470937-Aula_02_-_Metalurgia_Extrativa_-_ReduÃÃo_2023

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METALURGIA 
EXTRATIVA:
REDUÇÃO
NÚCLEO INTERNO
NÚCLEO EXTERNO
MANTO
MANTO SUPERIOR
CROSTA
99% DA MASSA DA CROSTA ATÉ 5 km 
TERRESTRE SÃO CONSTITUÍDOS 
POR APENAS NOVE ELEMENTOS...
OXIGÊNIO (47 %)...
...SILÍCIO (27 %)...
...ALUMÍNIO (8 %)...
...FERRO (5 %)...
...CÁLCIO (4 %)...
...SÓDIO (3 %)...
...POTÁSSIO (2,5 %)...
...MAGNÉSIO (2 %)...
...E TITÂNIO (0,5 %).
CHUMBO, ZINCO, 
ESTANHO, NÍQUEL, 
CROMO, COBRE, NIÓBIO 
E TUNGSTÊNIO...
O 1% RESTANTE É COMPOSTO POR 
DEZENAS DE OUTROS ELEMENTOS, 
DENTRE OS QUAIS IMPORTANTES 
METAIS DE INTERESSE INDUSTRIAL:
MINÉRIO DE FERRO
◼ O FERRO é o metal mais utilizado pelo homem:
 É encontrado em quantidades abundantes no interior da crosta
terrestre (corresponde a 5% DE TODA A MASSA DA CROSTA).
 O custo de produção das ligas ferrosas é relativamente baixo.
 Pode apresentar múltiplas propriedades físico-químicas (obtidas com
adição de outros elementos de liga), POSSUINDO UMA EXTENSA
VARIEDADE DE APLICAÇÕES.
 O Brasil possui uma das maiores reserva de minério de ferro do
mundo.
MINÉRIO DE FERRO
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A INDÚSTRIA SIDERÚRGICA
As usinas de aço, de acordo com seu processo produtivo, classificam-
se em:
◼ INTEGRADAS: operam as três fases básicas:
REDUÇÃO DO MINÉRIO,
PRODUÇÃO DO AÇO (REFINO) e a
LAMINAÇÃO.
◼ SEMI-INTEGRADAS: operam duas fases, REFINO e LAMINAÇÃO.
Partem de ferro gusa, ferro esponja ou sucata metálica adquiridas
de terceiros, que são transformados em aço em aciarias elétricas e
posteriormente laminados.
◼ NÃO-INTEGRADAS: operam apenas uma fase do processo,
REDUÇÃO ou LAMINAÇÃO.
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A INDÚSTRIA SIDERÚRGICA
◼ As usinas de aço, de acordo com seu processo produtivo, 
classificam-se em: 
SIDERÚRGICAS
INTEGRADAS
SEMI-
INTEGRADAS
NÃO-
INTEGRADAS
Minério→ aço → laminação
Aço → laminação
Minério OU laminação
PRODUÇÃO DO FERRO
◼ Para se extrair o ferro do minério, é preciso então retirar o oxigênio
ao qual está combinado. Este é o primeiro passo para se produzir o
aço.
◼ Isso é feito através do processo conhecido como REDUÇÃO.
◼ Nesse processo, o carbono, presente no carvão vegetal, no coque
ou no gás natural, é o AGENTE REDUTOR, liga-se ao oxigênio que
se desprende do minério com a alta temperatura, deixando livre o
ferro:
Fe2O3 + 3 CO →2 Fe +3 CO2 
Fe2O3 + 3 C →2 Fe +3 CO
◼ Atualmente há duas técnicas mais importantes para a redução do
minério de ferro: o ALTO-FORNO e a REDUÇÃO DIRETA.
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SIDERÚRGICA COM ALTO FORNO
◼ São industrias siderúrgicas que reduzem o minério de ferro no ALTO-
FORNO, produzindo FERRO GUSA LÍQUIDO, o qual é posteriormente
transformado em aço com o uso de oxigênio em um equipamento
chamado CONVERSOR.
◼ O ALTO-FORNO é o PRINCIPAL EQUIPAMENTO da indústria
siderúrgica a coque.
◼ Consiste em um vaso cilíndrico de aço de grande altura, revestido
internamente por tijolos refratários.
◼ É no alto-forno que ocorre a REDUÇÃO do minério de ferro,
empregando o carvão como agente redutor.
