Aula 3 ANÁLISE DE RISCO 2023 1_REV 0

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CLASSIFICAÇÃO DE ÁREA 
ANÁLISE DE RISCO 
MARCO ANTONIO GAYA DE FIGUEIREDO
DOPI/IQ/UERJ
MGAYA@UERJ.BR
marcofigueriedo@gmail.com
mailto:MGAYA@UERJ.BR
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ATMOSFERAS EXPLOSIVAS: CONCEITOS, DEFINIÇÕES e CLASSIFICAÇÃO
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DEFINIÇÕES IMPORTANTES
1- ATMOSFERA EXPLOSIVA
Locais onde podem ocorrer mistura de gases, vapores ou poeiras inflamáveis com o ar que, 
em proporções adequadas, formam a atmosfera potencialmente explosiva.
2- EXPLOSÃO
Do ponto de vista da química, a oxidação, a combustão e a explosão são reações exotérmicas 
de diferentes velocidades de reação, sendo iniciadas por uma detonação ou ignição.
3- IGNIÇÃO
É a chama ocasionada por uma onda de choque, que tem sua origem em uma faísca ou arco 
elétrico ou por efeito térmico.
Onda de choque: distúrbio no qual propriedades, como velocidade, pressão, temperatura ou 
densidade mudam abruptamente e descontinuamente.
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4 - TEMPERATURA DE IGNIÇÃO ESPONTÂNEA
É a temperatura em que a mistura alto detona-se, sem que seja necessário adicionar
energia. Este parâmetro é muito importante pois limita a máxima temperatura de
superfície que pode ser desenvolvida por um equipamento que deve ser instalado em uma
atmosfera potencialmente explosiva.
5 - TEMPERATURA DE SUPERFÍCIE
Todo equipamento para instalação em áreas classificadas, independente do tipo de
proteção, deve ser projetado e certificado por uma determinada categoria de temperatura
de superfície, considerando-se condições normais ou não de operação.
A T de superfície não deve ser maior que a temperatura de ignição espontânea do gás.
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6 - POSSIBILIDADE DE EXPLOSÃO 
Quando as condições abaixo ocorrem “simultaneamente”:
• Presença de um material inflamável, em condições de 
operação normal ou anormal;
• O material inflamável encontra-se em um estado tal e 
em quantidade suficiente para formar uma atmosfera 
explosiva;
• Existe uma fonte de ignição com energia elétrica ou 
térmica suficiente para causar a ignição da atmosfera 
explosiva;
• Existe a possibilidade da atmosfera alcançar a fonte de 
ignição.
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A classificação em ZONAS baseia-se
na frequência e duração com que
ocorre a atmosfera explosiva.
Classificação segundo as Normas Europeias da Internacional 
Electrical Commicion (IEC) seguida no Brasil pela ABNT.
7 – CLASSIFICAÇÃO DE ÁREAS
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7.1 - ÁREA CLASSIFICADA
Ambientes (abertos ou fechados), onde existe a possibilidade de formação de uma 
atmosfera explosiva, podem ser dividido em zonas de diferentes riscos, sem que 
haja nenhuma barreira física.
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8 – CLASSIFICAÇÃO EM GRUPOS – mistura explosiva
Na classificação em GRUPOS, os diversos materiais são agrupados pelo grau de 
periculosidade que proporcionam:
O grupo de maior periculosidade é o grupo II C. Logo, um equipamento projetado para 
esse grupo, pode ser instalado nos grupos de periculosidade inferior.
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CLASSIFICAÇÃO SEGUNDO AS NORMAS AMERICANAS (NEC)
(National Fire Protection Association NFPA 70 Artigo 500 do Nacional Electrical Code.)
Áreas: 
Mistura explosiva: 
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Classificação em Grupos
CLASSIFICAÇÃO SEGUNDO AS NORMAS AMERICANAS (NEC)
(National Fire Protection Association NFPA 70 Artigo 500 do Nacional Electrical Code.)
