Revestimentos Cerâmicos em Fachadas: Identificação de Patologias

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REVESTIMENTOS CERÂMICOS EM FACHADAS: TÉCNICAS CONSTRUTIVAS, 
IDENTIFICAÇÃO E RECUPERAÇÃO DE MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS E 
ENSAIOS DIAGNÓSTICOS. 
 
 
 
Beatriz Machion Souza Lima 
 
 
 
 
Projeto de Graduação apresentado ao Curso 
de Engenharia Civil da Escola Politécnica, 
Universidade Federal do Rio de Janeiro, 
como parte dos requisitos necessários à 
obtenção do título de Engenheiro. 
 
Orientadora: Profa. Mayara Amario 
 
 
 
 
 
Rio de Janeiro 
Abril de 2022
 
 
 
REVESTIMENTOS CERÂMICOS EM FACHADAS: TÉCNICAS CONSTRUTIVAS, 
IDENTIFICAÇÃO E RECUPERAÇÃO DE MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS E 
ENSAIOS DIAGNÓSTICOS. 
 
Beatriz Machion Souza Lima 
 
PROJETO DE GRADUAÇÃO SUBMETIDO AO CORPO DOCENTE DO CURSO DE 
ENGENHARIA CIVIL DA ESCOLA POLITÉCNICA DA UNIVERSIDADE 
FEDERAL DO RIO DE JANEIRO COMO PARTE DOS REQUISITOS 
NECESSÁRIOS PARA A OBTENÇÃO DO GRAU DE ENGENHEIRO CIVIL. 
 
Examinado por: 
 
 
 Profa. Mayara Amario, D.Sc. 
RIO DE JANEIRO, RJ – BRASIL 
ABRIL DE 2022 
Profa. Carina Mariane Stolz, D.Sc. 
Dra. Caroline Santana Rangel, D.Sc. 
Prof. Oscar Aurelio Mendoza Reales, D.Sc. 
III 
Lima, Beatriz Machion Souza 
Revestimentos Cerâmicos em Fachadas: Técnicas 
Construtivas, Identificação e Recuperação de Manifestações 
Patológicas e Ensaios Diagnósticos/ Beatriz Machion Souza 
Lima. – Rio de Janeiro: UFRJ/ Escola Politécnica, 2022. 
VIII, 87 p.: il.; 29,7 cm. 
Orientador: Mayara Amario 
Projeto de Graduação – UFRJ/ Escola Politécnica/ Curso 
de Engenharia Civil, 2022. 
Referência Bibliográficas: p. 61-67. 
1. Revestimentos Cerâmicos 2. Fachada 3. Patologias 4.
Ensaios
I. Amario, Mayara II. Universidade Federal do Rio de
Janeiro, Escola Politécnica, Curso de Engenharia Civil.
III. Título.
 
 
IV 
 
Resumo do Projeto de Graduação apresentado à Escola Politécnica/ UFRJ como parte dos 
requisitos necessários para a obtenção do grau de Engenheiro Civil. 
 
REVESTIMENTOS CERÂMICOS EM FACHADAS: TÉCNICAS CONSTRUTIVAS, 
IDENTIFICAÇÃO E RECUPERAÇÃO DE MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS E 
ENSAIOS DIAGNÓSTICOS. 
 
Beatriz Machion Souza Lima 
Abril de 2022 
Orientadora: Mayara Amario 
O revestimento cerâmico vem sendo amplamente aplicado em projetos de fachada por ser 
um elemento que valoriza os empreendimentos, já que possui grande diversidade de 
cores, texturas e opções disponíveis no mercado. Além disso, as peças cerâmicas possuem 
propriedades que trazem diversas vantagens ao sistema de vedação das edificações, como 
a resistência ao fogo e a manchas. Entretanto, com o passar do tempo, as fachadas em 
cerâmica começam a apresentar danos e deterioração. Dentre as manifestações 
patológicas que acometem os revestimentos cerâmicos, pode-se citar eflorescências, 
gretagem e perda de aderência entre as placas e o substrato, sendo esta última a mais 
grave, dado o risco de acidentes caso haja desprendimento de alguma peça. O surgimento 
dessas anomalias pode ser associado a falhas na execução do substrato, defeitos nas placas 
cerâmicas, tipo de argamassa utilizada, descumprimento das diretrizes de projeto ou erros 
na execução do revestimento. O presente trabalho tem por objetivo estabelecer métodos 
de identificação das manifestações patológicas nas placas cerâmicas em fachadas, 
analisando os ensaios pertinentes (teste de percussão e ensaio de aderência à tração) e 
sintetizar as técnicas construtivas ditadas pela NBR 13755 (ABNT, 2017). Além das 
considerações teóricas sobre a temática, foi realizado um estudo de caso de uma 
edificação, localizada no bairro da Gávea no Rio de Janeiro, com fachadas de 
revestimento cerâmico que apresentaram ocorrências anômalas. O passo a passo da 
inspeção realizada neste edifício e as conclusões advindas dela foram detalhadas no 
presente trabalho, visando definir as causas do surgimento de anomalias e seus métodos 
de recuperação. Através desse estudo foi possível comprovar a complementaridade dos 
ensaios de percussão e de aderência e constatar que a presença de áreas mais debilitadas 
tem relações diretas aos efeitos das intempéries para cada orientação de fachada. 
Palavras-chave: Revestimentos Cerâmicos, Fachada, Patologias, Ensaios. 
 
 
V 
 
Summary of the Graduation Project presented to Escola Politécnica/ UFRJ as part of the 
requirements for obtaining the degree of Civil Engineer. 
 
CERAMIC COATINGS ON FAÇADES: CONSTRUCTION TECHNIQUES, 
IDENTIFICATION AND RECOVERY OF PATHOLOGICAL MANIFESTATIONS 
AND DIAGNOSTIC TESTS. 
 
Beatriz Machion Souza Lima 
April de 2022 
Advisor: Mayara Amario 
Ceramic tiles have been widely applied in façade projects for being an element that adds 
value to the projects, since it has a great diversity of colors, textures, and options available 
in the market. In addition, the ceramic pieces have properties that bring several 
advantages to the sealing system of the buildings, such as resistance to fire and to stains. 
However, with the passage of time, ceramic facades start to present damage and 
deterioration. Among the pathological manifestations that affect ceramic tiles are 
efflorescence, cracking and loss of adherence between the tiles and the substrate, the latter 
being the most serious, given the risk of accidents if any tiles become detached. The 
appearance of these anomalies can be associated to faults in the execution of the substrate, 
defects in the ceramic tiles, type of mortar used, non-compliance with project guidelines 
or errors in the execution of the coating. This paper aims to establish methods for 
identifying pathological manifestations in ceramic tiles on facades, analyzing the relevant 
tests (percussion test and tensile adhesion test) and synthesizing the constructive 
techniques dictated by NBR 13755 (ABNT, 2017). In addition to the theoretical 
considerations on the theme, a case study was carried out, on a building, located in the 
neighborhood of Gávea in Rio de Janeiro, with ceramic tile facades that presented 
anomalous occurrences. The step by step inspection of this building and the conclusions 
drawn from it were detailed in this paper, aiming to define the causes of the anomalies 
and their recovery methods. Through this study it was possible to prove the 
complementarity of the percussion and adherence tests and to verify that the presence of 
weakened areas is directly related to the weathering effects for each orientation of the 
façade. 
Keywords: Ceramic Coatings, Façade, Pathologies, Tests. 
 
 
 
VI 
 
LISTA DE FIGURAS 
Figura 1: Mosaico do Império Árabe na Cúpula da Rocha situada na Velha Jerusalém 
(NIEVES, 2016). 5 
Figura 2: Mosaico do Império Árabe no Palácio de Alhambra em Granada na Espanha. 
(STÄRCK, 2016) 5 
Figura 3: Fachada de azulejos na Capela das Almas na cidade do Porto, Portugal 
(NCULTURA, 2019) 6 
Figura 4: Fluxograma do processo de fabricação das placas cerâmicas para revestimento 
(Adaptado: OLIVEIRA e HOTZA, 2015). 8 
Figura 5: Extração da argila para fabricação de cerâmica (CERÂMICA SALEMA, 
2016) 9 
Figura 6: (a) Moinho vertical para moagem a seco (FURTADO, 2019). (b) Moinho de 
bolas para moagem a úmido (DIRECT INDUSTRY, 2021). 10 
Figura 7: Atomizador de cerâmica (SACMI, 2021). 11 
Figura 8: Barbotina sendo derramada em forma (DISSENYCV, 2018) 11 
Figura 9: Preparação de massa plástica. (BRUCK, 2021) 12 
Figura 10: Extrusora produzindo coluna de cerâmica (CERÂMICA PRIMAVERA, 
2012). 12 
Figura 11: Massa seca (GAIL, 2019) 13 
Figura 12: Prensa hidráulica com molde para formação de placas cerâmicas (SACMI, 
2021). 13 
Figura 13: Secadores verticais e horizontais de placas cerâmicas (SACMI, 2021). 14 
Figura 14: Esmaltação de placas cerâmicas por campana (ENGEPLUS, 2017). 14 
Figura 15: Forno para queima de placas cerâmicas (SACMI, 2021). 15 
Figura 16: Argamassa colante (PEREIRA, 2015). 20 
Figura 17: Placas cerâmicas armazenadas corretamente (PORTOBELLO 
ENGENHARIA, 2021). 21 
Figura 18: Aplicação de chapisco(MAPA DA OBRA, 2018). 22 
Figura 19: Sarrafeamento após a aplicação de emboço (MAPA DA OBRA, 2017). 22 
Figura 20: Preparo da argamassa colante (QUARTZOLIT, 2021). 23 
Figura 21: Aplicação da argamassa colante no emboço (MAPA DA OBRA, 2018). 24 
Figura 22: Aplicação da argamassa colante no emboço e no tardoz da placa (BUMAX, 
2021). 25 
Figura 23: Aplicação das placas na alvenaria (JORNAL PERISCÓPIO, 2018). 25 
 