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Nota
A indústria siderúrgica a coque é aquela que utiliza o coque como combustível para produzir ferro e aço. O coque é um material obtido a partir do carvão mineral, que passa por um processo de destilação seca, no qual é aquecido a altas temperaturas na ausência de ar, originado em um material duro e poroso que queima de forma uniforme e controlada.

Na indústria siderúrgica a coque, o coque é utilizado como fonte de calor em altos fornos para produzir ferro-gusa, uma liga de ferro e carbono. Esse ferro-gusa é então refinado em outras etapas do processo para produzir aço, que é um material mais resistente e versátil que o ferro-gusa.
PRODUÇÃO DO FERRO GUSA: 
ALTO-FORNO
O ALTO-FORNO
Tecnologia dos Materiais
Siderurgia
MATÉRIAS-PRIMAS DA INDÚSTRIA 
SIDERÚRGICA COM ALTO FORNO
1. MINÉRIO DE FERRO: a mais importante matéria prima para a
produção do ferro, tanto em quantidade, quanto em custo.
2. CARVÃO: tem 3 funções:
 COMBUSTÍVEL.
 REDUTOR DO MINÉRIO.
 FORNECEDOR DO CARBONO, principal elemento de liga.
3. FUNDENTE (calcário): reage com as impurezas do minério e do
carvão, formando a ESCÓRIA.
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MATÉRIAS-PRIMAS DA INDÚSTRIA 
SIDERÚRGICA COM ALTO FORNO
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◼ A produção de minério de ferro (matéria-prima do aço), no Brasil, foi
de 410 milhões de toneladas em 2019.
◼ O Brasil é o segundo maior exportador global de minério de ferro e
tem a segunda posição no ranking de reservas: debaixo do solo
brasileiro há pelo menos 29 bilhões de toneladas.
◼ As maiores reservas atualmente estão nos estados de Minas Gerais e
do Pará.
◼ A China é o maior importador de minério de ferro do Brasil, que usa o
material para fabricar aço para consumo próprio.
MINÉRIO DE FERRO
MINÉRIO DE FERRO
◼ Basicamente, o minério de ferro é uma rocha que contém altos
teores de ferro.
◼ Os principais são:
1. MAGNETITA: Fe3O4
De cor cinza escura a preta;
Magnética
contém 72,4%p de ferro.
Peso específico: 5,26 a 5,18g/cm3
Dureza: 5,5 a 6,5 na escala Mohs
Ocorre principalmente na Suécia e Rússia
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MINÉRIO DE FERRO
2. HEMATITA: Fe2O3
Cor cinza brilhante ao ser fraturada e vermelho marrom depois de
certo tempo de exposição às intempéries.
contém 69,9%p de ferro
Peso específico 4,9 a 5,3 g/cm3
Dureza 5,5 a 6,5 na escala Mohs
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MINÉRIO DE FERRO
3. LIMONITA: Fe2O3·nH2O,
Óxido de ferro hidratado
Contém de 52,3 a 60,3%p de Ferro.
De cor amarelada a marrom
Resulta da ação do intemperismo e aparece associada a outros
óxidos em rochas sedimentares.
http://pt.wikipedia.org/wiki/Ficheiro:LimoniteUSGOV.jpg
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MINÉRIO DE FERRO
4. SIDERITA: FeCO3
Carbonato de ferro
Contém 48,3%p de Ferro.
Peso específico de 3,83 a 3,88 g/cm3
Cor clara a cinza esverdeado
Associada com carbonatos de cálcio e magnésio
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MINÉRIO DE FERRO
Além dessas podem ser citados:
PIRITA: FeS2
Depois de ustulado para produção do ácido sulfúrico, transforma-
se em óxido de ferro.
ILMENITA: FeTiO3
36,8% de ferro; 31,5% de titânio e 31,6% de oxigênio.
Na exploração do titânio o ferro é recuperado como um subproduto
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MINÉRIO DE FERRO
BENEFICIAMENTO DO MINÉRIO DE 
FERRO
◼ O minério de ferro passa inicialmente por um processo de
BENEFICIAMENTO, com a finalidade de torná-lo mais adequado
para a utilização no alto-forno.
◼ Da carga do alto-forno se exige uniformidade e, principalmente,
isenção de finos, faixa de granulometria estreita e suficiente
resistência mecânica para assegurar boa permeabilidade à coluna
de carga.
