TECNOLOGIA DA USINAGEM-boa

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Federação das Indústrias do Estado de Minas Gerais - FIEMG 
 
 
 
 
 
 
 
 
APRENDIZAGEM INDUSTRIAL EM 
MANUTENÇÃO MECÂNICA 
Tecnologia de Usinagem 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Juiz de Fora 
 03/ 2017 
 
 2 
Presidente da FIEMG 
Olavo Machado Júnior 
 
Diretor Regional do SENAI 
Claúdio Marcassa 
 
Gerente de Educação 
Profissional 
Edmar Fernando de Alcântara 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Federação das Indústrias do Estado de Minas Gerais - FIEMG 
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial - SENAI 
Departamento Regional de Minas Gerais 
CFP/José Fagundes Netto 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Tecnologia de Usinagem 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Juiz de Fora 
15/01/2017 
 
 
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Sumário 
 
Tratamento Térmico do aço 5 
Nitretação 10 
Instrumentos de traçagem 12 
Calibrador traçador de altura 19 
Esquadros 22 
Aço-carbono 26 
Morsas 33 
Ferramentas de corte 36 
Limas 48 
Serra manual 55 
Fluído de corte 61 
Brocas 67 
Broca de centrar 76 
Escareador e rebaixador 80 
Reafiação de brocas 83 
Roscas 88 
Machos 102 
Cossinete 115 
Alargadores 120 
Desandadores 133 
Velocidade de corte 138 
Número de rotações e golpes por minuto 146 
Avanço de corte nas máquinas-ferramenta 156 
Alumínio 165 
Furadeiras 172 
Mandril e buchas cônicas 176 
Morsa de máquina 179 
Esmerilhadora 181 
Máquinas de serrar e serras 185 
Plainas 195 
Anel graduado 202 
Torno mecânico 207 
Placa universal de três e de quatro castanhas 219 
Placa de castanhas independentes 225 
Placa arrastadora e arrastador 228 
Placa lisa e acessórios 231 
Pontas e contrapontas 234 
Lunetas 236 
Ferramentas de corte para torno 238 
Recartilha 247 
Torneamento cônico 252 
Cones normalizados 258 
Fresadoras 261 
Fresas 268 
Eixos porta-fresa 275 
Retificadora 283 
Rebolo 294 
 
 
 5 
Tratamento Térmico do aço 
 
De modo geral. O tratamento térmico consiste em aquecer e resfriar uma peça de 
metal para que ela atinja as propriedades mecânicas desejadas como dureza, elasticidade, 
ductibilidade, resistência à tração, que são as chamadas propriedades mecânicas do metal. A 
peça adquire essas propriedades sem que se modifique o estado físico do metal. 
 
Uma mola espiral, por exemplo, precisa ser submetida a tratamento térmico para ser 
usada no sistema de suspensão de um veículo. Ao ser comprimida, a mola acumula energia e, 
ao ser solta, ela se estende de forma violenta. Portanto, a mola deve ter dureza, elasticidade e 
resistência para suportar esse movimentos sem se romper. Isso é conseguido por meio do 
tratamento térmico. 
 
 
Para o tratamento térmico de uma peça de aço, procede-se da seguinte forma: 
 
 coloca-se a peça no forno com temperatura adequada ao tipo de material; 
 deixa-se a peça no forno durante o tempo estabelecido; 
 desliga-se o forno e retira-se a peça, com auxílio de uma tenaz; 
 coloca-se a peça numa bancada; 
 deixa-se a peça resfriar em temperatura ambiente. 
 6 
O tratamento térmico provoca mudanças nas propriedades mecânicas do aço. Essas 
mudanças dependem de três fatores: 
 
 temperatura de aquecimento; 
 velocidade de resfriamento; 
 composição química do material. 
 
Portanto, antes do tratamento térmico, é preciso conhecer as características do aço, 
principalmente sua estrutura cristalina. 
 
Alívio de tensões 
 
É necessário recozer material para aliviar suas tensões, surgidas na solidificação e nos 
trabalhos de deformação a frio, soldagem ou usinagem. 
 
No recozimento, a peça é aquecida lentamente no forno até uma temperatura abaixo 
de zona crítica, por volta de 570ºC a 670ºC, no caso de aços-carbono. Sendo um tratamento 
subcrítico, a ferrita e a perlita não chegam a se transformar em austenita. Portanto, aliviam-se 
as tensões sem alterar a estrutura do material. 
 
Após um período que varia de uma a três horas, a partir do início do processo, o forno 
é desligado e a peça é resfriada no próprio forno. Esse processo é conhecido como 
recozimento subcrítico. 
 
Normalização 
No processo de normalização, a peça é levada ao forno como temperatura acima da 
zona crítica, na faixa de 750ºC a 950ºC.O material se transforma em austenita. Depois de uma 
a três horas, o forno é desligado. A peça é retirada e colocada numa bancada, para se resfriar. 
 7 
 
A estrutura final do aço passas a apresentar grão fino, 
distribuídos de forma homogênea. 
 
 
 
TIPOS DE TRATAMENTO TÉRMICO 
Há duas classe importante de tratamentos térmicos: 
 
1ª - Os que modificam as características mecânicas e s propriedades do aço por 
simples aquecimento e resfriamento, estendendo-se a toda a massa do mesmo. 
 
São: têmpera, revenimento e recozimento. 
 
 2º - Os que modificam as características mecânicas e as propriedades do aço por 
processo termoquímicos, isto é, aquecimento e resfriamento com reações químicas. Tais 
processos apenas modificam a estrutura e as características mecânicas de uma camada 
superficial do aço. 
 
São: cementação e nitretação. 
 
Têmpera 
 
Houve um grande avanço tecnológico quando o homem descobriu como conferir 
dureza ao aço. Os dentes da engrenagem, o engate do trem, o amortecedor do carro, as 
brocas devem ser fabricados com aço endurecido, para suportarem os esforços a que são 
submetidos. 
 
A têmpera é um processo de tratamento térmico do aço destinado à obtenção de 
dureza. Uma têmpera feita corretamente possibilita vida longa à ferramenta, que não se 
desgasta nem se deforma rapidamente. 
 
O processo consiste em aquecer o aço num forno com temperatura acima da zona 
crítica. Para o aço-carbono, a temperatura varia de 750º a 900ºC. A peça permanece nessa 
temperatura o tempo necessário para se transformar em austenita. O que distingue essa forma 
de tratamento é o seu processo de resfriamento. A peça é retirada do forno e mergulhada 
apenas em água. A temperatura cai de 850ºC para 20ºC. Trata-se de um resfriamento brusco. 
 
 8 
Quando a austenita é resfriada muito rapidamente, não há tempo para que se 
transformar em ferrita, cementita ou perlita. A austenita se transforma num novo constituinte do 
aço chamado martensita. 
 
Revenimento 
 
O tratamento de têmpera provoca mudanças profundas nas propriedades do aço, 
sendo que algumas delas, como a dureza, a resistência à tração, atingem valores elevados. 
Porém, outras propriedades, como a resistência ao choque e o alongamento, ficam com 
valores muito baixos, e o material adquire uma apreciável quantidade de tensões internas. Um 
aço nessa situação é inadequado ao trabalho. 
 
Para corrigir suas tensões, é preciso revenir o material. O revenimento tem a finalidade 
de corrigir a dureza excessiva da têmpera, aliviar ou remover as tensões internas. O 
revenimento é, portanto, um processo sempre posterior à têmpera. 
Logo após a têmpera, a peça é levada ao forno, em temperatura abaixo da zona critica, 
variando de 100ºC a 700ºC, dependendo da futura utilização do aço. Decorrido algum tempo(de 
uma a três horas), retira-se a peça do forno e deixa-se que ela resfrie por qualquer meio. 
 
Vamos fazer uma segunda experiência. Faça revenimento de dois aços já temperados, 
um a 150ºC de temperatura e o outro a 550ºC, ambos durante 2 horas no forno. Depois de 
retirar a peça do forno, vamos fazer o ensaio de dureza. O revenido da peça em baixa 
temperatura apresenta pequena diferença de dureza, comparada com o valor do temperado. Já 
o revenido na peça aquecida em alta temperatura apresenta grande queda de dureza. Isso 
demonstra que quanto mais alta a temperatura de revenimento maior será a queda da dureza 
de têmpera. 
 
Logo após a têmpera, a peça é levada ao forno, em temperatura abaixo da zona crítica, 
variando de 100ºC a 700ºC, dependendo da futura utilização do aço. Decorrido algum tempo(de 
uma a três horas), retira-se a peça do forno edeixa-se que ela resfrie por qualquer meio. 
 
Vamos fazer uma segunda experiência. Faça revenimento de dois aços já temperados, 
um a 150ºC de temperatura e o outro a 550ºC, ambos durante 2 horas no forno. Depois de 
retirar a peça do forno, vamos fazer o ensaio de dureza. O revenido da peça em baixa 
temperatura apresenta pequena diferença de dureza, comparada com o valor do temperado. Já 
o revenido na peça aquecida em alta temperatura apresenta grande queda de dureza. Isso 
demonstra que quanto mais alta a temperatura de revenimento maior será a queda da dureza 
de têmpera. 
 
 
 9 
Tratamento termoquímico 
 
Muitas vezes, peças como coroas, pinhões, rolamentos, eixos de deslizamentos e 
rotativos, dente de engrenagem, ferramentas de corte e roscas sem-fim apresentam pouca 
resistência ao desgaste e vida útil curta porque não receberam um reforço de carbono durante 
a fabricação do aço. 
 
Esse tratamento tem como objetivo principal aumentar a dureza e a resistência do 
material ao desgaste de sua superfície e, ao mesmo tempo, manter o núcleo dúctil (macio) e 
tenaz. 
 
Cementação 
 
A cementação consiste em introduzir maiores quantidades de carbono em superfície de 
aço com baixos teores de carbono. Por isso, é indicada para aços-carbono ou aços-ligas cujo 
teor original de carbono seja inferior a 0,25%. A cementação aumenta esse teor até valores em 
torno de 1% assegurando uma superfície dura e um núcleo tenaz. 
 
Peças fabricadas em aço com porcentagem média ou alta de carbono, e que vão sofrer 
operações severas de dobramento, tendem a se trincar. Porém, se elas forem confeccionadas 
com aço de baixo carbono (SAE 1010) e, depois, forem conformadas e cementadas, teremos 
um bom resultado sem que as peça corram o risco de se trincar. A cementação pode ser 
sólida, gasosa, líquida. 
 10 
 
Nitretação 
 
 
 
 
Certas peças que trabalham em atrito permanente correm o risco de se desgastar com 
facilidade. É o caso, por exemplo, do girabrequim, das camisas de cilindros, dos pinos, dos 
rotores, que precisam ter alta resistência ao desgaste sob temperatura relativamente elevada. 
A peça pode adquirir esse nível de resistência por meio da técnica chamada nitretação. 
 
