TN_STP_207_230_26956

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MELHORIA CONTÍNUA: UMA ABORDAGEM 
DA QUALIDADE NA ÁREA DE CLASSIFICAÇÃO 
FINAL, NUMA INDÚSTRIA DE LOUÇAS 
SANITÁRIAS 
 
Camila Pinheiro de Farias (FA7) 
camilapfarias@yahoo.com.br 
Luiz Eduardo Costa Lima Soares (FA7) 
luizeduardocostalima@gmail.com 
Jean Mari Felizardo (FA7) 
jean_m_felizardo@yahoo.com.br 
 
 
 
O presente artigo científico tem como objetivo geral avaliar a melhoria na 
área de classificação final de uma indústria do ramo de louças sanitárias, 
após aplicação do uso das ferramentas da qualidade em seu processo. Neste 
ramo de negócio, trabalhar com qualidade em seu sistema produtivo vem de 
encontro com os padrões do Programa Brasileiro da Qualidade e 
Produtividade do Habitat (PBQP-H) e além disso, torna a companhia mais 
competitiva no mercado. Inicialmente, com o intuito de alcançar os objetivos 
propostos foi utilizada a abordagem teórica para aplicar as ferramentas da 
qualidade, a melhoria contínua, os indicadores de performance e sua 
aplicabilidade na área de ênfase. Para desenvolver o estudo foi utilizado o 
método qualitativo com caráter exploratório-descritivo baseando-se em 
bibliografias e documentos de pesquisa. A coleta de dados foi realizada por 
meio de observação participante e os dados foram analisados utilizando a 
técnica da análise descritiva. Baseado na revisão de literatura e consenso 
com as informações obtidas pela coleta de dados, foi possível identificar os 
pontos críticos e propor ações corretivas e preventivas para conseguir 
resultados positivos para a indústria do ramo de louças sanitárias localizada 
no estado do Ceará. Também, a área de classificação final obteve ganhos 
representativos na otimização de seus processos, na redução dos custos 
diretos por meio do consumo consciente dos insumos e padronização de suas 
atividades. 
 
XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO 
Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção 
Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015. 
 
 
 
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Palavras-chave: Classificação final, ferramentas da qualidade, louças 
sanitárias, melhoria contínua, produtividade
 
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1 Introdução 
Na metade do século XX viu-se o alvorecer de uma nova revolução industrial, fundada sobre 
o trabalho e os ensinamentos de inovadores de processos (Deming, Juran, Ishikawa e 
Taguchi). Em menos de trinta anos, a adoção de práticas (ciclo PDCA, diagrama de causa e 
efeito e o controle estatístico) levaram a novos padrões de desempenho não apenas em 
qualidade, mas também em produtividade, em uma transformação que se disseminou para 
todas as áreas da indústria (IMAI, 2014). 
Para o ramo de louças sanitárias adotar as práticas de qualidade é buscar a excelência para se 
credenciar ao Programa Brasileiro da Qualidade e Produtividade do Habitat (PBQP-H), que 
vem a ser um instrumento do governo federal para cumprimento dos compromissos firmados 
pelo Brasil quando da assinatura da carta de Istambul (Conferência do Habitat II/1996). A 
meta é organizar o setor da construção civil em torno de duas questões principais: a melhoria 
da qualidade do habitat e a modernização produtiva (BRASIL, 2015). 
Inserido a este programa têm-se o Programa Setorial da Qualidade (PSQ) que, por meio de 
avaliações trimestrais, avaliam se todas as louças sanitárias comercializadas no Brasil 
atendem às normas brasileiras e às diretrizes de uso racional de água. Existem 16 marcas (de 
8 fabricantes diferentes) certificadas como qualificadas dentro do programa (BRASIL, 2015). 
No ano de 2014 a média de conformidade dessas empresas dentro do programa foi de 90,8%, 
ou seja, apenas uma marca não obteve resultados satisfatórios em todas as avaliações 
(BRASIL, 2015). 
Para Imai (2014), a implementação da melhoria contínua permite às organizações atingir suas 
metas e objetivos pelo aumento do desempenho, como decorrência do aumento da 
produtividade e redução dos custos. 
Portanto, com base neste constructo, o objetivo geral deste estudo é avaliar a melhoria na área 
de classificação final de uma indústria do ramo de louças sanitárias, após aplicação do uso das 
ferramentas da qualidade em seu processo. 
Para melhor entendimento dos leitores, é válido esclarecer que no ramo da indústria de louças 
 