◼ O beneficiamento consiste em uma série de operações: britamento,
moagem, peneiramento, concentração, classificação e posterior
AGLOMERAÇÃO.
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AGLOMERAÇÃO
◼ O processo de aglomeração produz aglomerados de minério,
carvão e aditivos (calcário) e tem como objetivo:
 MELHORAR A PERMEABILIDADE DA CARGA
 REDUZIR O CONSUMO DE CARVÃO
 ACELERAR O PROCESSO DE REDUÇÃO.
◼ Os principais processos de aglomeração são a PELOTIZAÇÃO e a
SINTERIZAÇÃO.
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AGLOMERAÇÃO
https://youtu.be/SVWNGIhgNEc
SINTERIZAÇÃO
◼ Por meio deste processo são obtidos blocos feitos com partículas
de minério de ferro, carvão moído, calcário e água. Isso tudo é
misturado até se obter um aglomerado. Depois, essa mistura é
colocada sobre uma grelha e levada a um tipo especial de
equipamento que, com a queima de carvão, atinge uma
temperatura entre 1.000ºC e 1.300ºC. Com esse aquecimento, as
partículas de ferro unem-se umas às outras e acabam formando um
só bloco poroso,que ainda quente, é quebrado em pedaços
menores chamados sínter.
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PELOTIZAÇÃO
◼ Nesse processo, o minério de ferro bem fino é umedecido para
formar um aglomerado. O aglomerado é, então, colocado em um
tipo de moinho em forma de tambor. Conforme esse tambor gira, os
aglomerados vão sendo unidos até se transformarem em pelotas.
Depois disso, essas pelotas são submetidas à secagem e queima
para endurecimento.
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◼ O carvão mineral é uma massa compacta estratificada de matéria
vegetal cujo processo de decomposição foi interrompido como
resultado da ação geológica.
◼ Os carvões são rochas sedimentares de estrutura bastante
heterogênea devido aos vários constituintes de diferentes tipos de
plantas e do estado em que se iniciou o processo de fossilização.
◼ As moléculas dos constituintes do carvão mineral, se submetidas a
temperaturas elevadas, decompõem-se formando gases, líquidos e
compostos sólidos de peso molecular mais reduzido e um resíduo
sólido chamada de COQUE.
◼ Para a produção do COQUE metalúrgico esta decomposição é
realizada a temperaturas elevadas, da ordem de 900ºC a 1100ºC.
CARVÃO MINERAL
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COQUE
◼ O COQUE (principal combustível do alto-forno) é obtido da destilação
do carvão mineral, o qual é aquecido a altas temperaturas em
câmaras especiais , na ausência de ar, durante 17 a 18 horas.
◼ A coqueificação se realiza em grandes câmaras que medem de 12 a
13 metros de comprimento e 3,5 a 4,0 m de altura, com paredes de
alvenaria, dispostas paralelamente, de tal modo que, entre duas
sucessivas, forme-se um sistema vertical de canais de chamas que as
aquecem.
◼ Dezenas delas são dispostas em bateria e ao conjunto dessas
células, dá-se o nome de COQUERIA, unidade industrial para a
fabricação de coque em larga escala.
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COQUEIFICAÇÃO
CARVÃO VEGETAL
◼ Na siderurgia brasileira, o carvão vegetal participa ainda com
parcela substancial da produção, cerca de 42% de todo aço
produzido.
◼ As usinas NÃO INTEGRADAS, sem aciaria ou laminação que se
dedicam ao abastecimento de gusa para as fundições são as que
mais utilizam o carvão vegetal proveniente de florestas de
eucaliptos.
◼ Devido as suas qualidades de combustível e redutor e seu elevado
grau de pureza, o carvão de madeira é considerado matéria prima
superior.
FUNDENTE
◼ As impurezas do minério de ferro, como a sílica e a alumina são de
elevado ponto de fusão.
◼ A principal função dos fundentes é tornar estas substâncias mais
fusíveis.
◼ Outra função é fornecer substâncias que combinem
preferencialmente com estas impurezas em vez de deixá-las no
metal, formando uma escória fluida.
◼ O principal fundente é o CALCÁRIO (CaCO3).
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FUNDENTE
◼ O principal fundente é o CALCÁRIO (CaCO3).