A nitretação é indicada na obtenção de peças com superfície de maior dureza, para 
aumentar a resistência do desgaste, à fadiga, à corrosão e ao calor. Os aços que melhor se 
prestam a esse tratamento são os nitralloy steels, em geral, a nitretação é feita depois da 
têmpera e do revenimento. Assim, as peças nitretadas não precisam de qualquer outro 
tratamento térmico, o que contribui para um baixo índice de distorção ou empenamento. 
 
A nitretação pode ser feita a gás ou em banho de sal. 
 
Nitretação a gás 
 
A temperatura conveniente para o trabalho é de 500ºC a 530ºC, e sua duração varia de 
quarenta a noventa horas. Nessa temperatura, a amônia (NH3) é decomposta, e o nitrogênio, 
na camada superficial da peça, atinge uma profundidade de até 0,8mm. 
 
A camada da superfície metálica passa a ser constituir de nitretos de ferro, cromo, 
molibdênio, níquel, sendo que os nitretos têm elevada dureza. 
 
Decorrido o tempo de aquecimento no forno, as peças são retiradas e resfriadas ao ar. 
Nitretação em banho de sal 
 
A nitretação também pode ser realizada em meio líquido. Nesse caso, as peças são 
mergulhadas num banho de sais fundidos, que são as fontes de nitrogênio. O processo é mais 
rápido que o anterior. As peças permanecem no banho apenas de duas ou três horas numa 
temperatura que varia de 500ºC a 580ºC. 
 
Carbonitratação 
 
 11 
Esse processo consiste em introduzir carbono e nitrogênio na superfície do aço. O 
processo pode ser realizado em fornos de banhos de sal ou de atmosfera controlada (a gás). A 
superfície da camada carbonitretada adquire dureza e resistência ao desgaste. 
 
A temperatura do processo varia de 705ºC a 900ºC, com uma duração de duas horas. 
Após esse tempo, as peças são resfriadas em água ou óleo. Obtém-se uma camada com 
espessura de 0,07 a 0,7 mm. 
 
A carbonitratação é usada, geralmente, em peças de pequeno porte, como 
componentes de máquina de escrever, carburadores, relógios, aparelhos eletrodomésticos. 
 
Teste sua aprendizagem. Faça os exercícios a seguir e confira suas respostas com as 
do gabarito. 
 
Recozimento pleno 
 
Quando uma peça sai do processo inicial de fabricação – fundição, prensagem, 
forjamento, laminação – terá de passar por outros processos mecânicos antes de ficar pronta. 
Um eixo, por exemplo, precisa ser usinado, desbastado num torno, perfurado. O aço deve estar 
macio para ser trabalhado. 
 
Por meio do recozimento pleno do aço é possível 
diminuir sua dureza, aumentar a ductibilidade, melhorar a 
usinabilidade e ajustar o tamanho do grão. Também são 
eliminadas as irregularidades resultantes de tratamento térmico 
ou mecânico, sofridas anteriormente. 
 
O tratamento consiste em aquecer o aço num forno, numa temperatura acima da zona 
crítica. Após certo tempo, o forno é desligado e a peça é resfriada no seu inferior. 
 
AÇOS-CARBONO 
ABNT (AISI) 
TEMPERATURA DE 
AUSTENTIZAÇÃO ºC 
CICLO DE 
RESFRIAMENTO* DE ATÉ 
FAIXA DE DUREZA 
(BRINELL) 
1020 855º - 900º 855º 700º 111 - 149 
1025 855º - 900º 855º 700º 111 - 149 
1030 840º - 885º 840º 650º 126 - 197 
1035 840º - 885º 840º 650º 137 - 207 
1040 790º - 870º 790º 650º 137 - 207 
1045 790º - 870º 790º 650º 156 - 217 
1050 790º - 870º 790º 650º 156 - 217 
1060 790º - 840º 790º 650º 156 - 217 
1070 790º - 840º 790º 650º 167 - 229 
1080 790º - 840º 790º 650º 167 - 229 
1090 790º - 830º 790º 650º 167 - 229 
1095 790º - 830º 790º 660º 167 - 229 
* Resfriamento a 25ºC/h, no interior do forno. 
 
 12 
Instrumentos de traçagem 
 
 
Antes que seja iniciada a usinagem de peças em bruto produzidas por forjamento ou 
fundição, ou de peças pré-usinadas, realiza-se uma operação que indica o local e a quantidade 
de material a ser retirado. Essa operação se chama traçagem. 
 
Instrumentos e materiais 
 Para realizar a traçagem, é necessário ter alguns instrumentos e materiais. Os 
instrumentos são muitos e variados: desempeno, escala, graminho, riscador, régua de traçar, 
suta, compasso, esquadro e cruz de centrar, punção e martelo, blocos prismáticos, macacos de 
altura variável, cantoneiras, cubos de traçagem. 
Para cada etapa da traçagem, um desses instrumentos ou grupos de instrumentos é 
usado. Assim, para apoiar a peça, usa-se o desempeno. 
 
 
 
Para medir, usa-se a escala e o goniômetro ou calibrador traçador. Para traçar, usa-
se o riscador, o compasso e o calibrador traçador. 
Dependendo do formato da peça, e da maneira como precisa ser apoiada, é necessário 
também usar calços, macacos, cantoneiras e/ou o cubo de traçagem. 
 
 13 
 
 
Para auxiliar na traçagem, usa-se régua, esquadros com base, esquadro de centrar, 
suta, tampões, gabaritos. 
 
Para marcar, usam-se um punção e um martelo. 
 
Desempeno 
O desempeno é um bloco robusto, retangular ou quadrado, construído de fero fundido 
ou granito, sua face superior é rigorosamente plana. 
O plano de referência serve para 
traçado com calibrador traçador ou para a verificação de superfície planas. 
Vista inferior do desempeno 
portátil 
 14 
Os desempenos são tecnicamente projetados e cuidadosamente construídos com ferro 
fundido de qualidade especial. As nervuras são projetadas e dispostas de tal forma que não 
permitem deformações, mantendo bem plana a face de controle. 
Os desempenos apresentam, em geral, as dimensões mostradas no quadro a seguir. 
 
 
 
Dimensões (mm) 
400 x 250 
 
1000 x 1000 
400 x 400 1600 x 1000 
630 x 400 2000 x 1000 
630 x 630 3000 x 1000 
1000 x 630 
 
Os desempenos devem ser manuseadas com o máximo cuidado e mantidos bem 
nivelados com o auxílio dos pés niveladores. além disso, não devem sofrer golpes que 
possam danificar sua superfície. 
 
É aconselhávelalternar a superfície de uso do desempeno para que o desgaste seja 
regular em todo o seu plano. Ele deve ser mantido limpo, untado com óleo anti-corrosivo e 
protegido com um tampo de madeira. 
 
Régua, riscador, esquadro 
A régua de traçar é fabricada de 
aço-carbono, sem escala, com faces 
planas e paralelas. Tem uma das bordas 
biselada, ou seja, chanfrada. Ela serve de 
guia para o riscador, quando se traçam 
linhas retas. 
 
 
 
 
pé nivelador 
 
pé nivelador 
 
 15 
O esquadro que serve de guia ao riscador 
quando são traçadas linhas perpendiculares a uma 
face referência, é chamado de esquadro com base. Ele 
é constituído de aço-carbono retificado e, às vezes, 
temperado. 
 
Riscador e compasso 
O riscador também é fabricado com aço-carbono e tem a ponta temperada. Pode 
também ter a ponta feita de metal dura afilada em formato cônico num ângulo de 15º. 
Geralmente o riscador tem o corpo recartilhado para facilitar a empunhadura ao riscar. 
Seu comprimento varia de 120 a 150 mm. 
 
 
O compasso é um instrumento construído em aço-
carbono ou em aço especial, dotado de duas pernas que se 
abrem ou se fecham por meio de uma articulação. Ele é 
constituído por um pino de manejo, um sistema de 
articulação e um sistema de regulagem que permitem a 
fixação das pernas na abertura com a medida desejada. 
 
Ele é usado para traçar circunferências e arcos de 
circunferências. 
 
 16 
Para melhor conservação, após o uso, todos esse instrumentos devem ser limpos, 
lubrificados e guardados em local apropriado livre de umidade e de contato com outras 
ferramentas. 
Martelo e punção 
O martelo é uma ferramenta manual que serve para produzir choques. Os martelo pode 
ser de dois tipos: de pena e de bola. 
 
 
Tanto o martelo de bola quanto o martelo de pena apresentam as partes mostradas na 
ilustração a seguir. 
 
 
A face de choque (pancada) é ligeiramente abaulada. 
A bola (semi-esférica) e a pena (arredondada na extremidade) são usadas para 
trabalhos de rebitagem e de forja. 
O olhal, orifício de seção oval, onde se introduz a espiga do cabo é geralmente 
estreitado na parte central. 
A cabeça e a bola (ou a pena) são tratadas termicamente, para terem a dureza 
aumentada e para resistirem aos choques. 
A madeira do cabo deve ser flexível, sem defeitos e de boa qualidade. Sua seção é 
oval para possibilitar maior firmeza na empunhadura. O comprimento vai de 30 a 35 cm. 
O engastamento no olha é garantido por uma cunha de aço cravada na extremidade do 
cabo. Essa cunha abre as fibras da madeira de modo que a ponta do cabo fique bem apertada 
contra a superfície do olhal. 
 
 17 
O estreitamento do cabo aumenta a flexibilidade e ajuda o golpe pois age como 
amortecedor e diminui a fadiga do punho do operador. 
A figura a seguir mostra a posição correta de segurar o martelo. A energia é bem 
aproveitada quando a ferramenta é segurada pela extremidade do cabo. 
 
O punho de quem martela é que faz o trabalho no martelamento. A amplitude do 
movimento do martelo é de cerca de um quarto de círculo, ou seja, 90º. 
O punção é outro instrumento usado na traçagem. É um instrumento fabricado de aço-
carbono, temperado, com um comprimento dentre 100 e 125mm, ponta cônica e corpo 
cilíndrico recartilhado ou octogonal (com oito lados). 
 
O corpo do punção recartilhado ou octogonal serve para auxiliar a empunhadura da 
ferramenta durante o uso, impedindo que ele escorregue da mão. 
Essa ferramenta é usada para marcar pontes referência no traçado e centros para 
furação de peças. A marcação é feita por meio de pancadas dadas com martelo na cabeça do 
punção. 
 
O punção é classificado de acordo com o ângulo da ponta. Existem punções de 30º, 
60º, 90º, 120º. 
 
 18 
Os punções de 30º e 60º são usados quando se deseja marcar os centros e os pontos 
de referência com mais intensidade. Os punções de 90º e 120º são usados para fazer 
marcações leves e guias para pontas de brocas. 
 
Tipos Usos 
 Marca traços de referência. 
 Marca centros que servem de guias 
para pontas de brocas. 
 
Para marcar, o punção deve ser apoiado sobre o ponto desejado e inclinado para a 
frente, a fim de facilitar a visão do operador. 
 
Em seguida, o punção é colocado na posição perpendicular à peça para receber o 
golpe do martelo. Esse golpe deve ser único e sua intensidade deve ser compatível com a 
marcação desejada e com a espessura do material puncionado. 
 
