Introdução à NR (1)

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Introdução à NR-12
 
 
A NR12 tem a finalidade de garantir padrões básicos de segurança para o ambiente de trabalho e para profissionais que atuam na montagem e operação de máquinas de diversas naturezas, como, por exemplo, os equipamentos utilizados em panificação, confeitaria, açougue, mercearias, fabricação de calçados, além de prensas, motosserras, maquinário de uso agrícola e de função de elevação para trabalho em altura, entre muitos outros tipos de máquinas utilizados em ambientes comerciais e industriais.
 
Esta norma possui uma particularidade interessante, pois está relacionada diretamente com a maioria das demais normas, ou seja, por se tratar de máquinas e equipamentos, a NR 12 tem aplicabilidade em várias normas regulamentadoras. Por exemplo, na construção civil a norma regulamentadora específica é a 18, porém todos os equipamentos e maquinários de utilização da construção civil devem estar conforme a NR 12. 
 
Porque ela estabelece os requisitos mínimos para a prevenção de acidentes e de doenças provenientes de máquinas e equipamentos na sua operação, manutenção ou em qualquer outra atividade em que haja interação humana com uma máquina ou equipamento. E a utilização de máquinas antigas e obsoletas torna a operação perigosa e menos produtiva, além de comprometer as práticas prevencionistas que são responsabilidade do empresário.
 
A NR 12 é dividida em vários aspectos, e suas disposições referem-se a máquinas novas e usadas. Ela mostra que toda e qualquer responsabilidade por sua aplicação é do empregador. As medidas de proteção são definidas segundo a NR-12 em: 
 
 
· Medidas de proteção coletivas;  
· Medidas administrativas ou de organização do trabalho;  
· Medidas de proteção individual. 
A proteção coletiva deve ter prioridade sobre as outras, ou seja, proteções eficientes que direta ou indiretamente interagem com as máquinas e equipamentos. Em geral são instalados dispositivos de proteção como proteções fixas, móveis e sinalizações.
 
As medidas administrativas servem como complemento das medidas coletivas, reforçando a obrigatoriedade de respeitar as medidas coletivas já implantadas ou criando caminhos para ações seguras, que, em função das particularidades operativas de cada segmento, são necessárias. Normalmente essas medidas estão relacionadas com procedimentos operacionais e de segurança e implementação de normas internas.
 
As medidas de proteção individual devem ser aplicadas quando todas as ações coletivas e administrativas forem tomadas, mas ainda assim existir risco para o operador. Nesses casos, ações complementares devem ser tomadas visando garantir a integridade física dos trabalhadores, o que está relacionado com equipamentos de proteção individual.
 
É importante ressaltar que apesar de existir um princípio de prioridade entre as três medidas, elas se complementam, realizando uma integração entre si e, como consequência, o bem-estar das pessoas que com elas interagem.
 
Etapas para cumprimento da NR-12
 
Basicamente, podemos concluir que para o atendimento da NR-12 devemos percorrer três etapas, o inventário do maquinário, as medidas de proteção e a capacitação.
 
Inventário
 
Primeiramente devemos providenciar o inventário das máquinas e equipamentos, etapa importante, pois será através dele que iremos conhecer o universo completo das máquinas instaladas. 
 
Nesse caso, a NR 12 está solicitando nada mais do que a relação das máquinas e equipamentos, pois parte do princípio de que primeiramente devemos conhecer a quantidade e os tipos de máquinas instaladas. O inventário deve conter no mínimo as seguintes informações: 
 
 
· Identificação; 
· Tipo;
· Fabricante;
· Localização da máquina dentro da planta;
· Ano de fabricação;
· Capacidade produtiva; 
· Sistemas de segurança instalados
O inventário deverá ser elaborado por um profissional qualificado ou legalmente habilitado. As informações contidas no inventário servirão como análise para o sistema de gestão da NR 12 e deverão estar à disposição do órgão regulador do trabalho, do SESMT, da Cipa e dos sindicatos.
 
Uma vez catalogadas, será necessária uma avaliação individual de cada uma para verificar a necessidade de adequações, embasada na análise de risco, e em seguida deverá ser elaborado um plano de ação para regularizar os pontos de não conformidade.
 
Medidas de proteção
 
 
Com o inventário em mãos e o plano de ação determinado, o próximo passo é a definição das medidas de proteção adequadas. Essas medidas normalmente estão relacionadas com a fase de projeto para adequação, onde serão definidos os tipos de proteção, as medidas administrativas necessárias e as especificações dos equipamentos de proteção individual, caso necessário.
 
Capacitação
 
O terceiro passo é a capacitação técnica de todos os envolvidos com o maquinário e  equipamento. E esta capacitação deve:
 
 
· Ocorrer antes que o trabalhador assuma sua função;
· Ser realizada sem ônus para o trabalhador;
· Ter carga horária mínima que garanta aos trabalhadores executarem suas atividades com segurança, sendo distribuída em no máximo oito horas diárias e realizada durante o horário normal de trabalho;
· Ter conteúdo programático conforme o estabelecido no Anexo II da NR 12; 
· Ser ministrada por profissionais qualificados para este fim, com supervisão de profissional legalmente habilitado, que se responsabilizará pela adequação do conteúdo, forma, carga horária, qualificação dos instrutores e avaliação dos capacitados.
E sempre que houver mudanças significativas nas instalações, na operação das máquinas e equipamentos, processos e realizações de trabalhos, deve ser realizada uma capacitação de reciclagem.
Competências do Empregador e Trabalhadores
 
Cabe aos trabalhadores: 
 
 
· Cumprir todas as orientações relativas aos procedimentos seguros de operação, alimentação, abastecimento, limpeza, manutenção, inspeção, transporte, desativação, desmonte e descarte das máquinas e equipamentos; 
· Não realizar qualquer tipo de alteração nas proteções mecânicas ou dispositivos de segurança de máquinas e equipamentos, de maneira que possa colocar em risco a sua saúde e integridade física ou de terceiros; 
· Comunicar seu superior imediato se uma proteção ou dispositivo de segurança foi removido, danificado ou se perdeu sua função; 
· Participar dos treinamentos fornecidos pelo empregador para atender às exigências e requisitos descritos na NR 12; e
· Colaborar com o empregador na implementação das disposições contidas na NR 12. 
 
Cabe empregador:
 
 
· Adotar medidas de proteção para o trabalho em máquinas e equipamentos, capazes de resguardar a saúde e a integridade física dos trabalhadores;
· Elaborar ou designar pessoa responsável pelo manual de instruções de máquinas e equipamentos, caso não possuam;
· Providenciar capacitação compatível com as funções dos empregados que operam, inspecionam ou fazem a manutenção de máquinas e equipamentos; e
· O empregador deve manter à disposição da fiscalização a relação atualizada das máquinas e equipamentos.
O que é a Prevenção de Acidentes
 
 
Você sabe por que a prevenção de acidentes é tão importante? A cada ano, no Brasil, milhares de pessoas sofrem acidentes de trabalho. Esses acontecimentos podem resultar em lesões, ferimentos e até mortes. Além de prejudicar os funcionários, as empresas são impactadas com taxas de indenizações ou afastamento dos colaboradores. Por isso, a melhor forma de evitar esse processo é investindo em segurança no trabalho.
 
Diferentes setores e funções precisam de atenção a esse tema. Nesse sentido, algumas sugestões podem ser de grande valor para manter parâmetros e medidas de proteção ao usuário.
 
A prevenção de acidentes é muito importante para manter a saúde do trabalhador e a segurança do ambiente. Inclusive, a forma como ela é estruturada e o quanto se investe nisso, também impacta na credibilidade da empresa perante o mercado.
 
Portanto,tomar as medidas de segurança necessárias para evitar acidentes, é benéfico para todos os envolvidos na rotina. Dessa maneira, é importante atender aos critérios de fiscalização, garantindo a integridade de toda a equipe.
 
Vale ressaltar que os procedimentos para a prevenção de acidentes devem ser atualizados periodicamente, ou seja, é necessária uma melhoria contínua. Isso porque sempre podem haver novos riscos e, também, alternativas inovadoras para evitá-los. De todo modo, ao investir neste cuidado, sua empresa tem vários benefícios:
 
· Colaboradores satisfeitos;
· Clima organizacional agradável;
· Ambiente seguro;
· Preparo adequado para lidar com imprevistos;
· Cumprimento das normas regulamentadoras;
· Gerenciamento de riscos;
· Credibilidade no mercado; 
· Redução de custos com acidentes, entre outros.
As vantagens são inúmeras para todos os envolvidos. Isso pode, inclusive, impactar no engajamento dos trabalhadores para com a organização. E um papel fundamental dos trabalhadores nas organizações é lutar para que a prevenção em todos os locais de trabalho evolua continuamente e atinja os níveis mais elevados de defesa da saúde dos trabalhadores e do meio ambiente. Com isso, mostraremos três fases básicas de atuação da prevenção de acordo com o momento de evolução do próprio risco.
 
· Projeto e planejamento, 
· Situações reais de trabalho e de risco; 
· Remediação. 
A primeira fase: é fundamental, pois quando o projeto e o planejamento são feitos de forma errada, o surgimento ou agravamento de riscos é muito maior, às vezes, eles são irreversíveis ou inviáveis economicamente, por isso uma atenção especial deve ser dada a essa etapa.
 
A segunda fase: ocorre com a empresa em funcionamento, nesta hora, os riscos permanecem ou decorrem da primeira etapa, transformando-se em situações reais de risco vividas pelos trabalhadores. Em outras palavras, o trabalhador pode ainda não ter se acidentado ou adoecido, mas o risco está presente numa dada situação, e pode gerar um efeito ao trabalhador a qualquer momento. Para evitar isso, a empresa será obrigada a controlar essas situações permanentemente por meio do gerenciamento dos riscos existentes. Esta fase envolve uma ampla legislação técnica e fiscalização por parte das autoridades responsáveis no cumprimento da legislação.
 