◼ Tem a função de transformar a ganga do minério numa escória
fluida que se separa do gusa
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OUTRAS MATÉRIAS-PRIMAS
◼ MANGANÊS: é utilizado tanto no alto-forno (na forma de
minério), como no processo de fabricação do aço (como liga
ferro-manganês).
 FUNÇÃO: elemento DISSULFURANTE e DESOXIDANTE.
 Minério mais importante: PIROLUSITA (MnO2).
 A pirolusita não é um minério comum. O Brasil, entretanto,
possui reservas consideráveis de boa qualidade.
◼ SUCATA DE AÇO: permite o reaproveitamento do material e
uma considerável economia de matéria-prima.
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Cadinho
Furo de corrida 
da escória
Rampa
Cuba
Furo de corrida 
do gusa
Refratário
Sistema de 
carregamento
ALTO-FORNO
FUNCIONAMENTO DO ALTO FORNO
◼ As matérias primas, minério de ferro, pelotas, sínter, carvão e
fundente (calcário), são carregados alternadamente, pelo topo do
alto-forno através da correia transportadora. São aquecidos e se
reduzem ao entrar contato de uma corrente ascendente de gás
redutor quente.
◼ Durante o processo de redução, transformam-se nos seguintes
produtos: ferro-gusa, escória, gás de alto-forno e poeira.
◼ A redução dos óxidos de ferro se processa à medida que o
minério, o agente redutor (carvão ou coque) e os fundentes
descem em contracorrente em relação aos gases provenientes
da queima do carbono com o oxigênio do ar aquecido soprado
pelas ventaneiras.
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FUNCIONAMENTO DO ALTO FORNO
◼ Durante esse processo, a carga vem descendo no interior do
forno, enquanto os gases resultantes da combustão do carvão,
ao ascenderem através da coluna de carga, reduzem o minério e
pré-aquecem os materiais.
◼ Durante o aquecimento, a composição dos integrantes da mistura
vai se alterando (secagem e calcinação) até que se realizam as
reações de redução, quando o oxigênio combinado com o ferro
do minério passa, sob a forma de óxidos de carbono, a fazer
parte dos gases.
◼ O processo de redução é acompanhado de outras reações
químicas como a formação de carbonetos e fusão da ganga e dos
fundentes que constituirão a escória
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FUNCIONAMENTO DO ALTO FORNO
◼ A característica do movimento ascendente dos gases e
descendente do material é de suma importância para o trabalho do
alto-forno.
◼ As proporções dos materiais empregados variam em função da
prática operacional.
◼ No interior do alto forno, existem 2 correntes de material:
 CORRENTE SÓLIDA: representada pela carga que desce.
 CORRENTE GASOSA: ascendente, formada pelos gases
liberados da reação do carbono do carvão com o oxigênio.
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O PROCESSO DE REDUÇÃO
◼ A REAÇÃO DE REDUÇÃO do minério envolve as seguintes etapas:
C + O2 → CO2
CO2 + C → 2 CO (AGENTE REDUTOR)
3Fe2O3 + CO → 2Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO → 3FeO + CO2
FeO + CO → 2Fe + 3 CO
◼ Uma vez removido do minério, o ferro líquido com alto teor de
carbono (FERRO GUSA) é coletado no fundo do forno (CADINHO) a
cada 3-5 horas.
◼ O gusa recolhido é despejado no chamado CARRO-TORPEDO,
segue para a ACIARIA, onde será transformado em AÇO.
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O PROCESSO DE REDUÇÃO
◼ O minério (sínter ou pelotas) e o coque, ao serrem carregados,
entram em contato com uma corrente de gases quentes a 150-250ºC.
◼ Nos primeiros 6 metros, a carga é aquecida rapidamente até 600-
800ºC.
◼ A primeira transformação é de natureza física e consiste na secagem
da carga: a umidade é removida junto com o gás, enquanto a água
combinada será eliminada em zonas inferiores, no intervalo de
temperatura entre 700 e 800ºC.
◼ Nos níveis de descida da carga sucedem-se as reações químicas.