Soluções corantes 
Para que o traçado seja mais nítido, as superfícies das peças devem ser pintadas com 
soluções corantes. O tipo de solução depende da superfície do material e do controle do 
traçado. O quadro a seguir resume as informações sobre essas soluções. 
 
Substância Composição Superfície Traçado 
Verniz Goma-laca, álcool, 
anilha. 
Lisa ou polida. Rigoroso 
Solução de alvaiade Alvaiade, água ou álcool Em bruto Sem rigor 
Gesso diluído Gesso, água, cola 
comum de madeira, óleo 
de linhaça, secante. 
Em bruto Sem rigor 
Gesso seco Gesso comum (giz) Em bruto Pouco rigoroso 
Tinta Já preparada no 
comércio 
Lisa Rigoroso 
 19 
Calibrador traçador de altura 
 
 
 
 
O calibrador traçador de altura é um instrumento muito usado em medições de altura, 
em traçagem, nivelamento de peças, verificação de paralelismo e ajuste de peças em 
montagens de conjuntos mecânicos. 
Esse instrumento é constituído basicamente por 
uma haste cilíndrica ou retangular sobre a qual desliza 
um suporte corrediço com um riscador e por uma base. 
Há vários tipos e modelos de calibradores 
traçadores. Os mais simples não possuem uma escala 
própria impressa no próprio corpo e são chamados de 
graminhos. 
Os calibradores traçadores apresentam escalas 
próprias, graduadas em milímetro ou em milímetro e 
polegada. Alguns apresentam relógios comparadores e 
os modelos mais avançados tecnologicamente são os 
eletrônicos. 
Os traçadores com escala no próprio corpo permitem determinar medidas com 
resolução de até centésimos de milímetro ou milésimos de polegada. 
O modelo ilustrado ao lado possui uma 
cremalheira na qual desliza um cursor juntamente 
como riscador. Esse modelo permite determinar 
medidas de baixo para cima e de cima para baixo. 
Para ser utilizado, esse traçador precisa 
ser regulado. Isto é feito colocando-se a ponta do 
riscador no plano de referência e fazendo o traço 
zero do nônio (ou vernier) coincidir com o traço 
zero da escala graduada. Após isso, o riscador e a 
escala são fixados e o instrumento estará regulado. 
 20 
Em seguida, girando o parafuso de chamada, leva-se o cursor até a medida desejada e 
aperta-se o parafuso de fixação. O instrumento está pronto para ser usado. 
O outro modelo também possui um cursor 
dotado de nônio. O ajuste para a tomada de uma 
medida é feito soltando o parafuso de fixação do 
ajuste fino e o parafuso do cursor. 
Estando ambos os parafusos soltos, o 
cursor é levado próximo à medida desejada. A 
seguir, fixa-se o parafuso de fixação do ajuste fino 
e gira-se a porca de ajuste fino até obter a medida 
desejada. Quando a medida desejada é obtida, o 
cursor é fixado e o instrumento estará pronto para 
ser usado. 
 
 
 
 
Outros modelos de traçadores verticais são mostrados a seguir. 
 
 
Utilização e conservação 
Uma vez preparados, os traçadores verticais poderão ser utilizados para a traçagem ou 
verificação de medidas. 
Para a traçagem, as peças deverão estar com as superfícies a serem traçadas 
devidamente pintadas. 
 
 21 
Quando as peças possuem formato geométrico que favorece seu apoio, elas poderão 
ser colocadas diretamente sobre o desempeno. 
 
Em caso contrário, será necessário o uso de acessórios para o apoio adequado da 
peça. 
 
Como todo instrumento de medição, os calibradores traçadores verticais devem ser 
protegidos contra choques e quedas. Após o uso, eles devem ser limpos e guardados em 
locais apropriados. 
 
 22 
EsquadrosOs esquadros são instrumentos de verificação em forma de ângulo reto, construídos de 
aço carbono retificado às vezes, temperado, e com as superfícies de trabalho e fios lapidados. 
Esse tipo de instrumento, é composto por uma lâmina de aço em forma de “L”. É usado 
para traçar retas perpendiculares ou verificar ângulos de 90º. 
 
A base do esquadro pode ser montada na lâmina ou constituir um prolongamento dela. 
A norma brasileira NBR 9972 fixa as características e a nomenclatura dos esquadros 
de aço. Segundo essa norma, os tipos de esquadro são os seguintes: 
1. esquadro plano (tipo A); 
 
 
 23 
2. esquadro com placa de apoio (tipo B). É usado para traçar retas 
perpendiculares a um plano e também para verificar ângulos retos de peças que exigem 
pouca exatidão; 
 
3. esquadro com base (tipo C). Tem a mesma aplicação do esquadro do tipo B; 
 
4. esquadro com fio (tipo D). 
 
 
Devido ao pequeno contato proporcionado pelo raio lapidado de 0,2mm, o esquadro 
com fio é empregado na verificação de peças que exigem exatidão. 
A verificação com esse tipo de esquadro consiste em comparar a perpendicularidade 
obtida na peça, observando a passagem de luz entre o esquadro e a peça. Nessa situação, é 
 24 
interessante que o comprimento da lâmina do esquadro seja maior que a superfície sob 
verificação. 
 
O ângulo de 90º dos esquadros deve, de tempos, ser comparado com o ângulo de 90º 
de um esquadro cilíndrico para ter sua exatidão verificada. 
 
Esquadro cilíndrico padrão 
O esquadro cilíndrico padrão é fabricado de aço carbono temperado e retificado. 
 
Esse instrumento é usado para a verificação de superfície em ângulo de 90º quando a 
face de referência é suficientemente ampla para oferecer um bom apoio. 
O esquadro cilíndrico padrão tem suas duas bases rigorosamente perpendiculares a 
qualquer geratriz da sua superfície cilíndrica. A verificação é realizada de forma indireta, por 
meio de escolha e introdução de pinos calibrados ou lâmina de folga entre a peça e a geratriz 
do cilindro determinando o valor do desvio linear proposto pela tolerância de 
perpendicularidade. 
 
 
 25 
Uso e conservação 
Durante o uso, todos os instrumentos de traçagem, de verificação e de medição devem 
ser colocados sobre um pano macio assentado sobre a bancada. 
Após o uso, os esquadros devem ser limpos, lubrificados e guardados em locais 
apropriados. 
Essas medidas evitam que ocorram danos nos instrumentos e prolongam sua vida útil. 
 
 
 
 26 
Aço-carbono 
 
 
 
 
Aço é a liga ferro-carbono que contém geralmente entre 0,008% até 2,11% de carbono, 
além de outros elementos que resultam dos processos de fabricação. 
O aço é obtido a partir do ferro-gusa líquido, produzido nos altos-fornos das usinas 
siderúrgicas, no setor denominado aciaria. 
Na aciaria, o gusa líquido passa por um processo de descarbonetação, ou seja, 
remoção, por oxidação, de parte do carbono existente no gusa. Além do carbono, outros 
elementos tais como o enxofre (S), o fósforo (P), o silício (Si) e o manganês (Mn), presente no 
gusa, são reduzidos a quantidades mínimas por oxidação. 
Esses elementos residuais têm influência no desempenho do aço e, por isso, devem ter 
suas quantidades controladas. Veja quadro a seguir. 
 
Elemento Influencias dos elementos nos aços-carbono 
Manganês (Mn) Em aços com pouco carbono, a presença do manganês em pequenas 
porcentagens, torna-os mais dúcteis e maleáveis. Em aços ricos em 
carbono, o manganês endurece-os e aumenta-lhes a resistência aos 
choques. 
Silício (Si) Contribui para o aumento da dureza e da tenacidade. O silício evita a 
porosidade e influi para que não apareçam falhas ou vazios na massa 
do aço. 
Fósforo (P) É prejudicial em teores elevados, pois torna o aço frágil e quebradiço. 
Sua presença deve ser reduzida ao mínimo possível, já que não se 
pode eliminá-lo por completo. 
Enxofre (S) É prejudicial ao aço tornando-o granuloso e áspero, devido aos gases 
que produz na massa metálica. O enxofre enfraquece a resistência do 
aço e deve ser reduzido ao mínimo. 
 
 
Apesar da presença desses elementos, os aços-carbono são especificados apenas em 
função do teor de carbono que apresentem. Assim, dependendo do teor de carbono, esses 
aços subdividem-se em três classes: 
 aços com baixos teores de carbono: entre 0,008% e 0,3%; 
 aços com médios teores de carbono: entre 0,3% e 0,7%; 
 aços com altos teores de carbono: entre 0,7% e 2,11%. 
 27 
 
A quantidade de carbono tem 
influencia decisiva nas propriedades dos 
aços. Ela influi na dureza, na resistência à 
fração e na maleabilidade dos aços. Quanto 
mais carbono um aço contiver , mais duro ele 
será. 
O aço é ainda o material mais usado 
na indústria mecânica e pode ser trabalhado 
pelos mais diversos processos de fabricação. 
Suas propriedades mecânicas permitem que 
ele seja soldado, curvado, forjado, dobrado, 
trefilado, laminado e trabalhado por meio de 
ferramentas de corte. 
Aço-liga 
Os aços-liga ou aços especiais são 
obtidos mediante a adição e dosagem de 
certos elementos ao aço-carbono quando 
esse está sendo produzido. 
Os principais elementos que 
adicionam-se aos aços são os seguintes: 
alumínio (Al), manganês (Mn), níquel (Ni), 
cromo (Cr), molibdênio (Mo), Vanádio (V), 
Silício (Si), cobre (Cu), cobalto (Co) e tungstênio (W). 
Com a adição desses elementos, de forma isolada ou combinada em porcentagens 
variáveis, fabrica-se uma enorme variedade de aços-liga, cada qual com suas características e 
aplicações. Por exemplo, os aços normalmente utilizados para fabricar ferramentas de corte 
são conhecidos pelo nome de aços rápidos. Esses aços apresentam, em sua composição, 
porcentagens variáveis de cromo, tungstênio, vanádio, cobalto, manganês e molibdênio. Por 
sua vez, os aços inoxidáveis apresentam de 12 a 17% de cromo em sua composição, além de 
porcentagens variáveis de silício, manganês e níquel. 
De um modo geral, ao introduzir elementos de liga nos aços visa-se aos seguintes 
objetivos: 
 alterar as propriedades mecânicas; 
 aumentar a usinabilidade; 
 aumentar a temperabilidade; 
 conferir dureza a quente; 
 aumentar a capacidade de corte; 
 conferir resistência ao desgaste; 
 28 
 conferir resistência à corrosão; 
 conferir resistência à oxidação (ao calor); 
 modificar as características elétricas e magnéticas. 
Na tabela, a seguir, são mostrados os efeitos dos elementos de liga mais comuns, que 
são incorporados nos aços especiais, considerando a influencia que eles exercem em algumas 
propriedades que os aços especiais devam apresentar. 
Elementos de liga 
Influencia na 
estrutura 
Influências nas 
propriedades 
Aplicações Produtos 
Níquel Refina o grão. 
Diminui a velocidade 
de transformação na 
estrutura do aço. 
Aumento da 
resistência à tração. 
Alta ductilidade. 
Aço para construção 
mecânica. 
Aço inoxidável. 
Aço resistente a altas 
temperaturas 
Peças para 
automóveis. 
Utensílios domésticos. 
Caixas para 
tratamento térmico. 
Manganês Estabiliza os 
carbonetos. 
Ajuda a criar 
microestrutura dura 
por meio de têmpera. 
Diminui a velocidade 
de resfriamento 
Aumento de 
resistência mecânica 
e temperabilidade da 
peça. 
Resistência ao 
choque. 
Aço para construção 
mecânica. 
Peças para 
automóveis e peças 
para uso geral em 
engenharia mecânica. 
Cromo Forma carbonetos. 
Acelera o crescimento 
dos grãos. 
Aumento da 
resistência à corrosão 
e à oxidação. 
Aumento da 
resistência a altas 
temperaturas. 
Aços para construção 
mecânica. 
Aços ferramenta. 
Aços inoxidáveis. 
Produtos para a 
industria química; 
talheres; válvulas e 
peças para fornos. 
Ferramentas de corte. 
Molibdênio Influência na 
estabilização do 
carboneto. 
Alta dureza ao rubro. 
Aumento de 
resistência à tração. 
Aumento de 
temperabilidade. 
Aços-ferramenta. Aço 
cromo-níquel. 
Substituto do 
tungstênio em aços 
rápidos. 
Ferramentas de corte. 
Vanádio Inibe ocrescimento 
dos grãos. 
Forma carbonetos. 
Maior resistência 
mecânica. Maior 
tenacidade e 
temperabilidade. 
Resistência à fadiga à 
abrasão. 
Aços cromo-vanádio. Ferramentas de corte. 
Tungstênio Forma carbonetos 
muito duros. 
Diminui a velocidade 
das transformações. 
Inibe o crescimento 
dos grãos. 
Aumento da dureza. 
Aumento da 
resistência a altas 
temperaturas. 
 