 
VII 
 
Figura 24: Assentamento das placas com martelo de borracha (QUARTZOLIT, 2021).
 26 
Figura 25: Teste de percussão após o assentamento das placas (QUALITY REFORMA 
PREDIAL, 2017). 26 
Figura 26: Limpeza e umidificação da superfície com esponja (QUARTZOLIT, 2021).
 27 
Figura 27: Preenchimento do rejunte entre as pastilhas e retirada de excesso da 
superfície das placas (QUARTZOLIT, 2021). 28 
Figura 28: Limpeza das placas após o rejuntamento (QUARTZOLIT, 2021). 28 
Figura 29: Aplicação do limitador na junta (MENDES, 2010). 29 
Figura 30: Aplicação do selante na junta (ARRUDA, 2017). 30 
Figura 31: Teste de aderência (QUALICON, 2021). 32 
Figura 32: Revestimento cerâmico desnivelado (NAUE, 2016). 33 
Figura 33: Revestimento cerâmico danificado (COSTA et al., 2019). 34 
Figura 34: Peça Cerâmica lascada (HELPCON, 2011). 35 
Figura 35: Esfolhamento de azulejos (PONTES, 2016). 35 
Figura 36: Placas cerâmicas gretadas (ALVES, 2017). 36 
Figura 37: Eflorescência em fachada de pastilhas cerâmicas (CUNHA, 2001). 36 
Figura 38: Revestimento cerâmico rachado (GAIL, 2020) 37 
Figura 39: Descolamento e desplcamento de placas cerâmicas aplicadas em fachada 
(COBREAP, 2017). 38 
Figura 40: Vista de satélite da edificação (GOOGLE MAPS, 2022). 39 
Figura 41: (a) Fachada Frontal (orientação leste). (b) Fachada Fundos (orientação 
oeste). 40 
Figura 42: (a) Fachada Lateral Direita (orientação norte). (b) Fachada Lateral Esquerda 
(orientação sul). 40 
Figura 43: (a) Detalhes das pastilhas de cor caramelo. (b) Detalhes das pastilhas de cor 
branca. 41 
Figura 44: Andaime suspenso elétrico para acesso às fachadas. 42 
Figura 45: Rejunte da Fachada Lateral Esquerda escurecido com acúmulo de limo e 
fungos. 42 
Figura 46: Falhas de rejuntamento (áreas com excesso de rejunte e áreas com rejunte 
insuficiente). 42 
Figura 47: Manchas esbranquiçadas (eflorescências) na Fachada Lateral Esquerda. 42 
 
 
VIII 
 
Figura 48: (a) Desplacamento de pastilhas de cor caramelo na Fachada Frontal. (b) 
Desplacamento de pastilhas de cor branca na Fachada Lateral Esquerda. 43 
Figura 49: Colagem das pastilhas metálicas para a realização do ensaio de aderência na 
Fachada Lateral Direita (Norte). 45 
Figura 50: Posicionamento dos corpos de prova do ensaio de aderência na Fachada 
Lateral Direita (Norte). 45 
Figura 51: Colagem das pastilhas metálicas para a realização do ensaio de aderência na 
Fachada Lateral Esquerda (Sul). 46 
Figura 52: Posicionamento dos corpos de prova do ensaio de aderência na Fachada 
Lateral Esquerda (Sul). 46 
Figura 53: Máquina de arrancamento utilizada na realização dos ensaios. 47 
Figura 54: Marcação dos corpos de prova na Fachada Lateral Esquerda. 47 
Figura 55: Fixação das pastilhas metálicas na Fachada Lateral Esquerda. 48 
Figura 56: Planos de ruptura dos corpos de prova (Adaptado: LOPES, 2012) 48 
Figura 57: Espessuras das camadas de revestimento. 49 
Figura 58: (a) CP 3 (Fachada Sul) antes do arrancamento. (b) Interface de ruptura do CP 
3 (Fachada Sul) após o ensaio de arrancamento. 50 
Figura 59: (a) CP 11 (Fachada Sul) durante o arrancamento. (b) Interface de ruptura do 
CP 11 (Fachada Sul) após o ensaio de arrancamento. 51 
Figura 60: Interface de ruptura do CP 21 após o ensaio de arrancamento. 51 
Figura 61: (a) CP 1 (Fachada Sul) antes do arrancamento. (b) Interface de ruptura do CP 
1 (Fachada Sul) após o ensaio de arrancamento. 52 
Figura 62: (a) CP 1 (Fachada Norte) antes do arrancamento. (b) Interface de ruptura do 
CP 1 (Fachada Norte) após o ensaio de arrancamento. 53 
Figura 63: (a) CP 9 (Fachada Norte) antes do arrancamento. (b) Interface de ruptura do 
CP 9 (Fachada Norte) após o ensaio de arrancamento. 54 
 
 
 
IX 
 
LISTA DE TABELAS 
Tabela 1: Classificação das Placas Cerâmicas pela NBR 13006 (ABNT, 2020) ............. 7 
Tabela 2: Classificação das Pastilhas Cerâmicas pela NBR 16928 (ABNT, 2021) ......... 7 
Tabela 3: Classificação das Argamassa Colantes NBR 14081-1 (ABNT, 2012) ........... 18 
Tabela 4: Requisitos das Argamassa Colantes NBR 14081-1 (ABNT, 2012) ............... 19 
Tabela 5: Desempenadeiras e procedimentos - NBR 13755 (ABNT, 2017) .................. 25 
Tabela 6: Percentual da área comprometida nas áreas inspecionadas por fachada. ....... 44 
Tabela 7: Percentual da área comprometida extrapolada. .............................................. 44 
Tabela 8: Resultado do ensaio de aderência do CP 3 (Fachada Lateral Esquerda - Sul) 50 
Tabela 9: Resultado do ensaio de aderência do CP 11 (Fachada Lateral Esquerda - Sul)
 ................................................................................................................................ 50 
Tabela 10: Resultado do ensaio de aderência do CP 21 (Fachada Lateral Direita - Norte)
 ................................................................................................................................ 51 
Tabela 11: Resultado do ensaio de aderência do CP 1 (Fachada Lateral Esquerda - Sul)
 ................................................................................................................................ 52 
Tabela 12: Resultado do ensaio de aderência do CP 1 (Fachada Lateral Direita - Norte)
 ................................................................................................................................ 53 
Tabela 13: Resultado do ensaio de aderência do CP 9 (Fachada Lateral Direita - Norte)
 ................................................................................................................................ 53 
 
 
 
 
X 
 
SUMÁRIO 
1. INTRODUÇÃO .......................................................................................................... 1 
1.1. CONTEXTUALIZAÇÃO .................................................................................... 1 
1.2. MOTIVAÇÃO ...................................................................................................... 1 
1.3. OBJETIVOS ......................................................................................................... 2 
1.4. METODOLOGIA ................................................................................................. 3 
1.5. ESTRUTURA DA MONOGRAFIA .................................................................... 4 
2. REVISÃO DA LITERATURA – REVESTIMENTO CERÂMICO .................... 5 
2.1. ASPECTOS HISTÓRICOS .................................................................................. 5 
2.2. CONCEITOS E CLASSIFICAÇÕES ................................................................... 6 
2.3. PROCESSO DE FABRICAÇÃO ......................................................................... 8 
2.3.1. Extração, estocagem e transporte da matéria-prima .............................. 9 
2.3.2. Dosagem ....................................................................................................... 9 
2.3.3. Moagem ..................................................................................................... 10 
2.3.4. Atomização ou Secagem por Spray ......................................................... 10 
2.3.5. Moldes de Gesso, Prensagem ou Extrusão ............................................. 11 
2.3.6. Secagem ..................................................................................................... 13 
2.3.7. Acabamento Superficial ou Esmaltação ................................................. 14 
2.3.8. Queima .......................................................................................................14 
2.4. PRINCIPAIS PROPRIEDADES ........................................................................ 15 
2.4.1. Absorção de Água ..................................................................................... 15 
2.4.2. Expansão por Umidade ............................................................................ 16 
2.4.3. Resistência ao Gretamento ...................................................................... 16 
2.4.4. Resistência à Manchas e Estabilidade de Tonalidade ........................... 16 
2.4.5. Resistência ao Fogo ................................................................................... 17 
2.4.6. Isolante Elétrico ........................................................................................ 17 
2.4.7. Isolante Térmico ....................................................................................... 17 
2.4.8. Peso ............................................................................................................ 17 
2.5. ARGAMASSA COLANTE ................................................................................ 18 
2.6. PROCESSO CONSTRUTIVO ........................................................................... 20 
2.6.1. Estocagem .................................................................................................. 21 
2.6.2. Chapisco e Emboço ................................................................................... 21 
2.6.3. Argamassa Colante ................................................................................... 22 
 
 
XI 
 
2.6.4. Assentamento da Placas Cerâmicas ........................................................ 23 
2.6.5. Rejuntamento das Placas Cerâmicas ...................................................... 26 
2.6.6. Juntas de Movimentação ......................................................................... 28 
2.6.7. Inspeção ..................................................................................................... 30 
2.6.8. Aceitação ou Rejeição do Revestimento ................................................. 32 
2.7. PATOLOGIAS EM REVESTIMENTOS CERÂMICOS DE FACHADAS ...... 32 
2.7.1. Superfície Irregular .................................................................................. 33 
2.7.2. Superfície Danificada ............................................................................... 34 
2.7.3. Lascados e Esfolhamento ......................................................................... 34 
2.7.4. Gretagem ................................................................................................... 35 
2.7.5. Eflorescências ............................................................................................ 36 
2.7.6. Alteração na Cor ....................................................................................... 36 
2.7.7. Rachaduras ............................................................................................... 37 
2.7.8. Descolamento ............................................................................................ 37 
3. ESTUDO DE CASO ................................................................................................ 39 
3.1. CARACTERIZAÇÃO DO EMPREENDIMENTO ........................................... 39 
3.2. INSPEÇÃO INICIAL .......................................................................................... 41 
3.3. ENSAIOS REALIZADOS .................................................................................. 43 
3.3.1. Ensaio de Percussão ................................................................................. 43 
3.3.2. Ensaio de Aderência ................................................................................. 44 
3.4. DIAGNÓSTICO ................................................................................................. 55 
3.5. INTERVENÇÕES E REPAROS/PROCESSO DE RECUPERAÇÃO .............. 57 
3.5.1. Demolição do Revestimento ..................................................................... 57 
3.5.2. Recomposição da argamassa ................................................................... 57 
3.5.3. Assentamento das Placas Cerâmicas ...................................................... 58 
4. CONSIDERAÇÕES FINAIS .................................................................................. 59 
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................................... 61 
APÊNDICE A ............................................................................................................... 68 
APÊNDICE B ................................................................................................................ 74 
APÊNDICE C ............................................................................................................... 78 
APÊNDICE D ............................................................................................................... 82 
APÊNDICE E ................................................................................................................ 86 
 
1 
 
 
 