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CLASSIFICAÇÃO QUANTO À
TEMPERATURA DE SUPERFÍCIE
Um equipamento classificado para uma
determinada Categoria de Temperatura de
Superfície, pode ser usado na presença de
qualquer gás (de qualquer Grupo ou
Classe) desde que o gás possua a
temperatura de ignição espontânea maior
que a categoria
EQUIPAMENTOS:
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MÉTODOS DE PREVENÇÃO
• Confinamento: evita a detonação da atmosfera, confinando a explosão em um
compartimento capaz de resistir a pressão desenvolvida durante a explosão, não
permitindo a propagação para as áreas vizinhas (exemplo: equipamentos à prova de
explosão).
• Segregação: é a técnica que visa separar fisicamente a atmosfera potencialmente
explosiva da fonte de ignição (exemplo: equipamentos pressurizados, imersos e
encapsulados).
• Prevenção: neste método controla-se a fonte de ignição de forma a não possuir energia
elétrica e térmica suficiente para detonar a atmosfera explosiva (exemplo: equipamentos
intrinsecamente seguros).
EQUIPAMENTOS:
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A prova de Explosão (Ex d):
Um invólucro à prova de explosão deve suportar a pressão interna durante a 
explosão. O invólucro deve ser construído com um material muito resistente, 
normalmente alumínio ou ferro fundido, e deve possuir um interstício estreito e 
longo para que os gases quentes desenvolvidos durante uma possível explosão, 
possam ser resfriados, garantindo a integridade da atmosfera ao redor.
Luminária a Prova 
de Explosão
Pressurizados (Ex p):
O equipamento é construído de forma a não permitir que a atmosfera 
potencialmente explosiva penetre no equipamento que contém elementos 
faiscantes ou de superfícies quentes, que poderiam detonar a atmosfera. O 
impedimento do contato ocorre devido ao gás de proteção (ar ou gás inerte) 
possuir uma pressão levemente maior que a da atmosfera externa.
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Encapsulado (Ex m):
É baseado no princípio da segregação, provendo que os componentes elétricos dos 
equipamentos sejam envolvidos por uma resina, de tal forma que a atmosfera 
explosiva externa não seja inflamada durante a operação. Normalmente esse tipo 
de proteção é complementar em outros métodos, e visa a evitar o curto circuito 
acidental.
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Imerso em Óleo (Ex o):
A segregação é obtida emergindo as partes “vivas” (que podem provocar faíscas ou 
as superfícies quentes) em um invólucro com óleo.
Normalmente é utilizado em grandes transformadores, disjuntores e similares 
com peças móveis, aconselhados para equipamentos que não requerem manutenção 
frequente.
Enchimento de Areia (Ex q):
A segregação é obtida com o preenchimento do invólucro com pó, normalmente o 
pó de quartz ou areia, evitando desta forma inflamar a atmosfera ao redor, quer 
pela transmissão da chama, quer pela temperatura excessiva das paredes do 
invólucro ou da superfície. Encontrado como forma de proteção para leito de 
cabos no piso.
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Segurança Intrínseca (Ex i):
A Segurança Intrínseca previne a ignição, através da limitação da energia elétrica. 
Manipula e estoca baixa energia elétrica, incapaz de provocar a detonação da 
atmosfera explosiva.
Em geral pode ser aplicado a vários equipamentos e sistemas de instrumentação, 
pois a energia elétrica é controlada a baixos níveis em instrumentos, tais como: 
transmissores eletrônicos de corrente, conversores eletropneumáticos, chaves 
fim-de-curso, sinaleiros luminosos, etc.
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Categorias de Proteção
Os equipamentos intrinsecamente seguros são classificados em duas
categorias:
1 - Categoria “ia”
Esta categoria é mais rigorosa e prevê que o equipamento possa sofrer até
dois defeitos consecutivos e simultâneos, mantendo um fator de segurança
1,5 (folga de 50%) aplicado sobre as tensões e correntes, visando a
incapacidade de provocar a ignição. Motivo pelo qual se assegura a utilização
desses equipamentos até nas zonas de risco prolongados (Zona 0).
Obs.: A aplicação dos fatores de segurança é objeto de estudo para os projetistas 
dos circuitos intrinsecamente seguros. Os usuários dos instrumentos devem 
preocupar-se apenas em utilizar os equipamentos nas zonas adequadas.
