RESUMO E NOTAS DE AULA - CONSTRUÇÃO CIVIL

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PROVA 2 
 
AULA 1: 
A superestrutura é a parte da construção que se encontra acima do nível do terreno, esta tem como função principal 
fornecer suporte para o edifício. Transmite as cargas até as fundações, garante a segurança estática do edifício, quando 
este for submetido às ações previsíveis. 
Os elementos que fazem parte da superestrutura podem ser separados em três grupos: 
• Elementos lineares (reticulados): barras (pilares e vigas), treliças (barras articuladas), cabos (elementos reticulados 
não resistentes a flexão); 
• Elementos planos: lajes, placas e chapas (paredes, painéis); 
• Elementos espaciais: treliças espaciais, steel frame, cascas e membranas. 
Estruturas de aço no Brasil: uso restrito, edifícios de pequeno porte, em geral são estruturas reticuladas. Podem ser steel 
frame (estrutura de aço com vedação de drywall, gesso, etc). 
Alvenaria estrutural: inicialmente associado à construção de habitações de interesse social, utilizado em edificações de 
um pavimento ou edifícios de baixa altura (4 ou 5 pavimentos). 
Concreto protendido: uso em lajes planas com grande vão, estruturas pré-fabricadas, utilizado também em pontes. 
As estruturas mais comuns são as estruturas reticuladas de concreto armado moldado in loco, com vedação de alvenaria. 
Serviço da execução do concreto armado: 
● Fôrmas: confecção e montagem; 
● Instalação de redes embutidas: água, esgoto, elétrica, telefone e etc; 
● Armadura: corte, dobra, montagem e colocação; 
● Concreto: preparo, aplicação, cura e controle tecnológico; 
● Retirada e limpeza das fôrmas; 
● Conserto de falhas e chapisco da estrutura. 
 
Fôrmas: 
São elementos pertencentes à estrutura, na faze de execução, destinadas a dar forma e suporte aos elementos de concreto 
até a sua solidificação (até que atinja uma resistência mecânica necessária). Cimbramentos são todos os elementos que 
servem para sustentar as fôrmas. 
Função principal: conter o concreto fresco e sustentá-lo até que se atinja a resistência mecânica necessária para o 
elemento, pode ser de madeira, metal. 
As fôrmas podem ser: 
• Removíveis: que podem ser retiradas após a cura do elemento concretado e que podem ou não serem reutilizadas; 
• Perdida: ficam embutidas nos elementos estruturais e não podem ser retiradas (vigotas e isopor por exemplo). 
 
A execução do processo executivo das fôrmas depende das estruturas já existentes e do elemento estrutural a ser 
construído 
O molde define o formato e a rugosidade do concreto, pode ser metálico, madeira (tábuas, compensado) entre outros. 
O escoramento é o responsável pela transmissão de esforços da estrutura do molde para um ponto de suporte, pode ser 
de madeira e aço. 
Acessórios como prumos, travessas, guias, faces, fundo de viga, cantoneira, gravata, montante, pés-direitos, pontaletes, 
escoras, chapuzes, talas, calços, janelas, travamentos, contraventamento e níveis são indispensáveis na execução do 
sistema de fôrma. 
Deve ser feito um grande reforço das formas na base por causa da grande pressão exercida pelo concreto. Após o encaixe 
da forma na estrutura metálica é feita a verificação do prumo vertical. 
 
Uma diferença importante entre o uso das escoras de madeira e metálica é a de que as escoras de madeira necessitam de 
um calço e cunha para fazer o ajuste do elemento. 
Processo construtivo da fôrma da laje (varia muito): 
• Colocação da travessa na primeira montagem, que geralmente pode ser apoiada na forma do pilar ou na referência de 
alguma parede, escoras e calços são colocados simultaneamente (nivelamento); 
• Colocação dos travessões (as vezes após a colocação da guia) e da cunha para ajustar o nivelamento horizontal; 
• Cravação dos painéis; 
Processo construtivo do uso das fôrmas em pilares: 
• Locação dos eixos com linha de referência; 
• Gastalhos ou sarrafos de madeira colocados ao lado do eixo metálico para definir as dimensões do elemento; 
• A forma, antes de ser colocada, deve ser lavada e deve-se aplicar um desmoldante para facilitar a retirada da mesma; 
• Colocação e fixação dos painéis (individual ou já montados em “L” ou “C”) adotando como referência os gastalhos 
presos no piso; 
• Conferir o nivelamento e das dimensões do elemento através do prumo (base, meio e superior pelo menos); 
• Instalação de aprumadores (metálicos ou de madeira), que são cravados no chão e garantem a verticalidade do 
elemento; 
• Concretagem. 
O maior reforço deve ser na base da gravata (fôrma) por conta da maior pressão causada pelo concreto. 
Processo construtivo para fôrmas de vigas: 
• Escoras e gastalhos; 
• Fundo: formado por tábuas de diferentes larguras, recebe todo o peso e a pressão; 
• Faces: trabalham recebendo o empuxo do concreto; 
• Gravatas: formadas por três travessas, 1 horizontais e 2 verticais; 
• Coloca-se uma das faces, monta-se a armadura e depois fecha a outra face, ou fecha as faces laterais e coloca a armadura 
por cima; 
• Pode-se usar cantoneiras nos cantos para evitar vazamentos; 
 
Processo construtivo das fôrmas em fundações (processo mais fácil graças ao apoio do solo): 
• Uso de painéis laterais e elemento aprumador de suporte; 
• Painéis laterais feito em geral com tábuas comuns; 
• Bases das travessas se apoiam em estacas ou direto no solo; 
• Sarrafos diagonais para suporte dos painéis. 
 
 
 
 
 
AULA 2: 
ARMAÇÃO 
São elementos destinados a dar resistência à estrutura de concreto, principalmente quanto aos esforços de tração e flexão. 
A NBR 7480/2007 determina condições para encomenda, fabricação e fornecimento de barras e fios de aço destinados 
às armaduras para concreto. 
● Barras (NBR 7480): diâmetro >= 5 mm, CA-25 e CA-50, em geral com L= 6/ 9/ 12 m; 
● Fios (NBR 7480): diâmetro < 10 mm, CA-60. 
 
As barras de CA-50 obrigatoriamente possuem nervuras transversais ou oblíquas para garantir o travamento entre o 
concreto e o aço. Já os fios com diâmetro < 10 mm podem ser lisos (n=1,0) mas os com d >= 10 mm devem ter entalhes 
ou nervuras de forma a atender o coeficiente de conformação superficial (n). 
 
 
 
As etapas da dobra e pré-montagem nem sempre existem. 
Estocagem: a barra de aço não deve ficar em contato com o solo, nem exposto às intempéries, por muito tempo para não 
sofrer corrosão. Em geral são estocadas em cima de lastro de britas e caibros, devem ser separados por bitolas. 
Preparo da armadura: 
● Equipamentos de corte: 
 
Talhadeira para barras e fios com diâmetro até 6,3 mm; tesouras especiais para barras e fios com diâmetro até 16,0 mm; 
lâminas de serra para uso eventual; máquinas de corte; bancadas de corte e serra elétrica para barras com grandes 
diâmetros, facilitam medidas de corte. 
 
● Racionalização da operação de corte: 
 
Planejar e programar o corte das barras para evitar desperdício das barras; 
utilizar pedaços de cortes para diferentes elementos para aumentar a produtividade. 
 