Aços rápidos. 
Aços-ferramenta. 
Ferramentas de corte. 
Cobalto Forma carbonetos 
(fracamente). 
Aumento da dureza. 
Resistência à tração. 
Resistência à 
corrosão e à erosão. 
Aços rápidos. 
Elemento de liga em 
aços magnéticos. 
Lâminas de turbina de 
motores a jato. 
Silício Auxilia na 
desoxidação. 
Auxilia na grafitização. 
Aumenta a fluidez. 
Aumento da 
resistência à oxidação 
em temperaturas 
elevadas. 
Melhora da 
temperabilidade e de 
resistência à tração. 
Aços com alto teor de 
carbono. 
Aços para fundição 
em areia. 
Peças fundidas. 
 
Identificação dos aços 
Os ferros fundidos, os aços-carbono e os aços-liga podem ser identificados por 
processos químicos (análises químicas) ou por meio da prova da centelha, que é um processo 
físico. 
A prova da centelha consiste em encostar, levemente, a amostra de ferro ou aço no 
rebolo de uma esmerilhadeira em funcionamento, de preferência no escuro. Isso permite ao 
 29 
operador observar a cor, o aspecto e a luminosidade das centelhas, o que exige bastante 
habilidade e prática. 
Exemplos são dados a seguir. 
 Aço-carbono com baixo teor em carbono –a cor das centelhas é 
amarelada e o feixe é moderado. 
 Aço-carbono com médio teor em carbono – os feixes são curtos, 
mais brilhantes e abertos, formando estrelas. 
 Aço-carbono com alto teor em carbono – os feixes são 
compridos e brilhantes, formando grande quantidade de 
estrelas. 
 Ferro fundido cinzento – os feixes são curtos e pouco brilhantes 
e de cor vermelho-escuro. 
 Aço inoxidável – os feixes são curtos, alaranjados e estrelados. 
 Aço rápido – os feixes são curtos, de cor vermelho pardo e sem 
estrelas. 
 
Sistema de classificação dos aços 
Dada a grande variedade de tipos de aço, criaram-se sistemas para a sua 
classificação. 
A classificação mais generalizada é a que considera a composição química dos aços e, 
entre os sistemas de classificação conhecidos, destacam-se o do American iron and Steel 
Institute (AISI) (Instituto Americano de Ferro e Aço) e o Society of Automotive de Engineers 
(SAE) (Sociedade Automotiva de Engenheiros), além do sistema da Associação Brasileiras de 
Normas Técnicas (ABNT). 
Inicialmente veremos as classificações AISI e SAE. Essas associações seguem, 
aproximadamente, o mesmo método numérico de identificação e que, em linhas gerais, é o 
seguinte: 
 são desligados quatro algarismos para designar os aços; 
 30 
 os dois primeiros algarismos indicam o tipo e o teor aproximado dos 
elementos da liga; 
 os dois últimos algarismos especificam o teor de carbono; 
 as letras XX correspondem aos algarismos indicativos dos teores de carbono; 
 a letra C (na classificação AISI) indica que o aço foi produzido pelo processo 
Siemens-Martin; 
 a letra E indica aço produzido em forno elétrico; 
 a letra B designa aço ao boro; 
 quando o primeiro algarismo é 1, os aços são simplesmente aços-carbono, 
desprezando-se seus teores mínimos de manganês, silício, fósforo e enxofre. Nesse caso, 
esses teores são considerados iguais a zero; 
 quando o primeiro algarismo for: 
2  trata-se de aço ao níquel 
3  trata-se de aço ao níquel-cromo 
4  trata-se de aço ao molibdênio 
5  trata-se de aço ao cromo 
6  trata-se de aço ao cromo-vanádio 
7  trata-se de aço ao fungstênio 
8  trata-se de aço ao níquel-cromo-molibdênio 
9  trata-se de aço ao silício-manganês 
A tabela a seguir mostra classificação dos aços, segundo os sistemas SAE e AISI. Ela 
deve ser consultada quando necessário. 
Designação Tipo de aço 
SAE AISI 
10 XX C 10 XX aços ao carbono comuns 
11 XX C 11 XX aços de fácil usinagem com alto teor de enxofre 
13 XX 13 XX aços ao manganês com 1,75% de Mn 
23 XX 23 XX aços-níquel com 3,5% de Ni 
25 XX 25 XX aços-níquel com 5% de Ni 
31 XX 31 XX aços-níquel-cromo com 1,25% Ni e 0,65% de Cr 
33 XX E 33 XX aços-níquel cromo com 3,5% de Ni e 1,57% de Cr 
40 XX 40 XX aços-molibdênio com 0,25% de Mo 
41 XX 41 XX 
aços-cromo-molidênio com 0,50% ou 0,95% de Cr e 0,12%; 0,20% ou 
0,25% de Mo 
43 XX 43 XX 
aços-níquel-cromo-molibdênio com 1,82% de Ni; 0,50% ou 0,80% de Cr 
e 0,25% de Mo 
46 XX 46 XX aços-níquel-molibdênio com 1,05% de Ni; 0,45% de Cr e 0,20% de Mo 
48 XX 48 XX aços-níquel-molibdênio com 3,50% de Ni e 0,25% de Mo 
50 XX 50 XX aços-cromo com 0,27%; 0,40% ou 0,50% de Cr 
51 XX 51 XX aços-cromo com 0,80% a 1,05% de Cr 
511 XX E 511 XX aços de médio cromo para rolamentos com 1,02% de Cr 
521 XX E 521 XX aços de alto cromo para rolamentos com 1,45% de Cr 
61 XX 61 XX aços-cromo-vanádio com 0,80% 
86 XX 86 XX 
aços-níquel-cromo-molibdênio com 0,55% ou 0,65% de Cr e 0,20% de 
Mo 
92 XX 92 XX 
aços-silício-manganês com 0,65%, 0,82%, 0,85%, ou 0,87% de Mn; 
1,40% ou 2% de Si; 0%; 0,17%; 0,32% ou 0,65% de Cr 
93 XX 93 XX Aços-níquel-molibdênio com 3,25% de Ni; 1,20% de Cr e 0,12% de Mo 
98 XX 98 XX 
aços-níquel-cromo-molibdênio com 1% de Ni; 1,20% de Cr e 0,12% de 
Mo 
XX B XX XX B XX aços-boro com 0,0005% de B no mínimo 
 31 
 Aço 1010. É um aço ao carbono SAE pertencente à categoria 10 XX. 
10 XX 
 indica os teores de carbono 
 indica a % de elementos de liga 
 significa aço ao carbono 
portanto, um aço 1010 é um aço ao carbono com aproximadamente 0,10% de carbono. 
Observe que os elementos de liga foram desprezados, ou seja, foram considerados iguais a 
zero. 
 Aço 2350. É um aço níquel SAE ou AISI pertencente à categoria 23 XX 
23 XX 
 indica os teores de carbono 
 indica a 3% de níquel 
 significa aço ao níquel 
Logo, um aço 2350 é um aço ao níquel com aproximadamente 3% de níquel e 0,50% 
de carbono. 
 Aço 5130. É um aço ao cromo aproximadamente 1% de cromo e 0,30% de 
carbono. Veja, na tabela, que esse aço é do tipo 51 XX SAE ou AISI. 
 Aço 9220. É um aço silício-manganês com aproximadamente 2% de silício e 
manganês e 0,2% de carbono. 
O sistema brasileiro da ABNT baseou-se nos sistemas SAE e AISI para elaborar seu 
sistemas de classificação. 
A seguir, são apresentadas duas tabelas da ABNT: uma para a classificação dos aços-
liga e outra para a classificação dos aços-carbono. Em ambas estão a porcentagem 
aproximada dos elementos de liga. 
Classificação ABNT de aços-liga 
Designação C,% Mn, % Si, % Cr, % Ni, % Mo, % 
1340 0,38 - 0,43 1,60 - 1,90 0,20 - 0,25 - - - 
4130 0,28 - 0,33 0,40 0 0,60 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - 0,15 - 0,25 
4135 0,33 - 0,38 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - 0,15 - 0,25 
4140 0,38 - 0,43 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - 0,15 - 0,25 
4320 0,17 -0,22 0,45 - 0,65 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 1,65 - 2,00 0,20 - 0,30 
4340 0,38 - 0,43 0,60 - 0,80 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 1,65 - 2,00 0,20 - 0,30 
5115 0,13 - 0,18 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 - - 
5120 0,17 - 0,22 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 - - 
5130 0,28 - 0,33 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - - 
5135 0,33 - 0,38 0,60 - 0,80 0,20 - 0,35 0,80 - 1,05 - - 
5140 0,38 - 0,43 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 - - 
516 0,55 - 0,65 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 - - 
E52100 0,95 - 1,00 0,25 - 0,45 0,20 - 0,35 1,30 - 1,60 - - 
6150 0,48 - 0,53 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - - 
8615 0,13 - 1,18 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25 
8620 0,18 - 0,23 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25 
8630 0,28 - 0,33 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25 
8640 0,38 - 0,43 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25 
8645 0,43 - 0,48 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25 
8650 0,48 - 0,53 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25 
8660 0,55 -0,65 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25 
E9315 0,13 - 0,18 0,45 - 0,65 0,20 - 0,35 1,00 - 1,40 3,00 - 3,50 0,08 - 0,15 
 
