, onde são conseguidos através do manuseio de ferramentas 
e técnicas da qualidade, que tem intuito de encontrar os problemas de um sistema, 
produto ou serviço, e procurar a solução melhor. 
3 Material e Métodos 
Para realizar uma pesquisa se deve, à priori, organizar todos os passos a serem 
percorridos de forma a sistematizá-la. Nesse sentido, a “metodologia é o estudo da 
organização, dos caminhos a serem percorridos, para se realizar uma pesquisa ou um 
estudo, ou para se fazer ciências” (GERHARDT; SILVEIRA, 2009, p. 12). 
Se alerta que a metodologia se relaciona ao caminho proposto para se chegar 
ao objetivo, indo além da descrição dos procedimentos. A escolha da metodologia 
orienta sobre o fim que se quer alcançar com o estudo. Assim, em uma pesquisa, a 
metodologia se aprofunda nos métodos e técnicas que serão utilizados pelo 
pesquisador, sendo que os procedimentos e o rigor a ser utilizado é que vai permitir o 
caráter científico da pesquisa.A metodologia também se relaciona a um conjunto de atividades sistemáticas 
e racionais que permite alcançar o objetivo - conhecimentos válidos e verdadeiros -, 
traçando o caminho a ser seguido, detectando erros e auxiliando as decisões do 
cientista. (LAKATOS e MARCONI, 2006 ).
Assim, foi feito inicialmente uma pesquisa documental-bibliográfica, cujo 
objetivo foi catalogar e indicar os fundamentos teóricos e os percursos empíricos a 
serem percorridos. Esta pesquisa caracteriza-se quantos aos fins como descritiva com 
procedimento bibliográfico.
4 Resultados e discussão 
Discutindo sobre o Lean Manufacturing, Werkema (2006), afirma que “é uma 
iniciativa que busca eliminar desperdícios, isto é, excluir o que não tem valor para o 
cliente e imprimir velocidade à empresa”. Womack; Jones; Roos (1998), asseveram 
que o sucesso do Sistema Toyota consiste em utilizar cinco princípios básicos: “definir 
o que é valor para o cliente, definir o fluxo de valor, fazer com que tal fluxo seja 
contínuo, sendo puxado pelo consumidor e primar pela excelência”. (ANUNCIAÇÃO, 
2013, p. 11). 
O Lean Manufacturing se originou a partir da indústria do automobilismo, mas 
pode ser utilizado por quaisquer empresas manufatureiras que tem a meta de tornar 
seus sistemas eficientes e capazes de enfrentar os novos padrões econômicos. Essa 
filosofia permite que desperdícios sejam eliminados, dentre os quais: perda por 
superprodução, tempo de espera, por transporte, por processamento, por 
movimentação, por produtos defeituosos ou retrabalho e por estoque. (SHINGO, 
1996a). 
A figura 1 abaixo demonstra os oito desperdícios:
Portanto, o Lean Manufacturing, Sistema Toyota de Produção ou Manufatura 
Enxuta une uma filosofia de produzir somente o necessário, associado a uma 
metodologia que busca eliminar desperdícios agregada à utilização de um conjunto 
de ferramentas, melhorando continuamente o processo de produção da empresa. No 
processo produtivo da empresa em questão, existem muitas perdas em relação à 
gordura, miúdos do frango e proteínas solúveis.
Com o objetivo de evitar o desperdício se orienta seguir o seguinte plano de 
ação no quadro 1 abaixo: 
Quadro 1 Plano de ação para eliminar os desperdícios
	Processamento impróprio
	O que causa
	Como evitar
	
	Inibe o gerenciamento e controle eficaz de um processo;
Não agrega valor ao produto.
	Reconhecer o que realmente o cliente necessita;
Mapear o fluxo.
	Excesso de produção
	Aumenta o estoque do produto, tendo de congelar as aves por um maior tempo;
	Usar a ferramenta Single minute Exchanger of die- SMED ou troca rápida de ferramentas – TRF; Focar na qualidade e não na qualidade.
	Estoque
	Armazenar insumos e matérias-primas de forma excessiva
	Produzir por demanda, ou seja, o que for necessário.
	Transporte
	Gasto com combustível em excesso e com transporte de funcionários.
	Ter os fornecedores próximos, escolher o percurso a ser realizado, buscando o fluxo de um único produto; 
Trabalhar com ferramentas 5S.
	Movimentos desnecessários
	Movimento de equipamentos e colaboradores
	Otimizar o trabalho;
Organizar o layout.
	Defeito e retrabalho
	Produção de aves com peso mínimo. 