A terceira fase: remediação, refere-se quando uma situação de risco se transforma num evento, como um acidente ou doença. Neste caso, as medidas de prevenção têm o objetivo de evitar que um dano maior ocorra. No caso de acidentes, esta fase remete a medidas como o planejamento de emergências (evacuação, primeiros socorros, remoção e tratamento de feridos), e no caso dos riscos com efeitos crônicos de médio ou longo prazo, que produzem determinados efeitos ou sintomas, são necessárias medidas como o monitoramento médico dos trabalhadores expostos, a retirada imediata dos locais de trabalho dos trabalhadores afetados e o consequente tratamento médico adequado.
 
Muitas vezes o pior ocorre justamente pela ausência destas medidas, por isso é importante que elas sejam implementadas o quanto antes.
Prevenção de Riscos Ocupacionais
 
A prevenção de riscos ocupacionais é o que se faz ou se aplica para neutralizar a agressividade dos perigos às atividades humanas, com o objetivo de prevenir acidentes ou doenças causadas por atividades relacionadas ao trabalho. Na maioria dos casos, esses acidentes ou doenças são consequências das condições ambientais ou pessoais, como por exemplo: a ausência de um determinado equipamento de proteção, falta de treinamento ou conhecimento do trabalhador, excesso de confiança e/ou desatenção.
 
O efeito dominó e os acidentes de trabalho
 
 
Você já observou o que acontece quando enfileirarmos pedras de um dominó e depois empurramos uma delas? Todas as demais, na sequência, acabam caindo, até derrubar a última pedra. Podemos imaginar que algo semelhante acontece quando um acidente de trabalho ocorre. Dessa forma, a lesão sofrida por um trabalhador, no exercício de suas atividades profissionais, obedece a uma sequência de quatro fatores, sendo:
 
1. O ambiente social;
2. Causa pessoal;
3. Causa mecânica; e
4. Acidente.
 
Vamos entender detalhadamente cada um desses fatores a seguir:
 
 
· O ambiente social do trabalhador envolve dois subfatores principais, a hereditariedade e a influência:
· Hereditariedade: refere-se ao conjunto de características genéticas, transmitidas pelos genes, que passam de uma geração para outra. A cor dos olhos ou o tipo de sangue são exemplos de características físicas herdadas geneticamente. Sendo assim, certas características psicológicas também podem ser transmitidas dos pais para os filhos, influenciando o modo de ser de cada um; 
· Influência:  o comportamento de uma pessoa em situação de trabalho, pode sofrer influências também das pessoas com as quais ela convive. Desta forma, uma pessoa que negligencia as atividades de segurança do trabalho em uma empresa pode acabar influenciando muitas outras a fazerem o mesmo, podendo desenvolver assim: excesso de confiança, irresponsabilidade e teimosia em não acatar determinados procedimentos de segurança.
· A causa pessoal de acidentes está relacionada ao conjunto de conhecimentos e habilidades, e com as condições de momento que cada um está atravessando. Por exemplo, a probabilidade de envolvimento em acidentes aumenta quando estamos tristes ou deprimidos, ou quando vamos desempenhar uma tarefa para a qual não temos o preparo adequado. 
· A causa mecânica diz respeito às falhas materiais existentes no ambiente de trabalho, que podem expor as pessoas a acidentes, como por exemplo: Quando o equipamento não apresenta proteção para o trabalhador, quando a iluminação do ambiente de trabalho é deficiente ou quando não há boa manutenção do maquinário.
· Assim, para evitar que os acidentes ocorram, devemos controlar os fatores que antecedem o acidente: o ambiente social, a causa pessoal e a causa mecânica.
 
Medidas de prevenção contra os fatores de risco
 
Para adotar medidas efetivas na prevenção de acidentes, é necessária a realização de análises no contexto de trabalho. A partir dessas análises, é possível desenvolver medidas para frear os fatores de risco, como por exemplo: 
 
· No caso da hereditariedade, sabemos que não é possível interferir nas características genéticas de uma pessoa, mas é possível influenciar sua conduta proporcionando um ambiente social rico em exemplos positivos. Por exemplo, a educação e o treinamento do trabalhador para o exercício de suas funções são recursos importantíssimos para reduzir o risco de acidentes.
· As causas pessoais também podem ser neutralizadas, observando-se a adaptação do trabalhador ao seu trabalho, e proporcionando-lhe cuidados médicos e assistenciais adequados.
· A remoção da causa mecânica é o fator que mais reduz a probabilidade de um acidente ocorrer. Sendo assim, as máquinas necessitam estar com suas manutenções em dia, de modo a garantir a segurança do trabalhador.
 
 
É indicado que as empresas possuam grupos de pessoas responsáveis pela aplicação dessas medidas de prevenção, como:
 
· O Serviço Especializado em Segurança e Medicina do Trabalho - SESMT e a Comissão Interna de Prevenção de Acidentes - CIPA. 
No entanto, é muito importante que todos os trabalhadores da empresa estejam comprometidos em cuidar da segurança e dispostos a colaborar com a prevenção de acidentes.
Descrição e identificação dos riscos
 
 
Risco
 
O risco denota incerteza em relação a um evento futuro, podendo ser definido como a probabilidade de ocorrência desse evento indesejado. Está sempre ligado à viabilidade da ocorrência de um evento não desejado, sendo função da frequência da ocorrência das hipóteses acidentais e das suas consequências.
 
Perigo
 
Fonte ou situação com potencial para provocar danos em termos de lesão, doença, dano à propriedade, dano ao meio ambiente, ou uma combinação desses.
Por exemplo, duas pessoas cruzando um oceano, uma em um navio e outra em um barco a remo. O principalperigo, de águas profundas e grandes ondas, é o mesmo em ambos os casos, porém o risco, ou seja, a probabilidade de acontecer algum dano, é muito maior para a pessoa que está no barco a remo. Dessa definição podemos estabelecer a seguinte fórmula:
 
R = P × E 
R = Risco 
P = Perigo 
E = Exposição 
 
Consideremos, por exemplo, uma obra de construção civil, em que o perigo (P) de queda de objetos sobre a cabeça dos trabalhadores é constante. Porém, é domingo, e todos os funcionários estão de folga, ou seja, nesse dia não há nenhum trabalhador exposto (E) a esse perigo. Portanto, apesar de existir o perigo de queda de objetos sobre a cabeça dos trabalhadores, em um domingo o risco é nulo. Diante do exposto, podemos perceber que quanto maior a exposição (E) a um determinado perigo, maior será o risco (R).
Em cada tipo de empresa e ocupação a característica do risco é diferente, porque a exposição do profissional ao risco depende do processo produtivo. Em indústrias e empresas que utilizam máquinas e equipamentos como parte da produção, os perigos estão, de modo geral, ligados a estas máquinas.
 
Riscos provenientes das atividades laborais
 
Os riscos de acidentes, também conhecidos por riscos mecânicos, são todos os fatores que colocam em perigo o trabalhador ou afetam sua integridade física ou moral durante o expediente laboral. Um corte ou uma escoriação em alguma parte do seu corpo, queimaduras e choques elétricos são alguns dos acidentes com origens mecânicas que, quando não ceifam a vida do trabalhador, podem fazê-lo perder um membro ou trazer desconfortos morais e psíquicos. O Anexo IV, da NR 5 define que são considerados como riscos geradores de acidentes: 
· Arranjo físico inadequado ou deficiente;
· Máquinas e equipamentos sem proteção;
· Ferramentas inadequadas ou defeituosas; 
· Iluminação inadequada;
· Eletricidade;
· Probabilidade de incêndio ou explosão;
· Animais peçonhentos;
· Armazenamento inadequado e outras situações de risco que podem contribuir para a ocorrência de acidentes. 
 
Arranjo físico inadequado 
 
É resultante de edificações com área de trabalho insuficiente, localização imprópria de máquinas e equipamentos, desorganização de móveis, ferramentas e maquinários de trabalho, sinalização incorreta ou inexistente, pisos fracos, escorregadios ou irregulares, entre outros. 
 
Máquinas e equipamentos sem proteção 
 
Podem ser máquinas obsoletas, sem proteção em pontos de transmissão e de operação, com comando liga/desliga fora do alcance do operador, bem como as máquinas e os equipamentos com defeitos ou que estejam inadequadas, com engrenagens expostas sem proteção, dispositivos de segurança ausentes ou impróprios etc. 
 
Ferramentas inadequadas ou defeituosas 
 
São as ferramentas em mau estado de conservação, usadas de forma incorreta, bem como o uso de ferramentas inadequadas ao tipo de trabalho e falta de manutenção.
 
Iluminação inadequada 
 
Iluminação imprópria para o tipo de atividade profissional, podendo ser ambientes com baixa iluminação ou luminosidade excessiva.
 
Eletricidade 
 
 
São os acidentes com corrente elétrica, decorrentes de instalação elétrica imprópria, com defeito ou exposta, com fios desencapados, bem como de falta de aterramento elétrico, de sinalização elétrica, de manutenção, entre outros.
 
Probabilidade de incêndio ou explosão 
 
Refere-se a áreas com armazenamento inadequado de inflamáveis ou gases, manipulação e transporte inadequado de produtos inflamáveis e perigosos e sobrecarga em rede elétrica, bem como à falta de sinalização, falta de equipamentos de combate a incêndios ou equipamentos defeituosos, falta de brigada de incêndio, falta de treinamentos e simulados contra incêndios, entre outros.
 