 
 32 
Aço-carbono conforme ABNT 
ABNT 
Limites de composição química, % na análise de panela SAE 
C Mn P máx. S máx. 
1005 0,06 máx. 0,35 máx. 0,040 0,050 - 
1006 0,08 máx. 0,25 - 0,40 0,040 0,050 1006 
1008 0,10 máx. 0,30 - 0,50 0,040 0,050 1008 
1010 0,08 - 0,13 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1010 
1011 0,08 - 0,13 0,60 - 0,90 0,040 0,050 - 
1012 0,10 - 0,15 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1012 
1013 0,11 - 0,16 0,50 - 0,80 0,040 0,050 - 
1015 0,13 - 0,18 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1015 
1016 0,13 - 0,18 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1016 
1017 0,15 - 0,60 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1017 
1018 0,15 - 0,20 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1018 
1019 0,15 - 0,20 0,70 - 1,00 0,040 0,050 1019 
1020 0,18 - 0,23 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1020 
1021 0,18 - 0,23 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1021 
1022 0,18 - 0,23 0,70 - 1,00 0,040 0,050 1022 
1023 0,20 - 0,25 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1023 
1025 0,22 - 0,28 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1025 
1026 0,22 - 0,28 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1026 
1029 0,25 - 0,31 0,60 - 0,90 0,040 0,050 - 
1030 0,28 - 0,34 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1030 
1035 0,32 - 0,38 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1035 
1037 0,32 - 0,38 0,70 - 1,00 0,040 0,050 1037 
1038 0,35 - 0,42 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1038 
1039 0,37 - 0,44 0,70 - 1,00 0,040 0,050 1039 
1040 0,37 - 0,44 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1040 
1042 0,40 - 0,47 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1042 
1043 0,40 - 0,47 0,70 - 1,00 0,040 0,050 1043 
1044 0,43 - 0,50 0,30 - 0,60 0,040 0,050 - 
1045 0,43 - 0,50 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1045 
1046 0,43 - 0,50 0,70 - 1,00 0,040 0,050 1046 
1049 0,46 - 0,53 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1049 
1050 0,48 - 0,55 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1050 
1053 0,48 - 0,55 0,70 - 1,00 0,040 0,050 - 
1055 0,50 - 0,60 0,60 - 0,09 0,040 0,050 1055 
1060 0,55 - 0,65 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1060 
1064 0,60 - 0,70 0,50 - 0,80 0,040 0,050 1064 
1065 0,60 - 0,70 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1065 
1069 0,65 - 0,75 0,40 - 0,70 0,040 0,050 - 
1070 0,65 - 0,75 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1070 
1074 0,70 - 0,80 0,50 - 0,80 0,040 0,050 1070 
1075 0,70 - 0,80 0,40 - 0,70 0,040 0,050 - 
1078 0,72 - 0,85 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1078 
1080 0,75 - 0,88 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1080 
1084 0,80 - 0,93 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1084 
1085 0,80 - 0,93 0,70 - 1,00 0,040 0,050 - 
1086 0,80 - 0,93 0,30 - 0,50 0,040 0,050 1086 
1090 0,85 - 0,98 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1090 
1095 0,90 - 1,03 0,30 - 0,50 0,040 0,050 1095 
Observação: Aplicável somente a produtos semi-acabados para forjamento, barras laminadas a 
quente, barras laminadas a quente acabadas a frio, fio-máquina. 
 
Para finalizar, podemos dizer que os aços-carbono e os aços-liga ocupam um lugar de 
destaque em termos de aplicações. Com eles constroem-se: edifícios, automóveis, caminhões, 
navios, submarinos, pontes, motores, engrenagens, máquinas operatrizes, utensílios 
domésticos e uma imensa variedade de objetos que a sociedade moderna utilizada no dia-a-
dia. 
 
 33 
Morsas 
 
 
 
 
A morsa de bancada é um disposto de fixação. É constituída de uma mandíbula fixa e 
outra móvel fabricada em aço ou ferro fundido. 
 
 
A mandíbula móvel desloca-se por meio de um parafuso com manípulo e de uma luva 
roscada, presa à base da mandíbula fixa. 
As mandíbulas servem para prender a peça que será trabalhada. Apresentam 
mordentes fixos de aço estriado e temperado que, além de protege-las, permitem a melhor 
fixação da peça. 
Em peças cujas faces não podem ser danificadas, é necessário recobrir os mordentes 
fixos com mordentes de proteção, feitos de material menos duro que o material da peça a 
proteger. 
 
 
Os mordentes de proteção ais usados são feitos de cobre, alumínio, latão, couro e 
madeira. 
Há dois tipos de morsa de bancada: 
 morsa de bancada de base fixa; 
 morsa de bancada de base giratória. 
 34 
 
Morsa de bancada de base fixa 
A morsa de bancada de base fixa tem uma só base que é presa à bancada por meio de 
parafusos. 
 
Morsa de bancada de base giratória 
A morsa de bancada de base giratória tem um parafuso de fixação especial e duas 
bases: uma inferior e outra superior. 
 
A base inferior da morsa de bancada de base giratória é fixada à bancada. A base 
superior é presa à inferior por meio de dois parafusos de fixação que permitem girar a morsa e 
colocá-la na posição desejada. 
A morsa de base giratória é útil, pois evita o deslocamento constante do operador 
durante a imagem. 
Os tamanhos de morsa de bancada, encontramos no comércio, são indicados por um 
número. Esse número está relacionado com a largura das mandíbulas e é expresso em 
milímetro: 
 
N.º da morsa Largura da mandíbula e mm 
1 80 
2 90 
3 105 
4 115 
5 130 
6 160 
 35 
 
Uso e conservação 
 A morsa deve estar sempre presa à bancada e na altura do cotovelo do 
operador. 
 
 
 
 Ao final do trabalho, a morsa deve ser limpa e suas partes são pintadas 
devem ser recobertas com uma fina camada de óleo para evitar oxidação. 
 De tempos em tempos, o parafuso que movimenta a mandíbula móvel da 
morsa deve ser lubrificado com graxa, para permitir melhor deslocamento. 
 
 
 
 36 
Ferramentas de corte 
 
 
 
 
As ferramentas de cote são empregadas para cortar materiais metálicos e não 
metálicos por desprendimento de cavaco. São constituídas de materiais com elevada dureza, o 
que lhes permite cortar materiais de dureza inferior. 
Existem dois fatores de influência nas ferramentas de corte: a dureza dos materiais de 
que são feitas e o ângulo da geometria de corte da ferramenta. 
 
Materiais das ferramentas 
 
Normalmente os materiais das ferramentas de corte são aço carbono, aço rápido, metal 
duro e cerâmica. 
 
Aço carbono 
O aço carbono utilizado para ferramentas de corte tem teores de carbono que variam 
entre 0,7e 1,5%; é utilizado em ferramentas para usinagem manual ou em máquinas-
ferramenta como, por exemplo, limas, talhadeiras, raspadores e serras. As ferramentas de aço 
carbono são utilizadas para pequenas quantidades de peças e não se prestam a altas 
produções; são pouco resistentes a temperaturas de corte superiores a 250ºC, daí a 
desvantagem de usar baixas velocidades de corte. 
 
 
 
 37 
 
Aço rápido 
As ferramentas de aço rápido possuem, além do carbono, vários elementos de liga, tais 
como tungstênio (W), cobalto (Co), cromo (Cr), vanádio (Va), molibdênio (Mo) e boro (B), que 
são responsáveis pelas propriedades de resistência ao desgaste e aumentam a resistência de 
corte a quente até 550º C, possibilitando maior velocidade de corte em relação às ferramentas 
de aço carbono. 
Outra vantagem das ferramentas 
de aço rápido é que são reafiáveis, além 
de que um grande número de arestas de 
corte pode ser produzido numa mesma 
ferramenta. As ferramentas de aço rápido 
são comercializadas em forma de bastões 
de perfis quadrados, redondos ou lâminas, 
conhecidos como bites. 
 
Metal duro 
Metal duro ou carbeto metálico, conhecido popularmente como carboneto metálico, 
compõe as ferramentas de corte mais utilizadas na usinagem dos materiais na mecânica. 
O metal duro difere totalmente dos materiais fundidos, como o aço; apresenta-se em 
forma de pó metálico de tungstênio (W), tântalo (Ta), cobalto (Co) e titânio (Ti), misturados e 
compactados na forma desejada, recebendo o nome de briquete. O último estágio de 
fabricação do metal duro é a sinterização, em que os briquetes se tornam uma peça acabada 
de metal duro em forma de pastilha, sob uma temperatura entre 1 300 e 1 600º C. 
Todo esse processo garante ao metal duro grande resistência ao desgaste, com as 
vantagens de alta resistência ao corte a quente, pois até uma temperatura de 800ºC a dureza 
mantém-se inalterada; possibilidade de velocidades de corte de 50 a 200m/min, até vinte vezes 
superior à velocidade do aço rápido. 
 
Devido à alta dureza, os carbetos 
possuem pouca tenacidade e necessitam de 
suportesrobustos para evitar vibrações. As 
pastilhas de metal duro podem ser fixadas por 
soldagem, sendo afiáveis, ou mecanicamente, 
por meio de suportes especiais que permitem 
intercâmbio entre elas e neste caso não são 
reafiáveis; são apresentadas em diversas 
formas e classes, adequadas a cada 
 
 
 38 
operação; a escolha das pastilhas é feita por 
meio de consulta a tabelas específicas dos 
catálogos de fabricantes. 
 
 
 
 
 
 
Cerâmica 
As ferramentas de cerâmica são pastilhas sinterizadas, com uma quantidade 
aproximada de 98 a 100% de óxido de alumínio; possuem dureza superior à do metal duro e 
admitem velocidade de corte cinco a dez vezes maior. São utilizadas nas operações de 
acabamento de materiais tais como ferro fundido e ligas de aço; sua aresta de corte resiste ao 
desgaste sob temperatura de 1 200ºC. 
 
Ângulos da ferramenta de corte 
 
O fenômeno de corte é realizado pelo ataque da cunha da ferramenta; o rendimento 
desse ataque depende dos valores dos ângulos da cunha, pois é esta que rompe as forças de 
coesão do material da peça. Os ângulos e superfícies na geometria de corte das ferramentas 
são elementos fundamentais para o rendimento e a durabilidade delas. 
A denominação das superfícies da ferramenta, dos ângulos e das arestas é 
normalizada pela norma brasileira NBR 6163/90. 
 
 
 
 39 
Para a compreensão dos ângulos das ferramentas, é necessário estabelecer um 
sistema de referência que facilita consultas mais rápidas a catálogos técnicos. Esse sistema de 
referência é constituído por três planos ortogonais, quer dizer, perpendiculares entre si, e que 
são: 
 
 plano de referência – 
PR – é o plano que contém o eixo 
de rotação da peça e passa pelo 
ponto de referência sobre a aresta 
principal de corte; é um plano 
perpendicular à direção efetiva de 
corte. 
 
 
 plano de corte – PC – 
é o plano que passa, pela aresta de 
corte e é perpendicular ao plano de 
referência. 
 
