Engenharia de métodos AVA1ALEXANDRE DOS ANJOS

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UNIVERSIDADE VEIGA DE ALMEIDA 
ALEXANDRE DOS ANJOS NUNES PEREIRA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ENGENHARIA DE MÉTODOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CABO FRIO 
2021 
UNIVERSIDADE VEIGA DE ALMEIDA 
ALEXANDRE DOS ANJOS NUNES PEREIRA 
 
 
 
 
 
 
 
 
ENGENHARIA DE MÉTODOS 
 
Avaliação 2 – Trabalho da disciplina 
Engenharia de métodos, encaminhado à 
Universidade Veiga de Almeida – UVA. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CABO FRIO 
2021 
Avaliação 2 - AVA 2 
Trabalho da disciplina 
Engenharia de Métodos 
 
Novos conceitos nos processos produtivos 
 
O trabalho consiste na apresentação dos novos conceitos relacionados aos 
processos produtivos que visam a adequação dos postos de trabalho de modo que o 
operário possa trabalhar com mais saúde e produtividade. Esses conceitos possibilitam 
que os arranjos físicos, ou leiautes, dos chamados “chãos de fábrica” proporcionem essa 
adequação. 
Explique resumidamente cada um dos conceitos apresentados a seguir: 
1. Just in time. 
2. Engenharia simultânea. 
3. Tecnologia de grupo. 
4. Consórcio modular. 
5. Células de produção. 
6. Sistemas flexíveis de manufatura. 
7. Manufatura integrada por computador. 
 
RESPOSTAS 
 
1. JUST IN TIME 
 
Pode-se dizer que o conceito do “Just in Time”, ou “no momento certo”, está 
relacionado a uma filosofia de manufatura em que a empresa busca produzir na 
quantidade exata para atender a uma demanda, comprando matéria prima no momento 
correto e entregando o produto no prazo estipulado, evitando, assim, estoques em todo o 
processo produtivo. 
Com isso, espera-se que a empresa que aplica o Just in Time consiga fazer com 
que a matéria prima chegue no momento exato em que é necessária. Sendo assim, a 
instituição não fica com estoque parado entre as etapas do processo produtivo e também 
faz com que os pedido sejam entregues dentro prazo. 
Esse processo produtivo faz parte da melhoria contínua e é visada pelas empresas 
que produzem sob encomenda, onde primeiro o produto é vendido para depois comprar 
o material necessário para fabricá-lo. 
 
2. ENGENHARIA SIMULTÂNEA 
 
A engenharia simultânea pode ser definida como uma abordagem sistemática 
com o objetivo de desenvolver produtos e processos integrados desde o início na 
concepção, com a contribuição de uma equipe interprofissional, passando pelo ciclo 
produtivo até o produto final, incluindo qualidade, custos, prazos e necessidades dos 
usuários finais (FABRICIO, 2002; WINNER et al., 1988). Segundo Fabricio e 
Melhado (2002), os principais objetivos da engenharia simultânea são: 1. Redução 
do tempo de projeto; 2. Introdução de inovações; 3. Aumento da qualidade durante a 
vida útil do produto; 4. Ampliação da manufaturabilidade dos projetos e o aumento 
da eficiência dos 
processos produtivos. Anumba et al. (2002) acrescenta que a satisfação do 
cliente final e a eliminação de desperdícios de tempo e recursos através de 
retrabalhos tardios, são outros objetivos declarados. 
Conclui-se que para a implementação bem sucedida da engenharia simultânea, 
faz-se necessário o engajamento das equipes geralmente motivadas e lideradas por um 
gerenciador do projeto que, em caso de conflitos, saiba tomar as decisões corretas para 
que o objetivo seja atingido. 
 