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sanitárias a área de classificação final é considerada como um controle de processo e atua 
como “termômetro” da qualidade do produto final (louça sanitária). Nesta área ocorre a 
seleção dos produtos que tem qualidade para serem comercializados (qualidade primária e 
secundária). A seleção é realizada peça por peça, considerando como critério de avaliação a 
parte estética da louça (visual) e os aspectos sanitários (característica intrínseca do produto). 
Quando a louça é isenta de defeitos estéticos e possui um bom aspecto sanitário é enquadrada 
com qualidade primária (grau A). Porém, quando a estética está comprometida (presença de 
defeitos estéticos) que impactam visualmente a aparência as peças são classificadas com 
qualidade secundária (grau B). 
2 Revisão de literatura 
2.1 Melhoria contínua 
A gestão da melhoria contínua tem duas funções principais: manutenção e melhoria. A 
manutenção faz com que as tarefas sejam executadas em conformidade com os procedimento 
operacionais padrão (POP’s). E a melhoria, refere-se às atividades voltadas para elevar esses 
padrões (IMAI, 2014). 
Para Carpinetti (2012) o processo de melhoria contínua de produtos e processos deve estar 
sempre em movimento (circulação), pois a busca pela melhoria contínua é um processo 
cíclico e que passa por modificações onde os desafios superados são reelaborados e 
transformados em novas metas/objetivos. 
2.2 Ferramentas da qualidade 
As ferramentas da qualidade devem ser do conhecimento de todas as pessoas da organização, 
e devem fazer parte do programa de treinamento da qualidade (BALLESTERO-ALVAREZ, 
2012). 
Para o desenvolvimento deste estudo científico as ferramentas eleitas tiveram como 
fundamento a finalidade para seu uso. Para identificação e priorização do problema 
(mapeamento do processo); para elaboração e implementação de soluções (capacidade do 
processo e diagrama de causa e efeito) e para verificação de resultados (lista de verificação) 
(CORRÊA; CORRÊA, 2012). 
 
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2.2.1 Mapeamento do processo 
Quando se mapea um processo busca-se apresentar informações quanto a aspectos relevantes 
de entrada, processamento e saída, para que seja possível realizar uma análise focalizada e 
propor otimizações do processo (RODRIGUES, 2014). 
Para Carpinetti (2012, p. 152), “mapeamento de processos consiste na representação da lógica 
de funcionamento de uma organização real por meio de um formalismo descritivo. O objetivo 
é criar um 'mapa de processo', que mostra graficamente o relacionamento entre seus 
elementos e atividades”. 
2.2.2 Capacidade de um processo 
Segundo Carpinetti (2012, p. 154), “a capacidade de um processo de fabricação é avaliada por 
meio de índices de capabilidade. O índice mais usado para quantificar a capabilidade de um 
processo é o Cp, ilustrado na Equação 1. 
Na Equação 1, o Cp considera apenas a variabilidade do processo com base no limite superior 
especificado (LSE) e limite inferior especificado (LIE), tendo como denominador seis vezes 
o desvio-padrão(σx). O índice de capabilidade é um indicativo do nível de qualidade do 
processo (CARPINETTI, 2012). Um processo é considerado como fora de controle quando 
algum dos seus pontos ultrapassar os limites (LSE ou LIE) (RODRIGUES, 2014). 
Equação 1 – Capabilidade do processo (Cp) 
 
Fonte: Carpinetti (2012, p. 154) 
Rodrigues (2014) mensura a capacidade de um processo, considerando a amplitude natural do 
processo, esta amplitude correspondendo a seis desvios-padrão (6σ), conforme ilustrado na 
Equação 2. 
Mediante dados da Equação 2 se extrae a conclusão de que quanto maior o Cp menor a 
variabilidade do processo, mas o Cp não identifica se o processo se encontra centrado na 
 
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média (RODRIGUES, 2014). 
A amplitude da especificação será ilustrada pela diferença entre LSE e LIE, dividida pela 
amplitude do processo, ou seja, seu desvio-padrão (σ). Em virtude disso pode apresentar 
interpretações não adequadas. Esta análise fica mais clara com as informações apresentadas 
na Figura 2. 
Equação 2 – Capacidade do processo (Cp) 
 