● Dobramento: 
 
Máquina de dobramento automático (dobra a frio, prepara a barra segundo o projeto) 
ou dobra manual (bancada com pinos, chave de dobrar ou tubo). 
OBSERVAÇÃO: A depender do aço e do diâmetro da barra, se determina o diâmetro dos pinos de dobra a fim de manter 
os ângulos e medidas de dobra especificados em projeto. D(pino) = C*D(barra) onde C é uma constante. 
 
 
● Pré-montagem: 
 
Ligação entre barras e estribos, usa-se arame n° 18 ou n°20 com boa maleabilidade, amarrados com ajuda da torquês 
para garantir fixação no lugar correto. 
 
● Transporte: 
 
Manual ou mecanizado (gruas, guinchos, cremalheira, etc). 
 
● Montagem: 
 
Condições para início de montagem das armaduras: proteção de periferia instaladas; fôrmas montadas, mas não fechadas, 
locação e escoramento conferidos, e desmoldante aplicado; 
Posicionamento da armadura nas fôrmas: garantir o cobrimento especificado e o correto posicionamento da armadura 
(pode ser feito o uso de pastilhas e afastadores); o cobrimento é de acordo a agressividadeMontagem da armação das lajes: 
 
● Posicionar e fixar elementos auxiliares (instalações elétricas e hidráulicas); 
● Montar as armaduras positivas e negativas; 
● Colocar espaçadores (5 un/m²) e “caranguejos” (espécie de espaçador pra passar Instalações, entre outros); 
● Verificar cobrimentos. 
 
Os espaçadores e armaduras devem estar bem localizados e amarrados para evitar movimentação durante a concretagem. 
 
● Controle da montagem: diâmetro, quantidades, espaçamentos, dimensão, posição e alinhamento das barras, estribos e 
ganchos; espaçamento, distribuição e condições dos espaçadores (cobrimento); amarração com arame recozido; 
transpasses. 
 
CONCRETO PROTENDIDO 
Os fios ou cordoalhas de aço são esticados sofrendo um pré alongamento devido ao esforço de tração ao qual foi 
submetido, e ao ser concretado, o sistema se torna auto equilibrado devido a tração no aço e compressão no concreto, 
aumentando a resistência da estrutura. 
 
A cordoalha de uso mais comum nesse tipo de estrutura é a de 7 fios. A cordoalha possui diâmetro de 12,7 e 15,2 mm e 
é composta de 6 fios de +- 5 mm estão dispostos em hélice ao redor de um fio mais grosso. 
 
AULA 3: 
o concreto é um elemento composto de uma mistura de diversos materiais aos quais é adicionada água, destinados a 
confeccionar, após a sua secagem (cura), uma peça com propriedades e características estruturais. 
 
 
 
Os aditivos melhoram a trabalhabilidade, impermeabilidade e o início da pega. 
Cuidados preliminares (plano de concretagem): 
1. Fôrmas e escoramentos: 
• Conferir as dimensões baseadas no projeto; 
• Verificar a capacidade de suporte e de deformação das formas provocadas pelo peso ou operação de lançamento do 
concreto; 
• Verificar a estanqueidade da fôrma para evitar a fuga da nata; 
• Limpar as fôrmas e aplicar desmoldante. 
 
2. Armação: 
 
• Conferir quantidade e dimensão das barras; 
• Conferir o posicionamento da armadura na fôrma; 
• Fixar a armadura adequadamente; 
• Verificar os cobrimentos da armadura (pastilhas/espaçadores) especificados no projeto; 
• Pastilhas de argamassa devem ter a mesma relação a/c do concreto aplicado e curadas adequadamente; 
• Limpar a armadura (oxidação. Gorduras, desmoldante etc.), a fim de garantir a aderência ao concreto; 
• Não pisar na armadura negativa da armadura. 
 
3. Planejamento da execução: 
 
• Dimensionamento da equipe envolvida nas operações de lançamento, adensamento e cura do concreto; 
• Planejar as interrupções nos pontos de descontinuidade das formas, como: juntas de concretagem e encontros de 
pilares, paredes com vigas ou lajes etc.; 
• Garantir equipamentos suficientes para o transporte de concreto dentro da obra (carrinhos, bombas, guinchos, 
guindaste, caçamba etc); 
• Providenciar um número suficiente de ferramentas auxiliares (enxadas, pás, desempenadeiras etc.); 
• Disponibilizar um número suficiente de tomadas de forças para os equipamentos elétricos; 
• Ter vibradores e mangotes reservas, para eventual necessidade. 
 
4. Pedido do concreto: 
 
• Informar antecipadamente o volume da peça a ser concretada; 
• Programar o horário de início da concretagem, o volume de concreto por caminhão-betoneira e os intervalos de entrega; 
• Especificar a forma de lançamento: convencional, bombas estacionárias ou auto-bomba com lança, esteira, caçamba 
(gruas), etc.; 
• Verificar o tempo previsto para o lançamento. 
O concreto não pode ser lançado após o tempo de pega. 
Verificar o acesso à obra (descidas e subidas podem impossibilitar a descarga do concreto no local desejado, ou mesmo 
a movimentação dos equipamentos de bombeamento. 
ETAPAS DA PRODUÇÃO DO CONCRETO (CONCRETAGEM) 
MISTURA: 
Deve-se evitar o preparo manual, pois a mistura não fica com uma homogeneidade adequada. O preparo manual é 
somente aceitável em obras de pequeno porte e devem ser preparados com bastante critério. 
Na mistura Manual é preciso: cavar a vala para a mistura, espalhamento da areia em uma camada uniforme de 
aproximadamente 15 cm, adicionar o cimento e misturar bem, espalhar a mistura e adicionar o agregado graúdo, em 
seguida formar um monte, acrescentar a água dentro da “cratera” e mexer bem de dentro para fora. 
Mistura preparada em betoneira: adicionar parte de água e de agregado graúdo para que as impurezas sejam retiradas do 
equipamento, logo após é colocado o cimento e a areia respectivamente, por ultimo é colocado o restante t anto do 
agregado como da água. O tempo de mistura deve ser considerado a partir do momento em que todos os materiais são 
colocados no equipamento. Garante uma melhor homogeneidade do material, mas é preciso evitar um tempo de mistura 
muito alto para evitar a segregação dos materiais. 
 
Os principais cuidados que devem ser observados no caminhão betoneira são: medição de água, controle de rotações por 
minuto e limpeza. 
AULA 4 
TRANSPORTE 
● Para a obra: concreto produzido em usina e transportado para o local da obra por caminhão betoneira, caminhão 
basculante e agitadores. 
● Na obra: transporte do concreto para o local de lançamento em fôrma considerando que já esteja dentro da 
obra, pode ser feito utilizando, girica, dumper, grua com caçamba, bomba, tremonha ou funil, elevadores, 
tubos, calhas, caminhão betoneira ou carrinho de mão. 
LANÇAMENTO 
● Antes de iniciar deve conferir a armação e se as formas estão prontas; 
● Lançar o concreto mais próximo da sua posição final; 
● Não deixar o concreto acumular em determinados pontos da fôrma; 
● Evitar segregação e acúmulo de água na superfície do concreto; 
● Lançar o concreto em camadas horizontais de 15 a 30 cm, a partir das extremidades em direção ao centro das 
fôrmas (a direção deve ser analisada de acordo a quantidade de concreto disponível e das paradas de 
concretagem planejadas); 
● A nova camada deve ser lançada antes do início do tempo de pega da inferior; 
● Tomar cuidado em locais com temperatura ambiente inferior a 10°C e superior a 35°C (diminuir temperatura 
da água ou fazer concretagem em horários frescos como a noite) para que a água presente no concreto não 
congele ou evapore causando problemas de fissuração ou retração na peça concretada; 
● A altura de lançamento deve ser inferior a 2m, para cumprir esse limite podem ser feitas janelas de acesso 
lateral nas fôrmas ou usar calhas, trombas, funis; 
● Limitar transporte vertical do concreto com carrinhos ou jericas a 60m para evitar que ocorra segregação ou 
perda de consistência; 
● Utilizar carrinhos ou jericas com pneumáticos para reduzir os impactos no concreto; 
● Preparar rampas de acesso às fôrmas; 
● Iniciar a concretagem pela parte mais distante do local de recebimento do concreto 
 