Animais peçonhentos 
 
São os acidentes que envolvem animais peçonhentos, ou seja, animais venenosos, como cobras, escorpiões, aranhas, lacraias, taturanas, vespas, formigas, abelhas, marimbondos etc.
Proteção de Máquinas e Equipamentos
 
As proteções de máquinas e equipamentos são fundamentais para a segurança dos profissionais que operam máquinas ou transitam próximos à zona de perigo. As proteções geralmente fazem parte da máquina e são utilizadas para prover proteção por meio de uma barreira física. Dependendo de sua construção, a proteção pode ser uma carenagem, cobertura, tela, porta, entre outras.
 
No entanto, existem proteções que não fazem parte da estrutura da máquina, sendo uma proteção distante. Esta não cobre completamente a zona de perigo, mas impede ou reduz o acesso em razão de suas dimensões e sua distância, um exemplo disso seria uma grade de perímetro ou uma proteção em túnel.
 
Grade de perímetro
 
O objetivo das proteções de máquinas e equipamentos é eliminar, neutralizar ou minimizar os riscos aos quais os profissionais podem estar expostos. Este objetivo é alcançado através de medidas técnicas e operacionais preventivas, que devem ser adequadas a cada situação e necessidade. O importante é que nenhum trabalhador execute suas atividades expondo-se aos riscos.
 
Para isso, as proteções necessitam oferecer uma barreira que impeça os riscos de acidentes, como a entrada das mãos, dedos ou até mesmo a entrada acidental de um trabalhador na zona de perigo. Outra preocupação seria a respeito dos riscos físicos, como nos casos de ruídos de máquinas que podem prejudicar a saúde dos trabalhadores.
 
 A proteção de máquinas e equipamentos é uma barreira mecânica ou eletroeletrônica que impede o acesso às zonas de perigo, ou seja, protege dos mecanismos que oferecem perigo para as pessoas. Devendo estas proteções serem preservadas, de forma a impedir que os trabalhadores burlem os mecanismo de segurança.
 
Vale lembrar que máquinas e equipamentos em movimento são particularmente perigosos. Mesmo movendo-se lentamente, os eixos podem pegar roupas, cabelos, dedos e mãos dos trabalhadores, vindo a causar sérias lesões que podem ser evitadas com uma proteção adequada e sinalizações para lembrar os funcionários dos perigos existentes.
 
Portanto, sempre que for projetado ou selecionado algum tipo de proteção para uma máquina em particular, a mesma deve ser adequada. Além disso, é importante avaliar o risco proveniente de vários perigos presentes na máquina e as categorias previstas de pessoas em risco. 
 
Desta forma, deve-se ter em mente uma visão global de todo o processo, as pessoas envolvidas diretamente e indiretamente, bem como os riscos potenciais inerentes às atividades, devendo ser adotados diversos sistemas de segurança interligados para garantir a máxima segurança de todos. Dependendo das características das máquinas e equipamento são necessárias diversas proteções. De um modo geral podemos dizer que as proteções são compostas por:
 
· Proteções Fixas;
· Proteções Móveis; e
· Dispositivos de segurança.
Riscos ambientais
 
Consideram-se riscos ambientais os agentes físicos, químicos, biológicos, ergonômicos além dos riscos mecânicos que também são conhecidos como riscos de (acidentes). Esses riscos são existentes nos ambientes de trabalho que, em função de sua natureza, concentração ou intensidade e tempo de exposição, são capazes de causar danos à saúde do trabalhador. Os riscos são classificados em:
 
· Riscos Físicos, representados pela Cor verde;
· Químicos, pela Cor vermelha;
· Biológicos, pela Cor Marrom;
· Ergonômicos, pela Cor Amarela; e
· Riscos Mecânicos ou Acidentes, pela Cor Azul.
 Riscos Físicos
 
Consideram-se agentes físicos as diversas formas de energia as quais os trabalhadores possam estar expostos, tais como:
 
· Ruído;
· Vibrações;
· Radiação ionizante;
· Radiação não ionizante; 
· Temperaturas extremas;
· Pressões anormais; e 
· Umidade.
Ruído: É definido como um som indesejável, produto das atividades diárias. O som representa as vibrações mecânicas da matéria por onde ocorre o fluxo de energia na forma de ondas sonoras.
 
Vibração: É qualquer movimento que o corpo executa em torno de um ponto fixo. Esse movimento pode ser regular, do tipo ondular, ou irregular, quando não segueum padrão determinado.
 
Radiação ionizante: É a emissão de energia em diversos níveis, desde a visível, passando pelo ultravioleta, raios X, raio gama e partículas alfa e beta.
 
Radiação não ionizante: Dependendo da sua frequência, pode ser apenas refletida ou absorvida sem consequências, porém, à medida que aumenta, pode provocar contrações cardíacas, debilitação do sistema nervoso central, catarata ou até mesmo a morte. O fator determinante é o tempo de exposição.
 
Temperaturas extremas: frio e calor.
 
· Frio: Pode provocar fenômenos vasculares periféricos, doenças do aparelho respiratório e queimaduras. 
· Calor: Pode provocar taquicardia, aumento da pulsação, cansaço, irritação, choques térmicos, fadiga térmica, perturbações das funções digestivas e hipertensão.
Pressões anormais: Hipobárica e Hiperbárica. 
· Hipobárica: quando o trabalhador está sujeito a pressões menores que a pressão atmosférica. Essas situações ocorrem a elevadas altitudes. Provocam coceira na pele, dores musculares, vômitos, hemorragias pelo ouvido e ruptura do tímpano. 
· Hiperbárica: quando o trabalhador fica sujeito a pressões maiores que a atmosférica, como em mergulho e uso de ar comprimido.
Umidade: As atividades ou operações executadas em locais alagados ou encharcadas, com umidades excessivas, capazes de produzir danos à saúde dos trabalhadores. A exposição do trabalhador à umidade pode acarretar doenças do aparelho respiratório, quedas, doenças de pele, doenças circulatórias, entre outras.
 
As condições físicas de trabalho estão entre os fatores mais negligenciados, pois as modificações geram despesas, muitas vezes as empresas preferem pagar o adicional de insalubridade, conforme previsto em lei. Por sua vez, o trabalhador aceita trabalhar em locais insalubres com melhor salário.
 
Riscos Químicos
 
Consideram-se agentes químicos as substâncias compostas ou produtos que possam penetrar no organismo pela via respiratória, nas formas de:
 
· poeiras;
· fumos;
· névoas; 
· neblinas; 
· gases; 
· vapores; 
Ou que pela natureza da atividade de exposição, possam ter contato ou ser absorvidos pelo organismo através da pele ou por ingestão.
 
Poeiras: São aerossóis sólidos formados por desagregação mecânica de corpos sólidos. As partículas geradas têm normalmente diâmetros maiores que um mícron. Dividem-se em:
 
· poeiras minerais;
· poeiras de madeira; 
· poeiras em geral.
Fumos: São aerossóis sólidos formados por condensação de vapores, geralmente metálicos. As partículas geradas têm normalmente diâmetros maiores que um mícron. Exemplo: os Fumos de solda. 
 
Névoas: São aerossóis constituídos de partículas líquidas, independente da natureza e do diâmetro das partículas, formadas por desagregação mecânica de corpos líquidos. Exemplo: névoa de tinta.
 
Neblinas: aerossóis líquidos, formados por condensação de vapores.
 
Vapores: são substâncias que se encontram no estado gasoso como resultado de algum tipo de alteração no seu estado normal e temperatura ambiente.
 
Gases: não possuem formas e volumes próprios e tendem a expandir-se indefinidamente. À temperatura ordinária, mesmo sujeitos à pressão forte, não podem ser total ou parcialmente reduzidos ao estado líquido. Exemplos: GLP, oxigênio.
 
 
Riscos Biológicos 
 
Consideram-se agentes biológicos as bactérias, fungos, bacilos, parasitas, protozoários, vírus, entre outros.
 
Riscos Mecânicos (Acidentes)
 
São variados, como falta de iluminação, probabilidade de incêndio, explosão, piso escorregadio, armazenamento, ferramenta e arranjo físico  inadequados, máquina defeituosa, mordida de cobra, aranha, escorpião.
 
Riscos Ergonômicos
 
São decorrentes de local de trabalho inadequado:
 
· Levantamento e transporte de pesos sem meios auxiliares corretos;
· Postura inadequada;
· Repetitividade;
· Ritmo excessivo, entre outros.
Sempre que os níveis de agentes nocivos encontrados no ambiente de trabalho não estiverem de acordo com a legislação, as empresas devem realizar o pagamento do adicional de insalubridade. Este pagamento não isenta o fornecimento obrigatório de Equipamentos de Proteção Individual (EPI).
 
Agentes agressivos inibem o trabalhador e fazem com que as empresas percam funcionários com doenças ou acidentes.
 
No caso da empresa possuir em sua fase de produção agentes agressivos, deve-se procurar estabelecer uma política de recrutamento e seleção voltada para cuidar para que não haja agravamento de situação de doença já existentes, através de exames admissionais realizados por médicos do trabalho e adotando sistemas de exames complementares para cada função da empresa.
Funcionamento das Proteções
 
 
É preciso entender que existem as proteções que foram estudadas no projeto e construção, ou seja, quando as máquinas ou equipamentos foram projetados, a equipe de segurança estudou e verificou todas as normas de segurança para construir e implementar as medidas de segurança possíveis.
 
Porém, dependendo da máquina ou equipamento, ou até mesmo dependendo de onde ela será colocada e a realidade de cada empresa, poderá ser necessária uma proteção distante, ou seja uma proteção de perímetro. Essa proteção resguarda a área em que possa haver algum risco para as pessoas, mantendo, desta forma, uma distância de segurança da zona de perigo.
 