 
1. INTRODUÇÃO 
1.1. CONTEXTUALIZAÇÃO 
Com a entrada no século XIX, o revestimento cerâmico começou a ser utilizado 
em larga escala nas fachadas, perdendo sua essência elitista com o aumento da sua 
produção. Ademais, os consumidores podiam contar com uma enorme variedade de 
texturas, cores e formatos que visavam valorizar esteticamente os empreendimentos. 
Além da aparência, especialmente quando se trata da aplicação em fachadas, o 
revestimento cerâmico dispõe de vantagens quando comparado a outros tipos de 
acabamento. A pintura, por exemplo, apesar de mais barata a curto prazo, deve ser 
retocada com certa frequência tornando-a mais custosa a longo prazo, enquanto os 
Revestimentos Decorativos Monocamada (RDM) sofrem mais com diferenças de 
tonalidade na junção de etapas, trincas e eflorescências (CRESCÊCIO, 2005 apud 
ALVES, 2014). 
O revestimento cerâmico é de fácil aplicação quando executado por um 
profissional qualificado e, portanto, possui também um preço baixo de instalação. As 
placas cerâmicas contemplam uma enorme diversidade de modelos e possuem também 
um preço de compra acessível, permitindo a construção de fachadas personalizadas e 
uniformes com custos relativamente baixos. Ainda, segundo Lima (2003), as fachadas em 
cerâmica requerem pouca manutenção, são fáceis de limpar (resistência a manchas) e 
possuem alta durabilidade, devido a sua composição estável que mantém suas 
características técnicas e estéticas, mesmo após anos de exposição. Além disso, possuem 
resistência ao fogo (não propaga chamas e não exala gases tóxicos quando na presença 
de fogo) e a ataques químicos (produtos domésticos). 
1.2. MOTIVAÇÃO 
Os revestimentos de fachada são extremamente importantes para a integridade 
de um edifício dado que, além de sua aparência, possuem como função proteger a 
alvenaria e a estrutura do empreendimento, além de integrar o sistema de vedação 
2 
 
 
 
 
(isolamento termoacústico e estanqueidade à água e gases) (SELMO, 1989 apud GRIPP, 
2008). 
Ainda de acordo com Gripp (2008), apesar dos benefícios trazidos pela aplicação 
dos revestimentos de cerâmicos, as fachadas vêm apresentando danos e deterioração. Isso 
pode ocorrer por diversos motivos como problemas no projeto (especificação equivocada 
de produtos e/ou diretrizes imprecisas), falhas de execução ou falta de manutenção. Além 
disso, vale ressaltar que, por estar em constante exposição a diferentes condições 
climáticas como chuva, sol e vento, as placas cerâmicas presentes nas fachadas, 
diferentemente dos revestimentos cerâmicos em ambientes internos, possuem maior 
propensão para ocorrência de anomalias. Inclusive, de acordo com Choi (1999), o 
principal problema para a manutenção dessas fachadas são os danos causados pela água 
da chuva (apud CARASEK E MELO JÚNIOR, 2011). 
Dentre as anomaliasrecorrentes nos revestimentos cerâmicos estão fissuras, 
gretamento, eflorescência e desplacamento, sendo esta última a mais grave dentre todas, 
uma vez que o desprendimento de alguma peça, pode colocar em risco a vida dos 
pedestres que transitam perto das edificações e pode danificar bens e patrimônios. 
É importante ressaltar que as manifestações patológicas que aparecem nos 
revestimentos cerâmicos não são necessariamente provenientes de defeitos próprios, 
podendo advir também de falhas no sistema multicamadas de revestimento, apenas 
despontando nas superfícies das placas (LIMA, 2003). 
A prevenção, seja através de manutenção, do cuidado com os projetos ou da 
atenção na hora da execução, é imprescindível para evitar gastos desnecessários, uma vez 
que a manutenção preventiva é bem menos custosa que a corretiva. Uma vez ignorada 
esta etapa, e consequentemente lidando com o afloramento das anomalias nas fachadas, 
o diagnóstico se torna estágio crucial, posto que apenas através dele será possível 
encontrar as causas, consequências e, portanto, soluções para as manifestações 
patológicas detectadas. 
1.3. OBJETIVOS 
O presente trabalho tem por objetivo descrever os métodos eficientes para 
identificar anomalias e analisar suas possíveis causas. Os ensaios de caracterização do 
material - teste de percussão e ensaio de aderência à tração - são fundamentais para as 
3 
 
 
 
 
análises pretendidas e, portanto, serão detalhados e exemplificados, para melhor 
entendimento da questão, dentro do estudo de caso. Visa-se também estabelecer métodos 
de recuperação das manifestações patológicas nos revestimentos cerâmicos de fachadas, 
seguindo as diretrizes da NBR 13755 (ABNT, 2017). Ainda através do estudo de caso, 
pretende-se abordar na prática todos esses pontos fundamentais para a construção de 
fachadas cerâmicas. 
1.4. METODOLOGIA 
Primeiramente foi realizada uma análise dos componentes de um sistema de 
revestimento separadamente (placa cerâmica e argamassa colante) visando entender 
como sua fabricação e propriedades individualmente podem influenciar a eficiência do 
revestimento cerâmico. 
Foi estabelecido, seguindo as diretrizes da NBR 13755 (ABNT, 2017), um 
método construtivo que garanta a correta aplicação do revestimento e consequentemente 
aproveite as vantagens trazidas pelo uso de revestimentos cerâmicos e evite a aparição de 
anomalias ligadas à execução. 
Além disso, com base em dissertações, artigos científicos e sites especializados, 
foram apresentadas as manifestações patológicas que podem aparecer nas fachadas e os 
métodos de identificação, isto é, técnicas para detectar as anomalias. 
Foram ainda analisados os ensaios de teste de percussão e os ensaios de 
aderência à tração, imprescindíveis na avaliação da qualidade dos revestimentos e na 
identificação das anomalias. De forma detalhada, será explicado o método de execução 
desses ensaios, descrevendo como fazer a leitura e interpretação de seus resultados. 
Por fim, foi realizado um estudo de caso em uma edificação que apresentou 
anomalias nos revestimentos cerâmicos de suas fachadas no município do Rio de Janeiro, 
mais especificamente no bairro da Gávea. Devido o aparecimento de anomalias, neste 
edifício foi necessária a realização de uma inspeção, esta que gera um laudo técnico que 
dita orientações para a manutenção corretiva. A inspeção do empreendimento foi 
realizada pela empresa Integra Consultoria e Projetos de Engenharia e foi 
minuciosamente detalhada neste trabalho. 
4 
 
 
 
 
1.5. ESTRUTURA DA MONOGRAFIA 
O presente trabalho está dividido em 3 capítulos referentes ao tema de 
Revestimentos Cerâmicos em Fachadas. Esta monografia engloba também um estudo de 
caso realizado em uma edificação localizada no bairro da Gávea, no Rio de Janeiro, onde 
foi realizada uma inspeção acerca dessa temática. 
O primeiro capítulo concerne à introdução sobre o tema incluindo uma breve 
contextualização, as motivações para escolha do objeto de análise, os objetivos desse 
trabalho e sua metodologia. 
No segundo capítulo estão compreendidas as revisões bibliográficas, onde são 
elucidados os conceitos e as informações relevantes sobre os revestimentos cerâmicos, 
apresentando seus elementos separadamente e em conjunto, visando conduzir as noções 
básicas para o entendimento do estudo de caso. 
O terceiro capítulo apresenta o estudo de caso de um edifício localizado no bairro 
da Gávea, no Rio de Janeiro, que possui fachadas em revestimento cerâmico que 
apresentaram anomalias. Nesse capítulo está descrito o passo a passo da inspeção 
realizada e as conclusões extraídas dessa investigação. 
Por fim, o capítulo quatro agrega as informações obtidas na revisão da literatura 
e no estudo de caso, e a partir disso, expõe o conjunto de considerações finais sobre a 
temática. 
 
5 
 
 
 
 
2. REVISÃO DA LITERATURA – REVESTIMENTO CERÂMICO 
2.1. ASPECTOS HISTÓRICOS 
Segundo Cunha (2001), a aplicação da cerâmica como revestimento vem desde 
a antiguidade, tendo início com as civilizações do Próximo Oriente. De acordo com 
Correa (2020), essa técnica foi amplamente desenvolvida pelo Império Muçulmano, entre 
os séculos VII e VIII, que fazia uso da cerâmica para compor paredes decorativas de 
mosaico. Com o passar do tempo e sob influência da cerâmica chinesa, o Império Islâmico 
começou a usar azulejos para revestir as paredes externas de suas construções (Figura 1). 
 
Figura 1: Mosaico do Império Árabe na Cúpula da Rocha situada na Velha Jerusalém (NIEVES, 2016). 
 
Com a expansão do Império Árabe, especialmente para a península ibérica, entre 
os séculos VII e XIII, foi introduzida pelos mouros a utilização da cerâmica como 
revestimento no ocidente (Figura 2). 
 
Figura 2: Mosaico do Império Árabe no Palácio de Alhambra em Granada na Espanha. (STÄRCK, 2016) 
 
6 
 
 
 
 
Também de acordo com o Silveira (2001), no princípio, os azulejos eram 
utilizados apenas na construção de igrejas e palácios, conforme mostrado na Figura 3, 
devido ao seu alto custo de produção. Contudo, no século XIX, com a Revolução 
Industrial, e consequente barateamento do produto, a arte do azulejo se expandiu por 
Portugal, se tornando parte da expressão cultural do país. 
 
