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Gestão das 
Instalações Industriais
Material Teórico
Responsável pelo Conteúdo:
Prof.ª Esp. Leila da Silva Moura Ribeiro
Revisão Textual:
Prof.ª Dr.ª Selma Aparecida Cesarin
Gestão de Riscos em Instalações Industriais
• Introdução;
• Riscos – Conceito;
• Análise SWOT;
• Ferramenta What-If;
• Análise Preliminar de Riscos – APR.
 · Apresentar ao aluno o conceito de Riscos e as principais Ferramentas 
utilizadas para a Análise de Riscos em Instalações Industriais.
OBJETIVO DE APRENDIZADO
Gestão de Riscos em Instalações Industriais
Orientações de estudo
Para que o conteúdo desta Disciplina seja bem 
aproveitado e haja maior aplicabilidade na sua 
formação acadêmica e atuação profissional, siga 
algumas recomendações básicas: 
Assim:
Organize seus estudos de maneira que passem a fazer parte 
da sua rotina. Por exemplo, você poderá determinar um dia e 
horário fixos como seu “momento do estudo”;
Procure se alimentar e se hidratar quando for estudar; lembre-se de que uma 
alimentação saudável pode proporcionar melhor aproveitamento do estudo;
No material de cada Unidade, há leituras indicadas e, entre elas, artigos científicos, livros, vídeos 
e sites para aprofundar os conhecimentos adquiridos ao longo da Unidade. Além disso, você 
também encontrará sugestões de conteúdo extra no item Material Complementar, que ampliarão 
sua interpretação e auxiliarão no pleno entendimento dos temas abordados;
Após o contato com o conteúdo proposto, participe dos debates mediados em fóruns de discus-
são, pois irão auxiliar a verificar o quanto você absorveu de conhecimento, além de propiciar o 
contato com seus colegas e tutores, o que se apresenta como rico espaço de troca de ideias e 
de aprendizagem.
Organize seus estudos de maneira que passem a fazer parte 
Mantenha o foco! 
Evite se distrair com 
as redes sociais.
Mantenha o foco! 
Evite se distrair com 
as redes sociais.
Determine um 
horário fixo 
para estudar.
Aproveite as 
indicações 
de Material 
Complementar.
Procure se alimentar e se hidratar quando for estudar; lembre-se de que uma 
Não se esqueça 
de se alimentar 
e de se manter 
hidratado.
Aproveite as 
Conserve seu 
material e local de 
estudos sempre 
organizados.
Procure manter 
contato com seus 
colegas e tutores 
para trocar ideias! 
Isso amplia a 
aprendizagem.
Seja original! 
Nunca plagie 
trabalhos.
UNIDADE Gestão de Riscos em Instalações Industriais
Introdução
As atividades que envolvem a implantação, a operação e a manutenção de Insta-
lações Industriais, mesmo que sejam muito bem planejadas, estão sujeitas a diversos 
imprevistos durante a sua execução.
Ainda na fase de construção da Instalação Industrial, pode-se citar, como exemplo, 
a execução da fundação (Figura 1) de um Galpão Industrial, que precisou ser reforçada 
devido ao tipo de o solo encontrado no momento da escavação ser diferente do tipo 
de solo previsto no Projeto da Instalação Industrial.
Figura 1 – Exemplo de Fundação de uma Edificação
Fonte: pixabay.com
Caso realmente ocorra a necessidade de se reforçar a fundação, isso implicará cus-
tos extras para a Instalação Industrial.
Imagine agora a Instalação Industrial já em pleno funcionamento e ocorre então uma 
chuva torrencial na cidade em que a Fábrica está instalada e uma inundação (Figura 2) 
atinge o Parque Industrial. Serão máquinas e equipamentos danificados e a consequente 
parada da Linha de Produção. 