Deste modo, dependendo das características das máquinas e equipamentos, são necessários determinados tipos de proteção, como: 
 
· Proteções Fixas; e
· Proteções Móveis. 
Vamos entender um pouco mais sobre cada uma delas:
 
Proteções fixas:
 
As proteções fixas são elementos projetados para garantir segurança por meio de barreira física, que segundo a NR-12, elas devem ser mantidas em sua posição de maneira permanente ou por meio de elementos de fixação que só permitam sua remoção ou abertura com o uso de ferramentas. Podemos citar como proteções fixas, os invólucros dos equipamentos, gradil, proteções de acrílico, entre outras.
 
invólucros dos equipamentos
 
As proteções fixas tem como principal finalidade limitar o acesso à zona de perigo, e em geral é instalada por enclausuramento ou a uma determinada distância. A instalação por distanciamento cria uma barreira direta contra as zonas de risco, porém deve ser associada a medidas administrativas, visto que em determinadas situações, como em situações de manutenções e inspeções, é necessário adentrar a zona de risco.
 
Muitas vezes isso deve ser feito até com o sistema em operação, pois existe a necessidade, em alguns momentos, de realizar medições elétricas, termográficas, entre outras atividades.
Portanto, é fundamental a elaboração de procedimentos de segurança que levem em consideração essas atividades. Esse tipo de proteção deve ser projetado pensando nas distâncias de segurança baseadas na norma NBR ISO 13857.
É extremamente importante verificar as características do equipamento, observando seus mecanismos e funcionalidades, como, por exemplo, em uma céluca com robô (que é um tipo de sistema configurado e independente que pode atuar sobre uma série de processos de produção e/ou integrados ou constituídos por um ou mais robôs de forma a não precisar da operação ou supervisão humana em qualquer nível) a movimentação do braço do robô e seu raio de cobertura podem contribuir para um risco adicional, portanto a proteção mecânica gradil deve ser posicionada a uma distância que não permita o acesso ao braço do robô. 
 
Proteções móveis:
 
No caso das proteções móveis, elas podem ser abertas sem o uso de ferramentas, geralmente ligada por elementos mecânicos à estrutura da máquina ou a um elemento fixo próximo, e deve se associar a dispositivos de intertravamento. A proteção deve ser móvel quando o acesso a uma zona de perigo for requerido uma ou mais vezes por turno de trabalho, observando-se que:
 
1. a proteção deve ser associada a um dispositivo de intertravamento quando sua abertura não possibilitar o acesso àzona de perigo antes da eliminação do risco; e
2. a proteção deve ser associada a um dispositivo de intertravamento com bloqueio quando sua abertura possibilitar o acesso à zona de perigo antes da eliminação do risco.
Alguns exemplos comuns de proteções móveis são as portas e tampas de máquinas (ex: moedor de carnes)
 
 
No geral as proteções fixas e móveis devem ser projetadas e construídas de modo a atender aos seguintes requisitos de segurança:
 
1. cumprir suas funções apropriadamente durante a vida útil da máquina ou possibilitar a reposição de partes deterioradas ou danificadas;
2. ser constituídas de materiais resistentes e adequados à contenção de projeção de peças, materiais e partículas;
3. fixação firme e garantia de estabilidade e resistência mecânica compatíveis com os esforços requeridos;
4. não criar pontos de esmagamento ou agarramento com partes da máquina ou com outras proteções;
5. não possuir extremidades e arestas cortantes ou outras saliências perigosas;
6. resistir às condições ambientais do local onde estão instaladas;
7. impedir que possam ser burladas;
8. proporcionar condições de higiene e limpeza;
9. impedir o acesso à zona de perigo;
10. ter seus dispositivos de intertravamento protegidos adequadamente contra sujidade, poeiras e corrosão, se necessário;
11. ter ação positiva, ou seja, atuação de modo positivo; e não acarretar riscos adicionais. 
Remoção de Proteções
 
 
Quando houver necessidade da remoção das proteções para realizar as manutenções, inspeções, reparos, limpezas, ajustes e outras intervenções, devem ser executadas somente por profissionais capacitados, qualificados e/ou legalmente habilitados, formalmente autorizados pela empresa. Existem alguns procedimentos mínimos para realizar a retirada das proteções, onde podemos destacar que todo procedimento deverá ser realizado com a máquina parada. 
 
Responsabilidades Gerais dos Trabalhadores 
 
 
Todos de um modo geral, são responsáveis pela proteção e saúde no local de trabalho, devendo respeitar as normas e ajudar a implementar procedimentos que ofereçam maior segurança. Para isto, os trabalhadores devem cumprir todas as orientações relativas aos procedimentos seguros de operação, alimentação, abastecimento, limpeza, manutenção, inspeção, transporte, desativação, desmonte e descarte das máquinas e equipamentos.
 
Não se deve realizar qualquer tipo de alteração nas proteções mecânicas ou dispositivos de segurança de máquinas e equipamentos, de maneira que possa colocar em risco a sua saúde e integridade física, bem como de outras pessoas. Deve-se sempre comunicar o superior imediato se uma proteção ou dispositivo de segurança foi removido, danificado ou se perdeu sua função.
 
É necessário participar dos treinamentos fornecidos para atender às exigências e requisitos descritos nas normas de segurança, bem como colaborar com a empresa na implementação das determinações contidas nas normas de segurança. Fazendo isso, certamente o trabalhador estará contribuindo para que todos possam trabalhar em um ambiente seguro e com melhores condições.
Medidas de Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos
 
 
Muitos locais deixam de lado a segurança e, devido a más condições de trabalho, podem estar propensos a muitos tipos de acidentes. Pensando nisso é importante compreender as regulamentações de segurança.
 
O Empregador deve adotar medidas de proteção para o trabalho em máquinas e equipamentos, capazes de garantir a saúde e a integridade física dos trabalhadores, e medidas apropriadas sempre que houver pessoas com deficiência envolvidas direta ou indiretamente no trabalho. São consideradas medidas de proteção, a ser adotadas nessa ordem de prioridade:
 
· Medidas de proteção coletiva;
· Medidas administrativas ou de organização do trabalho; 
· Medidas de proteção individual. 
 
Áreas de circulação em volta de máquinas e equipamentos:
 
 
Nos locais de instalação de máquinas e equipamentos, as áreas de circulação devem ser devidamente demarcadas, mantidas desobstruídas e estar em conformidade com as normas técnicas oficiais.
 
Os espaços ao redor das máquinas e equipamentos devem ser adequados ao seu tipo e a operação de forma a prevenir a ocorrência de acidentes e doenças relacionadas ao trabalho.
 
A distância mínima entre máquinas deve garantir a segurança dos trabalhadores durante sua operação, manutenção, ajuste, limpeza e inspeção, e permitir a movimentação da natureza da tarefa.
 
Materiais usados no processo
 
Os materiais em utilização no processo produtivo devem ser alocados em áreas específicas de armazenamento, devidamente demarcadas com faixas na cor indicada pelas normas técnicas oficiais ou sinalizadas quando se tratar de áreas externas.
 
As áreas de circulação e armazenamento de materiais devem ser projetadas, dimensionadas e mantidas de forma que os trabalhadores e os transportadores de materiais, mecanizados e manuais, possam realizar os movimentos com segurança.
 
Pisos dos locais de trabalho:
 
· Ser mantidos limpos e livres de objetos, ferramentas e quaisquer materiais que ofereçam riscos de acidentes;
· Ter características de modo a prevenir riscos provenientes de graxas, óleos e outras substâncias e materiais que os tornem escorregadios; 
· Ser nivelados e resistentes às cargas a que estão sujeitos.
Cores de Segurança
 
 
Uma das medidas de identificação de riscos que tem como objetivo proporcionar maior segurança em estabelecimentos ou locais de trabalho, é a utilização de cores de segurança. Conforme a NBR 7195, a indicação dos riscos por meio deste método não dispensa a utilização de outras formas de prevenção de acidentes. As cores aplicadas para a segurança, são:
 
· Vermelha;
· Laranja;
· Amarela;
· Verde;
· Azul;
· Violeta; e 
· Branca. 
Aplicação das cores de segurança
 
 
· Vermelha
É aquela utilizada para identificar e distinguir equipamentos de proteção e combate a incêndio e sua localização, além dos acessórios desses equipamentos, como as válvulas. O vermelho também é utilizado em sinais de parada obrigatória e de proibição, assim como nas luzes de sinalização de barricadas e até em botões para paradas de emergência. É importante que essa cor não seja utilizada para indicar perigo.
 
· Laranja
É utilizada para indicar “perigo”, podendo ser por meio de pintura completa ou com contraste. Ela deve ser aplicada em equipamentos de salvamento aquático, como bóias circulares, coletes salva-vidas, botes de resgate e similares. É recomendado que ela seja utilizada quando a análise de riscos indicar e for tecnicamente viável, por exemplo, em partes móveis de máquinas e equipamentos. 
 
 
· Amarela
Indica advertência e recomenda-se que ela seja utilizada em:
 
· corrimãos, parapeitos e rodapés de escadas;
· faixas no piso de entrada de elevadores de carga e plataformas de carga;
· meios-fios ou diferenças de nível onde haja necessidade de chamar atenção;
· faixas de circulação conjunta de pessoas e empilhadeiras, máquinas de transporte de cargas e outros veículos similares;
· faixas em torno das áreas de sinalização dos equipamentos de combate a incêndio;
· equipamentos de transporte e movimentação de materiais, pontes rolantes, pórticos e caçambas;
· pilastras, vigas, postes, colunas e partes salientes de estruturas e equipamentos onde apresentem risco de colisão;
· cavaletes, cancelas e outros dispositivos para bloqueio de passagem;
· faixas de delimitação de áreas destinadas à armazenagem; e
· fundos de letreiros em avisos de advertência. 
· Verde
É aplicada para sinalizar “condição segura”, deve ser utilizada para identificar, por exemplo:
 
· localização de caixas de equipamentos de primeiros socorros e emergência;
· caixas contendo equipamentos de proteção individual;
· chuveiros de emergência e lava-olhos;
· localização de macas;
· faixas de delimitação de áreas seguras quanto a riscos mecânicos; 
· sinalização de portas de entrada das salas de atendimento de urgência;
· sinalização para rota de fuga. 
 