Figura 3: Fachada de azulejos na Capela das Almas na cidade do Porto, Portugal (NCULTURA, 2019) 
 
A partir disso, essa prática se difundiu pelo mundo devido à grande variedade de 
texturas, cores e tamanhos das placas cerâmicas que valorizam as edificações e trazem 
versatilidade para as fachadas, além das outras vantagens trazidas por esse tipo de 
revestimento. 
2.2. CONCEITOS E CLASSIFICAÇÕES 
Segundo a NBR 13006 (ABNT, 2020), as placas cerâmicas são revestimentos 
produzidos a partir de argila e outros materiais inorgânicos. 
De acordo com Oliveira e Hotza (2015), quanto a sua composição, a cerâmica 
pode ser dividida em tradicional ou avançada. A tradicional é fabricada através de 
“matérias-primas naturais ou pouco beneficiadas, de pureza variável, em especial 
argilas”, enquanto a avançada é produzida por “parte de matérias-primas sintéticas ou 
beneficiadas industrialmente até atingir um alto grau de pureza (tipicamente > 98%)”. 
Resumindo, as pastas cerâmicas são compostas por uma ou mais matérias primas, água e 
aditivos. 
7 
 
 
 
 
Conforme Oliveira (2000), a produção de placas cerâmicas de revestimento é 
realizada a partir de massas cerâmicas diferenciadas pela sua cor, podendo ser vermelhas 
ou brancas, característica que se evidencia após a etapa de queima. Para os dois tipos, a 
massa é constituída fundamentalmente por matéria prima argilosa e alguma(s) matéria(s) 
prima(s) complementar(es) como feldspatos, areias feldspáticas, quartzo ou calcitas. 
A NBR 13006 (ABNT, 2020) classifica as placas cerâmicas de acordo com a 
Tabela 1: 
Tabela 1: Classificação das Placas Cerâmicas pela NBR 13006 (ABNT, 2020) 
 
As placas extrudadas são aquelasconformadas por uma máquina extrusora em 
seu estado plástico. Esse equipamento produz uma coluna de cerâmica que é cortada em 
placas com as dimensões desejadas. Já as placas prensadas são aquelas em que é feita a 
mistura dos componentes moídos à seco e esses são comprimidos a alta pressão em 
moldes de acordo com as especificações do produto. Entretanto, de acordo com Lima 
(2003), no mercado brasileiro 95% das placas cerâmicas são produzidas através do 
método de prensagem. 
Ainda, conforme a NBR 16928 (ABNT, 2021), pastilhas cerâmicas são placas 
cerâmicas com o maior lado da peça limitado a 10 cm, portanto com área máxima de 100 
cm², porém sua classificação é diferente daquela mostrada anteriormente. Assim como as 
placas cerâmicas, as pastilhas são classificadas de acordo com a sua absorção de água e 
sua conformação, de acordo com a Tabela 2: 
Tabela 2: Classificação das Pastilhas Cerâmicas pela NBR 16928 (ABNT, 2021) 
 
Ev ≤ 0,5% 0,5 % < Ev ≤ 3% Ev ≤ 0,5% 0,5 % < Ev ≤ 3%
3 % < Ev ≤ 6% 6 % < Ev ≤ 10% 3 % < Ev ≤ 6% 6 % < Ev ≤ 10%
CLASSIFICAÇÃO DAS PLACAS CERÂMICAS (NBR 13006:2020)
Placas Prensadas a Seco
Placas de Média Absorção de Água (3% < Ev ≤ 10%)
Placas Extrudadas Placas Prensadas a Seco
Placas de Alta Absorção de Água (Ev > 10%)
ABSORÇÃO DE 
ÁGUA
MÉTODOS DE 
FABRICAÇÃO
Placas Extrudadas
Placas Prensadas
Placas de Baixa Absorção de Água (Ev ≤ 3%)
Placas Extrudadas
MÉTODO DE 
FABRICAÇÃO
*Ev - coeficiente de absorção
3 % < Ev ≤ 6%
CLASSIFICAÇÃO DAS PASTILHAS CERÂMICAS (NBR 16928:2021)
Placas Prensadas
ABSORÇÃO DE 
ÁGUA
Placas de Baixa Absorção de Água (Ev ≤ 3%)
Placas de Média Absorção de Água (3% < Ev ≤ 10%)
0,5 % < Ev ≤ 3%Ev ≤ 0,5%
8 
 
 
 
 
Como está demonstrado na tabela, o processo de conformação das pastilhas é 
feito exclusivamente por prensagem a seco. 
É importante ressaltar que, por estarem expostas às mudanças climáticas, as 
placas cerâmicas escolhidas para aplicação em fachadas devem ser de baixa absorção, de 
forma a evitar a entrada de agentes agressivos no sistema de vedação dos edifícios. 
2.3. PROCESSO DE FABRICAÇÃO 
De acordo com Oliveira e Hotza (2015), as propriedades das placas cerâmicas 
dependem não só da composição mineralógica de sua matéria prima, mas também provém 
do seu método de produção. O passo a passo do processo de produção desse tipo de 
revestimento está indicado na Figura 4 e será explicado nos itens a seguir (OLIVEIRA & 
HOTZA, 2015): 
 
Figura 4: Fluxograma do processo de fabricação das placas cerâmicas para revestimento (Adaptado: 
OLIVEIRA e HOTZA, 2015). 
9 
 
 
 
 
2.3.1. Extração, estocagem e transporte da matéria-prima 
A extração das matérias-primas (Figura 5) utilizadas para a fabricação das placas 
cerâmicas em geral é feita por meio da mineração, uma vez que a maioria de seus 
componentes são materiais naturais, como já descriminado no item 2.1. 
De acordo com o Oliveira e Maganha (2008), dependendo da característica dos 
materiais extraídos, estes devem permanecer estocados a céu aberto para passar pelo 
processo de maturação, no qual a matéria orgânica presente no solo será decomposta, 
aumentando a pureza da matéria-prima. 
O transporte dessa matéria-prima para o início do processo de fabricação pode 
ser feito de diversas formas levando em conta as características do material 
(granulometria, resistência ao atrito, temperatura etc.). 
 
Figura 5: Extração da argila para fabricação de cerâmica (CERÂMICA SALEMA, 2016) 
2.3.2. Dosagem 
A dosagem trata-se da definição da composição da massa, isto é, quanto de cada 
matéria prima será necessário para a fabricação da cerâmica desejada. 
Como já mencionado, as matérias primas da cerâmica são prioritariamente 
naturais, isto é, sem alteração da composição química nem mineralógica. O principal 
deles é a argila, constituída de argilominerais e outros. No caso específico da produção 
de cerâmicas para revestimento, é impelido o uso de quartzo e de materiais fundentes 
como feldspato e o filito, uma vez que possuem elevado teor de álcalis, melhorando as 
propriedades da cerâmica para essa aplicação. Ainda, as massas de cerâmica levam 
aditivos, seguindo rigorosamente as formulações concebidas previamente (CILLA, 
2017). 
10 
 
 
 
 
Segundo o Oliveira e Maganha (2008), a massa pode ser preparada de 3 formas 
distintas (barbotina, massa seca e massa plástica), a depender da técnica empregada para 
dar forma às placas. 
2.3.3. Moagem 
O objetivo dessa etapa é a fragmentar as matérias primas componentes da massa 
e homogeneizá-la. Esse processo pode ser feito a seco ou a úmido. No processo a seco, 
os componentes são moídos sem adição de água, enquanto no processo a úmido a moagem 
é feita na presença de água. 
A definição do método de moagem a ser realizado vai depender 
fundamentalmente das matérias-primas escolhidas para a massa. A moagem a seco é 
realizada para materiais com aspectos semelhantes enquanto a moagem a úmido deve ser 
feita quando os componentes da massa possuem características físicas muito variadas. Os 
equipamentos utilizados para ambos os processos estão representados na Figura 6. 
 
(a) (b) 
 
Figura 6: (a) Moinho vertical para moagem a seco (FURTADO, 2019). (b) Moinho de bolas para moagem 
a úmido (DIRECT INDUSTRY, 2021). 
2.3.4. Atomização ou Secagem por Spray 
Esse processo é exclusivo das massas que sofreram moagem úmida e tem por 
objetivo fazer com que a água presente na massa evapore. É importante, entretanto que 
alguma parte da água permaneça na pasta conferindo a ela uma plasticidade adequada 
para a etapa de prensagem. O atomizador de cerâmica, mostrado na Figura 7, é o 
equipamento responsável pela secagem da barbotina, no qual ela é pulverizada dentro de 
11 
 
 
 
 
uma câmara de ar quente proporcionando a secagem da massa e formação de grãos com 
umidade controlada (ICON, 2021). 
 
Figura 7: Atomizador de cerâmica (SACMI, 2021). 
2.3.5. Moldes de Gesso, Prensagem ou Extrusão 
Segundo o OLIVEIRA e MAGANHA (2008), para a confecção de placas 
cerâmicas, a massa pode ser preparada de 3 formas distintas, a depender da técnica 
empregada para dar forma a elas: 
• Moldes de Gesso: faz uso da barbotina (Figura 8), também chamada de 
suspensão, que é uma mistura de “argila liquida” para uso em moldes de 
gesso. 
 
Figura 8: Barbotina sendo derramada em forma (DISSENYCV, 2018) 
 
• Extrusão: 
Para execução desse procedimento, devem ser utilizadas massas plásticas 
(Figura 9), uma mistura sólida, porém maleável para obtenção de placas 
cerâmicas extrudadas. 
http://dissenycv.es/easc-manises-analiza-el-posicionamiento-de-la-ceramica-en-la-artesania-contemporanea/dissenycv-eascmanises-adebat-04-colada-de-barbotina/
12 
 
 
 
 
 
Figura 9: Preparação de massa plástica. (BRUCK, 2021) 
 
A massa plástica é então posicionada no equipamento extrusor (Figura 10), no 
qual é compactada em um formato longitudinal de coluna com seção transversal no 
formato e dimensões das placas desejadas. Essa coluna é, portanto, cortada possibilitando 
a obtenção das peças finais. Esse método, entretanto, é mais utilizado para fabricação de 
blocos e tijolos cerâmicos. 
 
Figura 10: Extrusora produzindo coluna de cerâmica (CERÂMICA PRIMAVERA, 2012). 
 
• Prensagem: 
Como já mencionado anteriormente, a prensagem é o método mais utilizado 
quando se trata da fabricação de placas de revestimento cerâmico, sendo, portanto, a mais 
pertinente para este trabalho. 
Para a realização dessa técnica é necessário o uso de massas secas (Figura 11), 
que é uma mistura de forma sólida e granulada com baixo teor de umidade para obtenção 
de placas cerâmicas prensadas a seco. 
13 
 
 
 
 
 
Figura 11: Massa seca (GAIL, 2019) 
 
A prensagem é a compactação dos pós de modo a densificá-los o máximo 
possível, uma vez que quanto mais compacta for a mistura de pós, mais densa será a placa 
após a queima. Esse processo é realizado através de prensas hidráulicas(Figura 12), o 
que assegura alta precisão e mínima absorção de energia. Nesse procedimento é 
imprescindível que o pó preencha a matriz (fôrma da peça) de forma uniforme, para que 
não haja problemas de geometria nas placas cerâmicas. 
 