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Categorias de Proteção
Os equipamentos intrinsecamente seguros são classificados em duas
categorias:
2 - Categoria “ib”
A categoria é menos rigorosa, possibilitando a instalação dos
equipamentos apenas nas Zonas 1 e 2, devendo assim assegurar a
incapacidade de provocar a detonação da atmosfera quando houver
um defeito no circuito, mantendo também o fator de segurança
como 1,5.
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Segurança Aumentada (Ex e):
Baseia-se na supressão da fonte de ignição, aplicada a equipamentos que em 
condições normais de operação, não produza arcos, faíscas ou superfícies quentes. 
São tomadas ainda medidas adicionais visando a proteção sob condições de 
sobrecargas previsíveis.
Exemplos de medidasadicionais: sensores montados em invólucro que possui a 
proteção do encapsulamento por resina (Ex m), proporcionando grande 
robustez. Emprego de sensores de temperatura que em caso de sobre corrente 
ou curto-circuito, desligam o circuito interno, impedindo a detonação da 
atmosfera explosiva.
Ex.: motores de indução, luminárias, solenoides, botões de 
comando, terminais e blocos de conexão
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Não Acendível (Ex n):
É baseado nos conceitos de supressão da fonte de ignição, nele os equipamentos 
não possuem energia suficiente para provocar a detonação da atmosfera explosiva 
e não prevê nenhuma condição de falha ou defeito. Sua utilização está restrita a 
zona 2, onde existe pouca probabilidade de formação da atmosfera 
potencialmente explosiva . A maioria dos equipamentos elétricos estão localizados 
nesta área.
Proteção Especial (Ex s):
Este método de proteção, de origem Alemã, não está coberto por nenhuma norma 
técnica e foi desenvolvido para permitir a certificação de equipamentos que não 
sigam nenhum método de proteção, e possam ser considerados seguros para a 
instalação em áreas classificadas, por meios de testes e análises do projeto, 
visando a não limitar a inventividade humana.
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Aplicação dos Métodos de Proteção
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MARCAÇÃO DO SISTEMA: 
É a identificação do equipamento, que visa informar o tipo de proteção e as
condições que devem ser utilizadas. É apresentada de uma forma simples para
fácil memorização e identificação dos instrumentos.
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ANÁLISE DE RISCO 
IDENTIFICAÇÃO DE AÇÕES PARA DEFINIÇÃO DA 
ESTRATÉGIA DE CONTROLE
MARCO ANTONIO GAYA DE FIGUEIREDO
DOPI/IQ/UERJ
MGAYA@UERJ.BR
mailto:MGAYA@UERJ.BR
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OS PROBLEMAS DE SEGURANÇA
GRANDE ACIDENTES: Seveso (1976), Bhopal (1984), EXXON VALDEZ que
contribuíram para que as indústrias do mundo todo procurassem mecanismos para
melhorar a imagem perante a comunidade mundial.
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Alguns grandes desastres industriais
10 de julho de 1976 - O Acidente de Seveso: Vazamento de dioxina na atmosfera 
e através da planície lombarda, 3000 animais morreram e depois 70000 animais 
foram sacrificados para evitar a entrada da dioxina na cadeia alimentar. 
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Após o acidente de Bhopal ocorrido em 
1984, em fevereiro de 1985, os líderes da 
indústria solicitaram ao Instituto Americano 
de Engenheiros Químicos (AIChE) que 
liderasse um esforço colaborativo para 
eliminar acidentes catastróficos de processo. 
Em 23 de março de 1985, AIChE formou o 
Centro de Segurança de Processos Químicos 
(CCPS). 
A partir daí o CCPS emitiu diretrizes para 
procedimentos de avaliação de riscos de 
processo.
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Definições
Acidente – acontecimento não desejado que pode vir a resultar em danos físicos, 
lesões, doença, morte, agressões ao meio ambiente, prejuízos na produção, etc.
ALARA – Do inglês “As Low as Reasonably Achievable” (tão baixo quanto 
razoavelmente atingível), significa que os riscos devem ser reduzidos sempre que 
o custo das medidas necessárias para redução forem razoáveis quando 
comparadas com os benefícios obtidos em termos de redução de riscos. Às vezes 
também mencionado na forma ALARP - “As Low as Reasonably Possible” (tão 
baixo quanto razoavelmente possível).