 
· Azul
É a cor utilizada em sinais de ação obrigatória, porexemplo, uso de EPI ou outras ações similares.
 
· Violeta
 
É utilizado para indicar perigos provenientes das radiações penetrantes e partículas nucleares. É aplicado por exemplo, em:
 
· portas e aberturas que dão acesso a locais onde se manipulam ou armazenam materiais radioativos ou contaminados por eles;
· locais onde tenham sido enterrados materiais radioativos e equipamentos contaminados por essas substâncias;
· recipientes de materiais e equipamentos contaminados por radiação;
· sinais luminosos para indicar equipamentos produtores de radiações eletromagnéticas penetrantes e partículas nucleares. 
· Branca
  É utilizada em:
 
· faixas para demarcar passarelas e corredores pelos quais circulam exclusivamente pessoas; e
· áreas em torno dos equipamentos de primeiros socorros e outros equipamentos de emergência. 
Para melhorar a visibilidade da sinalização, são recomendadas as seguintes cores de contraste: 
 
	Cor de segurança
	Cor de contraste
	Vermelha
	Branca
	Laranja
	Preta
	Amarela
	Preta
	Verde
	Branca
	Azul
	Branca
	Violeta
	Branca
	Branca
	Preta
 
Sendo assim, é possível concluir que é necessário prestar atenção a todas as recomendações a respeito da utilização das cores de segurança para que sua aplicação seja a mais efetiva possível.
Manual de instruções das máquinas e equipamentos
 
 
As máquinas e equipamentos devem possuir manual de instruções fornecido pelo fabricante ou importador, com informações relativas à segurança em todas as fases de utilização. Segundo a NR-12, as microempresas e empresas de pequeno porte que não disponham de manual de instruções de máquinas e equipamentos fabricados antes de 24/6/2012 devem elaborar ficha de informação contendo os seguintes itens: 
 
· Tipo, modelo e capacidade; 
· Descrição da utilização prevista para a máquina ou equipamento; 
· Indicação das medidas de segurança existentes; 
· Instruções para utilização segura da máquina ou equipamento;
· Periodicidade e instruções quanto às inspeções e manutenção; 
· Procedimentos a serem adotados em emergências, quando aplicável.
 
 
Os manuais devem:
 
· Ser escritos na língua portuguesa - Brasil, com caracteres de tipo e tamanho que possibilitem a melhor legibilidade possível, acompanhado das ilustrações explicativas;
· Ser objetivos, claros, sem ambiguidades e em linguagem de fácil compreensão;
· Ter sinais ou avisos referentes à segurança realçados; 
· Permanecer disponível a todos os usuários nos locais de trabalho.
 
Quando inexistente ou extraviado, o manual de máquinas ou equipamentos que apresentem riscos deve ser reconstituído pelo empregador, sob a responsabilidade de profissional legalmente habilitado.
Instalações e Dispositivos Elétricos de Máquinas e Equipamentos
 
 
As instalações elétricas das máquinas e equipamentos devem ser projetadas e mantidas de modo a prevenir, por meios seguros, os perigos de choque elétrico, incêndio, explosão e outros tipos de acidentes, conforme previsto na NR 10.
 
As instalações, carcaças, invólucros, blindagens ou partes condutoras das máquinas e equipamentos que não façam parte dos circuitos elétricos, mas que possam ficar sob tensão, devem ser aterradas.
 
As instalações elétricas das máquinas e equipamentos que estejam ou possam estar em contato direto ou indireto com água ou agentes corrosivos devem ser projetadas com meios e dispositivos que garantam sua blindagem, estanqueidade, isolamento e aterramento, de modo a prevenir a ocorrência de acidentes. Os condutores de alimentação elétrica das máquinas e equipamentos devem atender aos seguintes requisitos mínimos de segurança:
 
· Oferecer resistência mecânica compatível com a sua utilização;
· Possuir proteção contra a possibilidade de rompimento mecânico, de contatos abrasivos e de contato com lubrificantes, combustíveis e calor;
· A localização de forma que nenhum segmento fique em contato com as partes móveis ou cantos vivos;
· Não dificultar o trânsito de pessoas e materiais ou a operação das máquinas; 
· Facilitar e não impedir o trânsito de pessoas e materiais ou a operação das máquinas;
· Não oferecer quaisquer outros tipos de riscos na sua localização; 
· Ser constituídos de materiais que não propaguem o fogo, ou seja, auto-extinguíveis, e não emitam substâncias tóxicas em caso de aquecimento.
Os quadros de energia das máquinas e equipamentos devem atender aos seguintes requisitos mínimos de segurança:
 
 
· Possuir porta de acesso, mantida permanentemente fechada;
· Possuir sinalização quanto ao perigo de choque elétrico e restrição de acesso por pessoas não autorizadas;
· Ser mantidos em bom estado de conservação, limpos e livres de objetos e ferramentas;
· Possuir proteção e identificação dos circuitos; 
· Atender ao grau de proteção adequado em função do ambiente de uso.
As máquinas e equipamentos devem possuir dispositivo protetor contra sobretensão quando a elevação da tensão puder ocasionar risco de acidentes. E no caso de utilização de energia elétrica fornecida por fonte externa, elas devem possuir dispositivo protetor contra sobrecorrente, dimensionado conforme a demanda de consumo do circuito.
 
Onde a falta ou a inversão de fases da alimentação elétrica puder ocasionar riscos, deve haver dispositivo que impeça a ocorrência de acidentes. E quando a alimentação elétrica possibilitar a inversão de fases de máquina que possa provocar acidentes de trabalho, deve haver dispositivo monitorado de detecção de sequência de fases ou outra medida de proteção de mesma eficácia.
 
As ligações e derivações dos condutores elétricos devem ser feitas mediante dispositivos apropriados e conforme as normas técnicas oficiais vigentes, de modo a assegurar resistência mecânica e contato elétrico adequado, com características equivalentes aos condutores elétricos utilizados e proteção contra riscos. São proibidas nas máquinas e equipamentos:
 
· A utilização de chave geral como dispositivo de partida e parada;
· A utilização de chaves tipo faca nos circuitos elétricos; e
· A existência de partes energizadas expostas de circuitos que utilizam energia elétrica.
As baterias devem atender aos seguintes requisitos mínimos de segurança:
 
· Localização de modo que sua manutenção e troca possam ser realizadas facilmente a partir do solo ou de uma plataforma de apoio;
· Constituição e fixação de forma a não haver deslocamento acidental; e
· Proteção do terminal positivo, a fim de prevenir contato acidental e curto-circuito.
Os serviços e substituições de baterias devem ser realizados conforme indicação constante do manual de operação.
Análise Preliminar de Riscos
 
 
A Análise Preliminar de Risco (APR) é uma técnica que consiste em identificar eventos perigosos, suas causas e consequências e estabelecer medidas de controle de forma preliminar, sendo utilizada como primeira abordagem do objeto de estudo. Em um grande número de casos ela é suficiente para estabelecer medidas de controle de riscos.
 
É muito importante que na identificação dos riscos eles sejam controlados conforme exige as normas regulamentadoras de cada atividade, por exemplo, quando houver uso de Máquinas e Equipamentos, o objetivo da APR, além de conhecer a tarefa, é verificar se os mesmos estão em conformidade com a NR 12 - Máquinas e Equipamentos, quando o trabalho a ser realizado tiver risco de eletricidade, é preciso estar em conformidade com a NR-10, e assim por diante. O foco da APR são todos os perigos ou eventos indesejáveis.
 
É necessário realizar uma avaliação qualitativa dos riscos associados, identificando, desta forma, aqueles que requerem priorização. Além disso, são sugeridas medidas preventivas ou mitigadoras dos riscos, a fim de eliminar as causas ou reduzir as consequências dos cenários de acidente identificados. O grau de risco é determinado por uma matriz de risco gerada por profissionais com maior experiência na unidade, orientada pelos técnicos que aplicam a análise.
 
A APR deve ser sempre desenvolvida com a participação dos trabalhadores e implantada antes da execução de determinadas atividades, sejapara trabalhos realizados pela própria empresa ou através de empresas contratadas.
 
Responsabilidades do SESMT (Serviço Especializado em Engenharia de Segurança e Medicina do Trabalho) 
Auxiliar no processo de aplicação da APR, de modo a estabelecer integração dos envolvidos na identificação e reconhecimento dos riscos, bem como adoção de medidas de controle para assegurar e garantir a realização dos trabalhos com total segurança.
 
Supervisores
 
· Assegurar que os serviços somente serão inicializados depois de concluída a elaboração da APR e adotadas todas as medidas de controle e segurança do trabalho para a execução da atividade. 
· Preencher e assinar todos os campos específicos da análise preliminar de risco – APR, 
· cobrar e verificar a assinatura de toda equipe envolvida no trabalho. No caso de dúvidas a respeito do preenchimento da APR ou sobre um determinado risco, devem procurar imediatamente o SESMT da empresa a fim de esclarecer.  
· Zelar para que as tarefas sejam realizadas com segurança, conforme definido na APR e incumbir-se pela guarda e conservação da análise preliminar de risco – APR, mantendo-a acessível aos demais componentes da equipe e possíveis fiscalizações. Bem como comunicar ao SESMT dificuldades para realização das atividades dentro do escopo de segurança estabelecido;
· Realizar avaliação sobre a necessidade de interromper o trabalho, caso seja identificada alguma situação de risco iminente de acidente, que inicialmente não havia sido identificada.
 