- No caso de lançamento por bombas: 
● Especificar o equipamento e altura do lançamento, e se é bomba estacionária ou bomba-lança; 
● Prever o local de acesso e posicionamento para os caminhões e bombas; 
● Garantir o estacionamento próximo a bomba, para dois caminhões betoneira objetivando o fluxo contínuo de 
bombeamento; 
● Estabelecer a sequência de concretagem e o posicionamento da tubulação de bombeamento 
 
- Lançamento direto: lança o concreto no elemento direto do meio de transporte; 
- Lançamento indireto: precisa do auxílio de elementos como grua, bomba, para lançar. 
 
CONTROLE PROVISÓRIO (recebimento do concreto): 
Recolher amostra do concreto com carrinho de mão para fazer slump test e corpo de prova utilizado para controle de 
qualidade do concreto. 
Na chegada do caminhão com concreto deve se verificar o documento de entrega, volume, abatimento, resistência a 
compressão, consumo de cimento, aditivo se solicitado. 
 
AMOSTRAGEM DO CONCRETO 
Após o concreto ser aceito por meio do ensaio de abatimento, deve-se coletar uma amostra representativa para o ensaio 
de resistência segundo as NBR’s. 
Cuidados: 
• Não é permitido amostras do início e do final da descarga, deve ser colhido no terço médio;• Coleta deve ser feita cortando o fluxo usando recipiente ou carrinho de mão; 
• Quantidade não deve ser menor do que 30 litros e 50% maior do que o volume necessário. 
 
 
Para o corpo de prova, o ideal é pegar a amostra quando o volume do caminhão estiver na metade para testar de forma 
mais representativa, evitando falhas. 
 
ADENSAMENTO 
• Busca retirar o ar aprisionado aumentando a resistência e reduzir o atrito entre as partículas do agregado 
graúdo; 
• Redução de atrito entre as partículas de agregado graúdo; 
• Pode ser feito manualmente (por socamento por haste) ou mecânico (com aparelhos vibratórios); 
• Vibradores mecânicos: 
• de agulha: usado para adensar lajes, vigas, pilares e paredes - uso perpendicular com distância de 
0,5m e 1m por 5 a 30s, agulha deve ser retirada lentamente do concreto para que não tenha 
aprisionamento de ar; 
• Réguas vibratórias: adensamento de lajes e pisos (superfícies lisas); 
• Vibradores de formas e mesas vibratórias (fábrica de pré-moldados); 
• Rolo vibratório; 
• Manual: com soquete ou batendo nas laterais da fôrma; 
• Mecânico: vibradores de agulha (vigas, lajes, pilar e parede); réguas vibratórias (lajes e pisos - superfícies 
lisas); vibradores de fôrma, mesa ou rolo vibratório. 
 
ACABAMENTO 
● Manual: desempenadeira em vigas, pilares e etc.; 
● Mecânico: lajes e pisos. 
 
CURA 
Promove a hidratação eficiente do cimento evitando que a água saia, pois a baixa umidade interna prejudica as 
velocidades de reações da hidratação. 
• Cura por molhagem: embeber o concreto em água - repondo o que sai dos poros 
(imersão/cobrimento/mangueira): 
 
Imersão: submerso em água, uso em estradas e pre moldados; 
 
Cobrimento: coberto por areia, palha, terra e etc que deve ser molhado constantemente 
Mangueiras: molhado com mangueiras, maior uso em superfícies inclinadas. 
 
• Cura por membrana: impedir a perda de água pela superfície: 
 
Por mantas: coberta por mantas, papel reforçado, mas pode causar manchas; 
 
Pulverização: compostos para a cura são pulverizados formando uma membrana (resinas hidro 
carbonatadas), uso em pátio de aeroporto; 
 
Ceras: aplicado emulsão de ceras, pouco utilizadas pois escorregam. 
 
Quando a cura é mal feita traz fissura por retração por secagem rápida. 
 
 
 
Aula 5 
 
 
• Vedações verticais (paredes): sistema de vedação vertical, definem os ambientes internos. 
Composto por: 
 
Vedo (alvenaria): caracteriza a vedação vertical; 
Revestimento: acabamento decorativo; 
Esquadria: controle de acesso. 
 
Classificação quanto à função na estrutura: externa ou fachada, divisória interna ou separação. 
Classificação quanto a técnica de execução: conformação, acoplamento a seco ou úmido. 
 
Tipos: 
 
1. Paredes de alvenaria 
2. Paredes de gesso acartonado 
3. Painéis fabricados ou pré-moldados 
4. Paredes de madeira 
 
• Parede de alvenaria: pode ser estrutural (resiste o carregamento da estrutura além do peso 
próprio) ou vedação (não é dimensionada para resistir esforços da estrutura). 
 
Elementos da alvenaria: Evolução dos materiais 
 
• Taipa de pilão; 
• Pau a pique; 
• Tijolo de barro seco (adobe): argila cura secado ao sol com palha para ficar resistente; 
 
Elementos da alvenaria atual: 
 
 
• Tijolo cerâmico: maciço (extrudado ou prensado, de 2 a 3 kg) 
• Bloco cerâmico (estrutural, canaleta): uso elevado devido custo 
• Bloco de concreto: construção de alvenaria estrutural 
 
 
Etapas do método executivo 
 
1. Preparação da superfície para receber a alvenaria; 
2. Marcação da alvenaria; 
3. Elevação da alvenaria; 
4. Execução do respaldo (última fiada). 
 
Preparação da superfície para receber a alvenaria 
 
 
• Limpeza da base (laje ou viga); 
• Lavagem com água e escovação com escova de aço da superfície do concreto; 
• Chapisco do concreto que ficará em contato com a alvenaria: o chapisco deve ser feito 
com 72 horas de antecedência. 
 
 
 
 
 
• Marcação do alinhamento; 
• Definição das alturas da fiada: galga é marcada com o auxílio do nível de mangueira, são 
esticados fios de nylon e marcadas cotas de vergas; 
• Fixação dos dispositivos de amarração da alvenaria dos pilares (ferros cabelo, tela 
soldada). 
 
Ferramentas 
 
 
Marcação da alvenaria 
• Molhagem do alinhamento 
• Assentamento dos blocos ou tijolos de extremidade 
• Assentamento dos blocos intermediários 
Obs: o ponto mais alto da base, define a cota da primeira fiada. Devem ser feitas com 
argamassa, correções de desníveis na estrutura de concreto superiores a 2 cm com pelo 
menos 24h de antecedência. 
 