3. TECNOLOGIA DE GRUPO 
 
A Tecnologia de Grupo (TG) pode ser conceituada como uma “filosofia que 
define a solução de problemas expondo semelhanças, para se obter vantagens 
econômicas e operacionais mediante o tratamento de um grupo” (DALMAS, 2004). 
Segundo Lorini (1993), operacionalmente a TG é uma filosofia para a gestão de 
atividades de produção, para se obter vantagens econômicas pela similaridade (forma, 
dimensões, funções e etc.) das peças fabricadas em pequena escala, agrupando-as 
como se fossem uma produção em massa. A mesma visão é compartilhada por Black 
(1998) que afirma que peças com tamanho e forma semelhantes podem ser fabricadas 
por um conjunto de processos similares, os quais serão agrupados para formar uma 
célula. 
Silveira (1994) propõe alguns aspectos a partir dos conceitos fabris de TG: 1) 
objetiva a simplificação e redução da complexidade para ganhar em produtividade e 
flexibilidade, 2) tem aplicação prioritária em estabelecimentos 
industriais de forma predominantemente intermitente e repetitiva e 3) pode 
servir como auxílio a implementação de SFM e CIM. 
A aplicação da TG implica em redução de custos e idealmente deve ser usada em 
sistemas produtivos de pequenos e médios lotes e médias variedade de produtos para 
não aumentar a complexidade. As famílias são classificadas por tamanho, forma, 
roteiros de fabricação, volume, etc; através de um sistema de codificação, onde cada 
parte recebe um código estruturado contendo as características físicas das peças, 
tornando mais fácil a determinação do roteiro de fabricação, onde os passos ficam mais 
claros devido a seu código. Algumas outras vantagens da TG são: 1) padronização do 
projeto de peças e minimização da duplicação de projetos, 2) informações relativas 
ao projeto e fabricação da peça preparadas por um engenheiro experiente podem ser 
utilizadas por todos, 3) custos de fabricação podem ser estimados mais facilmente, 
4) planos de processo podem ser padronizados e programados de modo eficiente, 
ordens de produção podem ser agrupadas, tempos de preparação podem ser 
reduzidos, ferramentas, dispositivos de fixação e máquinas podem ser 
compartilhados pela família de peças e 5) redução do Custo do Material em Processo 
e Estoque: ocorre pela redução do ciclo de fabricação, melhor resposta a demanda e 
à diminuição dos estoques intermediários combinados ao estoque final. 
 
4. CONSÓRCIO MODULAR 
 
Nesse processo produtivo, existe a aliança de duas ou mais empresas que 
fabricam e montoam os componentes num produto final, sem a mão-de- obra da 
empresa contratante. Muito usado na indústria automobilística, no consórcio modular 
os parceiros do fabricante trabalham dentro da planta da indústria dentro de seus 
respectivos módulos, tendo a total responsabilidade sobre a montagem do módulo e 
a conexão deste ao produto na linha de montagem final (LIMA, 2002). Desta forma 
ocorre uma redução significativa dos custos de produção. A contratante é responsável 
pelo planejamento, marketing, vendas e pós-vendas, desenvolvimento e liberação 
final do produto além da aprovação do planejamento do sistema de qualidade de cada 
módulo e da fábrica como um todo (CORREA, 2001). 
 
5. CÉLULAS DE PRODUÇÃO 
 
As células de produção nada mais são que um arranjo aplicado na indústria de 
manufatura para simplificar o planejamento, reduzir o tempo de produção, aumentar 
a produtividade além de melhorar a satisfação do cliente 
(HEINECK, 2006). Rother e Harris (2002) afirmam que: “Uma célula é 
um arranjo de pessoas, máquinas, materiais e métodos em que as etapas do 
processo estão próximas e ocorrem em ordem seqüencial, através do qual as partes 
são processadas em um fluxo contínuo”. Já Hyer e Brown (1999) caracterizam 
o layout celular como sendo um arranjo que: a) Produz partes ou famílias de produtos; 
b) Envolve a locação física dos equipamentos para produzir estas famílias de 
produtos; c) Submete os equipamentos à produção da família de produtos. 
Geralmente aplicada em um lote pequeno com espaço reduzido, as 
atividades são executadas na sequência ideal a fim de evitar perdas e, por 
consequência, aumentar a produtividade. O produto deve seguir o fluxo contínuo na 
produção, com os trabalhadores próximos, dentro de uma sequência e ritmo ideal, 
afim de evitar perdas por retrabalho e espera (HEINECK, 2006). Em estudos de 
campo, Hyer e Brown (1999) afirmam que um arranjo de trabalho celular atinge seu 
ponto crítico quando os operadores não podem visualizar, ouvir e se comunicar entre si 
e ocorre para a maioria das células, com um grupo acima de dez pessoas. 
A eficáciadas células de manufatura é dependente da conexão baseada em 
informação, sendo que a informação tem influência mais dinâmica no sistema, pois é 
o elemento central que determina a eficácia das células de manufatura. Veja na figura 
abaixo: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 1 - Blocos de construção para efetividade da célula real. Fonte: Hyer e 
Brown (1999). 
 