SESMT e Supervisores responsáveis pelo trabalho
 
1. Assegurar que os trabalhadores tenham pleno conhecimento do conteúdo da análise preliminar de risco – APR e suas obrigações na execução do trabalho; 
2. Prestar orientações técnicas necessárias às equipes de campo, de forma a assegurar a efetiva aplicação da análise preliminar de risco – APR; e
3. Assegurar que a análise preliminar de risco – APR esteja sendo efetivamente aplicada.
 
Desenvolvimento
 
A análise preliminar de risco (APR) deve ser minuciosamente estudada e elaborada de maneira compreensível a todos envolvidos. Para a elaboração de uma boa análise preliminar de risco é recomendável sempre buscar o máximo de informações com o supervisor e a equipe responsável pela realização do trabalho, é muito importante sempre realizar uma visita ao local onde o trabalho será executado.
 
Dessa forma, se obtêm mais detalhes sobre o serviço, facilita na compreensão para melhorar o desenvolvimento da APR - Análise Preliminar de Risco.
 
Envolvidos na realização da Tarefa 
 
É importante a participação de toda equipe de trabalho na elaboração da análise preliminar de risco – APR, dessa forma passam a conhecer os procedimentos de trabalho, os riscos identificados e os controles necessários à prevenção de acidentes.
Técnicas de Análise de Riscos
 
 
Os acidentes são materializações dos riscos associados com as atividades, com os procedimentos, projetos, instalações, máquinas e os equipamentos. Para reduzir a frequência de acidentes, é preciso avaliar e controlar os riscos e responder às seguintes perguntas:
 
· O que pode acontecer errado?
· Quais são as causas básicas dos eventos não desejados?
· Quais são as consequências?
A análise de riscos se constitui em um conjunto de métodos e técnicas, que aplicados a uma atividade proposta ou existente identificam e avaliam, qualitativa e quantitativamente, os riscos que essa atividade representa para a população vizinha, ao meio ambiente e à própria empresa.
 
A utilização de técnicas e de métodos específicos para a análise de riscos ocupa cada vez mais, o espaço nos programas sobre segurança e gerenciamento ambiental das indústrias, como evidência da preocupação destas, dos governos e de toda a sociedade com respeito aos temas relacionados à segurança e ao meio ambiente.
 
 
Os principais resultados de uma análise de riscos são:
 
· Identificação de cenários de acidentes;
· As frequências esperadas de ocorrência destes acidentes;
· Magnitude das possíveis consequências.
Deve-se incluir nas medidas de prevenção de acidentes e nas medidas para controle, as consequências dos acidentes para os trabalhadores, para as pessoas que vivem ou trabalham próximo às instalações e/ou para o meio ambiente.
desenvolvimento de estudos de análise de riscos
 
Geralmente, um estudo de análise de riscos pode ser dividido nas seguintes etapa
 
 
1. Caracterização da empresa
2. Identificação de perigos
3. Estimativa de consequências e de vulnerabilidade
4. Estimativa de frequências
5. Estimativa de riscos
6. Avaliação e gerenciamento de riscos
Caracterização da empresa
 
A caracterização da empresa e da região tem as seguintes finalidades:
 
· identificar aspectos comuns, que possam interferir na instalação ou no ambiente;
· o enfoque operacional e de segurança;
· estabelecer uma relação direita entre a empresa e a região da influência.
Esperam-se os seguintes resultados práticos:
· obtenção de um diagnóstico das interfaces existentes entre a empresa, objeto de análise e o local da instalação;
· caracterização dos aspectos importantes que sustentarão o estudo de análise de riscos, por meio da definição de métodos, normas ou necessidades específicas;
· ajuda para determinar a amplitude do estudo.
 
Identificação de perigos
 
A identificação de perigos se mostra como etapa que tem o objetivo de identificar os possíveis eventos não desejados, que possam levar a acidentes, possibilitando definir hipóteses acidentais que poderão produzir resultados significativos. Portanto, técnicas específicas para a identificação dos perigos devem ser empregadas, entre as quais se mencionam:
 
· Listas de verificação (Check list);
· Análise "E se…?"
· Análise Preliminar de Perigos (APP);
· Análise de Modos de Falhas e Efeitos (AMFE);
· Estudo de Perigos e Operabilidade.
 
Informações para a realização de uma APR/APP
 
As principais informações requeridas para a realização de uma APR/APP são as seguintes:
 
· sobre as instalações;
· sobre os processos;
· sobre as substâncias.
A realização da análise é feita por meio do preenchimento de uma planilha de APR/APP para cada módulo de análise da instalação A planilha utilizada nesta APP, mostrada a seguir, contém 5 colunas, as quais devem ser preenchidas conforme a descrição apresentada a seguir.
 
	ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCOS OU PERIGOS (APR/APP)
Atividade/Operação: ______________________________
	Referência:____________
	Data: __/__/___
	Revisão:__________
	ETAPA
	RISCO/PERIGO
	MODO DE DETECÇÃO
	EFEITO
	RECOMENDAÇÕES / CONTROLE
	 
	 
	 
	 
	 
 
 
1ª coluna: Etapa
 
Esta coluna deve descrever, sucintamente, as diversas etapas da atividade/operação.
 
2ª coluna: Risco/perigo
 
Esta coluna deve conter os riscos/perigos identificados para o módulo de análise em estudo. De uma forma geral, os riscos/perigos são eventos acidentais que têm potencial para causar danos às instalações, aos trabalhadores, ao público ou ao meio ambiente.
 
3ª coluna: Modos de detecção
 
Os modos disponíveis na instalação para a detecção do risco/perigo identificado na segunda coluna devem ser relacionados nesta coluna. A detecção da ocorrência do risco/perigo tanto pode ser realizada por meio da instrumentação (alarmes de pressão, de temperatura, etc.) como por meio da percepção humana (visual, odor, etc.).
 
4ª coluna: Efeitos
 
Os possíveis efeitos danosos de cada risco/perigo identificado devem ser listados nesta coluna.
 
5ª coluna: Recomendações/observações
 
Esta coluna deve conter as recomendações de medidas mitigadoras de risco propostas pela equipe de realização da Análise Preliminar de Risco APR/APP ou quaisquer observações pertinentes ao cenário de acidente em estudo.
 
Análise Preliminar de Risco (APR)
 
· Trata-se de uma técnica de análise prévia de riscos.
· Análise Preliminar de Risco é uma visão do trabalho a ser executado, que permite a identificação dos riscos envolvidos em cada passo da tarefa e, ainda, propicia condição para evitá-los ou conviver com eles em segurança.
· Por se tratar de uma técnica aplicável a todasas atividades, a técnica de Análise Preliminar de Risco é o fato de promover e estimular o trabalho em equipe e a responsabilidade solidária.
Estimativa de consequências e de vulnerabilidade
 
Tendo por base as hipóteses acidentais formuladas, na etapa anterior, se estudam as possíveis consequências, medindo os impactos e danos causados por elas. Deverão ser utilizados modelos de cálculos, que representem os possíveis efeitos resultantes dos tipos de acidentes, como:
 
· radiações térmicas de incêndios;
· sobrepressões causadas por explosões;
· concentrações tóxicas resultantes de emissões de gases e vapores;
Em seguida, deverão ser estimadas as possíveis consequências dos cenários produzidos pelas hipóteses de acidentes. Os resultados desta estimativa deverão servir de base para a análise de vulnerabilidade nas instalações estudadas. Normalmente, essa análise é feita considerando danos às pessoas expostas a esses impactos.
 
Estimativa de frequências
 
Para fazer estudos quantitativos de análise de riscos é necessária a estimativa das frequências das hipóteses acidentais decorrentes das falhas nos equipamentos ligados às instalações ou atividades da análise. Da mesma maneira, a estimativa de probabilidade de erros do homem deve ser quantificada nesta etapa. Esses dados, normalmente, são difíceis de serem estimados já que há poucos estudos abordando confiabilidade humana. As seguintes técnicas podem ser utilizadas para o cálculo das frequências dos cenários de acidentes:
 
· análise histórica dos acidentes, por meio da pesquisa bibliográfica ou nos bancos de dados de acidentes;
· análise por árvore de falhas (AAF);
· análise por árvores de eventos (AAE).
Em determinados estudos, os fatores externos da empresa podem contribuir para o risco de uma instalação. Nesses casos, também deve ser considerada a probabilidade ou a frequência do acontecimento de eventos não desejáveis causados por terceiros ou por agentes externos.
 
Um fator que deve ser considerado na análise é o erro humano durante a realização de uma determinada operação, principalmente, erros de manutenção, devido aos quais acontecem cerca de 60% a 80% dos acidentes maiores, em que o erro humano está envolvido.
Estimativa de riscos
 
A estimação de riscos é feita por meio da combinação das frequências de ocorrência das hipóteses de acidentes e as respectivas consequências. Pode-se expressar o risco de diferentes formas, segundo o objetivo do estudo em questão. Geralmente, os riscos são expressos da seguinte maneira:
 
· Índices de risco;
· Risco social;
· Risco individual.
 
Avaliação e gerenciamento de riscos
 
Nesta etapa, os riscos estimados deverão ser avaliados, de maneira a definir medidas e procedimentos, que serão executados com o objetivo de reduzi-los ou gerenciá-los, tendo-se por base critérios de aceitabilidade de riscos previamente definidos
Permissão de Trabalho
 
 
A Permissão de Trabalho é a autorização dada por escrito, em documento próprio, para a execução de qualquer trabalho de manutenção, montagem, desmontagem, construção, bem como de reparo ou inspeção de equipamentos a ser realizado na área industrial. Tem por objetivo esclarecer as etapas para avaliação de liberação de serviços com riscos potenciais de acidentes a serem executados nas diversas áreas.
Pessoal e as Funções para o Desenvolvimento da Permissão de Trabalho
 
 
Para que os procedimentos da Permissão de Trabalho sejam efetivamente cumpridos será necessário que algumas funções sejam definidas e exercidas pelo pessoal da unidade operacional. 
 