Elevação da alvenaria 
• Iniciar segunda fiada com ½ tijolo 
• Terceira fiada = primeira fiada. Quarta =segunda 
• Juntas horizontais de 10mm 
• Juntas pouco espessas: mau desempenho do conjunto pela redução de capacidade de 
absorver deformações. Mínimo de 8mm 
• Juntas muito espessas: causam queda na resistência mecânica da alvenaria e maior 
consumo de argamassa. Máximo = 18mm 
• Ferramentas para a aplicação da argamassa: colher de pedreiro, desempenadeira de 
madeira, bisnaga, meia carrada 
• Verificar o prumo, o nível e o alinhamento de cada fiada 
• Não executar até o respaldo 
 
Execução do respaldo (encunhamento) 
 
TRÊS SITUAÇÕES: 
 
• A alvenaria funciona como travamento da estrutura; 
Solução: Preenchimento com argamassa expansiva, encunhamento com tijolos maciços 
a 45 graus; 
• Alvenaria não funciona como travamento da estrutura, mas a estrutura que a envolve é 
deformável: lajes cogumelos, balanço; 
• Alvenaria não trava estrutura e estrutura que a envolve é pouco deformável 
Solução: preenchimento com a própria argamassa de assentamento. 
 
Vergas, contravergas e cintas de amarração 
• Contornos de vãos de portas e janelas estão sujeitas a tensões concentradas, podendo 
causar fissuras indesejadas caso seja mal feito ou não tenha. 
 
 
 
Sequência construtiva 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Aula 6 
 
 
• Paredes em gesso acartonado 
 
-Vantagens: 
 
1. Reforma em poucas horas sem movimentação de grandes volumes de materiais 
e mão de obra; 
2. Flexibilidade na definição do layout; 
3. Fácil manutenção nas instalações hidráulicas, elétricas e repintura 
4. Soluções para fixação de qualquer tipo de objeto nas paredes e forros 
 
-Passo a passo: 
 
1. Com trena, lápis e metro, marque no piso alguns pontos de referência para fixar 
as guias que segurarão os perfis; 
2. Depois, com um cordão de marcação, desenhe a espessura da parede; 
3. Com uma furadeira, faça furos na guia metálica até atravessar o piso. Os furos 
deverão receber bucha e parafuso; 
4. Fixe os guias usando os parafusos compatíveis com as buchas escolhidos. Confira 
se a marcação e o tamanho da guia estão corretos. Uma tesoura pode ser 
necessária para cortar os perfis e ajustar medidas. 
5. Para o teto, as marcações devem ser feitas da mesma forma. Para garantir o 
prumo, coloque o nível magnético no montante e faça marcações com lápis (á 
esquerda). Fixe as guias (acima). 
6. Marque na guia (do piso e do teto) os pontos para a fixação dos montantes que 
serão fixados na vertical. Deve haver um montante a cada óOO mm, no máximo. 
7. Os montantes devem ter a altura do pé-direito, com 8 a 10 mm de folga. Fixe os 
montantes nas guias do piso e do teto e trave com um puncionador. 
8. Depois de montar a estrutura, é hora do colocar as placas. Use um levantador de 
placa para garantir a folga de 1 cm entre a placa e o piso [acima). As placas 
deverão ser parafusadas no montante de forma vertical, A distância entre os 
parafusos deve ser de, no máximo, 30 cm. É necessário deixar 3 cm de folga nas 
extremidades e 1 cm na borda da placa 
9. Se a altura da placa for menor do que o pé-direito, use outra placa para completara 
parede. É importante que se faça a amarração das placas mantendo as juntas 
alternadas. 
10. O canto externo deve receber uma cantoneira perfurada como reforço. Aparafuse-
a após a retiradadas rebarbas das placas. 
11. As caixas de luz devem ser colocadas. Para isso, marque com um nivel 
magnético, faça duas aberturas com a serra copo de 60 mm e insira a caixa 
elétrica. 
12. Antes de instalar a outra face da parede, passe todas as instalações elétricas, 
hidráulicas e reforços. 
13. Cubra a outra face com placas de gesso. Mantenha 1 cm de folga entre a placa e 
o piso, com o auxilio do levantador de placas. 
14. Depois de fixar as placas na estrutura passe uma camada de massa com auxílio 
de uma espátula fina nas juntas horizontais. 
15. No caso das juntas verticais, as camadas de massa devem ter cm torno de 50 cm. 
Após a aplicação da massa, coloque sobre a junta uma fita de papel micro 
perfurado com o lado poroso voltado para a parede. 
16. Com a espátula grossa, passe mais massa nas juntas horizontais. A camada deverá 
ser de 2 cm a 5 cm mais larga do que a anterior. Deve-se esperar 24 horas até a 
aplicação da segunda e última camada, que deverá ficar com a aparência de 
trabalho acabado. 
17. Passo uma camada sobre as cabeças dos parafusos. Se necessário, aplique uma 
segunda camada após a secagem, 
18. Nos ângulos internos, aplique a massa cm cada uma das faces, Antes de ser 
aplicada, a fita necessita ser dobrada (já há um vinco que facilita o processo). 
19. Nos cantos externos, aplique a massa sobre a cantoneira metálica. No dia 
seguinte, use a espátula para nivelar a superfície. 
 
• Esquadrias: elementos do subsistema de vedação que ligam e integram os 
espaços e as pessoas (portas, janelas, portões) 
 
Materiais das esquadrias: 
 
• Madeira: 
1. Primeiro tipo de material utilizado 
2. Mais nas edificações históricas mais antigas 
3. Precisa de proteção como verniz 
4. A escolha é feita pela resistência a umidade e maleabilidade 
• Metálicas^: 
1. Para reduzir corrosão, usa-se cobre e camada microscópica de zinco (aço 
galvanizado) 
• PVC: 
1. Facilidade na manutenção e limpeza 
• Alumínio: 
1. Custo mais baixo e mais usada 
2. Entregues prontas 
3. Durabilidade satisfatória 
 
Tipos de portas e janelas 
 
• De correr: uma ou mais folhas. Vantagens: indicadas para grandes vãos, fácil operação, 
ventilação regulável, não interfere nas áreas internas. Desvantagens: ventilação em 
50%, dificuldade de limpeza, risco de infiltração nos trilhos; 
• De abrir: abre mediante rotação do eixo vertical. Vantagens: libera 100% da ventilação, 
fácil limpeza da área externa. Desvantagens: ocupa espaço interno, não permite 
regulagem de fluxo de ar, não permite grade ou tela se abrir para fora, ou cortina se abrir 
para dentro; 
• Projetante: uma ou mais folhas que podem ser movimentadas em rotação em torno do 
eixo horizontal. Vantagens: permite ventilação nas áreas inferiores do ambiente com 
chuva sem vento e não ocupa espaço interno. Desvantagens: limpeza difícil pela face 
externa, não permite uso de grades ou telas, libera o vão parcialmente, não direciona bem 
o fluxo de ar; 
• Basculante: possui eixo de rotação horizontal, vertical ou excêntrico. Vantagens: 
ventilação constante mesmo com chuva de pouco vento, facilidade de limpeza, pequena 
projeção externa e interna. Desvantagens: nao libera totalmente o vão, estanqueidade 
reduzida; 
 
• Contramarco: componente fixado a vedação, responsável pela definição geométrica do 
vão para a posterior colocação da esquadria. Utilizado quando não é feita a fixação direta 
do marco ao vão. 
• Marco: forma quadro externo da esquadria no qual são alojados os caixilhos ou folhas 
• Caixilho ou folha: controlar a passagem de agente pelo vão no qual são alojados vidros, 
chapas, persianas 
• Esquadria com vidro: muito utilizada e o vidro está relacionado com: 
 
1. Aspectos de conforto térmico e acústico; 
2. Proteção contra radiações solares; 
3. Segurança. 
 
• Tipos de vidro 
 
1. Comum: sem tratamento especial; 
2. Temperado: têmpera - aumenta a resistência e reduz riscos de quebras e trincas 
e ao quebrar fragmenta-se totalmente; 
3. Laminado: camadas de vidro unidos por película de plástico, ao quebrar se 
mantém inteiro; 
4. Aramado: Lâmina de vidro fundida com uma malha metálica quadrada e confere 
alta resistência ao fogo. 
 