 
 
 
 plano de medida – 
PM – é o plano perpendicular ao 
plano de corte e ao plano de 
referência; passa pelo ponto de 
referência sobre a aresta principal 
de corte. 
 
 
 
Os ângulos da ferramenta de 
corte são classificados em: de folga  
(alfa), de cunha  (beta), de saída  
(gama), de ponta  (epsilon), de posição 
 (chi) e de inclinação de aresta 
cortante  (lambda). 
 
 40 
Ângulo de folga  
É o ângulo formado entre a superfície de folga e o plano de corte medido no plano de 
medida da cunha cortante; influência na diminuição do atrito entre a peça e a superfície 
principal de folga. Para tornear materiais duros, o ângulo  deve ser pequeno; para materiais 
moles,  deve ser maior. Geralmente, nas ferramentas de aço rápido  está entre 6 a 12º e em 
ferramentas de metal duro,  está entre 2 e 8º . 
 
 
 
Ângulo de cunha  
Formado pelas superfícies de folga e de saída; é medido no plano de medida da cunha 
cortante. Para tornear materiais moles.  = 40 a 50º ; materiais tenazes, como aço  = 55 a 75º ; 
materiais duros e frágeis, como ferro fundido e bronze,  = 75 a 85º . 
 
 
 
 
 41 
Ângulo de saída  
Formado pela superfície de saída da ferramenta e pelo plano de referência medido no 
plano de medida; é determinado em função do material, uma vez que tem influencia sobre a 
formação do cavaco e sobre a força de corte. Para tornear materiais moles,  = 15 a 40º ; 
materiais tenazes,  = 14º ; materiais duros,  = 0 a 8º . Geralmente, nas ferramentas de aço 
rápido,  está entre 8 e 18º ; nas ferramentas de metal duro, entre –2 e 8º . 
 
 
 
A soma dos ângulos ,  e  , medidos no plano de medida, é igual a 90º. 
 +  +  = 90º 
 
 
 
 
 42 
Ângulo da ponta  
É formado pela projeção das arestas lateral e principal de corte sobre o plano de 
referência e medido no plano de referência. É determinado conforme o avanço. O campo de 
variação situa-se entre 55 e 120º e o valor usual é 90º. 
 
 
Ângulo de posição principal  
Formado pela projeção da aresta principal de corte sobre o plano de referência e pela 
direção do avanço medido no plano de referência. Direciona a saída do cavaco e influencia na 
força de corte. A função do ângulo  é controlar o choque de entrada da ferramenta. O campo 
de variação deste ângulo está entre 30 e 90º ; o valor usual é 75º. 
 
 
 
 
 43 
Ângulo s é o ângulo formado entre a projeção da aresta lateral de corte sobre o plano 
de referência e a direção de avanço medido no plano de referência; sua principal função é 
controlar o acabamento; no entanto, deve-se lembrar que o acabamento superficial também 
depende do raio da ferramenta. 
 
 
A soma dos ângulos ,  e s, medidos no plano de referência, é igual a 180º. 
 +  + s = 180º 
 
 
 44 
Ângulo de inclinação da aresta cortante  
É o ângulo formado entre a aresta principal de corte e sua projeção sobre o plano de 
referência medido no plano de corte. Tem por finalidade controlar a direção do escoamento do 
cavaco e o consumo de potência, além de proteger a ponta da ferramenta e aumentar seu 
tempo de vida útil; o ângulo de inclinação pode variar de –10 a +10º ; em geral,  = -5º. 
 
 
 
Ângulo  negativo – é usado nos trabalhos de desbaste e em cortes interrompidos de 
peças quadradas, com rasgos ou com ressaltos, em materiais duros, quando a ponta da 
ferramenta for a parte mais baixa em relação à aresta de corte. Nesta situação, o cavaco se 
apresenta sob forma helicoidal a contínua. 
 
 
 
 
 45 
Ângulo  positivo – diz-se que  é positivo quando a ponta da ferramenta em relação 
à aresta de corte for a parte mais alta; é usado na usinagem de materiais macios, de baixa 
dureza. Nesta situação, o cavaco se apresenta sob forma helicoidal contínua. 
 
 
Ângulo  neutro – diz-se que  é neutro quando a ponta da ferramenta está na 
mesma altura da aresta de corte; é usado na usinagem de materiais duros e exige menor 
potência do que  positivo ou negativo. O cavaco se apresenta espiralado e contínuo, situação 
em que um grande volume pode ocasionar acidentes. 
 
 
 
Ângulos em função do material 
Experimentalmente, determinaram-se os valores dos ângulos para cada tipo de 
material das peças; os valores de ângulo para os materiais mais comuns encontram-se na 
tabela. 
 
 
 46 
 
Ângulos recomendados em função do material 
 
Material 
Ângulos 
   
Aço 1020 até 450N/mm² 8 55 27 
Aço 1045 420 a 700N/mm² 8 62 20 
Aço 1060 acima de 700N/mm² 8 68 14 
Aço ferramenta 0,9%C 6 a 8 72 a 78 14 a 18 
Aço inox 8 a 10 62 a 68 14 a 18 
FoFo brinell até 250HB 8 76 a 82 0 a 6 
FoFo maleável ferrítico brinell até 150HB 8 64 a 68 14 a 18 
FoFo maleável perflítico brinell de 160HB a 240HB 8 72 10 
Cobre, latão, bronze (macio) 8 55 27 
Latão e bronze (quebradiço) 8 79 a 82 0 a 3 
Bronze para bucha 8 75 7 
Alumínio 10 a 12 30 a 35 45 a 48 
Duralumínio 8 a 10 35 a 45 37 a 45 
Duroplástico 
Celeron, baquelite 10 80 a 90 5 
Ebonite 15 75 0 
Fibra 10 55 25 
Termoplástico 
PVC 10 75 5 
Acrílico 10 80 a 90 0 
Teflon 8 82 0 
Nylon 12 75 3 
 
 47 
Além dos ângulos, também as pontas de corte são arredondadas em função do 
acabamento superficial da peça; o raio é medido no plano de referência da ferramenta. Alguns 
valores, em função do material da ferramenta, são: 
 
Aço rápido: r = 4x s; ou r  p; onde 
 4 
Metal duro: s < 1,0mm/r  r = 1mm r  raio da ponta da ferramenta 
 s  1,0mm/r  r = s s  avanço 
 p  profundidade 
 mm/r  unidade de avanço 
 
 
 
A posição da aresta principal de corte indica a direção do avanço; segundo a norma 
ISO 1832/85, a ferramenta pode ser direita, representada pela letra R (do inglês “right”), 
esquerda, representada pela letra L (do inglês “left”), ou neutra, representa pela letra N. 
 
 48 
Limas 
 
 
 
 
Limas são ferramentas usadas para desbastar ou dar acabamento em superfícies 
planas e curvas de materiaismetálicos e não-metálicos. Podem ser operadas manualmente ou 
por máquinas limadoras. 
 
As limas são classificadas em três grandes grupos: abrasivas, diamantadas e 
metálicas. 
Limas abrasivas 
As limas abrasivas são construídas com grãos abrasivos naturais como o óxido de 
alumínio, ou artificiais, como o carbeto de silício. 
Esse tipo de lima pode trabalhar materiais metálicos como o ferro, o bronze, o alumínio, 
o latão, etc., e materiais não-metálicos como o mármore, o vidro, a borracha. 
As limas abrasivas apresentam grãos de tamanho fino, ou grosso e seus comprimentos 
variam entre 100 e 300 mm. 
Comercialmente, as limas abrasivas são encontradas nos seguintes formatos: 
 
 
 49 
Lima diamantadas 
Para trabalhar metal duro, pedra, vidro e materiais cerâmicos e, em ferramentaria, para 
a fabricação da ferramentas, moldes e matrizes em geral, são usadas as limas diamantadas, 
ou seja, aquelas que apresentam o corpo recoberto com diamante sintético, um material 
duríssimo, que é fixado por meio de aglutinantes. 
Esse tipo de linha possibilita a limagem de aços temperados e metal duro. 
Limas metálicas 
As limas metálicas são as linhas mais comuns. São utilizadas em larga escala na 
mecânica geral são geralmente fabricadas com aço-carbono temperado e suas faces 
apresentam dentes cortantes chamados de picado. 
 
Quando usadas manualmente apresentam um cabo que pode ser de madeira o outro 
material. Uma lima e o nome das partes que a constituem é mostrada na ilustração a seguir. 
 
Classificação 
As limas são classificadas por meio de várias características tais como o picado, o 
número de dentes, o formato e o comprimento. 
Quanto ao picado, que uma lima pode apresentar, ele será simples ou cruzado. 
 50 
 
 
As limas de picado simples são empregada na usinagem de materiais moles como o 
chumbo, o alumínio, o cobre e o estanho ou suas ligas. 
As limas de picado cruzado são usadas para materiais duros como o aço, o aço 
fundido e os aços-liga. 
As limas utilizadas em madeira são feitas de aço-carbono e recebem o nome de grosa. 
 
 
Esses diferentes tipos de picados determinam a rugosidade final da superfície da peça 
que foi usinada. 
De acordo com o número de dentes por centímetro, as limas metálicas recebem os 
seguintes nomes: murça, bastardinha e bastarda. 
A lima murça apresenta 20 a 24 dentes por centímetro linear; a bastardinha, de 12 a 16 
dentes e a bastarda, de 8 a 10. 
A lima bastarda, por apresentar a menor quantidade de dentes por centímetro, é usada 
para desbastes grossos. A lima bastardinha é empregada para desbastes médios. A lima 
murça é usada em operações de acabamento. 
Exemplos dessa limas com picados simples e cruzados são mostrados na ilustração a 
seguir. 
 
 51 
Quanto ao formato, as limas murça, bastardinha e bastarda mais comuns podem ser 
chatas paralelas, chatas, triangulares, quadradas, meia-cana, redonda e tipo faca. 
 
Cada formato é indicado para um determinado tipo de trabalho. O quadro a seguir 
demonstra essa correlação. 
 
Formato da lima Utilização 
 
Superfícies planas externas e superfícies 
internas em ângulo reto ou obtuso 
 
Superfícies planas em ângulo reto; 
Rasgos internos e externos 
 Superfícies côncavas e furos cilíndricos 
 
Superfícies côncavas e, excepcionalmente, 
superfícies planas 
 Superfícies em ângulo entre 60º e 90º 
 Superfícies em ângulo menor que 60º 
 
 
 52 
 
O comprimento da lima, conforme já foi dito, também é um elemento fundamental 
para especificar a ferramenta juntamente com o formato e o tipo de picado. 
No comércio, as limas metálicas são encontradas nos comprimentos de 100 mm, 
150mm, 200 mm, 250 mm, 300 mm e 350 mm. 
Para a usinagem manual com lima, o comprimento de ser maior do que o comprimento 
da superfície a ser usinada. 
Limas especiais 
Existe um grupo especial de limas pequenas, inteira de aço, chamadas de limas-
agulha. Elas são usadas em trabalho especiais como, por exemplo, a limagem de furos de 
pequeno diâmetro, a construção de ranhuras e o acabamento de cantos vivos e outras 
superfícies de pequenas dimensões nas quais se requer rigorosa exatidão. 
 
