Geometria de corte (Geometria de Corte- Sistema de referencia)

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FERRAMENTA DE CORTE
• Para cada par (material de ferramenta /
material de peça) têm se uma geometria de
corte apropriada ou ótima.
• A geometria da ferramenta tem influência
na:
Formação e saída do cavaco;
Forças de corte; Desgaste
Avaria da ferramenta;
Na qualidade final do trabalho
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FERRAMENTA DE CORTE
❖ A parte de corte de uma Ferramenta é formada
pelas superfícies de saída, principal e
secundária de folga;
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SISTEMAS DE REFERÊNCIA
❖ Diferencia-se dois sistemas de referência:
sistema de referência da ferramenta e o
sistema de referência efetivo.
❖ Os dois sistemas se baseiam em planos de
referência distintos
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SISTEMAS DE REFERÊNCIA
❖ O sistema de referência da ferramenta é
necessário para a determinação da geometria da
parte de corte da ferramenta (durante o projeto,
execução e controle da mesma) , é um sistema
estático ;
❖ O sistema de referência efetivo é necessário para
a determinação da mesma geometria de corte
porém durante a usinagem. Ou seja, com a
ferramenta em trabalho, é um sistema dinâmico;
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SISTEMAS DE REFERÊNCIA
❖ A origem dos sistemas se localiza na aresta
principal de corte. Considerando-se que os
ângulos e demais grandezas podem variar ao
longo da aresta principal, é necessário localizar
um ponto de corte escolhido ;
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SISTEMAS DE REFERÊNCIA
❖ Plano de referência da ferramenta Pr: é o plano
que passa pelo ponto de corte e é perpendicular à
direção de corte.
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SISTEMAS DE REFERÊNCIA
❖ Plano de corte da ferramenta Ps: é o plano que
passa pelo ponto de corte escolhido, é tangente á
aresta de corte nesse ponto e é perpendicular ao
plano de referência da ferramenta
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SISTEMAS DE REFERÊNCIA
Plano ortogonal da ferramenta Po: é o plano que
passa pelo ponto de corte escolhido e é
perpendicular aos planos de referência Pr e de corte
Ps.
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SISTEMAS DE REFERÊNCIA
Plano admitido de trabalho Pf: é o plano que passa
pelo ponto de corte escolhido, é perpendicular ao
plano de referência e paralelo à direção de avanço.
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SISTEMAS DE REFERÊNCIA
No plano de referência são definidos três ângulos:
• Ângulo de posição da ferramenta (χr):
• Ângulo de ponta da ferramenta (εr)
• Ângulo de posição lateral da ferramenta (χ’r):
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SISTEMAS DE REFERÊNCIA
• Ângulo medido no plano de corte Os
No plano de corte é definido apenas o ângulo de
inclinação.
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SISTEMAS DE REFERÊNCIA
No plano ortogonal da ferramenta são definidos três
ângulos, que são: Ângulo de folga da ferramenta (αo):
• Ângulo de cunha da ferramenta (βo):
• Ângulo de saída da ferramenta (o):
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ÂNGULOS DA FERRAMENTA DE CORTE 
O fenômeno de corte é realizado pelo ataque da
cunha da ferramenta, o rendimento desse ataque
depende dos valores dos ângulos da cunha, pois é
esta que rompe as forças de coesão do material da
peça
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ÂNGULOS DA FERRAMENTA DE CORTE 
A denominação das superfícies da ferramenta, dos ângulos e
das arestas é normalizada pela norma NBR 6163/90.
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ÂNGULOS DA FERRAMENTA DE CORTE 
Cunha de Corte: cunha formada pelas superfícies de saída e 
de folga da ferramenta. Os cavacos formam-se sobre a 
cunha cortante por meio do movimento relativo entre a 
peça e a ferramenta.
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ÂNGULOS DA FERRAMENTA DE CORTE 
Superfície de saída Aγ: cunha cortante sobre a qual o cavaco 
desliza
Superfície de folga: cunha cortante que define a folga entre 
a superfície e a ferramenta. 
Distingue-se a superfície principal de folga Aα e a secundária 
de corte A’α.
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ÂNGULOS DA FERRAMENTA DE CORTE 
Aresta principal de corte S: aresta de corte cuja cunha de 
corte, observada no plano de trabalho e para o ângulo da 
direção de avanço ϕ = 90º indica a direção de avanço. 
Aresta secundária de corte S’: aresta de corte cuja cunha de 
corte, observada no plano de trabalho, e para o ângulo da 
direção de avanço ϕ = 90o, indica a direção contrária à 
direção de avanço. 
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ÂNGULOS DA FERRAMENTA DE CORTE 
Ponta de corte: região da cunha cortante formada pela 
intersecção das arestas principal e secundária de corte 
Ponto de corte escolhido: ponto tomado como referência para 
as definições dos ângulos da cunha cortante.