 
 
• Ligações: 
1. Por chumbamento: com e sem contramarco; 
2. Por parafusagem; 
3. Por colagem: espuma de poliuretano e silicone. 
 
Passo a passo do caixilho de alumínio: 
 
1. Corte a alvenaria próxima aos vértices do vão para desenhar os encaixes das grapas 
2. O ângulo do encaixe pode variar de 45° a 120°, conforme o produto. Nesse caso, optou-
se pelo ângulo de 120°. Você deve seguir a recomendação do fabricante; 
3. Com uma marreta e talhadeira, picote a área delimitada pelo corte; 
4. Depois de quebrar a alvenaria, varra o piso para evitar acidentes; 
5. Com um nível da bolha, trace um risco a 1,10 m de distância do piso. Esse valor varia 
conforme o ambiente em que a janela será instalada. Banheiros, por exemplo, requerem 
janelas mais altas; 
6. Com auxílio de uma mangueira de nível, transfira o primeiro ponto para o segundo. Essa 
etapa deve ser realizada por duas pessoas; 
7. Com uma trena, transfira os pontos inferiores para a parte superior, nesse caso, os pontos 
superiores distam 55 cm dos inferiores, para calcular, diminua 5 cm da altura da 
esquadria; 
8. Faça um traço sobre cada um dos pontos superiores. 
9. Insira um prego sobre cada um dos traços. Mão importa o ponto, desde que seja sobre o 
traço; 
10. Una os pregos horizontalmente com uma linha de pedreiro. Para isso, faço um laço em 
um dos pregos, estique a linha e a amarre no outro prego; 
11. Remova a proteção de papelão, mas mantenha as placas de madeira da embalagem até a 
instalação completa da esquadria; 
12. Antes de encaixar a esquadria, abra as grapas no ângulo de encaixe do vão; 
13. Encaixe a esquadria no vão. A janela deve ser travada com auxílio das cunhas de madeira; 
14. Verifique o nivelamento e o prumo. Se necessário, faça os ajustes no posicionamento da 
esquadria com as cunhas; 
15. Preencha os espaços entre alvenaria e a esquadria com espuma de poliuretano; as grapas 
também. As cunhas poderão ser retiradas após 30 minutos; 
16. As placas de madeira só deverão ser retiradas depois do acabamento final da alvenaria; 
 
 
• Montagem da porta 
 
Passo a passo: 
 
1. Próximo ao local onde será feita a instalação, retire a porta da embalagem com cuidado e 
encaixe-a no vão; 
2. Com auxílio do um maceto de borracha, coloque as cunhas nas extremidades superiores 
e inferiores e na parte intermediária (na altura da fechadura). Aqui é importante obter 
folgas iguais em todos os lados da porta; 
3. Com um nível de bolha, verifique o alinhamento da porta com a parede. Para isso, coloque 
o nível na diagonal, justo a uma das extremidades superiores. Se for preciso alinhar a 
porta com a parede, bata com um macete de borracha na cunha superior; 
4. Verifique o alinhamento vertical do batente com o prumo de pedreiro. Faça o mesmo na 
face interna do batente; 
5. Com uma trena ou metro, confira a dimensão do pequeno vão entre o batente e a parede. 
Esse espaço deve ter de 1 a 1,5 cm para a colocação da espuma de poliuretano; 
6. Agite bem a embalagem da espuma. Depois, conecte o bico do aplicador na válvula da 
embalagem, conforme as instruções do fabricante; 
7. Forre o piso com jornal Coloque os óculos e a luva para fazer a aplicação da espuma de 
poliuretano. A aplicação deve ser feita no centro da parede, em toda a extensão do batente; 
8. Não deixe que o produto escorra ou respingue na porta, caso contrário poderá manchá-la. 
O frasco sempre deverá estar virado de cabeça para baixo; 
9. Depois de 30 minutos as cunhas podem ser retiradas com cuidado. Só depois de ó horas, 
a espuma estará completamente seca. Retire os travamentos com auxílio da cunha e do 
macete de borracha. Eventualmente, um martelo poderá ser usado para retirar os pregos; 
10. Com um estilete, corto os excessos ou saliências da espuma;11. Passe a cola no macho das guarnições e encaixe-as no batente. As guarnições verticais 
deverão ser cortadas com serro para ajustar suas dimensões ao vão. 
 
AULA 07 
Revestimentos e execução 
 
Revestimentos são todos os procedimentos utilizados na aplicação de materiais de 
proteção e de acabamento sobre superfícies horizontais e verticais de uma edificação ou 
obra de engenharia. 
Nas edificações, três tipos de revestimentos 
• De paredes 
• De pisos 
• De tetos (menos comum) 
Funções 
• Atender às exigências prescritas 
• Contribuir para estética da edificação (efeito arquitetônico) 
• Visar a satisfação do usuário quanto aos requisitos de desempenho 
 Fornecer 
• Isolamento térmico 
• Isolamento acústico 
• Estanqueidade à águas e gases 
• Resistência a desgastes superficiais 
• Resistência a choques 
Revestimentos de paredes 
Argamassados: procedimentos tradicionais de aplicação de argamassas sobre alvenarias 
e estruturas com objetivo de regularizar e uniformizar as superfícies, corrigindo 
irregularidades, e quando se trata de revestimentos externos, atuam como camada de 
proteção contra a infiltração de águas de chuva. 
Não argamassados: Revestimentos de paredes constituídos por outros elementos 
naturais ou artificiais, assentados sobre emboço de regularização, com argamassa 
colante ou estruturas especiais de fixação (cerâmico, granito, mármore, madeira, 
plástico, alumínio, etc). - ainda sim utiliza argamassa. 
 
Sistema de revestimento de argamassa 
PROJETO 
Projeto para execução do sistema de revestimento devem constar pelo menos: 
• Tipo de argamassa e respectivos parâmetros para definição dos traços ou das 
propriedades. 
Argamassa mista = cimento, cal, areia, aditivo, separadamente 
Argamassa industrializada 
Na elaboração das especificações do projeto para execução do sistema de 
revestimento devem constar pelo menos 
• Número de camadas 
 
Chapisco: Controlar uniformidade da parede e absorção de água 
Emboço: regularizar a superfície da parede 
Reboco 
 
Chapisco + camada única: Mais comum hoje em dia, menos demora 
Camada única: Faz o papel de todos os três anteriores 
 
Etapas de execução do sistema de revestimento 
Cronograma prévio - várias camadas e agendar suas aplicações 
Trabalhos preliminares - Preparação da superfície 
Preparação da mistura - Manual ou mecanizado 
Aplicação das camadas - Cada camada com sua característica. 
 
