Resenha Crítica

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UNIVERSIDADE DO VALE DO ITAJAÍ
ESCOLA DO MAR, CIÊNCIA E TECNOLOGIA
CÉSAR GOMES VIEIRA
GABRIEL VINICIUS MELO CAMARGO VIEIRA
RESENHA CRÍTICA: APLICAÇÃO DA FILOSOFIA LEAN MANUFACTURING EM UMA EMPRESA DE ACABAMENTO DE CONFECÇÃO NO SUL DE SANTA CATARINA
ITAJAÍ
2020
CÉSAR GOMES VIEIRA
GABRIEL VINICIUS MELO CAMARGO VIEIRA
RESENHA CRÍTICA: APLICAÇÃO DA FILOSOFIA LEAN MANUFACTURING EM UMA EMPRESA DE ACABAMENTO DE CONFECÇÃO NO SUL DE SANTA CATARINA
Trabalho apresentado como requisito parcial para a obtenção da M1 da disciplina de Manufatura Enxuta, no curso de Engenharia de Produção da Universidade do Vale do Itajaí, Escola do Mar, Ciência e Tecnologia.
Professor: Rafael Eduardo da Cruz
ITAJAÍ
2020
1. REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA
ALVAREZ, Barbara Regina et al. APLICAÇÃO DA FILOSOFIA LEAN MANUFACTURING EM UMA EMPRESA DE ACABAMENTO DE CONFECÇÃO NO SUL DE SANTA CATARINA. ENEGEP: XXXVII Encontro Nacional De Engenharia De Produção. Joinville, out. 2017. 
2. CREDENCIAIS DOS AUTORES
Barbara Regina Alvarez, possui graduação em Educação Física pela Universidade Federal de Santa Catarina (1986), especialização em Medidas e Avaliação em Educação Física pela Universidade Federal de Santa Catarina (1992), mestrado em Engenharia de Produção pela Universidade Federal de Santa Catarina (1996) e doutorado em Engenharia de Produção pela Universidade Federal de Santa Catarina (2002). Professora na Universidade do Extremo Sul Catarinense (UNESC).
Leopoldo Pedro Guimaraes Filho, Doutor em Ciências Ambientais - Universidade do Extremo Sul Catarinense (UNESC). Mestre em Engenharia de Produção - Universidade Federal de Santa Catarina (UFSC). Graduado em Engenharia de Produção Civil - Universidade Federal de Santa Catarina (UFSC).
Mariana Peruchi Eyng, possui graduação em Engenharia de Produção pela Universidade do Extremo Sul Catarinense (2015), curso-técnico-profissionalizante em Gestão Empreendedora pela SATC Educação e Tecnologia (2009) e ensino-médio-segundo-grau pela SATC Educação e Tecnologia (2009).
Milla Lúcia Ferreira Guimarães, cursando doutorado em Ciências Ambientais pela UNESC. Mestrado em Educação pela UNESC (2014). Especialização em Didática e Metodologia do Ensino Superior pela UNESC (2004). Graduação em Ciências Contábeis pela Fundação Educacional de Criciúma (1992). Professora titular da Universidade do Extremo Sul Catarinense.
Vilson Menengon Brisot, Doutor em Engenharia de Minas, Metalúrgica e de Materiais - PPGE3M - da Escola de Engenharia da UFRGS - Universidade Federal do Rio Grande do Sul (Conceito CAPES 7) (2012), Mestre em Engenharia Mecânica - PROMEC - da Escola de Engenharia da UFRGS - Universidade Federal do Rio Grande do Sul (Conceito CAPES 6) (2008), Engenheiro de Segurança do Trabalho - IERGS - Instituto Educacional do Rio Grande do Sul - (2017), Engenheiro Agrimensor - UNESC - Universidade do Extremo Sul Catarinense (2003), Especialização em Engenharia de Produção - IERGS - Instituto Educacional do Rio Grande do Sul - (2018), Especialização em Gestão de Projetos - IERGS - Instituto Educacional do Rio Grande do Sul - (2019). Técnico em Desenho Industrial - SATC - Escola Técnica General Oswaldo Pinto da Veiga (1997).
3. RESUMO
O presente artigo visou à melhoria do fluxo produtivo de acordo com a redução de desperdícios utilizando a filosofia do lean manufacturing, em uma linha de produção de uma empresa de acabamento de confecção situada no sul de Santa Catarina. Seu objetivo principal, seria a análise dos processos realizados pela empresa, propor melhorias com base nas ferramentas de lean manufacturing, com a finalidade de sugerir mudanças capazes de eliminar as atividades que acabam não gerando nenhum valor e minimizar outras atividades que não agregam valor ao cliente, porém são necessárias. Sua pesquisa pode ser classificada como descritiva e sua análise de dados se deu de forma qualitativa. Dentre os resultados obtidos no presente estudo, foi observado que a melhoria do layout do processo de produção ocasionou uma significativa redução do lead time.
4. CRÍTICA DO RESENHISTA
O artigo trata-se de estudos em cima de processos produtivos analisando o cenário da empresa de confecções, onde foram observados vários problemas que geram desperdícios a produção, ocasionando atrasos e assim gerando estoques entre os processos de confecção. Com a filosofia do lean manufacturing foi coletado os dados e feito as etapas do processo atual analisando as atividades que agregam valor e as que não agregam valor.
Com o mapeamento de fluxo de valor foi possível ver que a empresa realiza o processo empurrado, não esperando a demanda gerada pelo cliente que acarreta nos estoques, fazendo que não consiga ter um fluxo continuo de produção, gerando muitos desperdícios e pouca eficiência para as linhas de produção.
Foi definido através dos estudos as mudanças que deveriam ser tomadas, onde a mudança do layout era um fator que influenciava diretamente nos problemas de produção, então foi realizado o projeto de mudança do layout que trouxe grande melhorias para a linha de produção, como a eliminação de gargalos, fluxo contínuo de peças, redução de distância de transportes de materiais, redução de estoque e dessa forma aumentando a sua produtividade.
Para todas as operações foram criados procedimentos para garantir que os processos não sejam executados de formas erradas, podendo gerar atrasos na produção e retrabalhos. Os procedimentos possibilitaram uma eficiência nas atividades, melhoria na qualidade e produtividade, assim foi possível analisar os tempos das atividades que não agregam valor ao produto, conseguindo uma grande eliminação do lead time dos processos produtivos e desperdícios.
No estudo conseguiu-se identificar que a redução dos desperdícios proporciona a redução dos custos e aumento da produtividade, foram identificados no processo os desperdícios de processamento incorreto, movimentações e transportes, que não eram necessárias e que aumentavam o custo final dos produtos. Após a eliminação destes desperdícios, foi possível eliminar 211s do lead time total do processo, que antes era de 439s e passou a ser de 228. A mudança proposta no layout, como a implantação do fluxo contínuo de peças e na aplicação do trabalho padronizado tiveram resultados positivos.