	Aderir ao CEP Controle estatístico de processos – CEP, ao uso de dispositivos Poka-Yoke e a ocorrência de eventos Kaizen.
	Espera
	Inoperância das máquinas e de funcionários. 
	Criar um fluxo de trabalho e renovar o maquinário.
	Conhecimento
	Ausência de competência intelectuais e habilidades para gerir o processo.
	Motivar os profissionais a fazerem cursos de formação continuada na área de cadeia produtiva de aves;
De atendimento ao cliente.
Fonte: Coutinho, (2018). 
A partir do momento que toma sua decisão de expansão, a empresa deverá 
escolher as estratégias da construção e da sustentação, tendo em vista definir seu
novo posicionamento no mercado. Sendo assim, por meio da estratégia da construção 
deverá expandir suas atividades, adquirindo novos usuários 
Nas organizações, as decisões devem ser tomadas com suporte em analises 
de fatos e dados que são conseguidos por meio de utilizações de técnicas e 
ferramentas da qualidade, onde preconiza que um dos objetivos é identificar os 
problemas de um processo, produto ou serviço, e com o diagnóstico, procurar a 
solução mais assertiva. Com uso de ferramentas da qualidade que tem capacidade 
de identificar os problemas de uma empresa, analisar as causas e recomendando 
soluções que chegue a atingir o processo de produção e do produto. 
Nos dias de hoje na economia, os mercados são cruelmente competitivos, ter 
a percepção de procurar maneira distinta é primordial para lucratividade e o 
crescimento das organizações. O empenho para a procura de uma qualidade melhor, 
como estratégia de sustentação, nos processos e na finalização do produto, é uma 
maneira de conseguir o que almeja, desde que, os custos tenham redução e 
consumidores sendo por vezes, mais exigentes e informados, consentem a satisfação. 
Segundo Werkema (2006) o termo Lean Manufacturing, pode ser traduzido 
como sendo uma produção enxuta, e foi criado por James P. Womack e Daniel T, 
Jones, quando estudavam uma indústria automobilística. Esse tipo de produção foi 
utilizado pela primeira vez no Japão, em 1945, com o fim da segunda guerra mundial. 
O sistema Toyota de produção, preza por uma produção enxuta, que tem o 
objetivo de eliminar os desperdícios, segundo Moreira e Fernandes (2001) a produção 
deve ser realizada em um ambiente organizado, e a gestão de qualidade, serve 
sobretudo para que exista um processo contínuo de desenvolvimento da empresa, e 
consequentemente, a eliminação d atividades que não visam agregar muito valor. 
Segundo Salgado et al (2009) quando se fala em evitar que sejam feitos 
desperdícios, é necessário observar que se está falando das atividades que tendem 
a aumentar o custo da produção, e que estão presentes dentro desse processo, mas 
que não agregam nenhum tipo de valor ao produto, dentro da perspectiva do 
consumidor. 
O método Lean Manufacturing tem como objetivo, uma produção que utilize o 
mínimo possível de recursos, que realize o que deve ser produzido, mas que seja 
realizado dentro de um processo eficiente, Segundo Ohno (1997) existem sete 
categorias de desperdícios de produção, que seriam:
· Desperdício de espera: pode ser identificado quando algum recurso 
(máquinas ou pessoas) ou material está parado devido algum motivo. Pode ser 
caracterizado pela formação de filas. 
· Desperdício de movimento: pode ser identificado quando algum movimento 
desnecessário é realizado. 
· Desperdício de processamento: identificado quando algum processo não 
necessário é realizado. 
· Desperdício de superprodução: identificado quando produtos são produzidos 
além da demanda. 
· Desperdício de transporte: identificado quando há a realização de transporte 
de peças, matéria prima ou produtos. 
· Desperdício de estoque: identificado quando há o armazenamento excessivo 
de matéria prima ou produtos finalizados. Para algumas empresas este estoque 
é utilizado de forma estratégica, mas na filosofia JIT o mesmo é considerado 
como um desperdício (SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON, 2002). 
· Desperdício de defeitos: identificado quando ocorre falhas no processo, 
ocorrendo problemas de qualidade. 
Os autores Caffyn e Bessant (1996) definem melhoria contínua como “um 
processo, em toda a empresa, focado na inovação incremental e contínua”. Ou seja, 
toda a empresa trabalha em busca de atingir os mesmos objetivos e se tornar cada 
vez melhor. A melhoria contínua trabalha diretamente na cultura da empresa. 
Portanto, uma empresa que busca a melhoria contínua, estimula os funcionários a trabalhar em equipe e a criar novas ideias para que o processo se torne cada vez 
melhor e livre de defeitos. 