Figura 12: Prensa hidráulica com molde para formação de placas cerâmicas (SACMI, 2021). 
2.3.6. Secagem 
Como o nome indica, nesta etapa a umidade remanescente da prensagem é 
eliminada. Essa secagem pode ser realizada com secadores verticais ou horizontais, o 
último tipo sendo mais rápido e atingindo maiores temperaturas. A duração do ciclo de 
secagem, entretanto depende exclusivamente do tamanho (dimensão e espessura) das 
peças cerâmicas (Figura 13). 
14 
 
 
 
 
 
Figura 13: Secadores verticais e horizontais de placas cerâmicas (SACMI, 2021). 
2.3.7. Acabamento Superficial ou Esmaltação 
O esmalte pode ser considerado um revestimento da cerâmica, lhe 
proporcionando diferentes cores e texturas que são provenientes das diferentes técnicas 
de acabamento estéticos. É ele que confere as placas cerâmicas uma superfície de fácil 
limpeza e baixa porosidade, essencial quando se trata de seu uso em revestimentos. A 
aplicação pode ser realizada a seco ou úmido, o que dependerá da composição dos 
esmaltes (Figura 14). 
 
Figura 14: Esmaltação de placas cerâmicas por campana (ENGEPLUS, 2017). 
2.3.8. Queima 
Durante a queima acontecem diversos processos simultaneamente. Quanto à 
cerâmica em si, além de promover a evaporação da água da mistura, também impulsiona 
a retração da cerâmica dentro das especificações pré-determinadas. 
Já em relação ao esmalte, o vidro presente em sua composição derrete, desloca-
se por toda a dimensão da placa e reage com a peça cerâmica formando uma forte 
composição (Figura 15). 
15 
 
 
 
 
 
Figura 15: Forno para queima de placas cerâmicas (SACMI, 2021). 
2.4. PRINCIPAIS PROPRIEDADES 
É importante considerar as propriedades das placas cerâmicas na escolha do 
revestimento uma vez que as características demandadas das placas dependerão 
diretamente do ambiente onde serão aplicadas, isto é, cada ambiente exige um 
desempenho técnico específico das placas. Como já explicado anteriormente, as fachadas 
estão em constante exposição a variações do tempo, como sol, chuva e vento, esses fatores 
devem, portanto, ser considerados na seleção do revestimento. De acordo com Lima 
(2003) seguem algumas das principais propriedades que devem ser levadas em conta 
quando se trata de revestimento para fachadas: 
2.4.1. Absorção de Água 
Conforme explicitado no tópico 2.1, as placas podem ser classificadas de acordo 
com a sua classe de absorção de água, isso porque essa propriedade é muito relevante 
para o comportamento mecânico das placas cerâmicas. A absorção de água é a penetração 
de líquidos no material cerâmico (REVESTE ONLINE, 2020) sendo função da 
porosidade e permeabilidade da peça. Quanto maior a porosidade, maior é a absorção de 
água e consequentemente, menor é a resistência mecânica da peça. 
Considerando os revestimentos de fachada, que ficarão constantemente expostos 
a fenômenos climáticos como a chuva, é ideal que as placas cerâmicas utilizadas sejam 
de baixa ou média absorção, garantindo o desempenho desejado das peças. Conforme a 
NBR 13755 (ABNT, 2017), são exigências para as placas cerâmicas e pastilhas aplicadas 
em ambientes externos absorção de água máxima de 6%, exceto para regiões que atinjam 
temperatura de 0°C, onde a absorção máxima deve ser de 3% (resistência ao gelo). 
16 
 
 
 
 
2.4.2. Expansão por Umidade 
A expansão por umidade está diretamente ligada ao processo de fabricação das 
peças, pois os insumos utilizados na produção da argila cerâmica possuem água em sua 
composição, esta que, no procedimento de queima (2.3.8), evapora. Logo, é natural que 
ocorra a reidratação desses materiais após a confecção do produto final (BAUER; RAGO, 
2000). A expansão por umidade ocorre, portanto, quando a peça cerâmica absorve a água 
presente no ambiente com alto índice de umidade e dilata, havendo um aumento das 
dimensões das placas devido a absorção da umidade pelas partículas de argila (LIMA, 
2003). Ainda, segundo a NBR 13755 (ABNT, 2017), a expansão por umidade deve ter 
valor máximo de 0,6 mm/m e deve ser indicada em projeto. 
2.4.3. Resistência ao Gretamento 
O gretamento se trata de fissuras e microfissuras que aparecem na superfície 
esmaltada das peças cerâmicas. Esse fenômeno acontece quando as placas são submetidas 
a tensões de tração superiores à sua resistência máxima. Entretanto, é evidente que os 
revestimentos enfrentam, em maior parte, esforços de compressão e são também mais 
resistentes a eles. Os esforços de tração sucedem, portanto, no caso da ocorrência algum 
tipo de expansão na peça (por umidade – sendo esse mais comum para o caso de fachadas 
- ou térmica). Nesta situação, o esmalte não é capaz de acompanhar a dilatação das placas 
gerando o fenômeno de gretamento (CRC, 2020). Assim sendo, esta propriedade está 
diretamente ligada à expansão por umidade das peças (2.4.2) e consequentemente ao seu 
processo produtivo. 
2.4.4. Resistência à Manchas e Estabilidade de Tonalidade 
A resistência a manchas está ligada a facilidade de limpeza das placas cerâmicas 
(LIMA, 2003). Essa propriedade tem relação direta com as propriedades químicas e 
físicas do revestimento e da substância manchante. Quanto aos aspectos físicos, qualquer 
irregularidade presente na superfície das placas cerâmicas propicia o acúmulo de sujeiras. 
Além disso, a aspereza da peça contribui para a resistência à manchas uma vez que quanto 
mais lisa a superfície da peça, mais fácil é a limpeza dela. A aparência do revestimento 
também é um fator influente, por exemplo, peças mais claras apresentam maior facilidade 
para manchar e em peças brilhantes as manchas ficam mais evidentes. Em relação aos 
17 
 
 
 
 
aspectos químicos, o manchamento dependerá das substâncias que atingirão o 
revestimento, seja na hora da limpeza ou por acidente. O impacto desses agentes 
dependerá de sua cor, sua capacidade de molhar (função do ângulo de contato - quanto 
mais baixo o ângulo, maior é a capacidade de molhar) e sua afinidade química com os 
materiais cerâmicos e esmaltes (função da polaridade e tensão superficial) (ZANELLI et 
al., 2008). Se torna imprescindível portanto examinar as propriedades das peças 
cerâmicas antes da execução do revestimento para que estas sejam compatíveis com o 
local de aplicação e para que o mantenedor tome as providências adequadas. 
Ademais, é essencial, em uma fachada, que a ação da luz e dos raios ultravioletas 
não provoquem desbotamento e perda de cor do acabamento do revestimento. 
2.4.5. Resistência ao Fogo 
Os revestimentos cerâmicos são materiais considerados extremamente 
resistentes e seguros uma vez que não propagam chamas e não exalam gases tóxicos 
quando na presença de fogo. Além disso, por serem um material de vedação, no caso de 
aplicação em fachadas, protegem também as estruturas dos edifícios (LIMA, 2003). 
2.4.6. Isolante Elétrico 
As placas cerâmicas não acumulam e nem conduzem cargas eletrostáticas 
substanciais. Em uma edificação, apesar da proteção pelo sistema de SPDA, o uso deste 
tipo de revestimento confere uma defesa adicional às descargas elétricas atmosféricas 
(LIMA, 2003). 
2.4.7. Isolante Térmico 
As placas cerâmicas são excelentes isolantes térmicos já que possuem um 
coeficiente térmico desprezível. Essa é uma propriedade importante quando se trata de 
fachadas uma vez que providencia conforto térmico aos moradores (LIMA, 2003). 
2.4.8. Peso 
Para paredes em geral, o peso do revestimento deve variar entre 10 a 15 kg/m² 
(LIMA, 2003). 
18 
 
 
 
 
2.5. ARGAMASSA COLANTE 
De acordo com Simpósio Brasileiro De Tecnologia Das Argamassas (1999), até 
os anos 70, isto é, antes da invenção da argamassa colante, a fixação das placas cerâmicas 
era realizadacom uso de argamassa convencional ou pasta de cimento Portland. 
Entretanto, o emprego desse tipo de argamassa na produção do revestimento cerâmico 
não trazia resultados satisfatórios. A introdução da argamassa colante à esse 
procedimento trouxe portanto diversas vantagens como redução da espessura do adesivo 
que consequentemente exige menos da estrutura resistente, o aumento da produtividade 
uma vez que facilita a execução e também melhora a adesão das placas ao substrato. 
De acordo com a NBR 14081-1 (ABNT, 2012) a argamassa colante 
industrializada é um “produto industrial, no estado seco, composto de cimento Portland, 
agregados minerais e aditivos químicos, que, quando misturado com água, forma uma 
massa viscosa, plástica e aderente, empregada no assentamento de placas cerâmicas para 
revestimento”. 
Ainda segundo a NBR 14081-1 (ABNT, 2012), as argamassas colantes podem 
ser classificadas em ACI tipos I, II e III, todas elas podendo variar ainda entre “E” (ACI 
com tempo em aberto estendido) e “D” (ACI com deslizamento reduzido) quando 
aplicável. O tempo em aberto se trata do maior intervalo de tempo possível em que a peça 
cerâmica pode ser assentada na argamassa colante, enquanto o deslizamento é o quanto a 
placa desliza verticalmente logo após seu assentamento na argamassa ainda fresca, devido 
a seu peso próprio. A diferença entre os tipos de argamassa colante está descrita na Tabela 
3 abaixo: 
Tabela 3: Classificação das Argamassa Colantes NBR 14081-1 (ABNT, 2012) 
 
*E = Argamassa Colante Industrializada com tempo em aberto estendido
*D = Argamassa Colante Industrializada com delizamento reduzido
CLASSIFICAÇÃO DAS ARGAMASSAS COLANTES (NBR 14.081:2012)
AC I
Características de resistência às solicitações mecânicas e termo-
higrométricas típicas de revestimentos internos, com exceção daqueles 
aplicados em saunas, churrasqueiras, estufas e outros revestimentos 
especiais.
E D
E D
AC II
AC III
E D
Apresenta aderência superior em relação às argamassas dos tipos I e II.
Características de adesividade que permitem absorver os esforços 
existentes em revestimentos de pisos e paredes internos e externos 
sujeitos a ciclos de variação termo-higrométrica e à ação do vento.
19 
 
 
 