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Análise de Risco 
Constitui-se em um conjunto de métodos e técnicas que aplicados a uma atividade 
proposta ou existente identificam e avaliam qualitativa e quantitativamente os 
riscos que essa atividade representa para a população vizinha, ao meio ambiente e 
à própria empresa. Os principais resultados de uma análise de riscos são a 
identificação de cenários de acidentes, suas frequências esperadas de ocorrência e 
a magnitude das possíveis consequências.
Definições
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Área Vulnerável – área no entorno da atividade, na qual ambiente, população 
e trabalhadores encontram-se expostos aos efeitos de acidentes. A 
abrangência dessa área é determinada pela Análise de Vulnerabilidade.
Categorias de Risco – hierarquia de risco estabelecida com base na 
potencialidade dos danos causados por acidentes, visando a priorização das 
ações de controle e fiscalização
Confiabilidade - probabilidade de que um equipamento ou sistema opere com 
sucesso por um período de tempo especificado e sob condições de operação 
definidas.
Definições
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TÉCNICAS DE ANÁLISE DE RISCOS
Tipo de observação Técnicas aplicadas 
1. Para identificação de Perigos 
 
a) Listas de verificação (checklists) 
b) Análise histórica de acidentes (AH) 
c) Análise preliminar de perigos 
(APP) 
d) Análise de perigos e operabilidade 
(HAZOP) 
2. Para a avaliação de freqüência de 
ocorrências de cenários de 
acidentes 
 
a) Análise por árvore de falhas 
b) Análise por árvore de eventos 
3. Avaliação das conseqüências de 
acidentes 
 
 a) Análise de conseqüências 
 
4. Para situações específicas 
 
a) Análise qualitativa e riscos 
b) Análise de custo benefício 
 
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LISTA DE VERIFICAÇÕES
Estas listas têm como objetivo identificar os perigos através de uma avaliação 
padrão, realizando perguntas relativas aos sistemas ou unidade em análise, que 
visam detectar anomalias existentes ou potenciais que possam causar problemas 
operacionais ou danos a pessoas, equipamentos ou meio ambiente.
Esta técnica visa averiguar se o sistema está ou não em concordância com as 
normas e procedimentos padrão. A técnica é utilizada para controlar o projeto 
desde o seu início até o termino de construção da unidade também para o 
acompanhamento da operação da planta, principalmente na execução de 
procedimentos operacionais
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APLICAÇÕES
Projeto
-Em todas as fases para uma rápida identificação dos perigos associados e os 
meios apropriados para se proceder com tais perigos
Construção e montagem
-Para verificar se o critério selecionado nesta fase, dado que reporta itens 
pendentes, itens que ainda necessitam ter o detalhamento desenvolvido, 
pendências ainda não solucionadas, desvios de especificação, etc.
Partida / Parada
-É o método mais eficiente para o acompanhamento desta fase do projeto
.Operação
-O uso sistemático deste método é uma forma conveniente para avaliar a 
correta execução dos procedimentos operacionais padrão
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Pessoal necessário
Coordenador: pessoa responsável pelo, evento que devera:
 Definir a equipe responsável
 Definir a sistemática e o grau de detalhamento da lista a ser elaborada
 Reunir informações atualizadas sobre o empreendimento (ou operação)
 Distribuir material para a equipe
 programar e conduzir as reuniões
Especialistas (Processo ou Segurança)
Relator: Pessoa que tenha o poder de síntese para fazer anotações, de maneira que descreva 
de um modo sucinto o que ficou acertado nas reuniões
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Dados necessários para elaboração da lista
 Padrões técnicos e normas / memorial descritivo das instalações
 Diagramas lógicos de intertravamentos / instrumentação
 Lista de alarmes e intertravamentos / Fluxogramas (PFD / P&I )
 Lista de tudo que entra e sai da unidade / Procedimentos operacionais
RESULTADOS / TEMPO / CUSTO
 Tempo / Custo : A lista não é custosa e é fácil de ser elaborada,
 Natureza dos resultados: Qualitativos tipo Sim / Não
 Apresentação da técnica: Reunião com participantes para apresentação dos 
padrões, procedimentos e linhas de ação . Estabelecimento do cronograma de 
atuação visita "in loco" visando dirimir dúvidas a respeito do sistema
 Formulação de perguntas
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Modelo de lista de verificação Genérica para Empreendimentos
1. Qual a finalidade do empreendimento?
2. Quais substâncias envolvidas no empreendimento?
3. Alguma das substâncias utilizadas no empreendimento é tóxica / 
inflamável?