Além disso, a empresa busca atender aos requisitos do cliente, e para isso ela 
motiva os funcionários mostrando a eles que os mesmos são essenciais no processo 
de satisfação do cliente. É extremamente necessário o envolvimento de todos osníveis hierárquicos da empresa para que no fim do processo o produto gerado atenda 
as expectativas do cliente. 
Segundo Figueiredo (2008) existem uma série de ferramentas que auxiliam na 
implementação de sistemas Lean Manufacturing, como a célula de produção, que 
consiste em uma produção disposta em estações de trabalho, que geralmente
funcionam em forma de “U”, e que tem o objetivo de aumentar a produção, conforme 
demonstrado na figura 7. Figura 7 – Células de Produção
Fonte: (FIGUEIREDO, 2008)
Dentro desse tipo de sistema, cada célula produtiva é responsável pela 
execução de uma operação inteira, e possui pessoas polivalentes e multifuncionais 
que são responsáveis pelo autogerenciamento da célula (qualidade, controle, 
planejamento). 
O conceito de qualidade total, segundo Womack e Jones (2004) foi idealizado 
e desenvolvido por J. M. Duran, sendo uma evolução do Controle Estatístico de 
Processo –CEP, que é centralizada na questão da produção. Porém, o sistema de 
Qualidade Total, se aplica a toda a organização, que conforme todo o sistema Learn 
Manufacuring, a redução dos desperdícios, a diminuição dos ciclos e a melhoria da 
qualidade. 
O conceito de Qualidade total, de um modo geral, visa o aprimoramento 
continuamente dos processos que estão envolvidos na fabricação de um produto, de 
modo que estão intimamente relacionados de modo direto ou indireto, buscando, 
sempre, métodos de prevenção e o aprimoramento no lugar da correção. 
Segundo Manfredini e Suski (2010) O conceito de valor pode ser definido como 
o grau de benefício obtido como resultado da utilização. É a percepção do cliente e 
demais partes interessadas sobre o grau de atendimento de suas necessidades, com
consideração em características e a tributos de um produto. As organizações buscam 
criar e entregar valor, através do balanceamento do valor na percepção dos clientes. 
Sendo que as atividades que geram valor podem ser divididas em principais e de apoio.
Figura 8 – Mapa do Fluxo de Valor
Fonte: (SAIA, 2009)
Podem ser interpretadas como: 
 Principais: Atividades da criação do produto e transferência para o cliente;
 De apoio: Atividades que possibilitam a realização das atividades principais.
Na Figura 8 exemplifica-se o mapeamento do fluxo de valor. As atividades da parte inferior são as principais e se dispõem em linha, o cumprimento delas resulta na 
entrega do produto final ao cliente. As atividades da parte superior são as de apoio e não compõem o sistema produtivo, mas servem de apoio para o cumprimento das atividades principais, assim o mapeamento do sistema produtivo, nos permite analisar 
as atividades que geram valor e onde estão os erros.
· CONCLUSÃO
Na linha de produção, o gerenciamento tenderá a gerar resultados positivos 
duradouros, tanto financeiros quanto qualitativos, tendo em vista que influencia na 
criação de um ambiente criativo, com desenvolvimento de processos eficazes de
colaboração mútua. Essa técnica parte do princípio de que despertar no indivíduo a 
consciência acerca de suas dificuldades e virtudes, melhorará consideravelmente o 
compromisso e a interação dentro da organização. 
Contudo, faz-se necessário que os indivíduos compreendam a necessidade de 
mudar, pois se não existir sinergia no processo de automação, a produção não surtirá 
o efeito desejado. 
É preciso respeitar-se mutuamente, motivando o planejamento de ações
dinâmicas, ciente de que estas poderão ser transformadas, tendo em vista que o
mercado de trabalho é inconstante. Acredita-se que o profissional se capacitará a
partir do momento em que participa de sessões de planejamento, estipulando metas
para o desenvolvimento pessoal. 
A esse respeito, Mayo (2003), afirma que os indivíduos devem saber sobre
como os negócios estão se modificando, o que exige a transformação dos requisitos 
das funções nas empresas e o desafio de buscar o conhecimento para aprofundar as 
habilidades existentes. 
Conclui-se que administrar envolve questões de desempenho pessoal, que
prioriza desafios e mudanças específicas para o indivíduo e a empresa. O foco são as 
ações embasadas no presente, com prioridade para o futuro. Compreende -se, então, 
que a gestão da empresa deverá priorizar ações construtivas para otimizar o
desenvolvimento dela na busca dos resultados desejados por meio da automação. 
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