 
De acordo com Lima (2003), as argamassas colantes podem também ser 
classificadas conforme sua composição da seguinte forma: 
• Base cimentícia: 
o Argamassas monocomponentes: mistura de cimento Portland, agregados 
miúdos, água e aditivos plastificantes; 
o Argamassas bicomponentes: esta é comercializada em 2 porções, uma 
sendo mistura de cimento Portland e agregados miúdos e a outra sendo 
um composto aquoso (aditivo, que em geral, é o látex). 
• Base não cimentícia: 
o Pasta de resina: mistura de adesivos látex, o PVA em particular; 
o Resinas de reação: também são chamadas de colas e o mais usado é o 
adesivo epóxi. 
Apesar do melhor desempenho das resinas de reação, devido ao seu custo 
superior e necessidade de técnicas especiais, as argamassas de base cimentícia são mais 
utilizadas, no Brasil, especialmente as argamassas monocomponentes. 
Também conforme a norma, esse tipo de argamassa deve preencher alguns 
requisitos como mostrado na Tabela 4 que segue: 
Tabela 4: Requisitos das Argamassa Colantes NBR 14081-1 (ABNT, 2012) 
 
A NBR 13755 (ABNT, 2017) contempla que para a aplicação de placas 
cerâmicas em fachadas é imprescindível que a argamassa colante (Figura 16) utilizada 
seja de no mínimo tipo III. Pode ser usada também a AC II desde que seja em edifícios 
de no máximo 15 m e esteja indicado em projeto. 
AC I AC II AC III
≥ 15 min ≥ 20 min ≥ 20 min
Cura Normal ≥ 0,5 MPa ≥ 0,5 MPa ≥ 1,0 MPa
Cura Submersa ≥ 0,5 MPa ≥ 0,5 MPa ≥ 1,0 MPa
Cura em estufa - ≥ 0,5 MPa ≥ 1,0 MPa
Resistência de 
aderência à traçao aos 
28 dias
Tempo em Aberto
Tipo de Argamassa Colante
Requisito
REQUISITOS DAS ARGAMASSAS COLANTES (NBR 14.081:2012)
20 
 
 
 
 
 
Figura 16: Argamassa colante (PEREIRA, 2015). 
 
A mesma norma dá detalhes sobre o preparo da argamassa colante que deve ser 
realizado de acordo com as recomendações do fabricante, uma vez que se trata de um 
material industrializado. Ela determina também: 
• Uso de um recipiente estanque durante sua aplicação, sendo de plástico, 
fibras ou metal; 
• O preparo deve ser realizado em uma região protegida do sol, chuva e vento; 
• Obrigatoriedade de mistura mecânica para retirar o ar da mistura e deve-se 
também remisturar o composto de forma a manter sua trabalhabilidade; 
• Tempo de descanso e o tempo limite de uso devem ser respeitados segundo 
as orientações do fabricante. 
2.6. PROCESSO CONSTRUTIVO 
De acordo com a NBR 13755 (ABNT, 2017) é obrigatória a utilização de um 
projeto para iniciar a construção de uma fachada com placas cerâmicas, pois é nele que 
estarão incluídos os detalhes construtivos, especificações técnicas dos materiais e os 
métodos construtivos adequados para cada circunstância. A norma ressalta ainda que o 
sistema de revestimento gera esforços internos restringindo a movimentação dos 
elementos nele presentes. 
Além disso, é recomendado que, antes de se iniciar as atividades de 
revestimento, seja realizado um teste de assentamento em uma pequena área da fachada 
visando verificar os pormenores da sequência executiva, como o uso da argamassa 
colante, a técnica de assentamento e execução das juntas. 
A norma dita também que a argamassa para camada individual de emboço deve 
possuir espessura mínima de 20 mm e máxima de 50 mm. Dessa forma, a soma da 
21 
 
 
 
 
espessura total de argamassa nas fachadas deve ser de no mínimo 20 mm e no máximo 
de 80 mm. 
Abaixo segue o passo a passo, baseado nas recomendações da NBR 13755 
(ABNT, 2017), necessário para a realização de um revestimento cerâmico em fachadas. 
2.6.1. Estocagem 
Os materiais devem ser estocados em locais limpos, secos, protegidos de 
insolação direta e umidade, como mostrado na Figura 17. Além disso, as placas devem 
ser agrupadas por categorias em locais próximos à área onde serão utilizadas. 
 
Figura 17: Placas cerâmicas armazenadas corretamente (PORTOBELLO ENGENHARIA, 2021). 
2.6.2. Chapisco e Emboço 
Primeiramente é realizada a lavagem da base à pressão igual ou maior a 1.000 
psi. Deve-se então mapear a fachada com auxílio de arames de prumo, marcando de 
acordo com o projeto as camadas e espessuras do revestimento ao longo da área da 
fachada. Caso seja necessário aplicação de grandes espessuras de argamassa, é 
recomendável a realização de múltiplas camadas que, para facilitar a ancoragem das 
camadas posteriores, devem receber acabamento superficial áspero. 
Ainda, deve ser levado em conta que a cura do chapisco (Figura 18) por aspersão 
de água aumenta a aderência do mesmo em 100% se comparado com um chapisco com 
ausência de cura, especialmente quando se trata de regiões quentes, secas e com ventos 
constantes. 
22 
 
 
 
 
 
Figura 18: Aplicação de chapisco (MAPA DA OBRA, 2018). 
 
Posteriormente, para que seja realizada a aplicação do emboço (Figura 19), a 
idade do chapisco deve ser de no mínimo 3 dias ou conforme as recomendações do 
fabricante. 
 
Figura 19: Sarrafeamento após a aplicação de emboço (MAPA DA OBRA, 2017). 
2.6.3. Argamassa Colante 
Para a aplicação da argamassa colante no emboço, este deve possuir uma 
resistência superficial adequada. O emboço deve seguir as seguintes condições: 
• Limpo: não pode haver em sua superfície materiais estranhos que possam 
prejudicar a aderência da argamassa colante; 
• Seco: é necessária a aplicação em superfície não saturada; 
• Cura: a aplicação da argamassa colante deve ser feita no mínimo 14 dias após 
a aplicação do emboço; 
• Temperatura: deve estar em ambiente com temperaturas variando de 5°C à 
30°C. Se esta exceder os 30°C, o emboço deve ser umedecido antes da 
aplicação da argamassa para esfriar a superfície; 
23 
 
 
 
 
• Anomalias: não pode apresentar fissuras,som cavo e nem ser friável, isto é, 
passível de sofrer fragmentação. A presença desses fenômenos indica 
problemas de aderência; 
• Superfície: a superfície de emboço deve estar aplainada; 
• Quinas: as quinas internas, externas e das aberturas devem estar aprumadas, 
de modo a evitar que as placas sejam cortadas desnecessariamente; 
• Juntas: as juntas de movimentação e assentamento já devem estar definidas e 
posicionadas de acordo com os tratamentos especificados em projeto. 
O preparo da argamassa colante (Figura 20) deve ser realizado em conformidade 
com as indicações do fabricante e com o projeto da fachada. Como já explícito no item 
2.5, durante a aplicação da argamassa se faz necessário também o uso de um recipiente 
estanque, o preparo deve ser realizado em uma região protegida do sol, chuva e vento, é 
obrigatória a realização de uma mistura mecânica e os tempos de descanso e de limite de 
uso são definidos segundo as orientações do fabricante. 
 
Figura 20: Preparo da argamassa colante (QUARTZOLIT, 2021). 
2.6.4. Assentamento da Placas Cerâmicas 
De acordo com a NBR 13755 (ABNT, 2017) as placas cerâmicas devem atender 
às solicitações a seguir para serem consideradas passíveis de aplicação: 
• Absorção: as placas devem possuir índice de absorção máxima de 6%, exceto 
em locais com temperaturas baixas (inferiores a 0 °C) onde esse índice deve 
ser de 3%; 
• Seca: é necessário que a placa esteja seca para a realização da aplicação; 
• EPU: a expansão por umidade deve ser no máximo 0,6 mm/m; 
24 
 
 
 
 
• Armazenamento: as placas devem ser armazenadas de acordo com sua cor, 
lote, formato e acabamento, de acordo com as indicações do fabricante; 
• Engobe de Muratura: o engobe de muratura é um material aplicado no tardoz 
das placas cerâmicas durante o processo de queima para que as peças não 
grudem no forno (SAHADE, 2020). Este material não deve estar pulverulento 
em quantidade superior a 30%. 
Uma vez que as placas cerâmicas cumprirem os requisitos listados acima é 
admissível inicializar sua aplicação nas fachadas seguindo o passo a passo a seguir: 
• Aplicação da argamassa colante: primeiro é necessário aplicar a argamassa 
colante ao emboço utilizando a parte lisa da desempenadeira, formando uma 
camada uniforme de argamassa. Em seguida, passar a parte denteada da 
desempenadeira com o objetivo de formar cordões de argamassa visando 
facilitar a fixação e nivelamento das placas cerâmicas, conforme é possível 
observar na Figura 21. Se o tardoz possuir reentrâncias de 1 mm ou mais, 
deve-se preenchê-las com argamassa colante utilizando o lado liso da 
desempenadeira e aplicar a placa cerâmica logo em seguida, uma vez que é 
necessário que a argamassa do tardoz esteja úmida no momento de contato 
com a argamassa colante aplicada no emboço. 
 
Figura 21: Aplicação da argamassa colante no emboço (MAPA DA OBRA, 2018). 
 
É importante ressaltar que dependendo da peça ou do projeto de fachada, será 
necessária a aplicação de dupla camada de argamassa colante, nesse caso deve-se 
preencher também o tardoz das peças com argamassa, conforme as especificações da 
Tabela 5 e a representação da Figura 22. 
 
25 
 
 
 
 
 
Tabela 5: Desempenadeiras e procedimentos - NBR 13755 (ABNT, 2017) 
 
 
 
Figura 22: Aplicação da argamassa colante no emboço e no tardoz da placa (BUMAX, 2021). 
 
• Assentamento das placas: aplicação das peças cerâmicas sobre os cordões de 
argamassa colante, conforme a Figura 23. 
 
Figura 23: Aplicação das placas na alvenaria (JORNAL PERISCÓPIO, 2018). 
 
• Ajustes: através de percussão (Figura 24) ou vibração ajustar a placa até que 
se atinja o preenchimento máximo do tardoz, posicionando a peça cerâmica 
em seu local definitivo. 
Placas Cerâmicas (cm²)
Largura mínima dos 
dentes da 
desempenadeira (mm)
Altura 
aproximada do 
cordão de 
argamassa (mm)
Aplicação da argamassa
Pastilhas 6 4 Seguir recomendações do fabricante
Até 400 8 6 Camada única (apenas emboço)
Entre 400 e 900 8 6 Dupla camada(tardoz da placa e emboço)
Acima de 900 Condições especiais de aplicação
http://jornalperiscopio.com.br/site/author/admin/
26 
 
 
 
 
 
Figura 24: Assentamento das placas com martelo de borracha (QUARTZOLIT, 2021). 
 