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REAÇÕES NO ALTO FORNO
◼ 470ºC: parte da hematita é reduzida
2 Fe2O3 + 8CO → 4Fe + C + 7CO2
◼ 550ºC : Fe2O3 é reduzida a Fe3O4
3Fe2O3 + C → 2Fe3O4 + CO
3Fe2O3 + CO → 2Fe3O4 + CO2
◼ 620ºC: Fe3O4 é reduzido a óxido ferroso
Fe3O4 + C →3 FeO + CO
Fe3O4 + CO →3 FeO + CO2
◼ 620-800ºC : FeO + C → Fe + CO
FeO + CO → Fe + CO2
◼ 900ºC: a água combinada reage com o carbono e se decompõe
H2O + C → CO + H2
REAÇÕES NO ALTO FORNO
◼ 970ºC: o calcário é calcinado
CaCO3 → CaO + CO2
MgCO3 →MgO + CO2
◼ 1070ºC : a redução do óxido de ferro é concluída pelo carbono
Fe2O3 + 3C → 2Fe + C + 3CO
Fe3O4 + C →3FeO + CO
FeO + C → Fe + CO
◼ 1200ºC: redução dos óxidos de manganês, silício e fósforo
MnO + C → Mn + CO
SiO2 + 2C → Si + 2 C
P2O5 + 5C → 2P + 5CO
REAÇÕES NO ALTO FORNO
◼ 1260ºC: óxidos de cálcio, alumínio e silício formam a escória
◼ 1350ºC: fusão dos compostos da carga menos o coque
◼ 1550ºC: o oxigênio e o vapor d'água combinam-se com o carbono do
coque para formar hidrogênio e óxido de carbono
O2 + C → CO2
CO2 + C → 2CO
H2O + C → H2 + CO
◼ 2000ºC: quase todo o sulfeto de ferro é transformado em sulfeto de
cálcio.
FeS + CaO + C → Fe + CaS + CO
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1
2
3
4
5
6
7
Minério 
Minério aglomerado
Fundente 
Coque 
Caçamba de 
carregamento 
Alto-forno 
Câmara da boca 
Receptor de poeiras 8
Depuradorúmido 
Estufa Ar frio 
Insufladores Escória 
Gusa
9
10 11
12
13
14
15
14
6
13
12
1110 987
15
5
4
3
2
1
O ALTO-FORNO E INSTALAÇÕES DA 
SIDERURGIA A COQUE
16 Ventaneiras 
16
17 Poeira 
17
O ALTO-FORNO E INSTALAÇÕES DA 
SIDERURGIA A COQUE
ALTO-FORNO
FERRO GUSA
◼ Ferro-gusa é o produto da redução do minério de ferro em alto-forno
que contém elevado teor de carbono, devido ao contato próximo
com o coque ou carvão vegetal, os quais atuam como combustível
e redutor simultaneamente.
◼ Geralmente o ferro-gusa tem de 3,0 a 4,5% de carbono e uma
grande quantidade de impurezas, por isso, não é utilizado
industrialmente, devendo ser purificado antes da sua utilização.
◼ As impurezas principais são: carbono, silício, manganês, fósforo e
enxofre.
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ESCÓRIA
◼ A escória resulta da fusão do material inerte do minério (ganga),
dos fundentes e das cinzas do carvão que, chegando às zonas mais
quentes do forno reagem entre si e formam principalmente:
 Silicatos (CaOSiO2)
 Aluminosilicatos( MgOAl2O3)
◼ Uma das principais propriedades da escoria é sua fluidez; uma
escoria muito viscosa dificulta a operação no alto-forno, agarra-se
no revestimento e escorre lentamente.
◼ Utilização da escória do alto-forno:
 Lastro na construção de estradas de ferro e de rodagem;
 Corretivo do solo, neutralizando sua acidez;
 Cimento para construção civil;
 Material isolante (lã de escória);
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REDUÇÃO DIRETA
◼ O processo de redução direta é uma alternativa ao uso do alto forno
para a fabricação de um produto intermediário com as mesmas
funções básicas do ferro gusa produzido pelo alto forno.
◼ Nos processos por REDUÇÃO DIRETA o ferro metálico é produzido
por meio da remoção do oxigênio, a ele associado no óxido, a
temperaturas inferiores ao ponto de fusão dos materiais
empregados.
◼ O produto da redução é uma massa porosa, com formato
aproximado da fonte de ferro carregada na equipamento e é
chamado de FERRO ESPONJA.
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FERRO ESPONJA
REDUÇÃO DIRETA
◼ As siderúrgicas que empregam redução direta reduzem o minério de
ferro normalmente com GÁS NATURAL, produzindo FERRO
ESPONJA, que é depois transformado em aço.
◼ Sua desvantagem é o menor volume de produção quando comparado
com o alto forno.