Figura 2 – Exemplo de Inundação Atingindo uma Instalação Industrial
Fonte: iStock/Getty Images
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Por fim, considere a possibilidade de a Instalação Industrial ser destinada a fabricar 
um produto que, durante o seu processamento, necessite que o operador utilize equi-
pamentos cortantes, como uma serra de disco, por exemplo (Figura 3). 
Caso o operador responsável pela operação desse equipamento não seja devida-
mente treinado, poderá estar sujeito a um grave acidente de trabalho.
Figura 3 – Exemplo de utilização de um dispositivo cortante
por um operador em uma Instalação Industrial
Fonte: iStock/Getty Images
Apesar de serem três exemplos fictícios, são situações que ocorrem com certa 
frequência em Instalações Industriais.
Dessa forma, é possível concluir que é necessário que se faça uma previsão de 
quais problemas podem atingir a Instalação Industrial, isto é, os riscos aos quais a Ins-
talação Industrial pode estar exposta. Porém, é preciso ter em mente que nem sempre 
será possível eliminar todos os riscos, embora, na maioria das vezes, seja possível 
diminuir o impacto desses riscos na Instalação Industrial, caso esses riscos venham a 
se tornar fato consumado.
Sendo assim, o Gestor da Instalação Industrial deve elaborar um Plano de Con-
tingência, ou seja, um Plano de Ação que contemple ações a serem tomadas caso 
algum dos riscos previstos venha a se tornar realidade.
Riscos – Conceito
O risco consiste na possibilidade de acontecer um evento que cause danos ou 
prejuízos a um Projeto, um Processo ou a uma Instalação Industrial.
Em uma Instalação Industrial, os riscos têm origem na incerteza de execução das 
diversas atividades. Dessa forma, é necessário tomar ações para eliminar ou reduzir 
os possíveis impactos desses riscos, caso venham a se tornar realidade.
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UNIDADE Gestão de Riscos em Instalações Industriais
A análise de riscos é composta pelas seguintes etapas:
1. Identificação dos riscos;
2. Avaliação dos riscos;
3. Elaboração de um plano de contingência;
4. Monitoramento e controle dos riscos.
A seguir, serão conhecidos os tipos de riscos e serão apresentadas técnicas e ferra-
mentas utilizadas para que todas essas etapas de análise de riscos sejam realizadas em 
atividades de uma Instalação Industrial.
Os riscos em Instalações Industriais podem vir de fontes externas?
Ex
pl
or
Tipos de Riscos
Os riscos que podem ocorrer durante as atividades de uma Instalação Industrial 
podem ser classificados em 5 tipos:
1. Riscos Empresariais: consistem em todos os riscos que podem atrapalhar 
ou impedir uma Empresa de ganhar dinheiro. Como exemplo, pode-se citar a 
possibilidade de um concorrente desenvolver um produto melhor e mais barato 
do que aquele que a Instalação Industrial produz atualmente;
2. Riscos Externos: consistem em todos os riscos que tem origem externa à 
Instalação Industrial. Podem ser riscos relacionados ao clima, a decisões go-
vernamentais e, inclusive, a concorrentes. Sendo assim, o exemplo anterior, 
no qual foi citada a possibilidade de um concorrente desenvolver um produto 
melhor é, na verdade, um risco externo, e que constitui também um risco à 
atividade empresarial;
3. Riscos Internos: consistem nos riscos relacionados à execução de atividades 
pela própria Instalação Industrial. Os riscos internos, uma vez identificados, 
podem ser minimizados ou, ainda, eliminados, mediante um Plano de Ação. 
Como exemplo, podem-se citar os riscos relacionados à gestão de pessoas 
ou, ainda, os riscos relacionados à produção de um determinado produto;
4. Riscos Tecnológicos: consistem nos riscos relacionados à execução de tare-
fas utilizando-se novas tecnologias, como Processos de Produção inovadores, 
que ainda não foram devidamente testados e que, dessa forma, requerem 
acompanhamento mais minucioso; 
5. Riscos Operacionais: são os riscos relacionados diretamente à execução de 
tarefas. Como exemplo, é possível citar tarefas de gestão, como um orça-
mento realizado de forma inadequada ou, ainda, a execução de uma atividade 
de manutenção em desacordo com um procedimento. 