Fonte: Rodrigues (2014, p. 120) 
Esta capacidade determina a relação entre o desempenho real e o desempenho especificado e 
é considerado capaz quando: (1) atende aos limites de especificação definidos pelo cliente; e, 
(2) se encontra controlado (RODRIGUES, 2014). 
Na Figura 2 considera como um processo capaz, quando o Cp é maior que 1 e será 
considerado como incapaz, quando o Cp for menor do que 1. 
Figura 2 – Ilustração das especificações para Cp 
 
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Fonte: Rodrigues (2014, p. 121) 
2.2.3 Diagrama de causa e efeito 
A partir do momento em que é possível controlar o processo, entendendo quais são suas 
variáveis, suas especificações, seus pontos de controle, todo e qualquer desvio, problema ou 
necessidade de melhoria encontrado deve ser tratado por meio da ferramenta de diagrama de 
causa e efeito (BALLESTERO-ALVAREZ, 2012). 
Na Figura 1 os processos são representados por um conjunto de fatores que quando acionados 
resultam num efeito ou produto. Onde custo, qualidade, entrega e serviços são as quatro 
dimensões da qualidade, que avaliam o desempenho de um processo (TUBINO, 2009). 
 
 
Figura 1 – Diagrama de causa e efeito 
 
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Fonte: Tubino (2009, p. 165) 
2.2.4 Lista de verificação 
Nesta subseção, é apresentada a ferramenta lista de verificação, que serve como “controlador” 
ou “mensurador” das ações desenvolvidas nas subseções supracitadas, ou seja, é responsável 
pela análise do desenvolvimento de ações do processo. 
As folhas de verificação devem conter, de forma simples, objetiva e clara, o procedimento 
correto a ser seguido e as verificações que deverão ser avaliadas no processo para evitar a 
recorrência dos problemas, ou até mesmo dispersar-se do objetivo determinado. Corrêa e 
Corrêa (2012) enaltece que essas folhas não substituem a documentação formal do processo. 
Na subseção 2.2.2 da revisão de literatura, foram apresentadas as especificações de um 
processo e mediante a determinação do LIE e LSE é possível a elaboração de uma folha de 
verificação para avaliar a distribuição desses itens de controle do processo, ou seja, ela pode 
ser planejada a partir de necessidades de análises de dados futuros (CARPINETTI, 2012). 
2.2.5 Ciclo PDCA 
Mediante determinação e apuração dos dados que indicam a existência de melhoria de um 
determinado processo, é necessário realizar o arranjo e planejamento destas informações e o 
 
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uso do ciclo PDCA (Figura 2) se torna uma ferramenta de auxílio e suporte para se chegar aos 
objetivos desejáveis (CORRÊA; CORRÊA, 2012). 
Figura 2 – Ciclo PDCA de Shewhart-Deming 
 
Fonte: Corrêa e Corrêa (2012, p. 172) 
Com a utilização do ciclo PDCA é possível a análise e o controle dos processos críticos, 
buscando garantir o padrão ou inserindo pequenas melhorias. Carvalho e Paladini (2012, p. 
358), afirmam que o ciclo PDCA é “um processo recorrente e em termos semânticos, trata-se 
de um processo que pode ser indefinidamente continuado, já que seus efeitos parciais vão, 
sucessivamente, transformando-se em causas de efeitos semelhantes”. 
2.3 Indicadores da qualidade 
Para Carpinetti (2012), o uso da medição de desempenho vem sendo cada vez mais 
considerada como uma técnica relevante de gestão de desempenho, especialmente no 
processo de revisão de progresso de uma organização. Medir o desempenho não é um fim, 
mas um meio de se gerenciar o desempenho de um produto, de uma atividade ou até mesmo 
de toda uma organização. 
A atuação da área da qualidade na produção é realizada de forma com que exista ganho entre 
 