4. Existe a possibilidade de ocorrência de descontrole em qualquer fase 
do empreendimento gerando concentrações tóxicas ou inflamáveis?
5. Existe alguma interface do empreendimento com demais sistemas / 
unidades na qual possa haver liberação de produto tóxico I inflamável?
6. O empreendimento possui algumaimplicação sobre a segurança de 
outros sistemas I unidades?
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Atualmente, exige-se que as
instruções operacionais passem por
uma análise de risco por conta de
falhas humanas de interpretação.
Ocorrências tais como
1. Operador sob tensão
2. Redação não clara
Podem levar a falhas significativas
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ANÁLISE DE OPERABILIDADE DE PERIGOS - HAZARD AND 
OPERABILITY STUDIES (HAZOP) 
Indicado quando da implantação de novos processos na fase de projeto ou na
modificação de processos já existentes. O ideal na realização do HAZOP é que o estudo
seja desenvolvido antes mesmo da fase de detalhamento e construção do projeto,
possibilitando com isso que modificações sejam feitas o quanto antes.
O desenvolvimento do HAZOP alia a experiência e competência individual às vantagens
indiscutíveis do trabalho em equipe.
Erro de Projeto
19%
Falhas no processo
17%
Falhas operacionais
17%
Sabotagem 7%
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A técnica HAZOP permite que as pessoas liberem sua imaginação, pensando
em todos os modos pelos quais um evento indesejado ou problema operacional
possa ocorrer. Para evitar que algum detalhe seja omitido, a reflexão deve ser
executada de maneira sistemática, analisando cada circuito, linha por linha,
para cada tipo de desvio passível de ocorrer nos parâmetros de funcionamento.
Para cada linha analisada são aplicadas a série de palavras-guia, identificando
os desvios que podem ocorrer caso a condição proposta pela palavra-guia
ocorra.
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PALAVRA-GUIA DESVIO 
NENHUM Ausência de fluxo ou fluxo reverso 
MAIS 
Mais, em relação a um parâmetro físico importante. (Ex.: mais 
vazão, maior temperatura, mais pressão, etc.) 
MENOS 
Menos, em relação a um parâmetro físico importante. (Ex.: 
menos vazão, temperatura menor, menos pressão) 
MUDANÇAS NA 
COMPOSIÇÃO 
Alguns componentes em maior ou menor proporção, ou ainda, 
um componente faltando. 
COMPONENTES 
A MAIS 
Componentes a mais em relação aos que deveriam existir. 
(Ex.: fase extra presente, impurezas,etc.) 
OUTRA CONDIÇÃO 
OPERACIONAL 
Partida, parada, funcionamento em carga reduzida, modo 
alternativo de operação, manutenção, mudança de 
catalisador,etc. 