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É importante notar que um risco pode ser classificado de duas ou mais formas 
distintas simultaneamente. 
Um dos exemplos citados, que se constitui na possibilidade de um concorrente 
desenvolver um produto melhor e mais barato, é ao mesmo tempo um risco externo 
e um risco empresarial.
Outro exemplo citado, a execução de uma atividade de manutenção em desacor-
do com um procedimento, pode ser classificado ao mesmo tempo como um risco 
operacional e um risco interno.A Matriz SWOT pode ser utilizada para Análise de Riscos?
Ex
pl
or
Análise SWOT
A Matriz SWOT (Strengths, Weakness, Opportunities, Threats), isto é, Forças, 
Fraquezas, Oportunidades e Ameaças, constitui uma ferramenta utilizada para esta-
belecer o cenário no qual será realizado o gerenciamento dos riscos do Projeto, en-
volvendo os ambientes interno e externo que interagem com a Instalação Industrial. 
Dessa forma, a matriz SWOT pode ser utilizada, também, em uma primeira 
análise dos riscos de uma Instalação Industrial, e permite uma análise levando-se 
em consideração 4 itens:
1. Forças: devem ser enumeradas todas as características da Instalação Indus-
trial que consistem em características que trazem vantagens, ou seja, que são 
um diferencial positivo da Instalação Industrial;
2. Fraquezas: devem ser enumeradas todas as características da Instalação In-
dustrial que consistem em características que são desvantagens, ou seja, que 
são um diferencial negativo da Instalação Industrial;
3. Oportunidades: devem ser enumeradas todas as oportunidades de melhoria 
da Instalação Industrial, de forma, por exemplo, a serem superadas ou redu-
zidas as fraquezas encontradas; também podem ser enumeradas oportuni-
dades de melhoria das Forças encontradas na Instalação Industrial;
4. Ameaças: devem ser enumeradas todas as ameaças que possam prejudicar, 
em algum momento, o bom funcionamento da Instalação Industrial.
Na Figura 4 é possível visualizar a estrutura da Matriz SWOT.
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UNIDADE Gestão de Riscos em Instalações Industriais
Fraquezas
Internas
Externas
Forças
OportunidadesAmeaças
Figura 4 – Matriz SWOT
Fonte: Acervo do Conteudista
Uma vantagem da matriz SWOT é que ela pode ser utilizada para a identificação de 
riscos externos e internos e permite, ainda, realizar um exercício de autoconhecimento 
da Instalação Industrial.
Ferramenta What-If
A Ferramenta What-If (O que-se) consiste em uma técnica na qual se realizam 
diversos questionamentos sobre uma atividade ou conjunto de atividades que serão 
realizadas em uma Instalação Industrial, de forma a obter uma lista de possíveis 
riscos inerentes à execução dessas atividades.
No Quadro 1 é possível visualizar o exemplo de uma Planilha para aplicar a 
técnica What-If.
 Quadro 1 – Exemplo de Aplicação da Ferramenta What-If 
Tarefa ou Atividade O que aconteceria se... Causas Consequências Recomendações
Furar uma peça A broca quebrasse?
Velocidade 
de corte 
inadequada
Dano físico 
ao operador
• Operador deve utilizar 
EPI adequado;
• Verificar velocidade de corte.