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as partes. Onde a produção recebe conhecimento de como se aproveitar dos benefícios da 
qualidade e por outro lado a qualidade conquista novos aliados e ganha efetividade (eficácia 
+ eficiência) nos processos estabelecidos (BALLESTERO-ALVAREZ, 2012). 
Portanto, a qualidade está totalmente enraizada no processo produtivo e quando bem aplicada 
poderá trazer ganhos de produtividade para as organizações. 
2.4 Produtividade 
Para Martins e Laugeni (2005), a produtividade é a busca contínua por métodos de trabalhos 
mais eficientes, bem como os processos de produção, com a finalidade de aprimorar a 
produtividade com um custo mínimo. 
A Equação 3 apresenta como se realiza o cálculo para obter o valor da produtividade levando 
em consideração as entradas e saídas de um processo produtivo. A mesma é calculada entre o 
quociente entre o que a empresa produz (saídas) e o que ela consome (entradas) (MARTINS; 
LAUGENI, 2005). 
Equação 3 – Cálculo da produtividade 
 
Fonte: Martins e Laugeni (2005, p. 2) 
Corrêa e Corrêa (2012), informa que para se obter resultados favoráveis de melhoria da 
produtividade é necessário gerenciar os dados: (1) frequência de medição (quando a medida 
deve ser registrada e relatada); (2) quem medirá (responsável pela execução do primeiro 
dado); (3) fontes de dados (folha de verificação); (4) quem age nos dados (responsável por 
corrigir o curso das ações); e, (5) quais ações possíveis (aplicação do ciclo PDCA). 
Avaliar a produtividade é importante pois a empresa entenderá quais são suas fontes de 
eficiência (ou ineficiência). 
3 Procedimentos metodológicos 
Esta pesquisa científica é classificada quanto aos seus objetivos (exploratória-descritiva), sua 
natureza (qualitativa), quanto ao local (estudo de caso) e quanto aos procedimentos 
(bibliográfica e documental). A determinação para escolha do tipo de pesquisa foi em 
 
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detrimento de uma necessidade existencial na indústria de louças sanitária e na área de estudo, 
pois desta maneira é possível contextualizar o atual cenário da área de classificação final e 
entender quais os melhores recursos a serem utilizados para otimizar e melhorar o processo de 
qualidade. 
Neste estudo científico é caracterizado a observação participante no período de 02 de março à 
30 de abril de 2015, conforme Gil (2010) o pesquisadortem participação real na organização 
ou grupo. Além disto, a pesquisa documental foi realizada com dados coletados e aprovados 
pelo coordenador técnico da área de qualidade. Para o formulário foi elaborado oito fatores, 
transcritos pelos pesquisadores para o papel, com o intuito de correlacionar o instante atual 
com o instante após aplicação das ferramentas da qualidade na área de classificação final 
numa indústria de louças sanitárias. Também, outro documento utilizado foi para descrever os 
seis fatores que identificam pontos de como a linha de classificação final está inserida no 
contexto da qualidade no que tange aos aspectos de padronização, especialização da mão-de-
obra e documentação do processo. 
4 Resultados da pesquisa 
A indústria de louças sanitárias de cerâmica está localizada no estado do Ceará e mantém um 
foco elevado para se manter no Programa Brasileiro da Qualidade e Produtividade do Habitat 
(PBQP-H) por meio da conformidade de seus produtos junto ao Programa Setorial da 
Qualidade (PSQ), instrumento do governo federal. 
4.1 Sistema produtivo da indústria de louças sanitárias 
Na Figura 3 é ilustrado o processo produtivo de louças sanitárias de cerâmicas. O processo 
inicia-se com o uso de matérias-primas específicas onde serviram de base para as áreas de 
preparação de massa (formulação que será utilizada pelas áreas de fundição para a formação 
das peças/produtos), preparação de moldes (tem como componente principal o gesso e será 
utilizado pelas áreas de fundição como molde para dar forma as peças/produtos) e preparação 
de esmalte (formulação do subproduto que será utilizado pela área de esmaltação para dar a 
tonalidade das peças/produto). 
Após as áreas de preparação (massa, molde e esmalte), fundição e esmaltação, o fluxo 
 
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continua com a etapa de carga do forno, onde as peças serão distribuídas (leiaute) em carros 
próprios para serem inseridos no forno. As demais etapas estão detalhadas na Figura 4. 
 
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Figura 3 – Processo produtivo de louças sanitárias de cerâmicas 
 
Fonte: elaborado pelos autores. 
 
Após esse período de queima, processo pelo qual o produto irá adquirir um brilho e uma 
vitrificação do esmalte, transformando a mesma em um material rígido e com aspecto 
sanitário, cada referência é coletada pelos classificadores das linhas respectivas e iniciasse o 
processo de classificação e embalagem. 
 
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Figura 4 – Processos envolvidos diretamente com a classificação final 
 
Fonte: elaborado pelos autores. 
Para que todo o processo seja garantido, a equipe da qualidade avalia, de forma amostral, se 
as peças estão sendo corretamente classificadas e tem potencial para comercialização. Todos 
os critérios usados tanto pela linha de classificação final quanto pela área da qualidade estão 
embasados na norma da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), número 15097 
do ano de 2011. 
4.1.1 Área de classificação final da indústria 
A área de classificação final é onde ocorre a seleção dos produtos que tem qualidade para ser 
comercializada, ou seja, realiza o controle do processo sendo um filtro de tudo o que foi 
produzido. 
 
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O processo é dividido em três linhas, sendo: linha 1 - produção de bacias sanitárias (para 
caixa acoplada e convencional); linha 2 - produção de colunas (para lavatório e tanque lava 
roupas), lavatório (LVT) e lava roupas (LVR); e, linha 3 - caixas acopladas. 
Embora as atividades existentes na área de classificação final possuam procedimentos 
operacionais padrão (POP’s), as mesmas ainda não estão devidamente padronizadas, 
totalmente voltadas para o cliente e com o processo otimizado. 
O atual processo de classificação de uma peça está sendo executado em cento e setenta 
segundos (em média), e este indicador é bom para o atual volume de produção porém como 
existe a intenção, por parte do planejamento de controle da produção (PCP), em aumentar em 
vinte por cento o volume produtivo, é preciso otimizar o processo para atender a nova 
demanda da produção. 
Também, outra oportunidade de melhoria é trabalhar a padronização do processo de 
classificação final, para obter resultados mais satisfatórios e conseguir ingressar ao centro de 
distribuição (CD) maior quantidade de peças com graduação de primeira ordem (grau A) 
explicitado na seção Introdução. 
4.2 Utilização das ferramentas da qualidade na área de classificação final numa 
indústria de louças sanitárias 
Para ilustrar todos os dados coletados no mapeamento do processo, foi utilizado a ferramenta 
fluxograma e foi por meio deste que as Figura 3 e 4 foram ilustradas na subseção 4.1 e a 
Figura 7 contida nesta subseção. 
Por meio do mapeamento do processo e fluxograma, foi identificado que a eficiência de 
produção da linha de classificação final está totalmente comprometida pelo fornecimento de 
produtos por meio da etapa de carga de forno e pelo ciclo do forno. Quanto menor for o ciclo 
(menos tempo de queima) mais produção é enviada e caso o fornecimento seja suspendido a 
linha não tem produção. 
Na Figura 5, é apontada as causas pertencentes a cada estágio do diagrama (máquina, método, 
material, mão-de-obra, meio ambiente e medida) referente ao processo de classificação final. 
Os estágios (meio ambiente, medida e material) foram analisados, porém não foi pontuado 
 
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nenhum efeito que causasse impacto a linha de classificação final. 
 
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Figura 5 – Diagrama e causa e efeito da área de classificação final 
 
Fonte: elaborado pelos autores. 
Identificada as causas que existem no processo de classificação final, foi possível criar uma 
lista de verificação para mensurar e quantificar cada um dos fatores que estão interferindo 
nesta área: 
 
a) dos 27 funcionários, 15 estavam aptos a realizarem atividades de classificação dos 
produtos. E mediante treinamento (realizado em fevereiro e março de 2015) foi 
possível qualificar seis funcionários (da linha de embalagem), ou seja, ganho de 22,2% 
no quadro de funcionários à frente da linha de avaliação das louças; 
b) sobre a rotatividade dos funcionários, identificou-se que no primeiro mês do ano de 
2015, 11,1% do quadro de funcionários sofreu redução; que no segundo houve uma 
queda para 3,7%; no mês de março ficou no mesmo percentual, porém com um 
funcionário a menos (processo de contratação); e, no mês de abril o quadro manteve-se 
completo; 
c) a Figura 6, mostra que dos 27 funcionários da linha de classificação final 55,6% (15 
funcionários) são especializados na linha 1 (bacias), isso é devido ao grau de 
importância que essa linha tem para o negócio da empresa, distribuídos pelos três 
turnos; 
 
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Figura 6 – Indicador farol (nível de especialização dos funcionários da linha de classificação final) 
 
Fonte:dados extraídos da coleta por meio da pesquisa de campo, janeiro a abril 2015. 
 
d) de acordo com a Figura 7, a área de classificação final possui sete pontos considerados 
como críticos para o processo, pois erros nessa etapa podem comprometer o indicador 
de peças enviadas ao CD e o indicador de qualidade da fábrica, são eles: na etapa de 
inspeção visual (nas três linhas); processo de apontamento (presente em todas as 
linhas); e, na instalação de mecanismos (na linha 3); 
 
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Figura 7 – Fluxograma da área de classificação final com os pontos críticos 
 
Fonte: elaborado pelos autores. 
 
e) quanto a padronização dos processos na linha de classificação final, existem 21 
procedimentos documentados e destes 80,9% estão devidamente padronizados 
conforme o processo e sua execução; 
f) os equipamentos de embalagem (máquina de arquear e paletizadora automática) e o 
instrumento de nível estão devidamente ajustados/calibrados de forma a garantir sua 
eficiência no processo. 
 
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Com a aplicação das ferramentas da qualidade na área de classificação final foi avaliado que a 
execução dos classificadores ficou mais padronizada nos três turnos de trabalho. A concepção 
de importância entre as atividade críticas de quem fornece (carga de forno) para a área de 
classificação final e para quem eles fornecem o produto final está mais alinhada com os 
interesses desta indústria. 
4.3 Produtividade na área de classificação final após a aplicação das ferramentas da 
qualidade 
No Quadro 1 é possível verificar que existe uma evolução na quantidade de unidades 
inspecionadas em todas as linhas, fato este considerado como positivo pois significa que a 
capacidade de execução dos funcionários vem acompanhada do aumento da demanda 
produzida. 
Quadro 1 – Indicador de produtividade da área de classificação final 
Nº DADOS 
ANO 2015 
JANEIRO FEVEREIRO MARÇO ABRIL 
1 Quantidade de peças enviadas para classificação final 10.335 33.771 47.886 62.553 
2 Capacidade de inspeção – turno A 3.272 11.351 16.481 16.903 
2.1 Linha bacia acoplada 1.568 4.133 5.994 6.594 
2.2 Linha lavatório 28 1.420 1.974 2.064 
2.3 Linha caixa 1.556 4.542 6.762 6.832 
2.4 Linha lava roupa 120 330 312 245 
2.5 Linha colunas 0 926 1.400 1.161 
3 Capacidade de inspeção – turno B 5.368 11.836 16.868 15.949 
3.1 Linha bacia acoplada 2.544 4.475 6.041 6.103 
3.2 Linha lavatório 784 1.358 1.698 1.555 
3.3 Linha caixa 1.772 4.877 7.618 6.589 
3.4 Linha lava roupa 224 209 257 408 
3.5 Linha colunas 44 917 1.249 1.319 
4 Capacidade de inspeção – turno C 1.695 10.584 14.537 15.938 
4.1 Linha bacia acoplada 712 4.166 5.593 5.650 
4.2 Linha lavatório 265 1.274 1.786 2.099 
4.3 Linha caixa 128 4.077 5.698 6.391 
4.4 Linha lava roupa 121 137 215 377 
4.5 Linha colunas 469 930 1.229 1.380 
5 Capacidade inspeção – funcionário linha bacia acoplada 1.608 4.258 5.876 6.116 
6 Capacidade inspeção – funcionário linha lavatório 359 1.351 1.819 1.906 
7 Capacidade inspeção – funcionário linha caixa 1.152 4.499 6.693 6.604 
8 Capacidade inspeção – funcionário linha lava roupa 155 225 261 343 
9 Capacidade inspeção – funcionário linha colunas 171 924 1.293 1.287 
	
 
Fonte: elaborado pelos autores. 
 
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No Quadro 2, é demonstrado o indicador de produtividade de cada linha existente na área de 
classificação final, onde S (produção proveniente do forno – saída); E (produção entregue ao 
CD – entrada); e, %P (percentual de produtividade). A base de cálculo para medição desse 
indicador foi de acordo com Martins e Laugeni (2005) exposto na revisão de literatura. 
De maneira geral, os indicadores obtiveram aumento no percentual de produtividade, 
resultados bastante enaltecedores para área de controle do processo. A diferença dos valores 
em cada mês é decorrente do aumento programado e gradativo da produção. 
Quadro 2 – Indicador de produtividade das linhas de classificação final 
LINHA 
JANEIRO FEVEREIRO MARÇO ABRIL 
S E %P S E %P S E %P S E %P 
Bacias 4.824 2.980 61,8 12.774 10.290 80,6 17.628 14.724 83,5 18.347 14.713 80,2 
Lavatórios 1.077 968 89,9 4.052 3.421 84,4 5.458 4.800 87,9 5.718 4.211 73,6 
Caixas 3.456 2.541 73,5 13.496 11.236 83,3 20.078 17.093 85,1 19.812 16.356 82,6 
Lava roupas 465 393 84,5 676 573 84,8 784 626 79,8 1.030 769 74,7 
Colunas 513 449 87,5 2.773 2.526 91,1 3.878 3.490 90,0 3.860 3.194 82,7 
	 
Fonte: elaborado pelos autores. 
4.4 Melhorias obtidas na área de classificação final após a aplicação das ferramentas da 
qualidade em seu processo 
Nesta subseção é apresentado os ganhos obtidos pela área de classificação após a aplicação 
dos conceitos e vivência das ferramentas da qualidade, mediante treinamento aplicada pela 
equipe da qualidade (Quadro 3). 
A redução no consumo atingida no mês de março de 2015 e mantida no mês de abril 
trouxeram ganhos significativos para a indústria, uma vez que com a otimização na utilização 
desses recursos os custos da área de classificação final caíram na proporção de 8,5% quando 
comparado ao mês de fevereiro de 2015. 
O aumento no nível de documentos e processos padronizados favoreceu os resultados na 
melhoria de consumo do insumos, bem como, na qualidade geral na fábrica que vinha 
aumentando gradativamente, porém, no último mês de acompanhamento teve uma baixa de 
6,2% devido a problemas do próprio processo de fabricação, anterior a área de classificação 
final, portanto, como não é especificamente o objeto de estudo desta pesquisa científica, não 
será detalhado os fatos do referido problema desta redução dos resultados. 
 
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Quadro 3 – Melhoria e otimização na área de classificação final 
Nº DADOS 
 ANO 2015 
JANEIRO FEVEREIRO MARÇO ABRIL 
10 Consumo fita de proteção – linha bacia 
acoplada (por unidade) (m) 
1,65 1,71 1,60 1,58 
11 Consumo fita de proteção – linha lavatório 
(por unidade) (m) 
1,89 1,88 1,86 1,88 
12 Consumo fita adesiva – linha caixa (por 
unidade) (m) 
1,22 1,25 1,20 1,22 
13 Consumo fita stretch – linha bacia 
acoplada (por palete) (Kg) 
0,340 0,360 0,310 0,335 
14 Consumo filme stretch – linha lavatório 
(por palete) (Kg) 
0,570 0,570 0,555 0,561 
15 Consumo filme stretch – linha caixa (por 
palete) (Kg) 
0,590 0,615 0,576 0,605 
16 Documentação (unidade) 25 25 27 27 
16.1 Padronizados (unidade) 17 17 23 23 
16.2 Não padronizados (unidade) 8 8 4 4 
17 Qualidade geral da fabrica (%) 70,9 83,0 85,1 78,9 
	