Requisitante 
 
Encarregado pela equipe ou por pessoa que executará o serviço. O requisitante deverá ter, comprovadamente, atribuições e qualificações para solicitar a Permissão de Trabalho. É de responsabilidade do requisitante e do executante o fiel cumprimento das recomendações da Permissão de Trabalho. Os trabalhadores envolvidos geralmente são:
 
· Empregados; 
· Supervisores; 
· Encarregados de empresa contratada ou empreiteira com treinamento de permissão de entrada para requisitantes.
Obrigações 
 
· Cumprir e fazer cumprir as normas e procedimentos de segurança vigentes;
· Providenciar e inspecionar as máquinas, ferramentas e equipamentos de proteção Individual (EPI) e Coletiva (EPC), antes do início das atividades;
· Providenciar para o ambiente em que serão realizados os serviços, ventilação, exaustão e iluminação, além de acessos seguros por meio de escadas ou andaimes, evitando a criação de novos riscos;
· Instalar e manter instalados e prontos para o uso sistemas e equipamentos de prevenção contra incêndio e demais acidentes, conforme solicitado pelo Emitente e/ou Co-emitente da permissão de trabalho;
· Comunicar aos executantes e a todos os membros da equipe de execução dos trabalhos, todas as precauções e instruções de segurança constantes da permissão de trabalho;
· Acompanhar periodicamente o desenvolvimento do trabalho, a fim de detectar alterações nas condições de segurança ou descumprimento das recomendações estabelecidas;
· Solicitar ao emitente e/ou co-emitente o cancelamento da permissão de trabalho sempre que ocorrer pelo menos uma das condições adversas.
Emitente e Co-emitente
 
O emitente deverá ser profissional designado pelo responsável do estabelecimento, comprovadamente treinado em Análise Preliminar de Riscos (APR) ou em programa específico para liberação de áreas e emissão de Permissão de Trabalho. Ele deve conhecer as características de operação e riscos da área ou equipamento em que será feito o serviço. Já o co-emitente é o responsável pela área ou por sistemas interligados aos equipamentos ou sistemas objetos da emissão da Permissão de Trabalho.
 Realizar o trabalho que consta na Permissão de trabalho
Obrigações 
 
Certificar-se de que as condições de trabalho estejam suficientemente seguras durante todo o desenvolvimento. Desta forma, segundo a avaliação, devem ser realizadas verificações periódicas do trabalho ou permanecer no local. Em qualquer dos casos, é permitido designar um representante para realizar estas funções. Para emissão de uma Permissão de Trabalho, o Emitente e o Co-emitente devem atender aos seguintes procedimentos:
· Desenergizar, drenar, despressurizar ou limpar, se for preciso, os equipamentos para retirá-los de operação;
· Providenciar, para cada caso, que seja feito o isolamento dos equipamentos ou linhas com flanges cegos ou raquetes, quando aplicável, e elaborar um fluxograma com indicações das raquetes e flanges cegos, devidamente identificados, de forma que ao término do trabalho possa ser seguido adequadamente o procedimento inverso para reiniciar a operação normal.
· Providenciar que se propicie de forma segura a ventilação, exaustão e iluminação, além dos acessos seguros por meio de escadas e de andaimes, aplicáveis, conforme o caso;
· Solicitar ao requisitante da permissão de trabalho o isolamento da área, quando necessário; e
· Cancelar a permissão de trabalho sempre que ocorrer alguma condição adversa.
Executante 
 
Empregado que efetivamente realiza o serviço.
 
Obrigações 
 
· Iniciar o trabalho somente após receber a Permissão de Trabalho e o local do trabalho, assim como certificar-se acerca das condições estabelecidas, como: ordem, limpeza e arrumação, e se estão sendo mantidas durante todo o período de execução do serviço;
· Verificar o preenchimento da Permissão de Trabalho no local da realização do trabalho, juntamente com o requisitante e com o emitente;
· Dar início e prosseguimento ao trabalho somente quando a Permissão de Trabalho estiver completamente preenchida e aprovada;
· Portar a primeira via da Permissão de Trabalho no local de trabalho em local visível e de fácil acesso, durante toda a realização da tarefa; 
· No caso em que os executantes sejam exclusivamente prestadores de serviços, eles serão representados pelo encarregado da empresa contratada, treinado e certificado para tal fim.
Elaboração da Permissão para Trabalho
 
Ao preencher a Permissão de Trabalho, é necessário ler atentamente as informações antes de iniciaro serviço, verificando se foram atendidas todas as recomendações exigidas. A Permissão de Trabalho deve estar devidamente preenchida, assinada e permanecer na área que será realizado o serviço, em local visível sob a responsabilidade da supervisão. É necessário, também, que o preenchimento dessa autorização seja bem feito, com critérios, para que tenham validade na orientação dos funcionários.
 
Etapas para elaboração da Permissão de Trabalho
Antes de iniciar o trabalho, a pessoa deve:
 
· Ir ao local de execução do trabalho para efetuar a inspeção, verificar e anotar todas as condições que envolvam perigo antes de iniciar as atividades;
· Comunicar-se com a supervisão, responsável pela área para que essa tome conhecimento e contribua nas instruções de segurança;
· Preencher o formulário no local em que irá ser executado o trabalho. Ao elaborar este procedimento, todos os responsáveis devem participar com o objetivo de descrever as etapas de trabalho, verificando a cada etapa os perigos e as medidas preventivas a serem executadas.
· Após a elaboração da Análise de Risco e da Permissão de Trabalho, é importante reunir todos os colaboradores e passar instruções de segurança de acordo com os dados registrados neste procedimento;
· A instrução dada à equipe de trabalho deve ser feita exatamente na área de trabalho com o objetivo de mostrar os locais perigosos, as formas adequadas de realizar as atividades, o uso de equipamentos de segurança, entre outros. Após as instruções, é importante solicitar as assinaturas dos participantes no verso do formulário.
Ao iniciar o trabalho é importante observar que:
 
· Todas as etapas estão obedecendo à determinação da Permissão de Trabalho (PT), desde a forma de trabalho até o uso de equipamentos de proteção individual;
· Todo local de trabalho está devidamente isolado;
· A Permissão de Trabalho está em local visível e que o seu preenchimento está legível e contém todos os itens de segurança necessários para a execução do trabalho com segurança;
· Todos os dias, antes de iniciar as atividades, a supervisão da empresa contratada reúne a equipe de trabalho para efetuar instruções de segurança de acordo com a Permissão de Trabalho e a Análise de Risco;
· Caso haja acidentes/incidentes, os responsáveis devem parar o serviço, reunir todos os funcionários e informar com o objetivo de apresentar as falhas e as medidas preventivas para evitar a reincidência;
· Todo local da obra/serviço tenha cartazes de segurança para orientação dos funcionários e pessoas que passam próximo ao local;
· Os responsáveis têm como obrigação coletar dados sobre as falhas nas execuções das atividades com o objetivo de efetuar instruções de segurança visando à prevenção de acidentes e à qualidade no trabalho; 
· Os trabalhos sejam iniciados somente após a leitura, entendimento e assinatura por parte dos executantes.
Término do Trabalho:
 
· Efetuar inspeção em todo local da obra, eliminando as irregularidades apresentadas, como lixos, peças soltas sobre equipamentos, materiais inflamáveis, estruturas soltas, estruturas amarradas, dentre outros. 
· Após a inspeção para liberar a área, a empresa contratada deve comunicar a supervisão da área ao contratante para que esses verifiquem as condições do trabalho e também as condições de segurança do local.
· Todas as etapas de término de trabalho devem estar contidas na Permissão de Trabalho. 
· O responsável pela execução deverá devolver a ficha de liberação para o responsável da área ou solicitante, para vistoria e conhecimento da conclusão do serviço. 
· A ficha de liberação deverá ser arquivada no Setor de Segurança do Trabalho.
Observações para emissão
 
Para a emissão de uma Permissão de Trabalho devem ser preenchidas as duas vias do formulário padronizado, exceto as Permissões com o co-emitente ou com recomendações adicionais de segurança, que serão emitidas no número de vias necessárias.
 
Além da obrigação de cada empregado em observar os procedimentos para evitar acidentes, a segurança individual dos que o executam é também de responsabilidade do requisitante e do supervisor imediato, os quais devem fazer cumprir todos os requisitos indicados na Permissão de Trabalho, bem como as normas de segurança vigentes.
 
Além disso, o emitente deverá certificar-se de que as condições de trabalho estejam suficientemente seguras durante todo o desenvolvimento das atividades. Para isso, deverá realizar verificações periódicas do trabalho formalizando através do registro de sua rubrica na via da Permissão de Trabalho em poder do executante, ou permanecer no local. Em qualquer um dos casos, o emitente pode designar um representante para desempenhar estas funções.
 
Cancelamento de uma Permissão de Trabalho 
É possível fazer o cancelamento de uma Permissão de Trabalho durante a execução do trabalho. Observe a seguir as situações que a Permissão de Trabalho é considerada cancelada:
 
· Quando qualquer recomendação contida no documento não estiver sendo atendida;
· Quando as condições na área em que se executam os trabalhos apresentarem novas situações de riscos;
· Quando houver uma demora superior ao estabelecido na Permissão de Trabalho para o início dos trabalhos ou uma interrupção dos mesmos por igual período, a critério do emitente; 
· Quando surgir alguma dúvida quanto ao trabalho a ser executado e, neste caso, qualquer empregado poderá interromper o trabalho avisando imediatamente ao requisitante e ao emitente da Permissão de Trabalho.
O cancelamento da Permissão de Trabalho será decidido pelo emitente por meio do recolhimento da cópia da sua cópia. Para prosseguir com as atividades, será necessário emitir uma nova Permissão de Trabalho ou revalidar a existente a critério do emitente. Em situações de emergência, as Permissões de Trabalho do local abrangido pela emergência serão canceladas, e assim como no caso anterior, para prosseguir com as atividades depois da ocorrência, será necessário emitir nova Permissão de Trabalho.
 