Carregar uma caixa 
de material A caixa caísse? Excesso de peso
Dano ao material 
transportado
Adquirir um carrinho para facilitar o 
transporte da caixa
Fonte: Elaborado pelo Conteudista
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No Quadro 1, é possível visualizar 5 colunas, que devem ser preenchidas da se-
guinte forma:
1. Tarefa ou Atividade: nessa coluna, devem ser enumeradas as tarefas ou ati-
vidades que serão submetidas a uma análise de risco;
2. O que aconteceria se: nessa coluna, devem ser colocados possíveis aconte-
cimentos que podem vir a se tornar realidade e que prejudicariam, de alguma 
forma, o funcionamento de uma Instalação Industrial;
3. Causas: nessa coluna, devem ser colocadas as possíveis causas que tornariam 
realidade os acontecimentos enumerados na coluna “O que aconteceria se”;
4. Consequências: nessa coluna, devem ser colocadas as possíveis consequên-
cias ou efeitos na Instalação Industrial, caso os acontecimentos enumerados 
na coluna “O que aconteceria se” tornem-se realidade;
5. Recomendações: nessa coluna devem ser enumeradas as possíveis ações 
recomendadas para evitar que os acontecimentos enumerados na coluna 
“O que aconteceria se” tornem-se realidade ou, ainda, para que o efeitos 
enumerados na coluna “Consequências” sejam reduzidos ou eliminados.
A Ferramenta What-If deve ser aplicada e preenchida com um grupo de pessoas 
multifuncional, isto é, que executam funções diferentes na Instalação Industrial. Essa 
prática irá permitir uma análise dos riscos levando em consideração diversas opiniões.
Análise Preliminar de Riscos – APR
Quando se deve utilizar a Análise Preliminar de Riscos?
Ex
pl
or
A Análise Preliminar de Riscos é uma ferramenta utilizada para avaliar os riscos 
na execução de atividades nas quais o perigo de acontecer um acidente grave é bas-
tante significativo. Essa ferramenta deve ser aplicada antes da execução da tarefa ou 
da atividade.
Existem diversas situações nas quais a Análise Preliminar de Riscos deve ser aplicada.
O transporte de combustíveis com a utilização de um caminhão tanque (Figura 5) 
é um exemplo de situação em que a Análise Preliminar de Riscos deve ser aplicada.
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UNIDADE Gestão de Riscos em Instalações Industriais
Figura 5 – Exemplo de utilização de um Caminhão Tanque para o Transporte de Combustíveis
Fonte: iStock/Getty Images
Outro exemplo em que a Análise Preliminar de Riscos deve ser utilizada é o ar-
mazenamento de combustíveis em uma Instalação Industrial. Na Figura 6 é possível 
visualizar um exemplo no qual combustíveis são armazenados em reservatórios cilín-
dricos, em uma Refinaria de Petróleo.
Figura 6 – Exemplo de armazenamento de combustíveis em uma Refinaria de Petróleo
Fonte: iStock/Getty Images
No Quadro 2 é possível visualizar um exemplo de Planilha que pode ser utilizada 
para a Análise Preliminar de Riscos (APR).
Quadro 2 – Exemplo de Aplicação da Análise Preliminar de Riscos – APR no Transporte de Combustíveis
Atividade: Transporte de Combustível
Risco Causa Efeito Severidade Ações preventivas ou corretivas Responsável
Explosão
Vazamento de 
Combustível
Morte, lesão grave,
queimaduras
IV
• Manutenção preventiva do tanque;
• Treinamento.
Manutenção
Acidente de 
trânsito
Falta de 
atenção
Morte, lesão grave
IV • Treinamento do motorista. RH
Fonte: Elaborado pelo Conteudista
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No Quadro 2, é possível visualizar 6 colunas, que devem ser preenchidas da seguin-
te forma:
1. Risco: nessa coluna, devem ser enumerados os riscos que podem se tornar 
realidade durante a execução de uma atividade;
2. Causa: nessa coluna, devem ser colocadas as possíveis causas que tornariam 
realidade os riscos enumerados na coluna “Risco”; 
3. Efeito: nessa coluna, devem ser colocadas as possíveis consequências ou efei-
tos na Instalação Industrial caso os riscos enumerados na coluna “Risco” tor-
nem-se realidade;
4. Severidade: nessa coluna, devem ser colocadas as categorias dos riscos enu-
merados na coluna “Risco”. A coluna de severidade deve ser preenchida 
pela categoria de severidade do efeito, conforme o Quadro 3;
5. Ações preventivas ou corretivas: nessa coluna, devem ser enumeradas as 
possíveis ações recomendadas, de forma a corrigir, a prevenir os riscos enu-
merados na coluna “Risco” ou, ainda, a reduzir o impacto desses riscos na 
Instalação Industrial;
6. Responsável: nessa coluna, devem ser inseridos os nomes das pessoas ou 
departamentos responsáveis por implementar as ações corretivas e preven-
tivas propostas na coluna de Ações preventivas ou corretivas.