 
Fonte: elaborado pelos autores. 
Mediante essa coleta de dados (Quadro 3), foi possível determinar os limites superior e 
inferior especificado (LSE e LIE). Para que os consumos dos dois insumos (fita adesiva para 
embalagem das caixas e o consumo de filme stretch para paletização dos lavatórios) 
apontados como não conformes se enquadrem dentro da capacidade estabelecida será 
necessário aumentar o LSE para algo próximo de 0,720Kg e 0,579Kg, respectivamente. Não 
será possível diminuir pois o valor de LIE já encontra-se no consumo mais baixo. O aumento 
desses valores não implicará em aumento dos gastos, pois os valores trabalhados antes do 
projeto eram bem superiores aos atuais resultados (Quadro 4). 
Quadro 4 – Identificação dos limites superior e inferior 
INSUMO - LINHA LIE LSE σ Cp 
Fita de proteção – linha bacia acoplada (m) 1,48 1,65 0,0254 1,116 
Fita de proteção– linha lavatório (m) 1,17 1,42 0,0387 1,075 
Fita adesiva – linha caixa (m) 0,576 0,690 0,0226 0,840 
Fita stretch – linha bacia acoplada (Kg) 0,281 0,335 0,0080 1,125 
Filme stretch – linha lavatório (Kg) 0,530 0,573 0,0078 0,917 
Filme stretch – linha caixa (Kg) 0,530 0,578 0,0065 1,239 
	
 
Fonte: elaborado pelos autores. 
As variáveis do processo, na área de classificação final, que sofreram mudanças após a 
aplicação dos conceitos de melhoria contínua foram: método de classificação das bacias; 
ajuste da máquina de arquear; elaboração do documento de paletização para todas as linhas; e, 
 
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plano de manutenção autonôma e preventiva na máquina de fita adesiva. 
 
5 Considerações finais 
A atuação da área da qualidade junto ao processo de classificação final desta indústria do 
ramo de louças sanitárias localizada no estado do Ceará, veio como grande desafio para 
ambas as áreas uma vez que para adotar a qualidade é necessário em primeira instância a 
burocratização do processo para somente depois otimizá-lo. 
Para o ramo de louças sanitárias a necessidade de se trabalhar com qualidade, adotando 
práticas de melhoria, vem de encontro com o que o Programa Brasileiro da Qualidade e 
Produtividade do Habitat (PBQP-H) exige como necessidades básicas para produzir e 
comercializar louças, que é: a melhoria da qualidade do habitat e a modernização produtiva. 
A criação de uma cultura de melhoria contínua dentro do processo de classificação final, fez 
com que os funcionários constantemente se encontrem pensando e agindo no que pode ser 
melhorado em sua atividade. A realização deste estudo na área de classificação final, a 
destacou das demais áreas pois, como projeto piloto, ficou notório o interesse das outras áreas 
da indústria pelo conhecimento do que vem a ser a aplicação da melhoria contínua e o que ela 
pode fazer em cada parte do processo. 
Referências 
BALLESTERO-ALVAREZ, María Esmeralda. Gestão da qualidade, produção e operações. 2. ed. São Paulo: 
Atlas, 2012. 
 
BRASIL. Programa brasileiro da qualidade e produtividade do habitat (PBQP-H). Distrito Federal, 2015. 
Disponível em: <http://pbqp-h.cidades.gov.br/pbqp_apresentacao.php>. Acesso em: 17 mar. 2015. 
 
CARPINETTI, Luiz Cesar Ribeiro. Gestão da qualidade: conceitos e técnicas. 2. ed. São Paulo: Atlas, 2012. 
 
CARVALHO, Marly Monteiro de; PALADINI, Edson Pacheco. Gestão da qualidade: teoria e casos. 2. ed. Rio 
de Janeiro: ABEPRO, 2012. 
 
CORRÊA, Henrique L.; CORRÊA, Carlos A. Administração de produção e operações: manufatura e 
serviços: uma abordagem estratégica. 3. ed. São Paulo: Atlas, 2012. 
 
GIL, Antonio Carlos. Como elaborar projetos de pesquisa. 5. ed. São Paulo: Atlas, 2010. 
 
 
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IMAI, Masaaki. Gemba Kaizen: uma abordagem de bom senso à estratégia de melhoria contínua. 2. ed. Porto 
Alegre: Bookman, 2014. 
 
MARTINS, Petrônio Garjia; LAUGENI, Fernando Piero. Administração da produção. 2. ed. São Paulo: 
Saraiva, 2005. 
 
RODRIGUES, Marcos Vinicius. Ações para a qualidade: gestão estratégica e integrada para a melhoria dos 
processos na busca da qualidade e competitividade. 5. ed. Rio de Janeiro: Elsevier, 2014. 
 
TUBINO, Dalvio Ferrari. Planejamento e controle da produção: teoria e prática. 2. ed. São Paulo: Atlas, 2009.