Cronograma prévio do revestimento: 
Quando se fizer o uso de argamassas preparadas na obra, as bases de revestimento 
devem ter as seguintes idades definidas: 
• 28 dias para as estruturas de concreto e alvenarias armadas estruturais 
• 14 dias para alvenarias não armadas estruturais e alvenarias sem função 
estrutural 
• 3 dias do chapisco para a aplicação do emboço ou camada única 
• 7 dias do emboço de argamassas mistas ou hidráulicas para início dos serviços 
de reboco 
• 21 dias do revestimento de reboco ou camada única para execução do 
acabamento decorativo. 
Trabalhos preliminares - verificações: 
• Vistoria das condições da base 
• Observar as condições para execução dos serviços de revestimento, incluindo: 
o Emprego de ferramentas especiais 
o Período em que ocorra o serviço 
o Avaliações das condições ergonômicas dos locais de trabalho 
(equipamentos auxiliares) 
o Adequação do canteiro de obras à instalação dos equipamentos e 
execução dos serviços. 
Correção de irregularidades: devem ser eliminadas com a retirada de pontas de ferro, 
rebarbas entre juntas de alvenaria e correção de depressões, furos e rasgos. Planeza da 
parede. Condições de umidade (umedecer se necessário) 
 
Preparo da mistura 
• A medição dos materiais constituintes da argamassa pode ser feita em volume 
ou em massa. 
• As argamassas devem ser misturadas por processo mecanizado ou em casos 
excepcionais por processo manual, até obtenção da massa perfeitamente 
homogeneizada. 
• No processo mecanizado o tempo de mistura não deve inferior a 3 min nem 
superior a 5 min 
• O volume de produção de argamassa de cimento ou mista deve ser controlado de 
modo que seja utilizado em prazo máximo de 2h30 ou 1h30 para temperaturas 
acima de 30° ou umidade relativa do ar inferior a 50%. 
Preparo manual: Camada de areia + camada de cimento + misturar os dois + fazer um 
buraco no meio +jogar água + com enxada misturar de dentro para fora. 
Preparo mecanizado (betoneira): água (misturar para fazer uma limpeza inicial na 
betoneira) + areia + cimento + misturar + adicionar mais água. 
Argamassadeira: motor com paletas que homogeneizam melhor a argamassa. 
 
Aplicação das camadas 
Chapisco: 1ª camada - aplicar com colher de pedreiro lançando argamassa de forma a 
ficar bem espalhada. 
Emboço: 2ª camada - Aplicado somente após o endurecimento total do chapisco e com 
as tubulações de instalações elétricas e hidráulicas, de esgoto, gás, etc, já embutidas na 
parede. Técnica de aplicação: espalhamento da argamassa com colher e regularização 
com régua e desempenadeira, seguindo faixas guia de argamassa (mestras) que definem 
um plano. 
O plano de revestimento é determinado através de pontos de referência dispostos de 
forma que a distância entre eles seja compatível com a régua. Uma vez definido o plano 
faz-se o preenchimento de faixas empregando-se a argamassa que será regularizada pela 
passagem da régua, constituindo as guias ou mestras. 
 
Reboco: 3ª camada - Aplicada após endurecimento do emboço, e de menor espessura e 
acabamento mais liso visto que os grãos de areia são de no máximo 0.6 mm. Aplicação 
feita com desempenadeira de mão comprimindo a massa contra a parede e arrastando de 
cima para baixo. O alisamento é dado com movimentos circulares trocando-se a 
desempenadeira (aço, espuma, feltro) dependendo do acabamento desejado. 
 
 
 
O produto deve ser preparado em recipiente limpo e estanque, protegido de sol, chuva e 
vento. 
Argamassa colante - Procedimentos de mistura 
• Dissolver o produto na proporção de água indicada pelo fabricante 
• Deixar a mistura em repouso por aproximadamente 15 minutos ou conforme 
indicar o fabricante 
• Misturar novamente ao início da aplicação 
Aplicação 
• Desempenadeira dentada que devem estar limpos e em bom estado de 
conservação 
• A base deve estar limpa e nivelada 
• Com lado liso da desempenadeira, aplicar sobre toda a área 
• Em seguida passar o lado dentado a uma inclinação de 60° da base formando 
cordões e sulcos paralelos. 
• Em áreas superiores a 30cm x 30 cm, peças com peso elevado, pedras e 
porcelanatos, deve-se aplicar o produto também no tardoz com desempenadeira 
de 8mm. Dupla camada. 
Rejuntamento 
Molhar a superfície, limpar a sujeira, aplicar com espátulas de plástico e depois fazer 
limpeza com esponja úmida. 
Dimensão das juntas 
 
A limpeza final só poderá ocorrer com 7 dias após o trabalho de rejuntamento 
Toda área deve ser preservada de qualquer tipo de contato por 72hs após o término do 
trabalho. 
 
AULA 08 
 
Conceito geral: Lajes pré moldadas são aquelas formadas por uma parte pré moldada de 
concreto armado (vigotas - servem de forma para a capa de concreto que é moldada no 
local), um elemento de enchimento (bloco cerâmico ou poliestireno expandido - EPS) e 
uma capa de concreto moldada no local. 
Elas proporcionam: 
• Rapidez na execução 
• Menor consumo de material (principalmente em formas e escoras). 
 
 
Uma armadura de distribuição é usada no sentido transversal às vigotas a cada 40cm - 
diâmetro 5 mm e a cada 1m no sentido longitudinal. 
Essa armadura tem função de melhor distribuir os esforços e sobrecargas, como também 
evitar as fissuras na capa de concreto. 
Para lajes que recebem a função de suportar pisos, uma ferragem apropriada deve ser 
colocada de acordo com as recomendações do fabricante ou calculista. 
Malha de ferragem -> Melhorar a produtividade 
 
Prescrições construtivas 
Elementos de enchimentodevem ter as dimensões padronizadas, podendo ser maciços 
ou vazados e compostos por materiais leves, suficientemente rígidos, que não produzam 
esforço ao concreto e às armaduras. 
 
Montagem 
1. No respaldo da alvenaria haver uma cinta de amarração devidamente nivelada na 
altura na altura da laje com a finalidade não só de estruturar a alvenaria, mas de 
melhor distribuir os carregamentos oriundos da laje a ser executada. 
2. Pelo lado externo da alvenaria deve ser fixada uma tábua (30 cm de largura) para 
servir como forma ao concreto da capa da laje ou usando canaletas de cerâmica 
do tipo J que servem como cinta de amarração e forma para capa de concreto. 
3. A distribuição das vigotas deve seguir as prescrições 
4. Nada impede que se comece a montagem da tavela (lajota) apoiada sobre a 
alvenaria paralela ao sentido da vigota. Deve-se deixar uma pequena folga entre 
a tavela e a vigota para melhor trabalhabilidade, uma vez que as mesmas sofrem 
variações em suas dimensões. 
5. Os escoramentos devem ser considerados no projeto da laje. 
Escoramentos 
1. Geralmente é possível adotar um escoramento espaçado no máx 1,20 m em cada 
linha de escora no sentido transversal ao sentido das vigotas. 
2. Deve-se prever nos escoramentos uma contra flecha para futura acomodação da 
laje 
3. Recomenda-se um prazo de 21 dias para retirada dos escoramentos e 28 dias 
para lajes em balanço 
Cuidados com a laje pré moldada - concretagem e cura 
• Colocar tábua sobre a laje para movimentação dos operários 
• Não pisar nas tavelas (material de enchimento) 
• Molhar bem a laje antes da concretagem 
• Assegurar que os tubos de passagem estão bem fixados e no local adequado, 
conforme projeto, bem como os conduítes e caixas de passagem. 
• Verificar durante a concretagem as condições do escoramento 
• Não sobrecarregar com concreto um único local da laje durante a concretagem, 
pois pode ocasionar o rompimento das tavelas 
• Atenção especial no encontro da laje com vigas e pilares. O excesso de 
armadura pode provocar falhas de concretagem. 
• O concreto deve receber procedimento de cura por pelo menos 7 dias 
• Se a laje não receber cobertura, deve providenciar impermeabilização adequada 
e não esquecer de executar o escoamento para as águas da chuva com inclinação 
mínima de 1% 
 