No Quadro 3 é possível visualizar uma Tabela de Categorias de Severidade do 
Efeito que pode ser utilizada para preencher a coluna ”Severidade” do Quadro 3.
Quadro 3 – Categorias de Severidade do Efeito
Analise Preliminar dos Riscos – Categorias de Severidade do Efeito
IV – CATASTRÓFICA Morte de pessoas, incapacidade permanente de pessoas, perda do equipamento,danos graves ao meio ambiente, perda financeira da empresa muito elevada;
III – CRÍTICA
Lesões graves de pessoas, incapacidade parcial grave de pessoas, perda parcial
do equipamento, danos sérios ao meio ambiente, perda financeira da empresa
muito elevada;
II – MARGINAL
Lesões leves nas pessoas, incapacidade parcial leve de pessoas, danos leves ao 
equipamento, danos ao meio ambiente que podem ser recuperados, perda financeira
da empresa pequena;
I – DESPREZÍVEL Lesões leves nas pessoas (tratamento médico e retorno rápido ao trabalho),danos leves aosequipamentos, sem danos ao meio ambiente. 
Fonte: Elaborado pelo Conteudista
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UNIDADE Gestão de Riscos em Instalações Industriais
Análise do Modo e Efeitos de Falhas Potenciais – FMEA
A Análise do Modo e Efeitos de Falhas Potenciais – FMEA é uma Ferramenta 
utilizada para avaliar de forma qualitativa e quantitativa potenciais riscos de falhas 
em equipamentos e Processos em uma Instalação Industrial.
Na análise utilizando-se a Ferramenta FMEA, são enumerados riscos potenciais, 
ou seja, que podem vir a se tornar realidade. São enumeradas, também, as possíveis 
causas de cada um desses riscos e seus potenciais efeitos.
É possível realizar uma Análise FMEA de forma individual?
Ex
pl
or
A Ferramenta FMEA deve ser aplicada e preenchida utilizando um grupo de pessoas 
multifuncional, ou seja, composto por pessoas que executam funções diferentes na Ins-
talação Industrial. Essa prática irá permitir uma análise dos riscos levando-se em conside-
ração diversas opiniões. 
A análise por meio de uma FMEA consiste em se atribuir notas de 1 a 10 para as 
seguintes características do risco:
1. Severidade (S): número que indica o quão severo é o efeito de uma falha, 
caso essa falha venha a ocorrer;
2. Ocorrência (O): número que indica se uma falha ocorre com frequência ou se 
essa falha acontece de forma rara;
3. Detecção (D): número que indica se a instalação é capaz de identificar com 
facilidade a ocorrência de uma falha, caso essa falha venha a ocorrer durante 
a execução da atividade.
Em seguida, para cada falha potencial, deve-se calcular o valor do NPR (Número 
de Prioridade de Risco), por meio da equação 5.1:
NPR = S × O × D (Equação 5.1)
Onde:
→ Severidade;
→ Ocorrência;
→ Detecção;
→ Número de Prioridade de Risco.
Para atividades cujos valores de NPR fiquem acima de 125, recomenda-se que 
alguma ação seja proposta para reduzir o risco de falha.
Na Figura 7 é possível visualizar as etapas de implementação de uma Aná-
lise FMEA.