Quanto ao picado e ao formato, essas limas são semelhantes às limas comuns: 
 
 
 
Para simplificar as operações de ajustagem, rebarbamento e polimento, usam-se as 
limas rotativas ou limas-fresa, cujos dentes cortantes são semelhantes aos das limas 
comuns. 
Essas limas são acopladas a um eixo flexível e acionadas por meio de um pequeno 
motor. Apresentam formatos variados como mostra a ilustração a seguir. 
 
 53 
Veja nas ilustrações a seguir, outras limas que são usadas em máquinas. 
 
Utilização das limas metálicas 
O uso correto das limas está relacionado com três fatores: 
 formato da lima; 
 picado; 
 o tamanho dos dentes. 
Além disso, para que as limas tenham uma durabilidade maior, é necessário ter alguns 
cuidados: 
1. Usar as limas novas para limar metais mais macios como latão e bronze. 
Quando ela perder a eficiência para o corte desses materiais, usá-la para trabalhar ferro 
fundido que é mais duro. 
2. Usar primeiramente um dos lados. Passar para o segundo lado somente 
quando o primeiro já estiver gasto. 
3. Não limar peças mais duras do que o material com o qual a lima foi fabricada. 
4. Usar lima de tamanho compatível com o da peça a ser limada. 
5. Quanto mais nova for a lima, menor deverá se a pressão sobre ela durante o 
trabalho. 
6. Evitar choques e contato entre as limas, para que seu picado não se estrague. 
7. Guardar as limas em suportes de madeira em locais protegidos contra a 
umidade. 
Antes de usar uma lima, deve-se verificar se o cabo está bem preso e se o picado está 
limpo e em bom estado. 
Para limpar o picado da lima, usa-se uma vareta de ponta achatada ou uma barra, 
ambas de metal macio como sobre e latão. 
 
 54 
Pode-se usar, também, uma escova de aço, seguindo o ângulo de inclinação do 
picado. 
A escolha da lima, por sua vez, é feita em função dos seguintes parâmetros: 
 material a ser limado; 
 grau de acabamento desejado; 
 tipo e dimensões da superfície a ser limada. 
 
Defeitos na limagem 
Todo o profissional que executa qualquer tipo de trabalho, deve ser capaz de avaliar 
seu próprio trabalho, perceber os defeitos e corrigi-los. 
O quadro a seguir mostra alguns defeitos de limagem, suas causas e as correções que 
devem ser feitas. 
Defeitos Causas Correções 
A superfície limada está 
excessivamente rugosa. 
A distância do picado da 
lima é grande em relação ao 
acabamento desejado. 
Utilizar uma lima com 
picado adequado. 
Limalhas encontram-se 
incrustadas no picado da 
lima. 
Limpar as incrustações. 
A peça não está bem fixa na 
morsa. 
Fixar a peça 
adequadamente. 
O tempo previsto para a limagem 
é ultrapassado, isto é, prolonga-
se além do necessário. 
A lima não se encontra em 
boas condições de uso; está 
gasta. 
Trocar a lima gasta por 
outra nova. 
A superfície limada não 
apresenta a planiza desejada. 
A limagem foi efetuada com 
um número de golpes acima 
do recomendado. 
Limar a superfície 
observando o número de 
golpes por minuto. 
O corpo do operador 
movimentou-se 
excessivamente durante a 
limagem. 
Movimentar apenas os 
braços. 
O cabo da lima não está 
bem fixado. 
Colocar corretamente o 
cabo da lima. 
A morsa não está na altura 
adequada 
Corrigir a altura; 
A peça vibra porque está 
fixada muito acima do 
mordente da morsa. 
Fixar a peça corretamente. 
 
 55 
Serra manual 
 
 
 
 
Serra manual é uma ferramenta multicortante, assim chamada porque é provida de 
uma lâmina com dentes, utilizada para separar um material. A serra manual é constituída de 
duas partes: o arco de serra e a lâmina de serra. 
 
 
 
Arco de serra 
 
O arco de serra é uma armação feita de aço carbono, que pode ser inteiriça ou 
apresentar um mecanismo ajustável ou regulável. 
 
O aço de serra com mecanismo ajustável ou reguláveltem a vantagem de permitir a 
fixação de lâminas de serra com comprimentos variados 
 
 56 
O cabo do arco de serra é feito de madeira, de plástico rígido ou de alumínio, com 
empunhadura adequada. 
 
 
 
 
O arco de serra apresenta dois suportes de fixação: um fixo e outro móvel, sendo que o 
móvel pode se localizar próximo ao cabo ou na outra extremidade, dependendo do modelo do 
arco de serra. O suporte móvel é constituído por um pino, um esticador e uma borboleta 
esticadora. 
 57 
Quando acionada manualmente, e borboleta esticadora permite tensionar, isto é , 
esticar a lâmina de serra para execução do trabalho 
 
Em todos os modelos de arco de 
serra, há um dispositivo nos externos que 
permite girar a lâmina num ângulo de 90º, 
de modo que o operador possa realizar 
cortes profundos. 
 
 
 
Lâmina de serra 
 
A lâmina de serra para arcos é uma peça estreita e fina, com dentes em uma das 
bordas, e feita de aço rápido ou aço carbono temperado. Quando a têmpera abrange toda a 
lâmina, esta recebe o nome de lâmina de serra rígida e deve ser usada com cuidado, pois 
quebra-se facilmente ao sofrer esforços de dobramento ou torção. Quando apenas a parte 
dentada é temperada, a lâmina recebe o nome da lâmina de serra flexível ou semiflexível. 
A lâmina de serra é caracterizada pelo comprimento, pela largura, pela espessura e 
pelo número de dentes que existem a cada 25,4mm ou 1”. 
 
 
 
As lâminas de serra mais comuns podem ser encontradas na tabela a seguir: 
 
Comprimento Largura Espessura Número de dentes 
203,2mm (8”) 12,7mm (1/2”) 0,635mm (.025”) 14, 18, 24 ou 32 
254mm (10”) 12,7mm (1/2”) 0,635mm (.025”) 14, 18, 24 ou 32 
304,8mm (12”) 12,7mm (1/2”) 0,635mm (.025”) 14, 18, 24 ou 32 
 
 
 58 
Algumas lâminas de serra encontradas no comércio apresentam uma numeração em 
uma das faces que as caracteriza em função do comprimento e do número de dentes. 
 
 
A lâmina de serra funciona como se fosse uma lima de uma só série de dentes; corta 
por meio de atrito, destacando pequenos cavacos do material. 
 
A forma ideal dos dentes de uma 
lâmina de serra é aquela que apresenta o 
ângulo de cunha  igual a 65º ; o ângulo de 
saída  igual a 5º e o ângulo de folga  igual 
a 20º. 
 
 
 
Contudo, nem sempre um dentado atende a todas as necessidades da operação de 
serrar. Por exemplo, no caso de materiais duros como aço de alto teor de carbono e ferros 
fundidos duros, o ângulo de cunha  da lâmina de serra deverá ser bem grande para que os 
dentes não se engastem no material, rompendo-se pelo esforço e inutilizando a lâmina. 
 
Os dentes da lâmina de serra para 
trabalhar aços apresentam um ângulo de 
cunha  = 50º e um ângulo de folga  = 40º 
. Nessas lâminas, o ângulo de saída  não 
existe. 
 
 
Para trabalhar metais leves e macios como alumínio e cobre, recomendam-se lâminas 
de serra com dentes bem distanciados e grande ângulo de saída, a fim de permitir bom 
desprendimento dos cavacos. 
 
 59 
Os dentes das serras tem travas, que são deslocamentos laterais em forma alternada, 
dados aos dentes. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
As travas permitem um corte mais 
largo, de modo que a espessura do corte se 
torna maior que a espessura da lâmina; isso 
facilita muito a operação de serrar, pois os 
cavacos saem livremente e a lâmina não se 
prende no material. 
 
 
 
 
 
 
O espaçamento ou passo entre os 
dente tem uma influencia importante no 
desempenho da lâmina de serra. Assim, 
dentes grossos são adequados para 
superfícies largas porque permitem corte 
rápido com espaço para cavaco. 
 
 
 
 60 
Por outro lado, os dentes finos são 
recomendados para superfícies estreitas, 
pois pelo menos dois dentes estarão em 
contato com as paredes do material, 
evitando que os dentes da lâmina se 
quebrem ou travem na chapa. 
 
 
 
 
Seleção da lâmina de serra 
 
A lâmina de serra deve ser escolhida de acordo com a espessura e o tipo de material a 
ser trabalhado. Para auxiliar a seleção, observe-se o quadro a seguir. 
 
Material a serrar 
Número de dentes por 
polegada (25,4mm) 
muito duro ou muito fino 32 dentes 
dureza ou espessura médias 24 dentes 
macio e espesso 18 dentes 
 
Metais muito macios como chumbo, estanho e zinco não devem ser serrados com 
lâminas de serra indicadas para aço porque acontece o encrustamento do material entre os 
dentes, dificultando o corte; recomenda-se o uso de lâminas de serra com 10 a 14 dentes por 
polegada. 
 
Cuidados a observar 
 
Alguns cuidados devem ser tomados com a lâmina de serra para garantir sua 
conservação: 
 ao tensionar a lâmina de serra no arco, usar apenas as mãos e não empregar 
ferramentas; 
 evitar utilizar lâmina de serra com dentes quebrados. 
 
 61 
Fluído de corte 
 
 
 
 
Um fluído de corte é um material composto, 
na maioria das vezes líquido, que deve ser capaz de: 
refrigerar, lubrificar, proteger contra a oxidação e 
limpar a região da usinagem. 
Como refrigerante, o fluído atua sobre a 
ferramenta e evita que ela atinja temperaturas muito 
altas e perca suas características de corte. Age, 
também, sobre o peça evitando deformações 
causadas pelo calor. Atua, finalmente, sobre o 
cavaco, reduzindo a força necessária para que ele seja cortado. 
 
Como lubrificante, o fluído de corte facilita o deslizamento do cavaco sobre a 
ferramenta e diminui o atrito entre a peça e a ferramenta. Evita ainda o aparecimento da aresta 
postiça, reduz o coeficiente de atrito na região de contato ferramenta-cavaco e diminui a 
solicitação dinâmica da máquina, isto é, a força feita por uma máquina para realizar um 
determinado trabalho. 
 