PISOS - VEDAÇÕES HORIZONTAIS 
Contrapiso 
Piso - composto por diversas camadas 
Processo se inicia com a limpeza da base -> Marcação da referência de nível ->com 
mangueira de nível ou laser, marca em diferentes pontos da parede ->Aplicar uma 
mistura de água e bianco (ou cimento em pó) para melhorar a aderência do contrapiso 
com a camada que vem depois -> colocar taliscas e mestras 
Preparar argamassa (consistência tipo farofa) e aplicar fazendo sua compactação e 
passando o sarrafo posteriormente. 
Assentamento do piso cerâmico 
Argamassa colante ->preparo da argamassa -> limpeza e umedecimento da placa de 
acordo com seu tipo -> referência do nível na parede -> antes de assentar fazer a 
limpeza do chão -> desempenadeira com parte lisa-> parte dentada-> aplicar na placa 
cerâmica se necessário->assentar-> colocar um prego com linha com referência -
>utilizar espaçadores entre as cerâmicas-> rejunte 
 
 
AULA 09 
COBERTURA 
 
Cobertura: Etapa da obra cuja finalidade principal é proteger a edificação das 
intempéries. Além disso, uma cobertura pode compor arquitetonicamente o aspecto de 
uma construção e também proporcionar conforto térmico ao seu redor 
 
Qualidades essenciais de uma boa cobertura: 
• Impermeabilidade e estanqueidade 
• Resistente à esforços mecânicos 
• Inalterabilidade de forma e dimensões 
• Leveza 
• Secagem rápida após as chuvas 
• Facilidade de execução e manutenção 
Elementos básicos: 
Dois elementos importantes: 
Estrutura: constituída de vigas e peças, metálicas ou de madeira, destinadas a suportar 
elementos de cobertura. 
Telhamento: é o elemento que cobre a estrutura dando proteção. 
Pode-se ainda adicionar à cobertura outros elementos destinados à captação de águas 
pluviais (calhas e condutores) 
 
Tipos de coberturas 
• Minerais - materiais de origem mineral, como pedras em lousas muito utilizadas 
na antiguidade, com finalidade estética em superfícies cobertas com acentuada 
declividade (50% < d > 100%) 
• Vegetais rústicas (sapé) - uso restrito a condições provisórias ou com finalidade 
decorativa, são caracterizadas pelo uso de folhas de árvores 
• Vegetais beneficiadas - podem ser executadas com pequenas tábuas ou por 
tábuas corridas sobrepostas 
• Com membranas: caracterizadas pelo uso de membranas plásticas (lonas), 
assentadas sobre estrutura metálica ou de madeira ou atirantadas com cabos de 
aço 
• Com malhas metálicas: sistemas estruturais sofisticados em estruturas 
metálicas articuladas com vedação de elementos plásticos, acrílicos ou vidros 
• Tipo cascas: estruturas de lajes em arcos, em concreto armado, tratadas com 
sistema de impermeabilização 
• Terraços: estruturas de concreto armado, formados por painéis apoiados em 
vigas, tratados com sistema de impermeabilização, isolamento térmico e assento 
de material para piso 
• Telhados: existência de uma armação - sistema de apoio de cobertura, 
revestidas com telhas. Mais utilizado na construção civil. 
Elementos do telhado 
 
Dimensões da tesoura depende do peso, tipo de telha, comprimento, etc 
Em outro ângulo: 
 
 
A depender da dimensão do telhado se faz necessário elementos de travamento 
 
Terças: Recebem o nome de cumeeira quando são colocadas na parte mais alta do 
telhado (cume), e contra frechal na parte de baixo. As terças devem ser apoiadas nos nós 
das tesouras. Os calços das terças inclinadas são chamados de chapuz. 
Caibros: Colocados em direção perpendicular às terças, portanto, paralelas às tesouras. 
São inclinados, sendo que seu declive determina o caimento do telhado. 
A bitola do caibro varia com o espaço das terças , com tipo de madeira e local da telha. 
Pode-se adotar na prática os seguintes espaçamentos: 
• Terças espaçadas até 2, 00m usa-se caibros 5x6 
• Terças espaçadas mais que 2,00m não ultrapassando 2,50 m, usa-se caibros 5x7 
(6x8) 
Os caibros são colocados a uma distância máxima de 0,5 m eixo a eixo para que se 
possa usar ripas comuns de perobas (1x5). 
Ripas: Suportam o peso das telhas, devemos portanto, verificar o espaçamento entre os 
caibros. Se este for de 0,5 em 0,5 m, podemos utilizar ripas de 1x5 m. Se for maior, 
utilizamos sarrafos de 2,5 x 5,0m. 
Pontaletes: Pode-se construir o telhado sem o uso de tesouras. Para isso, deve-se apoiar 
as terças em estruturas de concreto ou em pontaletes de madeira ou alvenaria. 
Uso de pontaletes só é possível quando existirem apoios intermediários. Em construções 
residenciais, paredes internas e lajes oferecem apoio intermediário. O custo da estrutura 
é menor. O pontalete trabalha à compressão e é fixado em um berço de madeira 
apoiado na laje, sendo assim, a laje recebe uma carga distribuída. 
Nas lajes maciças, pode-se apoiar em qualquer ponto. Nas lajes pré moldadas não apoiar 
na direção das vigotas, mas sim na direção das paredes. 
Havendo necessidade de colocar um pontalete fora da parede é necessário que se faça 
uma viga de concreto invertida para vão grandes ou vigas de madeira nos vãos 
pequenos. 
 
 
 
Telhamento: 
Chapa de aço zincado 
a. Perfis ondulados, trapezoidais e especiais 
b. Podem ser obtidos em cores,com pintura eletrostática 
c. Permitem executar coberturas com pequenas inclinações 
d. Podem ser fornecidas com aderência na face inferior de poliestireno expandido 
para a redução térmica de calor. 
Telhas de alumínio 
a. Material mais leve e de maior custo 
b. fornecidas em perfil ondulado e trapezoidal 
c. Refletem 60% das irradiações solares, mantendo o conforto térmico sob a 
cobertura. São resistentes e duráveis 
d. Deve ser observado para não apoiar as peças diretamente sobrea estrutura de 
apoio em material ferroso; as peças devem ser isoladas no contato 
Telhas plásticas 
a. Chapas onduladas, trapezoidais, translúcidas e opacas, de PVC ou poliéster e em 
cores. 
Telhas cerâmicas 
a)Tradicionalmente usadas 
Tipos principais: francesa, colonial, plana, romana, germânica 
b. São produzidas a partir da argila, queimadas em fornos à gás ou a lenha em 
temperaturas próximas a 1.000°c. 
c. Tipo de telha mais antiga do mundo, porém atualmente com processo de 
produção avançado 
 
 
A telha romana é a evolução da antiga telha plana, que por sua vez já possuía variação 
estética da telha colonial. Composta por uma única peça, tornou-se mais econômica com 
apenas 16 unidade por m².
 
Telhas francesas são quase planas exigia um grando aumento na inclinação do telhado, 
ou seja, caimento de no mínimo 45% ou mais, dependendo da extensão do pano, 
gastando muito madeiramento. 
 
Telha portuguesa é evolução antiga e tradicional 
telha colonial. 
Única peça, econômica, 17 unidade por m² 
Maior estabilidade sobre o ripamento melhorando consideravelmente a qualidade 
técnica do produto 
 
Telha americana é evolução da telha portuguesa a qual é resultado da antiga e 
tradicional telha colonial. 
Única peça, econômica, 12 unidades por m² 
Maior estabilidade sobre o ripamento melhorando consideravelmente a qualidade 
técnica do produto. 
 