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ÂNGULOS MEDIDOS NO PLANO DE REFERÊNCIA
χr (ângulo de direção do gume da ferramenta): formado entre o 
plano de trabalho (Pf) e o gume principal, medido no plano de 
referência (Pr); 
r (ângulo de quina da ferramenta): Formado entre o gume 
principal e o gume secundário, medido no plano de referência 
Pr; 
χ r” (ângulo de direção do gume secundário da ferramenta): 
formado entre o plano de trabalho (Pf) e o gume secundário, 
medido no plano de referencia Pr. (Xr +  r + Xr') = 180º
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ÂNGULOS MEDIDOS NO PLANO ORTOGONAL
Ângulo de folga 
• É o ângulo formado entre a superfície de folga e o plano de
corte medido no plano de medida da cunha cortante;
• influencia na diminuição do atrito entre a peça e a superfície
principal de folga.
• Para tornear materiais duros, o ângulo deve ser pequeno;
• para materiais macios, deve ser maior.
• Geralmente, nas ferramentas de aço rápido está entre 6º e 12º
e em ferramentas de metal duro, a está entre 2º e 8º.
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ÂNGULOS MEDIDOS NO PLANO ORTOGONAL
Ângulo de folga 
• Em portas ferramentas com pastilhas Intercambiáveis o ângulo 
de folga compreende entre 5º30’ e 7º 45’, caso fosse de 0º, 
iria encostar na superfície usinada produzindo forte atrito
• Os ângulos de folga muito pequenos quando utilizados em 
condições inadequadas têm como consequência: 
(a) forte aquecimento da pastilha, 
(b) maior desgaste da superfície de folga, 
(c) aumento da força de corte na cunha de corte.
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ÂNGULOS MEDIDOS NO PLANO ORTOGONAL
Ângulo de folga 
• Muito grande quando utilizados em condições inadequadas
têm como consequências:
(a) grande variação dimensional na peça, devido ao desgaste na
superfície de folga,
(b) aumento do risco de rupturas ou quebras da pastilha,
(c) maior aquecimento da pastilha, e desgaste como um todo
(d) má qualidade superficial na peça
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Observação: o ângulo de folga 
medido na ferramenta só é igual ao 
ângulo livre que age na peça 
quando a ponta da ferramenta é 
posicionada na linha de centro da 
peça
ÂNGULOS MEDIDOS NO PLANO ORTOGONAL
Ângulo de cunha 
• Formado pelas superfícies de folga e de saída; 
• Para tornear materiais moles,  = 40º a 50º ; 
• materiais tenazes, como aço,  = 55º a 75º ; 
• materiais duros e frágeis, como ferro fundido e bronze,  = 75º 
a 85º.
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ÂNGULOS MEDIDOS NO PLANO ORTOGONAL
Ângulo de saída  = É formado pela superfície de saída da 
ferramenta e pelo plano de referência; 
• Determinadoem função do material, uma vez que tem 
influência sobre a formação do cavaco e sobre a força de corte.
• Para tornear materiais moles,  = 15º a 40º ; 
• materiais tenazes,  = 14º ; 
• materiais duros,  = 0º a 8º . 
• Ferramentas de aço rápido,  está entre 8º e 18º; 
• nas ferramentas de metal duro, entre -2º e 8º.
• A soma dos ângulos α+β+=90º, 
medidos no plano ortogonal, é igual a 90º 
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ÂNGULOS MEDIDOS NO PLANO DE CORTE
Ângulo de inclinação λ negativo
• É usado nos trabalhos de desbaste e em cortes interrompidos 
de peças quadradas, com rasgos ou com ressaltos, em 
materiais duros, quando a ponta da ferramenta for a parte 
mais baixa em relação à aresta de corte 
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ÂNGULOS MEDIDOS NO PLANO DE CORTE
Ângulo de inclinação λ positivo
• Diz-se que λ é positivo quando a ponta da ferramenta em 
relação à aresta de corte for a parte mais alta; é usado na 
usinagem de materiais macios, de baixa dureza . 
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ÂNGULOS MEDIDOS NO PLANO DE CORTE
Ângulo de inclinação λ e ângulo de saída nulos
• Diz-se que λ é nulo ou neutro quando a ponta da ferramenta
está na mesma altura da aresta de corte;
• É usado na usinagem de materiais duros e exige menor
potência do que  positivo ou  negativo.
• O cavaco se apresenta espiralado e contínuo, situação em que
um grande volume pode ocasionar acidentes.
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ÂNGULOS MEDIDOS NO PLANO DE CORTE
Pastilhas com λ neutras ou negativas
• Normalmente são pastilhas bifaciais, ou seja, podem ser 
utilizadas uma ou duas faces. 
• São identificadas por ter dimensões das faces iguais; o ângulo 
de cunha é indicado para operações severas; 
• consomem maior potência que as pastilhas positivas, o que 
requer maquinário rígido e potente; 
• É montada em porta-ferramenta negativo com 6º graus de 
ângulos de folga, evitando que haja grande área de contato 
entre a ferramenta e a peça.
•
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ÂNGULOS MEDIDOS NO PLANO DE CORTE
Pastilhas com λ positivas
• São pastilhas de face única, ou seja, apenas um lado é 
utilizado. 
• A face superior é maior que a inferior; são mais frágeis
(que as com ângulo λ negativas); 
• o ângulo de cunha é menor; 
• consomem menos potência; 
• geram esforços de corte bem menores
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