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Identi�car atividades
Identi�car possíveis
efeitos dessas falhas
Determinar possíveis
causas dessas falhas
Determinar o valor do índice
de ocorrência dessas falhas
Tomar ações, caos seja
necessário reduzir-se os riscos
Calular o valor no NPR - Número
de Prioridade de Riscos
Determinar o valor do índice
de detecção, com base
nos controles existentes
Identi�car quais são os controles
atuais utilizados no processo,
para detectar as falhas
Determinar o valor do
índice de Severidade
Identi�car possíveis falhas
Figura 7 – Etapas da Análise FMEA
Fonte: Elaborado pelo Conteudista
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UNIDADE Gestão de Riscos em Instalações Industriais
Para determinar o valor da Severidade do efeito de uma falha, pode ser utilizada 
como referência o Quadro 4. Quanto mais severo for o efeito de uma falha (ou modo 
de falha), maior será o valor da severidade.
Quadro 4 – Critérios para definição da Severidade do Efeito em uma Análise FMEA
Efeito Critério: Severidade do Efeito Índice de Severidade (S)
Perigoso sem
aviso prévio
Efeito da falha, caso venha a acontecer é muito alto, afetando a segurança do 
operador de um equipamento, sem aviso prévio. 10
Perigoso com 
aviso prévio
Efeito da falha, caso venha a acontecer é muito alto, afetando a segurança do 
operador de um equipamento, porém, normalmente, ocorre um aviso prévio. 9
Muito alto
Efeito da falha, caso venha a acontecer é muito alto, Causando a parada total 
do equipamento. Produtos que tenham sido fabricados podem ser totalmente 
sucateados. O tempo de reparo pode ser maior do que 1 hora.
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Alto
Efeito da falha, caso venha a acontecer é alto, causando a parada parcial do equipa-
mento, ou a perda de desempenho. Produtos que tenham sido fabricados precisam 
ser selecionados e, uma parte desses produtos pode ser sucateada. O tempo de 
reparo deve ficar entre 30 minutos e 1 hora.
7
Moderado
Efeito da falha, caso venha a acontecer é moderado, ou seja, o equipamento 
ainda é possível de ser operado. Parte dos produtos que tenham sido fabricados 
pode ser sucateada sem a necessidade de seleção. O tempo de reparo deve ser 
menor que 30 minutos.
6
Baixo
Efeito da falha, caso venha a acontecer é baixo, ou seja, o equipamento ainda é 
possível de ser operado. Todos os produtos que tenham sido fabricados podem 
ser retrabalhados, caso necessário.
5
Muito baixo
Efeito da falha, caso venha a acontecer é muito baixo, ou seja, o equipamento 
ainda é possível de ser operado. Parte dos produtos que tenham sido fabricados 
pode ser retrabalhada, caso necessário e a outra parte, pode ser utilizada nor-
malmente, sem a necessidade de retrabalho.
4
Menor
Efeito da falha, caso venha a acontecer é muito baixo, ou seja, o equipamento 
ainda é possível de ser operado. Parte dos produtos que tenham sido fabricados 
pode ser retrabalhada (na linha de produção, mas fora do posto de trabalho), 
caso necessário e a outra parte, pode ser utilizada normalmente, sem a necessi-
dade de retrabalho.
3
Muito menor
Efeito da falha, caso venha a acontecer é muito baixo, ou seja, o equipamento ainda é 
possível de ser operado. Parte dos produtos que tenham sido fabricados pode ser re-
trabalhada (na linha de produção, mas dentro do posto de trabalho), caso necessário 
e a outra parte, pode ser utilizada normalmente, sem a necessidade de retrabalho.
2
Nenhum Efeito da falha, caso venha a acontecer é praticamente imperceptível, sem danos aos produtos ou ao operador 1
Fonte: Elaborado pelo Conteudista
Para determinar o valor da Ocorrência de uma falha, pode ser utilizada como 
referência o Quadro 5. Quanto mais vezes ocorrer uma falha, maior será o valor 
da Ocorrência.