Encaixe de sobreposição, funciona no sistema capa-canal 
 
Telha de concreto 
Fácil aplicação, medidas padronizadas e bom acabamento 
Apresenta desvantagem de maior peso m² de telha não aplicada 
Baixa absorção de água, porém pode compensar essa absorção após chuva 
 
 
Telhas metálicas 
Peso reduzido, fácil execução, condutoras de calor, desconforto térmico. 
Algumas telhas tem dupla camada metálica, com enchimento de material isolante 
térmico semelhante a uma esponja (chamada telha sanduíche). 
 
 
Escolha da telha 
• Características arquitetônicas 
• Desempenho, conforto térmico e acústico, estanqueidade e durabilidade 
• Custos 
Definição da quantidade de componentes 
• Dimensões das peças 
• Modulação - evitar cortes 
• Ajustar a largura dos beirais 
• Cobrimentos laterais e longitudinais 
• Declividade do telhado 
Montagem do telhado 
Estrutura do telhado já montada -> começar de baixo para cima (ordem de montagem 
depende do formato da telha - direita para esquerda mais comum) -> montar toda uma 
linha vertical até a cumeeira como referência para as outras -> montar uma linha 
horizontal na base e ir subindo na vertical (figura abaixo) - > cuidado para não quebrar 
as telhas -> preparar argamassa para assentamento da cumeeira -> recolher o excesso -
> usar argamassa fraca (pouco cimento e resistência) 
 
 
 
AULA 10 
 
Captação e condução das águas pluviais 
Os elementos constituintes do telhado que auxiliam no acolhimento da água da chuva são: 
• Calhas; 
• Água furtada; 
• Coletores; 
• Rufos e pingadeiras. 
ELEMENTOS DE CONDUÇÃO DE ÁGUAS PLUVIAIS 
 
1. CALHAS 
São elementos que podem ser de zinco ou pvc. São localizadas nas beiras dos telhados com a 
finalidade de receber a água da chuva e transmitir para os condutores que são fixados na alvenaria 
em pontos estratégicos. 
É aconselhado que nas pontas das calhas sejam previstas saídas do excesso de água caso haja 
problemas de escoamento ou entupimentos. Os cuidados mais importantes em relação ao 
dimensionamento de uma calha relacionam-se com a ocorrência de entupimento pelo acúmulo de 
sujeira. A seguir uma imagem com formatos de calhas e rufos: 
 
A imagem a seguir mostra o esquema do telhado com a localização da calha: 
 
 
Sempre no encontro da parede deve-se colocar o rufo para evitar que a água entre por esse canto do 
telhado. Atualmente ele é instalado com parafusos e silicone, como pode-se ver abaixo: 
 
No topo da platibanda (parede que “esconde” o telhado) é colocado um elemento para evitar a 
infiltração da água. O formato do rufo é escolhido de forma que esse tenha o melhor encaixe com o 
telhado. 
2. CALHAS DE ÁGUA FURTADA (RINCÃO) 
São captadoras de águas pluviais e são colocadas inclinadas. São confeccionadas com chapas 
galvanizadas. 
TELHADO DE ÁGUAS PLANAS 
Determinar a quantidade de águas; 
1. Uma água – apenas uma queda de água que cobre uma pequena área ou área que se 
estende para proteger entradas. Para uma única água, é necessária uma maior altura. 
Aumentando a quantidade de águas, a altura pode ser reduzida, ou seja, a quantidade 
de águas é um fator influenciado pela altura do telhado. 
2. Duas águas – são duas quedas de água que podem ser unidas por uma cumeeira que é 
uma linha central no topo do telhado (tipo cangalha) ou até mesmo distanciada por 
uma elevação (tipo americano). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
No tipo americano é importante fazer a vedação do espaço entre as águas. 
3. Três águas – três quedas de água; é a solução adotada para cobertura de áreas 
retangulares, onde as águas são unidas por linhas de espigões 
 
4. Quatro águas – para cobertura de edificações quadrilaterais de forma regular ou 
irregular 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Utilizando quatro águas se tem uma economia, pois a altura será menor. A desvantagem está 
no tempo de execução, pois requer mais detalhes na execução e também mais elementos. 
AULA 11 
 
IMPERMEABILIZAÇÃO 
tornar algo o mais impermeável possível, ou seja, impedir a entrada de “água” 
 
As áreas mais comuns de se impermeabilizar em construções são as expostas à chuva e que precisam 
resistir aos efeitos dela, pisos de áreas molhadas (laváveis) nas edificações. Ex.: cozinha, lajes, áreas de 
serviço, banheiro, cobertura, poços de elevadores, terraços, etc. 
 
CONDIÇÕES PARA INÍCIO DO SERVIÇO: 
• a área deve estar limpa, isenta de qualquer sujeira para melhor aderência; 
• a limpeza deve ser feita com água em abundância; 
• as tubulações ou peças embutidas deverão já estar fixadas em seus lugares; 
• cavidades/ buracos devem ser preenchidos com argamassa. 
 
A preparação da base depende do tipo de material/ substância que será utilizada para a 
impermeabilização, mas em geral, 
• deve se verificar se há necessidade de aplicar camadas de regularização principalmente para nivelar de 
forma a favorecer o escoamento de água; 
• verificar se a textura da superfície é a ideal para aplicar o impermeabilizante; 
• entre outros. 
 
TIPOS DE IMPERMEABILIZAÇÃO: 
• Rígida: consiste na adição de produto impermeabilizante a argamassa de cimento e areia, ela pode ser 
utilizada para subsolos, alicerces, caixas d’águas e revestimentos de parede em geral, age reduzindo a 
porosidade ou repelindo a água (hidrofugante). A superfície deve estar limpa e áspera. A aplicação se 
dá pelo preparo da base, 2/3 demãos de argamassada intercaladas com chapisco, espessura de 2 a 3 cm. 
 
 
• Cristalização: é executada com cimento cristalizante (dotado de aditivos químicos minerais) de pega 
rápida e ultrarrápida, resistente a sulfatos que penetram capilares da estrutura e se cristalizam com a 
presença de água ou umidade, reduzindo o tamanho dos poros e impedindo ao menos parcialmente a 
entrada de água. Muito aplicado em piscinas, poços de elevadores e áreas molhadas. Aplicação: base 
limpa e encharcada com água, aplica-se com trincha 1 demão e depois de 30 min mais duas de uma 
mistura 1:2:8 de cimento cristalizante, adesivo acrílico e água. 
 
 
• Manta asfáltica: menos utilizada devido a condições de segurança ao utilizá-la. O uso era comum para 
áreas molhadas, sujeitas a umidade. Aplicação: limpeza da superfície, aplicação de primer, manta 
asfáltica aquecida com maçarico na superfície, usa-se espátula e deve-se retirar todas as bolhas de ar. 
Para lajes e subsolos recomenda-se a manta asfáltica reforçada com a aplicação de asfalto oxidado. 
 
 
• Emulsão asfáltica: espécie de tinta asfáltica utilizada para impermeabilizar banheiros, terraços e área de 
serviço.A incidência do sol sobre essa substância pode causar oxidação da mesma. Por isso ela e a 
manta asfáltica são mais utilizadas em subsolo e fundações. 
 
• Resina acrílica termoplástica. 
 
Para escolher o tipo de impermeabilização é importante consultar se ela é compatível com os outros 
materiais utilizados como por exemplo, a argamassa. A escolha errada pode causar baixa ou nenhuma 
aderência entre as superfícies. O mais comum é utilizar a manta ou emulsão asfálticas para fundações 
como vida baldrame e optar por argamassas com aditivos impermeabilizantes para os outros elementos.