Consideramos como benefícios listados por Wemmerlov (1996) os seguintes 
itens: 
✓ menor tempo de processamento; 
✓ menor quantidade de matéria prima, estoque em processo e de produtos 
acabados; 
✓ menor tempo de setup; 
✓ movimentação de materiais mais eficiente; 
✓ qualidade de output melhorada e menos retrabalho; 
✓ maior produtividade; 
✓ melhoria da satisfação dos operadores no trabalho; 
✓ visibilidade da condição do trabalho aumentada; 
✓ procedimentos simplificados de planejamento e controle. 
 
6. SISTEMAS FLEXÍVEIS DE MANUFATURA 
 
Os Sistemas Flexíveis de Manufatura Flexíveis, ou Flexible Manufacturing 
System, em inglês, são, basicamente, sistemas de produção altamente automatizados, 
capazes de produzir uma grande variedade de peças e produtos por meio de um único 
equipamento e software. Eles fornecem uma série de benefícios de produção e ajudam as 
empresas a alcançarem o sucesso em seus negócios. 
 
Segundo Lucero, os Sistemas Flexíveis de Manufatura Flexíveis são os sistemas 
que possuem a característica de responder a circusntâncias variáveis do ambiente, 
ajustando-se em um amplo intervalo de possibilidades, em tempo e economicamente. 
Daviset g a r a n t e q u e a flexibilidade é uma medida de quão prontamente 
o processo de transformação da empresa pode se ajustar para atender às demandas 
sempre variáveis dos clientes”. Essa mudança de operação deve atender a 4 tipos de 
exigências a saber: 
1) produtos e serviços diferentes, 
2) ampla variedade ou composto de produtos e serviços, 
3) quantidades ou volumes diferentes de produtos e serviços e, 
4) tempos de entrega diferentes (SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON, 2002). 
 
Sendo assim, é possível definir os Sistemas Flexíveis de Manufatura (SFM) 
como uma configuração controlada por computador de estações de trabalho, apoiada 
por um sistema integrado de movimentação de materiais e estações de preparação de 
peças, dispositivos e ferramentas (SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON, 2002). 
Esse sistema é apoiado em quatro ou mais estações de trabalho de 
processamento considerando como vantagens os seguintes elementos: 
1) redução do lead time entre 60 e 70%, 
2) economia de estoque e fluxo de materiais uniforme ao longo da planta, 
3) utilização aumentada dos recursos entre 200 e 400%, 
4) redução dos tempos de preparação entre 50 e 90%, 
5) número de máquinas e operações reduzidas, 
6) aumento na qualidade dos produtos, 
7) economia de espaços e 
8) ciclos de inovação da produção mais rápidos. 
 
7. MANUFATURA INTEGRADA POR COMPUTADOR 
A Manufatura Integrada por Computador (CIM, do inglês) busca aumentar a 
eficiência da empresa como um todo através da integração dos sistemas de produção, 
utilizando informação, computação e automação para auxiliar nas operações, tática e 
estrategicamente. Além disso, envolve também as questões de marketing, gestão de 
estoques, finanças e pessoal (JÚNIOR et al., 2012). Segundo Moura Jr. (1996) quando 
há o uso do CIM, elimina-se a necessidade de papel, pois ocorre completa 
automatização da fábrica, onde todos os processos e atividades são controlados por 
computador, ou seja, atividades integradas interdependentes, exclusivamente na forma 
digital. Tovar (1996) complementa que o CIM proporciona às empresas uma melhor 
percepção sobre seu estado geral e uma maior agilidade e capacidade de reação e de 
adaptação, de uma forma coordenada, rápida e flexível. 
Segundo Palomino (1995), um sistema de produção automatizado, que interliga 
estações de processamento, deve exibir alto grau de automatização, intergração e 
interligação, bem como alto grau de flexibilidade e evolutibilidade. 
Essa rede de informações, além das transferências de informações, deve 
suportar a coordenação, monitoração, controle e gestão de todo o sistema (TOVAR, 
1996). 
Cunha (1999) cita as diversas vantagens do CIM em comparação com a 
fabricação tradicional, tais quais: aumento da produtividade, redução dos leads times, 
redução do trabalho em processo, redução dos custos laborais, aumento da qualidade 
do produto, o equipamento é utilizado de uma forma mais eficiente. 
 
 
 
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