Como protetor contra a oxidação, ele protege a peça, a ferramenta e o cavaco, 
contribuindo para o bom acabamento e aspecto final do trabalho. 
A ação de limpeza ocorre como conseqüência da aplicação do fluído em forma de jato, 
cuja pressão afasta as aparas deixando lima a zona de corte e facilitando o controle visual da 
qualidade do trabalho. 
O abastecimento do fluído de corte em uma máquina-ferramenta é geralmente feito por 
meio de uma bomba e conduzido por mangueiras até o ponto de aplicação. 
Depois de refrigerar a ferramenta e a peça, o fluído cai para a mesa onde é recolhido 
por canais e levado, por meio de um tubo, para o reservatório. Do reservatório, a bomba aspira 
novamente o fluído para devolvê-lo sobre a ferramenta e a superfície de trabalho. 
 
 
 62 
O reservatório, na base da máquina, está dividido 
em dois compartimentos, de resistência à corrosão e à 
fadiga; que as apares e a sujeira fiquem no fundo do 
compartimento da frente e a bomba possa se alimentar 
de líquido limpo. 
Embora genericamente designados como fluidos 
de corte, os materiais capazes de refrigerar, lubrificar, 
proteger e limpar a região da usinagem podem ser, na 
verdade, sólidos, líquidos e gasosos. A diferença entre 
eles é que enquanto os gases só refrigeram e os sólidos 
apenas reduzem o atrito, os líquidos refrigeram e 
reduzem o atrito, daí a preferência pelos últimos. 
O uso dos agentes de corte gasosos visa principalmente à refrigeração, embora o fato 
de estar sob pressão auxilie também a expulsão do cavaco. Para essas finalidades, usa-se o 
ar comprimido em temperaturas abaixo de 0ºC, o CO2 (dióxido de carbono ou gelo seco) para 
altas velocidades de corte de ligas de difícil usinagem, e o nitrogênio para operações de 
torneamento. 
Os sólidos visam somente à lubrificação no processo de usinagem. É o caso da grafite 
e do bissulfeto de molibdênio, aplicados na superfície de saída da ferramenta antes que se 
inicie o processo de corte. 
O grupo maior, mais importante e mais amplamente empregado é, sem dúvida, o 
composto pelos líquidos. Eles estão divididos em três grandes grupos: 
1. O grupo dos óleos de corte integrais, ou seja, que não são misturados com 
água, formado por: óleos compostos (minerais + graxos),óleos graxos (de origem animal 
ou vegetal), óleos compostos (minerais + graxos) e óleos sulfurados (com enxofre) e 
clorados(com cloro na forma de parafina clorada). 
2. O grupo dos óleos emulsionáveis ou “solúveis”, formado por: óleos minerais 
solúveis, óleos solúveis de extrema pressão (EP). 
3. Fluidos de corte químicos, ou fluídos sintéticos, compostos por misturas de 
água com agentes químicos como aminas e nitritos, fosfatos e boratos, sabões e agentes 
umectantes, glicóis e germicidas agente EP. 
Os óleos minerais são a base da maioria dos fluidos de corte. A eles são adicionados 
os aditivos, ou seja, compostos que alteram e melhoram as características do óleo, 
principalmente quando ele é muito exigido. Os aditivos mais usados são os antioxidantes e os 
agentes EP. 
Os antioxidantes têm a função de impedir que o óleo se deteriore quando em contato 
com o oxigênio do ar. 
 63 
Quando as pressões e as velocidades de deslizamento aumentam, a película de óleo 
afina até se romper. Para evitar o contato metal com metal, é necessário usar um agente EP. 
Os agentes EP são aditivos que reagem quimicamente com a superfície metálica e 
formam uma película que reduz o atrito. Entre os tipos de agentes EP podem-se citar: 
 matéria graxa, constituída de ácidos graxos, indicada para trabalhas leves; 
 enxofre, formando o óleo sulfurado, indicado para trabalhos pesados com aço 
e metais ferrosos; durante o trabalho de corte, forma sulfeto metálico de características 
anti-soldantes e lubrificantes; 
 cloro, adicionando sob a forma de parafina clorada e também indicado para 
operações severas com aço; 
 fósforo que combinado com o enxofre substitui o cloro; tem propriedade 
antioxidantes. 
Os óleos emulsionáveis ou solúveis são fluidos de corte em forma de emulsão 
composta por uma mistura de óleo e água. Isso é possível com a adição de agentes 
emulsificadores, ou seja, aqueles que ajudam a formar as gotículas de óleo que ficam 
dispersas na água. Quanto melhor for esse agente, menor será o tamanho da gota de óleo e 
melhor a emulsão. Exemplos desses agentes são sabões e detergentes. Para obter uma boa 
emulsão de óleos solúvel, o óleo deve ser adicionado [á água, sob agitação, (e nunca o 
contrário) em uma proporção de uma parte de óleo para quatro partes de água. A mistura 
obtida pode então ser diluída na proporção desejada. 
Em geral, além desses aditivos, adicionam-se aos fluidos de corte agentes 
biodegradáveis anticorrosivos, biocidas e antiespumantes. 
Na verdade, não existe um fluído “universal”, isto é, aquele que atenda a todas as 
necessidades de todos os casos. Os óleos solúveis comuns e os EPs são os que cobrem o 
maior número de operações de corte. A diferença entre cada grupo está na composição e na 
aplicação que, por sua vez, dependerá do material a ser usinado, do tipo de operação de corte 
e da ferramenta usada. 
A escolha do fluído com determinada composição depende do material a ser usinado, 
do tipo de operação de corte e da ferramenta usada. Os fluidos de corte solúveis e os sintéticos 
são indicados quando a função principal é resfriar. Os óleos minerais, graxos usados juntos ou 
separados, puros ou contendo aditivos especiais são usados quando a lubrificação é mais 
importante do que o resfriamento. Um resumo das informações sobre os tipos de fluidos de 
corte e o uso dos vários fluidos de corte, relacionando-os com a operação e o grau de 
usinabilidade dos materiais metálicos para construção Mecânica, podem ser vistos nos 
quadros. 
 64 
 
TIPOS COMPOSIÇÃO 
PROPRIEDADES 
Resfriamento Lubrificação 
Proteção 
conta a 
corrosão 
EP 
Resistência 
à corrosão 
Óleos minerais Derivados de petróleo ...... Ótima Excelente ...... Boa 
Óleos graxos 
Óleos de origem vegetal 
ou animal 
...... Excelente Boa Boa ...... 
Óleos 
compostos 
Mistura de óleos 
minerais e graxos. 
...... Excelente Excelente Boa Boa 
Óleos “solúveis 
Óleos minerais + óleos 
graxos, soda cáustica, 
emulsificantes, água. 
Ótimo Boa Ótima ...... Boa 
Óleos EP 
Óleos minerais com 
aditivos EP (enxofre, 
cloro ou fósforo). 
Ótimo Boa Ótima Excelente Ótima 
Óleos 
sulfurados e 
clorados 
Óleos minerais ou 
graxos sulfurados ou 
com substâncias 
cloradas. 
...... Excelente Excelente Excelente Excelente 
Fluidos 
sintéticos 
Água + agentes 
químicos (animais, 
nitritos, nitratos, 
fosfato), sabões, 
germicidas. 
Excelente Boa Excelente Excelente Excelente 
Fonte: Usinagem e fluidos de corte. Esso brasileira de petróleo S.A., s/d, pág. 36. 
Graus de 
severidade 
MATERIAL 
 
 
OPERAÇÃO 
Aços de 
baixo 
carbono 
aditivados 
Aços-liga 
de médio 
carbono 
Aços-liga 
de alto 
carbono 
Aços-
ferramenta e 
aços 
inoxidáveis 
Alumínio, 
magnésio, 
latão 
vermelho 
Cobre, 
níquel, 
bronze de 
alumínio 
1 Brochamento A A A ou J A ou K D C 
2 Roscamento A ou B A ou B A ou B A ou B ou C D ou G/H a k D ou G/H a K 
3 
Roscamento com 
cossinete. 
A ou C B ou C B ou C B ou C D ou H D ou H 
4 
Corte e acab. de 
dentes de 
engrenagem. 
B B B A G ou H J ou K 
4 
Oper. c/ 
alargador. 
D C B A F G 
5 
Furação 
profunda. 
E ou D E ou C E ou B E ou A E ou D E ou D 
6 Fresamento E, C ou D E, C ou D E, C ou D C ou B E, H a K E, H a K 
7 Mandrilamento. C C C C E E 
7 Furação múltipla C ou D C ou D C ou D C ou D F G 
8 
Torneamento em 
máquinas 
automáticas. 
C ou D C ou D C ou D C ou D F G 
9 
Aplainamento e 
torneamento 
E E E E E E 
10 
Serramento, 
retificação. 
E E E E E E 
Legenda: 
A – óleo composto com alto teor de enxofre (sulfato) 
B – óleo compostos com médios teores de enxofre (sulfurado) ou substancias cloradas (clorado) 
C – óleos compostos com baixo teores de enxofre ou substancias cloradas 
D – óleo mineral clorado 
E- óleos solúveis em água 
F, G, H, J, K – óleo composto com conteúdo decrescente de óleo graxo F a K 
 
Adaptado de: Fundamentos da Usinagem dos Metais por Dino Ferraresi. São Paulo, Edgard Blucher, 1977, pág. 551. 
Informações Tecnológica: Fluído de corte 
 
 65 
Manuseio dos fluidos 
Os fluidos de corte exigem algumas providências e cuidados de manuseio que 
garantem seu melhor desempenho nas operações de usinagem. 
1. Armazenamento – os fluidos devem ser armazenados em local adequado, 
sem muitas variações de temperatura. Além disso, devem ser mantidos limpos e livres de 
contaminações. 
2. Purificação e recuperação – os fluidos de corte podem ficar contaminados por 
limalha, partículas de ferrugem, sujeiras diversas. Nesse caso, podem ser limpos por meio 
de técnicas de decantação e filtragem. 
3. Controle de odor – os fluidos de corte em forma de emulsão, por conterem 
água, estão sujeitos à ação de bactérias presentes no ar, na água, na poeira e que 
produzem maus odores. Esse problema pode ser diminuído por meio da constante da 
limpeza da oficina, pelo arejamento e pelo tratamento bactericida da emulsão. 
4. Alimentação – o fluído de corte deve ser aplicado diretamente à ponta da 
ferramenta com alimentação individual de cada ponta. A alimentação do fluído deve ser 
iniciada antes que a ferramenta penetre na peça a fim de eliminar o choque térmico e a 
distorção. As ilustrações mostram a maneira adequada de aplicar o fluído em diversas 
operações de usinagem. 
 
 
 
 66 
Os cuidado, porém, não devem se restringir apenas aos fluidos, mas também precisam 
ser estendidos aos operadores que os manipulam. 
Embora os processos de produção dos fluidos de corte estejam cada vez mais 
aperfeiçoados para eliminar componentes indesejáveis, não só no que se refere ao uso, mas 
também aos aspectos relacionados à saúde do usuário, o contato prolongado com esses 
produtos pode trazer uma série de problemas de pele, genericamente chamados de dermatite. 
Como o contato do operador com esses óleos é necessário pelo tipo de trabalho 
realizado, torna-se indispensável que esse contato seja evitado, usando-se de luvas e 
uniformes adequados. Além disso, praticas de higiene