◼ Por outro lado, é mais indicado para situações onde justamente é
desejável um menor volume de produção, pois neste caso representa
uma considerável redução de custo de investimento inicial, além do
menor custo da energia utilizada no processo.
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INDUSTRIA SIDERURGICA POR 
REDUÇÃO DIRETA
◼ Os processos de redução direta mais conhecidos são: HyL (Hayata y
Lamina) do México, Midrex do Canadá, Armco, H. iron, SL-RN e
Purofer.
◼ O processo MIDREX é responsável por mais de 65% da produção
mundial de DRI (Directed Reduced Iron – é o ferro reduzido direto).
◼ O reator opera à pressão ambiente, utilizando um gás redutor mais
rico em CO que outros.
◼ O processo MIDREX foi desenvolvido na década de 60 pela Midland-
Ross, em Portland, Oregon.
PROCESSO MIDREX
◼ A carga metálica (minério ou pelotas) é carregada em forno de cuba
através de tubos de descida que, para eliminar a fuga de gases do
processo, utilizam a injeção de gás inerte, evitando as válvulas de
vedação.
◼ O gás redutor é uma mistura de CO e H2 que a uma temperatura entre
760ºC a 930ºC, penetra no forno de cuba através de orifícios na parte
inferior da zona de redução, subindo em contracorrente à carga,
retirando o oxigênio do minério granulado ou em forma de pelotas.
◼ O gás ao sair do forno passa por um lavador onde é resfriado para
condensar a água e separar as poeiras arrastadas.
◼ A maior parte deste gás é recomprimida, misturada com o gás natural,
preaquecida a 400ºC e levada à unidade de reaproveitamento.
PROCESSO MIDREX
◼ O forno de cuba tem duas zonas independentes: redução e
resfriamento.
◼ REDUÇÃO, onde o óxido de ferro é aquecido e tem o seu oxigênio
removido pelo gás contendo hidrogênio e monóxido de carbono. A
redução corre a 760ºC com tempo de residência em torno de 6 horas.
◼ RESFRIAMENTO: introduz-se gás frio e recolhem-se lateralmente
finos e gases para a purificação, enquanto na parte inferior do forno
retira-se o ferro esponja.
◼ O processo MIDREX produz ferro esponja com 92-95 % Fe, 2-5 % C
e S = 0,008 %.
PROCESSO MIDREX
As reações envolvidas no processo são:
3Fe2O3 + H2 → 2Fe3O4 + H2O
3Fe2O3 + CO → 2Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + H2 → 3FeO + H2O
Fe3O4 + CO → 3FeO + CO2
FeO + H2 → Fe + H2O
FeO + CO → Fe + CO2
PROCESSO MIDREX
ANALOGIA ENTRE OS PROCESSOS 
DIRETO E INDIRETO DA REDUÇÃO DO 
MINÉRIO DE FERRO
São vantagens do processo por redução direta:
◼ Menor número de operações unitárias: redução e forno elétrico versus
coqueria, sinterização, alto-forno, conversor e demais unidades auxiliares.
◼ Menor investimento total: o custo das unidades de redução de fabricação do
aço é praticamente igual. A diferença está na sinterização e coqueria que
excedem largamente o custo da usina geradora de eletricidade do processo
de redução direta.
◼ Não há manuseio de metal líquido: o ferro-esponja pode ser estocado,
permitindo que o forno elétrico opere independentemente da redução direta.
Uma usina convencional exige que a aciaria esteja localizada ao lado do alto-
forno.
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ANALOGIA ENTRE OS PROCESSOS 
DIRETO E INDIRETO DA REDUÇÃO DO 
MINÉRIO DE FERRO
São vantagens do processo por redução direta:
◼ Flexibilidade no volume operacional: para se adaptar às condições do
mercado, a redução direta pode trabalhar até a 30% de sua capacidade,
enquanto o alto-forno não funciona bem abaixo de 80%.
◼ Sistema de gases mais simples, especialmente nas unidades de redução
direta trabalhando com gás natural; a usina convencional tem que tratar e
utilizar os gases do alto-forno, da coqueria e do conversor.
◼ Menos rejeito sólido: com redução direta/forno elétrico gera-se apenas uma
escória, enquanto que com alto-forno/conversor são produzidas duas.