Término do trabalho e encerramento da Permissão de Trabalho
 
 
Ao término do trabalho, do prazo de validade fixado na Permissão de Trabalho ou da jornada de trabalho do requisitante, este deve comparecer à presença do emitente da Permissão de Trabalho, ou seu substituto, a fim de efetuar o encerramento da mesma. Em caso de Permissão com co-emissão, o requisitante deve obter previamente a quitação do co-emitente.
 
O local de trabalho deve ser verificado pelo requisitante e pelos emitentes ou seus substitutos para garantir a integridade do pessoal, dos equipamentos, da preservação do meio ambiente e a continuidade operacional. Caso a inspeção final seja executada pelo operador da área ou do equipamento, este deverá rubricar, no campo próprio da Permissão de Trabalho, antes da quitação pelo emitente.
 
Após a quitação da Permissão de Trabalho, a mesma deverá ser arquivada em pasta específica, por um período mínimo de 30 dias, cabendo a norma específica a determinação do tempo de arquivamento.
 
A permissão de trabalho é válida durante a jornada de trabalho do requisitante. No entanto, quando o potencial de risco justificar, ela deve ser emitida com prazo de validade, devendo tal condição constar explicitamente, não podendo ultrapassar o horário de trabalho do emitente. Caso o trabalho exceda o tempo previsto para sua execução, a Permissão de Trabalho poderá ser revalidada limitando a validade à jornada de trabalho do requisitante.
Dispositivo de Parada de Emergência
 
 
A NR-12 informa sobre a obrigatoriedade das máquinas e equipamentos possuírem um ou mais dispositivos de parada de emergência, já a NBR ISO 13850 estabelece os princípios básicos funcionais para os dispositivos de parada de emergência. Esses dispositivos devem garantir a parada imediata da máquina em caso de emergência e devem ser alocados em pontos estratégicos visando o rápido acesso e fácil visualização.
 
Os dispositivos de parada de emergência devem ser projetados para serem facilmente identificados e acionados pelo operador e por outros quepossam precisar atuá-los. Geralmente são no formato de cogumelo e possuem cor vermelha com etiqueta de identificação na cor amarela, colocados em local visível na máquina ou próximo dela, sempre ao alcance do operador e que, quando acionados, tem a finalidade de estancar o movimento da máquina, desabilitando seu comando. Devem ser monitorados por relé ou CLP de segurança.
 
 
O atuador do dispositivo pode ser um dos seguintes tipos:
 
· botões facilmente acionados com a palma da mão;
· cabos, cordas e barras; 
· alças; 
· pedais sem cobertura protetora, onde outras soluções não são aplicáveis.
Esses dispositivos deverão ter prioridade sobre todos os outros comandos da máquina ou equipamento.
 
 
Acionador de emergência tipo cabo
 
Não devem ser utilizados para acionamento e partida da máquina. A localização desses botões é importante, visto que devem estar posicionados em local de fácil acesso e mantidos permanentemente desobstruídos.
 
Função da parada de emergência
 
O objetivo da função da parada de emergência é evitar situações de emergência reais ou iminentes, decorrentes do comportamento das pessoas ou de um evento perigoso inesperado e deve sempre ser iniciada por uma única ação humana.
 
Ela deve prevalecer sobre todas as outras funções e operações, sem prejudicar outras funções de proteção, como por exemplo, a liberação de pessoas presas, supressão de fogo, entre outras. Quando a função da parada de emergência for ativada:
 
· Deve ser mantida até que seja reiniciada manualmente; 
· Não pode ser possível que algum comando de partida seja ativado.
O restabelecimento da função de parada de emergência deve ser efetuado pelo desacionamento de um dispositivo de parada de emergência.. A função de parada de emergência é uma medida de proteção complementar e não pode ser aplicada como substituta para medidas de proteção e outras tarefas ou funções de segurança.
 
Desacionamento do dispositivo de parada de emergência
 
O efeito de um dispositivo de parada de emergência acionado deve ser mantido até que o atuador do dispositivo de parada de emergência seja desacionado. Este desacionamento deve somente ser possível por uma ação humana intencional no dispositivo onde o comando foi iniciado. O desacionamento do dispositivo não pode reiniciar as funções da máquina, mas sim apenas permitir a sua reinicialização. As instruções de uso da máquina devem afirmar que, após a atuação e antes de destravar o dispositivo, a máquina deve ser inspecionada para detectar o motivo da atuação.
Manutenções de máquinas e equipamentos
 
 
As máquinas e equipamentos devem ser submetidos a manutenções na forma e periodicidade determinada pelo fabricante, por profissional legalmente habilitado ou por profissional qualificado, conforme as normas técnicas oficiais ou normas técnicas internacionais aplicáveis. As manutenções devem ser registradas em livro próprio, ficha ou sistema informatizado interno da empresa, informando: 
 
· Intervenções realizadas; 
· Data da realização de cada intervenção; 
· Serviço realizado; 
· Peças reparadas ou substituídas; 
· Condições de segurança do equipamento; 
· Indicação conclusiva quanto às condições de segurança da máquina; e 
· nome do responsável pela execução das intervenções.
O registro das manutenções deve ficar disponível aos trabalhadores envolvidos na operação, manutenção e reparos, bem como à Comissão Interna de Prevenção de Acidentes - CIPA, ao Serviço de Segurança e Medicina do Trabalho - SESMT e à Auditoria Fiscal do Trabalho.
 
Nas manutenções das máquinas e equipamentos, sempre que detectado qualquer defeito em peça ou componente que comprometa a segurança, deve ser providenciada sua reparação ou substituição imediata por outra peça ou componente original ou equivalente, de modo a garantir as mesmas características e condições seguras de uso. A regulamentação para cada tipo de manutenção deve ser consultada na NR 12.
 
Manutenção Corretiva
 
Manutenção corretiva é efetuada após a ocorrência de um defeito, falha, quebra ou necessidade de ajuste destinada a restaurar o padrão de operação da máquina ou equipamento. É realizada somente após a quebra do equipamento ter ocorrido. Apesar de esta definição apontar para uma manutenção simplesmente entregue ao acaso, essa abordagem ainda se subdivide em duas categorias:
 
· Manutenção corretiva não-planejada: Acontece quando a correção da falha é realizada sempre após a ocorrência do fato, sem acompanhamento ou planejamento anterior. Implica em altos custos e baixa confiabilidade de produção, já que gera ociosidade e danos maiores aos equipamentos, muitas vezes irreversíveis.
· Manutenção corretiva planejada: Ocorre quando a manutenção é preparada. Por exemplo, pela decisão gerencial de operar até a falha ou em função de um acompanhamento preditivo.
Em quase todos os casos, as plantas industriais realizam tarefas preventivas básicas, como lubrificação e ajustes da máquina. Entretanto, o mais importante é que ao adotar esse tipo de filosofia, as máquinas e equipamentos da planta não são revisados e não passam por grandes reparos até a falha. Esse tipo de gerência de manutenção, apesar de simples, pode requerer custos altíssimos. O resultado deste tipo de manutenção, caso seja o único utilizado, é o maior custo e menor disponibilidade de maquinaria de processo.
 
Manutenção Preditiva
 
A Manutenção Preditiva é a que permite garantir uma qualidade de serviço desejada, com base na aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando meios de supervisão centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e diminuir a manutenção corretiva.
 
É uma manutenção que realiza acompanhamento de variáveis e parâmetros de desempenho de máquinas e equipamentos, visando definir o instante correto da intervenção, com o máximo de aproveitamento. Trata-se de um meio de se melhorar a produtividade, a qualidade do produto, o lucro, e a efetividade global das plantas. 
 
Isso porque tal abordagem se utiliza de ferramentas mais efetivas para obter a condição operativa real dos sistemas produtivos, ou seja, consegue fornecer dados sobre a condição mecânica de cada máquina, determinando o tempo médio real para falha. Portanto, todas as atividades de manutenção são programadas em uma base conforme necessário. Esse tipo de manutenção deve possuir descrição das técnicas de análise e meios de supervisão centralizados ou de amostragem.
 
Manutenção Preventiva
 
Manutenção preventiva é realizada em intervalos predeterminados ou de acordo com critérios prescritos, é destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um componente.
 
É a manutenção voltada para evitar que a falha ocorra, através de manutenções em intervalos de tempo pré-definidos. Ela visa eliminar ou reduzir as probabilidades de falhas por manutenção como limpeza, lubrificação, substituição e verificação das instalações em intervalos de tempo pré-planejados. Todos os programas de gerência de manutenção preventiva assumem que os reparos e recondicionamentos de máquinas, na maioria das empresas, são planejados a partir de estatísticas, sendo a mais largamente usada a curva do tempo médio para falha – CTMF. 
 
O grande problema deste tipo de abordagem, no entanto, é basear-se em estatísticas para programação de paradas sem, no entanto, avaliar as variáveis específicas da planta que afetam diretamente a vida operacional normal da maquinaria. Por exemplo, o tempo médio entre as falhas (TMF) não será o mesmo para uma bomba que esteja trabalhando com água e uma bombeando polpas abrasivas de minério. Esse tipo de manutenção deve conter cronograma de execução.
Sistemas de Segurança
 
As zonas de perigo das máquinas e equipamentos devem possuir sistemas de segurança, caracterizados por proteções fixas, proteções móveis e dispositivos de segurança interligados, que garantam proteção à saúde e à integridade física dos trabalhadores.
 
A adoção de sistemas de segurança, em especial nas zonas de operação que apresentem perigo, deve considerar