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Quadro 5 – Critérios para defi nição da Ocorrência de um modo de falha em uma Análise FMEA
Probabilidade de Falha Taxas de Falha Possíveis
Índice de
Ocorrência
Muito Alta: falha persistente; 
Mais de 100 falhas a cada 1000 itens produzidos; 10 
50 falhas a cada 1000 itens produzidos; 9 
Alta: falhas frequentes;
20 falhas a cada 1000 itens produzidos; 8 
10 falhas a cada 1000 itens produzidos; 7 
Moderada: falhas ocasionais; 
5 falhas a cada 1000 itens produzidos; 6 
2 falhas a cada 1000 itens produzidos; 5 
Baixa: poucas falhas;
1 falha a cada 1000 itens produzidos; 4 
0,5 falhas a cada 1000 itens produzidos; 3 
Remota: falha é improvável. 
0,1 falhas a cada 1000 itens produzidos; 2 
Menos de 0,01 falhas a cada 1000 itens produzidos. 1 
Fonte: Elaborado pelo Conteudista
Para se determinar o valor da Detecção de uma falha, ou seja, a possibilidade de 
uma falha ser detectada antes de causar danos em uma Instalação Industrial, pode 
ser utilizada como referência o Quadro 6. Quanto mais difícil for detectar uma falha, 
maior será o valor da Detecção.
 Quadro 6 – Critérios para defi nição da Detecção de uma falha em uma Análise FMEA
Detecção Critério
Índice de
Detecção
Quase Impossível Caso uma falha ocorra, com certeza absoluta esta falha não será detectada; 10
Muito remota Caso uma falha ocorra provavelmente, esta falha não será detectada; 9
Remota Caso uma falha ocorra, o controle utilizado terá pouca chance de detectar essa falha (Normalmente, quando o controle é apenas 1 inspeção visual); 8
Muito Baixa Caso uma falha ocorra, o controle utilizado terá pouca chance de detectar essa falha (Normalmente, quando o controle é apenas 2 inspeções visuais); 7
Baixa Caso uma falha ocorra, o controle utilizado terá baixa chance dedetectar essa falha; 6
Moderada Caso uma falha ocorra, o controle utilizado terá chance moderada de detectar essa falha; 5
Moderadamente alta Caso uma falha ocorra, o controle utilizado terá boa chance de detectaressa falha; 4
Alta Caso uma falha ocorra, o controle utilizado terá grande chance de detectar essa falha; 3
Muito Alta Caso uma falha ocorra, o controle utilizado quase que certamente, irá detectar essa falha; 2
Muito Alta Caso uma falha ocorra, o controle utilizado com certeza, irá detectaressa falha; 1
Fonte: Elaborado pelo Conteudista
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UNIDADE Gestão de Riscos emInstalações Industriais
No Quadro 7 é possível visualizar um exemplo de aplicação da Ferramenta FMEA 
em um Processo de furação, em uma Instalação Industrial, na qual foram atribuídas 
notas aos índices de Severidade, Ocorrência e Detecção e, em seguida, foi calculado 
o número de Prioridade de Risco. 
Caso o NPR calculado fosse acima de 125, seria possível incluir, ainda, nesse exem-
plo, uma coluna, para propor uma ação para melhorar um problema encontrado.
Quadro 7 – Exemplo de aplicação da Ferramenta FMEA
Atividade Modo de Falha Efeito da Falha S Causa da Falha O
Controles 
Atuais
D NPR
Furação Quebra da Broca Dano Físico ao Operador 8 Broca Mal Afiada 2 Não há 6 96
Furação Quebra da Broca Dano ao Produto 5 Broca Mal Afiada 2 Verificação do Produto 6 60
Fonte: Elaborado pelo Conteudista
Análise de Riscos e Operabilidade – HAZOP
A Análise de Riscos e Operabilidade (HAZOP – Hazard And Operability Studies) 
é uma técnica utilizada para analisar e identificar problemas que podem ocorrer du-
rante a instalação e a operação de uma Planta Industrial.
No Quadro 8 é possível visualizar um exemplo de aplicação da ferramenta 
HAZOP em uma atividade de transporte de combustível.
Quadro 8 – Exemplo de aplicação da Ferramenta HAZOP
Atividade: Transporte de Combustível
Palavra-guia Parâmetro Desvio Causa Efeitos Recomendações 
Nenhum Vazamento de Combustível
Nenhum 
vazamento de 
combustível
Manutenção 
inadequada do tanque 
de combustível
Explosão
Elaborar plano 
de manutenção 
preventiva do tanque
Nenhum Acidente de trânsito
Nenhum 
acidente de 
trânsito
Falta de habilidade do 
motorista
Treinamento do 
motorista inadequado
Programar 
treinamento de 
direção defensiva para 
todos os motoristas
Fonte: Elaborado pelo Conteudista
No Quadro 8, é possível visualizar 6 colunas, que devem ser preenchidas da se-
guinte forma:
1. Palavra-guia: nessa coluna, devem ser colocadas palavras simples, que servem 
para guiar a análise de riscos. No Quadro 9, é possível visualizar exemplos de 
palavras-guia;
2. Parâmetro: nessa coluna, devem ser colocados os parâmetros a serem con-
trolados durante a execução da atividade na qual o risco está sendo avaliado; 
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3. Desvio: nessa coluna, devem ser colocadas as variações permitidas durante 
a execução da atividade que está sob análise de riscos;
4. Causa: nessa coluna, devem ser colocadas as possíveis causas que fariam o 
risco se tornar realidade;
5. Efeitos: nessa coluna, devem ser enumerados os possíveis efeitos ou conse-
quências, caso o risco se torne realidade;
6. Recomendações: nessa coluna, devem ser enumeradas as possíveis ações 
recomendadas, para evitar que os riscos se tornem realidade ou, ainda, para 
que os efeitos enumerados sejam reduzidos ou eliminados.
No Quadro 9 é possível visualizar-se alguns exemplos de palavras-guia.
Quadro 9 – Exemplos de Palavras-guia
Palavra-Guia Signifi cado
Não/nenhum Sem nenhuma intenção;
Maior Aumento na quantidade;
Menor Redução na quantidade;
Parte de Redução qualitativa;
Reverso O contrário lógico da intenção;
Inverso O contrário lógico da intenção de projeto;
Outro que Total substituição;
Outra condição
operacional
Diversas possíveis condições (partida do equipamento, 
parada do equipamento, etc).
Fonte: Elaborado pelo Conteudista
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UNIDADE Gestão de Riscos em Instalações Industriais
Material Complementar
Indicações para saber mais sobre os assuntos abordados nesta Unidade:
 Livros
Análise de Riscos
LIMA, F. G. Análise de Riscos. São Paulo: Atlas, 2015.
Leitura do capítulo 7 (p. 269-76) do Livro Análise de Riscos, de Fabiano Guasti Lima, disponível 
na “Biblioteca Virtual chamada de “Ebooks – Minha Biblioteca”.
 Vídeos
Gestão da Qualidade - Aula 11 - FMEA – Análise de Modos e Efeitos de Falhas
https://youtu.be/XEeGBx3G40s
Higiene e Segurança do Trabalho - Aula 02 - Riscos e Controles
https://youtu.be/qFz9RuHkq9Y
Higiene e Segurança do Trabalho II - aula 6 - Riscos e Prevenção de Riscos
https://youtu.be/JcAnCfCfb5A
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Referências
BULGACOV, S. Manual de Gestão Empresarial. 2.ed. São Paulo: Atlas S.A., 2006.
LAUGENI, Fernando P.; MARTINS, Petrônio G. Administração da Produção. 
3.ed. São Paulo: Saraiva, 2015.
LIMA, F. G. Análise de Riscos. São Paulo: Atlas, 2015.
SELEME, R. Manutenção Industrial – Mantendo a Fábrica em Funcionamento. 
Curitiba: Intersaberes, 2015.
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