Gemeos
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ANALOGIA ENTRE OS PROCESSOS 
DIRETO E INDIRETO DA REDUÇÃO DO 
MINÉRIO DE FERRO
São vantagens do processo por redução direta:
◼ Maior flexibilidade no emprego de sucata: com redução direta/forno elétrico
pode-se trabalhar entre 0 a 100% de sucata, enquanto com alto-
forno/conversor só até 30%.
◼ Menor tempo de implantação: com redução direta/forno elétrico, entre 2 e 4
anos e com alto-forno/conversor, entre 5 a 6 anos.
◼ Por outro lado, os custos elevados do redutor gasoso e os resultados pouco
convincentes com o emprego de redutores sólidos, limitam a utilização da
redução direta aos países que tenham gás natural em excesso.
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Gemeos
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	Slide 1: METALURGIA EXTRATIVA: REDUÇÃO 
	Slide 2: MINÉRIO DE FERRO
	Slide 3: MINÉRIO DE FERRO
	Slide 4: A INDÚSTRIA SIDERÚRGICA
	Slide 5: A INDÚSTRIA SIDERÚRGICA
	Slide 6: PRODUÇÃO DO FERRO
	Slide 7: SIDERÚRGICA COM ALTO FORNO
	Slide 8: PRODUÇÃO DO FERRO GUSA: ALTO-FORNO
	Slide 9: O ALTO-FORNO
	Slide 10: MATÉRIAS-PRIMAS DA INDÚSTRIA SIDERÚRGICA COM ALTO FORNO
	Slide 11: MATÉRIAS-PRIMAS DA INDÚSTRIA SIDERÚRGICA COM ALTO FORNO
	Slide 12: MINÉRIO DE FERRO
	Slide 13: MINÉRIO DE FERRO
	Slide 14: MINÉRIO DE FERRO
	Slide 15: MINÉRIO DE FERRO
	Slide 16: MINÉRIO DE FERRO
	Slide 17: MINÉRIO DE FERRO
	Slide 18: MINÉRIO DE FERRO
	Slide 19: BENEFICIAMENTO DO MINÉRIO DE FERRO
	Slide 20: AGLOMERAÇÃO
	Slide 21: AGLOMERAÇÃO
	Slide 22: SINTERIZAÇÃO
	Slide 23: PELOTIZAÇÃO
	Slide 24: CARVÃO MINERAL
	Slide 25: COQUE
	Slide 26: COQUEIFICAÇÃO
	Slide 27: CARVÃO VEGETAL
	Slide 28: FUNDENTE
	Slide 29: FUNDENTE
	Slide 30: OUTRAS MATÉRIAS-PRIMAS
	Slide 31
	Slide 32: FUNCIONAMENTO DO ALTO FORNO
	Slide 33: FUNCIONAMENTO DO ALTO FORNO
	Slide 34: FUNCIONAMENTO DO ALTOFORNO
	Slide 35: O PROCESSO DE REDUÇÃO
	Slide 36: O PROCESSO DE REDUÇÃO
	Slide 37: REAÇÕES NO ALTO FORNO
	Slide 38: REAÇÕES NO ALTO FORNO
	Slide 39: REAÇÕES NO ALTO FORNO
	Slide 40: O ALTO-FORNO E INSTALAÇÕES DA SIDERURGIA A COQUE
	Slide 41: O ALTO-FORNO E INSTALAÇÕES DA SIDERURGIA A COQUE
	Slide 42: ALTO-FORNO
	Slide 43: FERRO GUSA
	Slide 44: ESCÓRIA
	Slide 45: REDUÇÃO DIRETA
	Slide 46: FERRO ESPONJA
	Slide 47: REDUÇÃO DIRETA
	Slide 48: INDUSTRIA SIDERURGICA POR REDUÇÃO DIRETA
	Slide 49: PROCESSO MIDREX
	Slide 50: PROCESSO MIDREX
	Slide 51: PROCESSO MIDREX
	Slide 52: PROCESSO MIDREX
	Slide 53: ANALOGIA ENTRE OS PROCESSOS DIRETO E INDIRETO DA REDUÇÃO DO MINÉRIO DE FERRO
	Slide 54: ANALOGIA ENTRE OS PROCESSOS DIRETO E INDIRETO DA REDUÇÃO DO MINÉRIO DE FERRO
	Slide 55: ANALOGIA ENTRE OS PROCESSOS DIRETO E INDIRETO DA REDUÇÃO DO MINÉRIO DE FERRO