• Limpeza: é necessário limpar a argamassa excedente para evitar a 
contaminação do rejunte destinado às juntas de assentamento (Figura 26). 
2.6.5. Rejuntamento das Placas Cerâmicas 
Anterior ao rejuntamento, deve ser realizado um ensaio de percussão nas placas 
cerâmicas assentadas utilizando um martelo de plástico duro com cabo de madeira para 
verificar a existência de som cavo nas placas, como é possível verificar na Figura 25. 
 
Figura 25: Teste de percussão após o assentamento das placas (QUALITY REFORMA PREDIAL, 2017). 
 
O som cavo indica que houve falhas no assentamento, isto é, as peças cerâmicas 
estão soltas, não aderiram corretamente ao substrato. É essencial, portanto, que esta etapa 
27 
 
 
 
 
seja realizada antes do rejuntamento, caso contrário, com o passar do tempo e com a 
progressão do descolamento das placas, elas ficarão unidas apenas pelo rejunte. 
(FONTENELLE; MOURA, 2004 apud PESSANHA, 2018). 
Com isso, as peças cerâmicas que apresentarem som cavo neste teste devem ser 
removidas e reassentadas. É importante garantir que o processo de rejuntamento deve ser 
iniciado no mínimo 3 dias após o assentamento das placas cerâmicas, conforme o passo 
a passo a seguir: 
• Limpeza: deve-se garantir a limpeza das juntas entre as placas cerâmicas para 
impedir que as impurezas prejudiquem a penetração da argamassa de 
rejuntamento. Esta deve ser realizada utilizando uma escova de cerdas 
macias; 
• Umidificação: para que haja melhor aderência da argamassa deve-se 
umedecer as juntas, especialmente em caso de locais com climas quentes 
(Figura 26); 
 
Figura 26: Limpeza e umidificação da superfície com esponja (QUARTZOLIT, 2021). 
 
• Acabamento: após a aplicação do rejunte, utilizando uma desempenadeira de 
borracha deve-se retirar o excesso de argamassa da superfície das placas, 
como mostrado na Figura 27; 
28 
 
 
 
 
 
Figura 27: Preenchimento do rejunte entre as pastilhas e retirada de excesso da superfície das placas 
(QUARTZOLIT, 2021). 
 
• Limpeza das placas: limpeza superficial das placas após a secagem inicial do 
rejunte, concluindo o acabamento, conforme Figura 28. 
 
Figura 28: Limpeza das placas após o rejuntamento (QUARTZOLIT, 2021). 
 
2.6.6. Juntas de Movimentação 
As juntas de movimentação têm por função controlar a fissuração e dividir a 
superfície de revestimento, uma vez que confina o surgimento de fissuras causadas por 
movimento diferencial entre duas superfícies. Além disso, subdivide a superfície de 
placas cerâmicas, formando painéis capazes de suportar efeitos de movimentação e 
fatores climáticos aos quais o edifício está submetido. A etapa de preenchimento das 
29 
 
 
 
 
juntas de movimentação deve ser iniciada 7 dias após o término do rejuntamento seguindo 
o passo a passo descrito a seguir: 
• Preparação da Junta: é importante que as bordas laterais e o fundo dos sulcos 
estejam limpos e íntegros (regulares e homogêneos). O fator forma 
(largura/profundidade) deve ser especificado de acordo com o tipo de junta e 
com o tipo de selante a serem aplicados. Além disso, é imprescindível que 
estejam secas, pois superfícies úmidas podem comprometer a aderência do 
selante. 
• Limitador ou Fita Isoladora: os limitadores (Figura 29) e fitas isoladoras tem 
por função limitar o selante, isto é, definir até que profundidade ele deve 
atingir. Os limitadores devem ser inseridos na junta com auxílio de um 
gabarito até a profundidade pretendida e devem possuir diâmetro superior a 
dimensão da fenda, eliminando a necessidade de fixação auxiliar já que estará 
imobilizado por pressão. Já para aplicação de fitas isoladoras as dimensões 
da junta devem ser adequadas durante sua execução.Figura 29: Aplicação do limitador na junta (MENDES, 2010). 
 
• Primer: sua aplicação deve ser feita apenas no interior da junta segundo as 
diretrizes do fabricante, entretanto a utilização do primer não é obrigatória. 
• Selante: anterior a aplicação do selante, é necessário proteger a superfície das 
peças cerâmicas com fita crepe para que o produto não danifique as placas. 
Em seguida, deve-se aplicar o produto com auxílio de uma pistola aplicadora, 
sempre no mesmo sentido, preenchendo a junta por completo, conforme 
retratado na Figura 30. Essa aplicação deve ser realizada no mesmo dia da 
30 
 
 
 
 
aplicação do limitador ou fita para evitar que eles acumulem umidade advinda 
de chuva ou condensação. O acabamento também deve ser realizado sempre 
no mesmo sentido aplicando pressão visando eliminar possíveis brechas ocas. 
É importante ainda que o acabamento do selante seja côncavo, utilizando 
espátula ou colher para realizá-lo. 
 
Figura 30: Aplicação do selante na junta (ARRUDA, 2017). 
2.6.7. Inspeção 
A inspeção é um procedimento importante para se garantir a qualidade dos 
serviços realizados durante o processo executivo de um revestimento cerâmico em 
fachadas. A seguir estão listados os critérios utilizados para inspeções, conforme a NBR 
13755 (ABNT, 2017): 
• Preenchimento do Tardoz: a inspeção desse procedimento é um dos passos 
mais importantes para o gerenciamento e garantia de qualidade do 
assentamento das peças cerâmicas. Para isso é preciso fazer um teste de 
amostragem na área em análise. Uma unidade de placa cerâmica representa 
uma amostra. É feita a 1ª amostragem, utilizando 2 placas cerâmicas em uma 
área de 40 m² da fachada, lembrando que a avaliação do preenchimento do 
tardoz é visual. Se ambas as placas cerâmicas tiverem ao menos 90% do 
tardoz preenchido, o pano está aprovado, enquanto se 1 ou mais placas 
tiverem menos de 90% de preenchimento é necessária a realização de uma 2ª 
amostragem. A 2ª amostragem é realizada com 4 amostras também em uma 
área de 40 m². Se pelo menos 3 (três) placas possuírem área de preenchimento 
igual ou superior a 90% o pano é aprovado, entretanto se essa porcentagem 
31 
 
 
 
 
for de 80%, o pano é aprovado com ressalvas, isto é, a equipe deve ser 
retreinada para alcanço de melhor qualidade de revestimento. Qualquer outra 
situação representa reprovação do pano inspecionado. É importante ressaltar 
que além da porcentagem é essencial considerar a distribuição da argamassa 
colante, ou seja, se os 10% não preenchidos do tardoz forem concentrados 
exclusivamente em um lado da placa, o preenchimento não deve ser 
aprovado. Quaisquer falhas devem estar distribuídas homogeneamente pela 
superfície das peças de cerâmica. 
• Som cavo: deve ser realizado um ensaio de percussão, conforme Figura 26, 
utilizando um martelo com cabo de madeira e cabeça de plástico duro 
(instrumento não contundente), para não danificar o revestimento. Durante a 
percussão deve-se procurar pelo som cavo (oco) nas placas da fachada. Se 
este for encontrado, as peças em questão deverão ser removidas e 
reassentadas. 
• Planeza: é importante que haja uma regularidade superficial entre as placas 
cerâmicas do revestimento. Não pode haver desvios de planeza superiores a 
3 mm em relação a uma régua de 2 m de comprimento. Ainda, o ressalto entre 
duas placas adjacentes não deve ultrapassar 1 mm, exceto se elas forem 
separadas por uma junta de movimentação ou estrutural, nesse caso o ressalto 
pode ser de no máximo 3 mm. 
• Alinhamento: o critério para esta inspeção (desalinhamento máximo entre 2 
peças contíguas) varia com a geometria das placas e, portanto, deve ser 
definido, em comum acordo, pelo contratante e contratado da obra. 
• Resistência à aderência: esse ensaio, representado pela Figura 31 é realizado 
após a finalização dos serviços com o objetivo de definir a qualidade do 
processo executivo do revestimento segundo sua resistência mecânica. É 
imprescindível, portanto, que os outros procedimentos de inspeção citados 
acima sejam executados para evitar que problemas executivos sejam notados 
apenas nesta etapa conclusiva. A resistência superficial deve ser determinada 
através de ensaio de resistência de aderência do emboço, o qual deve ser 
realizado com uma amostragem mínima de 12 corpos de prova a cada 2.000 
m². Para que o emboço seja aprovado pelo menos 8 dos 12 CPs devem ter 
resistência maior ou igual a 0,5 MPa ou dependendo do projeto a resistência 
32 
 
 
 
 
pode ser entre 0,3 MPa e 0,5 MPa, a ser consultado. A resistência de aderência 
das placas ao emboço segue o mesmo padrão de amostragem e critérios 
descritos para a resistência superficial. Vale ressaltar que a distribuição dos 
CPs ao longo da área analisada deve ser homogênea, sendo ideal a 
abrangência de todas as fachadas do empreendimento. Além disso, deve-se 
garantir que os corpos de prova tenham características semelhantes de 
emboço (tipo, método de aplicação, acabamento e idade), placa cerâmica 
(idade de assentamento), argamassa colante (tipo) e orientação da fachada, 
uma vez que a incidência climática varia entre norte, sul, leste e oeste. 
 
Figura 31: Teste de aderência (QUALICON, 2021). 
2.6.8. Aceitação ou Rejeição do Revestimento 
A aceitação de uma área revestida depende do atendimento aos requisitos da 
NBR 13755 (ABNT, 2017) bem como dos resultados das inspeções, descritas no item 
2.6.7. No caso de descumprimento destes e identificadas as causas dos problemas 
observados, as fachadas devem ser reexecutadas ou reparadas. É importante ressaltar que 
o revestimento submetido a reexecução e reparo deve enfrentar novamente a etapa de 
inspeção. 
2.7. PATOLOGIAS EM REVESTIMENTOS CERÂMICOS DE FACHADAS 
“A maioria dos problemas em Sistema revestimento Cerâmico é atribuída à placa 
cerâmica, o que, em muitos casos, não é verdadeiro. Geralmente, qualquer problema que 
ocorra no sistema multicamadas de revestimento aflora na peça cerâmica, fazendo com 
que os mais desinformados culpem sempre a placa, não atentando para outras possíveis 
33 
 
 
 
 
causas. É fundamental ter um conhecimento mais aprofundado do funcionamento de todo 
o conjunto para, só então, ser capaz de realizar uma correta avaliação do problema.” 
(LIMA, 2003) 
Segundo Lima (2003), para garantir a qualidade e a durabilidade dos sistemas de 
revestimento cerâmico em fachadas, é preciso certificar-se de que os materiais sendo 
utilizadas são de boa qualidade e que suas características são adequadas ao uso em 
paredes externas (conforme o tópico 2.3) além de garantir a qualidade dos projetos, do 
serviço de assentamento e da manutenção do revestimento. 
O revestimento cerâmico pode ser considerado defeituoso quando perde sua 
funcionalidade e suas características estéticas e para consertá-lo, em geral, é necessária a 
retirada das placas cerâmicas e argamassa colante para realização de um novo 
assentamento. 
Abaixo estão descritas algumas patologias em conformidade com Lima (2003) 
que, de acordo com a autora, mais acometem os revestimentos cerâmicos das fachadas: 
2.7.1. Superfície Irregular 
A superfície irregular (Figura 32) se trata de um desnivelamento entre as peças 
cerâmicas que além de prejudicar a aparência das fachadas também contribui para danos 
como lascamento, uma vez que devido a diferença de altura entre as placas, elas ficam 
mais sujeitas ao desgaste. Essa anomalia pode ser causada por assentamento incorreto do 
revestimento ou devido à falta de qualidade deles. 
 
Figura 32: Revestimento cerâmico desnivelado (NAUE, 2016). 
34 
 
 
 
 
2.7.2. Superfície Danificada 
Como o nome sugere, peças cerâmicas com superfície danificada (Figura 33) são 
aquelas que apresentam danos superficiais, como fissuras, riscos ou pintas, logo após seu 
assentamento, mesmo não apresentando os defeitos citados antes da aplicação. Esse 
problema pode advir das placas em si, isto é,defeitos de fabricação, o que só poderia ser 
constatado através de ensaios para comprovar ou não a conformidade das peças. Se não 
for esse o caso, a superfície pode ser danificada pelo assentamento incorretos das placas 
(sem o uso do martelo de borracha ou deixando restos de rejunte nas bordas) ou pela falta 
de proteção do revestimento para a continuação da obra. 
 
Figura 33: Revestimento cerâmico danificado (COSTA et al., 2019). 
2.7.3. Lascados e Esfolhamento 
De acordo com Palmonari, Timeline (1989), lascados (Figura 34) são um tipo de 
fissura “mais localizado em pontos ou zonas limitadas da superfície da peça”, não se 
estendendo, portanto, por toda a superfície da placa. Já o esfolhamento se trata de danos 
em “porções de massa da peça, paralelamente ao plano em que está aplicada” (apud 
LIMA, 2003). Além de desvalorizar o aspecto das fachadas pode impactar também a 
funcionalidade do revestimento, como perda da impermeabilidade. A causa do 
esfolhamento (Figura 35) em geral é a baixa qualidade das placas cerâmicas gerada por 
falha no processo da prensagem descrito em 2.2.5. Já os lascados, são causados na camada 
esmaltada das placas, devido à finesa dela. 
35 
 
 
 
 
 
Figura 34: Peça Cerâmica lascada (HELPCON, 2011). 
 
 
Figura 35: Esfolhamento de azulejos (PONTES, 2016). 
2.7.4. Gretagem 
A gretagem (Figura 36) também é um tipo de fissura, a qual se apresenta apenas 
na superfície esmaltada das placas cerâmicas na forma de microfissuras formando “teias 
de aranha”, isto é, fissuras capilares na superfície vidrada das peças. Esse defeito pode 
perturbar a harmonia das fachadas com revestimento cerâmico e prejudicar a peça no 
quesito absorção de água e facilidade de limpeza, já que as microfissuras acumulam 
sujeira. Essa anomalia pode ser causada por falta de qualidade das peças ou por tensões 
entre a base da peça e o esmalte geradas por dilatação térmica e expansão por umidade. 
 
36 
 
 
 
 
 
Figura 36: Placas cerâmicas gretadas (ALVES, 2017). 
2.7.5. Eflorescências 
O fenômeno da eflorescência (Figura 37) ocorre quando a há evaporação de água 
e os sais dissolvidos nela cristalizam formando manchas esbranquiçadas na superfície. 
Em um primeiro momento de seu aparecimento, esta anomalia revela uma forma viscosa, 
posteriormente, se torna um pó. Essa manifestação patológica pode acontecer devido à 
utilização de ácidos concentrados na limpeza das placas cerâmicas ou devido a problemas 
no sistema construtivo. Esse problema depende de 3 variáveis que devem ocorrer 
simultaneamente: a existência de sais nos elementos construtivos do revestimento, água 
ou umidade que dissolvem esses sais e pressão hidrostática ou evaporação com 
consequente condução dos sais para a superfície e sua cristalização. 
 
Figura 37: Eflorescência em fachada de pastilhas cerâmicas (CUNHA, 2001). 
2.7.6. Alteração na Cor 
A alteração de cor de algumas pastilhas no conjunto da fachada desvaloriza 
fundamentalmente a estética das pastilhas. Essa alteração de cor, em geral, se trata de 
escurecimento. É resultado do excesso de umidade nas camadas embaixo das placas 
37 
 
 
 
 
cerâmicas, podendo ser causada por uma infiltração por exemplo. É importante ressaltar 
que a partir do momento em que a causa da alteração é resolvida, a coloração do 
revestimento volta à original. Essa manifestação patológica, pode, entretanto, ser 
acompanhada de eflorescências, descrita em 2.7.5. 
2.7.7. Rachaduras 
As rachaduras (Figura 38) são fissuras ao longo de várias placas cerâmicas. Essa 
anomalia possui aparência de uma fissura superficial, entretanto, esse tipo de anomalia 
envolve também as camada inferiores devido à tensões no revestimento ceramico, isto é, 
as rachaduras afloradas nas peças ceramicas são apenas o prolongamneto das fissuras 
estruturais. Portanto, pode-se dizer que são causadas por erros nos serviços de base, como 
estrutural e hidraulico, seja no projeto ou na execução. 
 
Figura 38: Revestimento cerâmico rachado (GAIL, 2020) 
2.7.8. Descolamento e Desplacamento 
Como já foi mencionado anteriormente, o descolamento (Figura 39) pode ser 
considerado a anomalia mais perigosa quando afeta revestimentos cerâmico em fachadas. 
O descolamento pode ocasionar o desplacamento, que se trata do desprendimento das 
placas cerâmicas do substrato, podendo a partição acontecer entre a placa e a argamassa 
colante, no meio da argamassa colante, entre a argamassa colante e o emboço e no meio 
do emboço. Isso ocorre devido à tensões internas que fazem com que o revestimento 
apresente som oco caso seja realizado um teste de percussão. Essa anomalia pode, então, 
ser ocasionada por diversos motivos como: 
• Erros de projeto e especificações, como por exemplos placa inadequada para 
aquele tipo de revestimento ou argamassa colante imprópria para aquela 
aplicação específica; 
38 
 
 
 
 
• Falhas na produção da argamassa colante; 
• Baixa qualidade dos materiais utilizados; 
• Erros na execução do revestimento como falta de limpeza das peças e do 
substrato, batidas insuficientes nas placas cerâmicas, uso ferramentas 
inadequadas etc.; 
• Problemas de fixação causados por água, vento ou temperatura; 
• Contato deficiente entre as peças cerâmicas e a argamassa colante gerado 
por erros de assentamento; 
• Juntas de movimentação, assentamento e rejuntes mal dimensionados. 
 
Figura 39: Descolamento e desplcamento de placas cerâmicas aplicadas em fachada (COBREAP, 2017). 
39 
 
 
 
 
3. ESTUDO DE CASO 
3.1. CARACTERIZAÇÃO DO EMPREENDIMENTO 
A edificação sujeita ao estudo, cuja razão social é Condomínio do Edifício 
Duque Estrada, está localizada à Rua Duque Estrada, Gávea, Rio de Janeiro – RJ, 
conforme Figura 40. 
 
Figura 40: Vista de satélite da edificação (GOOGLE MAPS, 2022). 
 
 O edifício foi construído no ano de 1975. Não foram disponibilizadas 
informações sobre a construtora responsável pelo imóvel e nem sobre a sua composição 
estrutural, uma vez que não foi possível acessar ao memorial do projeto, limitando os 
dados às informações fornecidas pelo engenheiro responsável pela inspeção da fachada 
do edifício. 
O edifício é inteiramente vedado por pastilhas cerâmicas, sendo a fachada 
posterior monocromática branca enquanto as outras fachadas possuem painéis de 
pastilhas brancas e caramelo, como mostrados nas Figuras 41a, 41b, 42a e 42b. 
40 
 
 
 
 
 
(a) (b) 
Figura 41: (a) Fachada Frontal (orientação leste). (b) Fachada Fundos (orientação oeste). 
 
 
(a) (b) 
Figura 42: (a) Fachada Lateral Direita (orientação norte). (b) Fachada Lateral Esquerda (orientação sul). 
 
As placas possuem dimensões de 2 x 2 cm com espessura de 4 mm. Além disso, 
a camada de argamassa sob as pastilhas é composta pela argamassa responsável pela 
fixação das placas cerâmicas e a argamassa de emboço disposta sobre o substrato. Nas 
41 
 
 
 
 
Figura 43 é possível observar detalhes das pastilhas caramelo e branca, como suas 
espessuras e ambas as suas faces sendo a face superior a exposta e a inferior a face em 
contato com a argamassa de assentamento. 
 
(a) (b) 
Figura 43: (a) Detalhes das pastilhas de cor caramelo. (b) Detalhes das pastilhas de cor branca. 
 
 De acordo com Gomes (2013), a argamassa colante foi introduzida no Brasil no 
ano de 1971, porém, só começou a ser produzida e utilizada em larga escala na década de 
80. Foi estimado então que, para o assentamento das pastilhas, foi utilizada uma 
argamassa comum fabricada in loco. 
Em menos de 30 anos da construção, se iniciaram as ocorrências de 
desprendimento e queda de placas. Entretanto, em meados do ano de 2020, o cenário se 
agravou, engatilhando a realização de uma inspeção técnica. Nesse estudo de caso serão 
apresentados os procedimentos de realização de levantamentos e ensaios, serão analisadas 
as causas para as anomalias encontradas na fachada do prédio e por fim será indicado um 
método de recuperação. 
3.2. INSPEÇÃO