 
PALAVRAS-GUIA DO ESTUDO HAZOP E RESPECTIVOS DESVIOS
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PARÂMETRO PALAVRA – GUIA DESVIO 
FLUXO NENHUM 
MENOS 
MAIS 
REVERSO 
TAMBÉM 
NENHUM FLUXO 
MENOS FLUXO 
MAIS FLUXO 
FLUXO REVERSO 
CONTAMINAÇÃO 
PRESSÃO MENOS 
MAIS 
PRESSÃO BAIXA 
PRESSÃO ALTA 
TEMPERATURA MENOS 
MAIS 
TEMPERATURA BAIXA 
TEMPERATURA ALTA 
NÍVEL MENOS 
MAIS 
NÍVEL BAIXO 
NÍVEL ALTO 
VISCOSIDADE MENOS 
MAIS 
VISCOSIDADE BAIXA 
VISCOSIDADE ALTA 
REAÇÃO NENHUM 
MENOS 
MAIS 
REVERSO 
TAMBÉM 
NENHUMA REAÇÃO 
REAÇÃO INCOMPLETA 
REAÇÃO DESCONTROLADA 
REAÇÃO REVERSA 
REAÇÃO SECUNDÁRIA 
 
Lista de desvios para a
Hazop de processos
contínuos
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Aplicação da técnica (PASSOS)
• Divisão da unidade / sistema em sub sistemas a fim de facilitar a realização da hazop
Alguns nós a serem avaliados
Análise de risco - 2005.1 44
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Modelo de planilha para aplicação da HAZOP
SUBSISTEMA REFERENCIA
DATA
RESPONSAVEL NÓ
PARÂMETRO PALAVRA GUIA DESVIO CAUSAS POSSÍVEIS DETECÇÃO (BARREIRA DE PROTEÇÃO) PROVIDENCIAS REQUERIDASCONSEQUENCIAS
HAZOP
Algumas aplicações envolvem a estimativa da frequência de ocorrência do 
desvio e sua severidade. Esta conjugação define a categoria do risco
SUBSISTEMA REFERÊNCA NÓ DATA
PARAMETRO PALAVRA GUIA DESVIO CAUSAS POSSIVEIS DETECÇÃO CONSEQUENCIAS Severidade Frequencia Tipo de Risco PROVIDENCIAS REQUERICAS ORGÃO RESPONSÁVEL 
HAZOP
Acima modelo para a atividade / a baixo modelo mais completo)
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• Escolha do ponto de um dos sub sistemas a ser analisado chamado nó
Nó selecionado – vaso de flash
• Aplicação das palavras – guia verificando quais os desvios que serão possíveis 
de ocorrer naquele nó
HAZOP
SUBSISTEMA Separação primaria REFERENCIA
DATA
RESPONSAVEL NÓ Vaso de flash
PARÂMETRO PALAVRA
GUIA
DESVIO CAUSAS
POSSIVEIS
DETECÇÃO
(barreira de proteção) CONSEQUENCIA
PROVIDENCIAS 
REQUERIDAS
Pressão mais mais pressão
bloqueio na 
válvula Alarme de pressão Danos mecânicos
Instalar limitador de curso de 
válvula (manutenção)
Temperatura mais
Mais 
temperatura
Falha da 
válvula de 
controle
Alarme de temperatura alta Separação de fluidos 
fora do especificado
Substituição da válvula
(manutenção)
Nível menos nível baixo
válvula dando 
passagem Alarme de nível baixo
Cavitação da bomba
Colocação de sistema
override
(instrumentação)
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 Para cada uma das causas, verificar quais são os meios disponíveis na unidade /
sistema para a detecção desta causa e quais seriam as suas possíveis
consequências.
 Verificar se não existe alguma coisa que possa ser feita para eliminar a causa do
desvio ou para minimizar estas consequências.
 Caso surja durante a discussão, alguma dúvida ou alguma pendência, deve-se
anotá-la para ser dirimida posteriormente.
 Finalmente, no caso de ser feita alguma recomendação, deve-se especificar qual
o órgão que ficará responsável pela sua avaliação e implementação.
 Uma vez analisados todos os desvios procede-se à escolha do próximo nó
prosseguindo a análise
observações
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AS RECOMENDAÇÕES
Categoria 1: Recomendações que exigem mudanças no projeto da instalação a nível de 
hardware envolvendo equipamentos ou componentes, .podendo demandar tempo e custos 
maiores f ' para sua implementação.
Categoria 2: Recomendações que exigem apenas modificações a nível de software,
envolvendo, por exemplo, mudanças na lógica de atuação ou acréscimo de alarmes fornecidos
por CLPs ou SDCDs. Em geral estas recomendações .são de baixo custo e de fácil
implementação.
Categoria 3: Recomendações relativas a elaboração de procedimentos operacionais, execução 
de manutenção e testes periódicos e a realização de estudos e avaliações complementares.
As principais vantagens da análise por HAZOP estão relacionadas com a sistematicidade,
flexibilidade e abrangência para identificação de .perigos e problemas operacionais.
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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS