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ANÁLISE TECNICISTA DOS MOVIMENTOS: 
PROPOSTA DE ARRANJO FÍSICO GERAL PARA 
UMA INDÚSTRIA DE CONFECÇÃO DE 
CAMPINA GRANDE-PB 
 
Jonhatan Magno Norte da Silva (UFPB ) 
Jonhatanmagno@hotmail.com 
Luana Marques Souza Farias (UFCG ) 
luanamarques.sf@hotmail.com 
Elton Goncalves da Silva (UFCG ) 
eltony25@bol.com.br 
Thiago Malheiros da Silva (UFCG ) 
thiagoms85@hotmail.com 
Ana Nery de Matos Costa (UFPB ) 
ananerydematos@yahoo.com.br 
 
 
 
Com a globalização a concorrência entre as empresas vem se tornando cada 
vez maior. Para se diferenciar e ganhar vantagem competitiva esse 
empreendimentos buscam ferramentas e métodos para minimizar os custos. 
Para isso muitas empresas adotam como solução modificações no arranjo 
físico, no intuito de se buscar uma produção enxuta. No entanto para se 
chegar em um arranjo físico otimizado específico, necessita-se 
primeiramente determinar o arranjo físico geral. Sabendo disso idealizou-se 
um estudo que tem por objetivo propor mudanças no layout de uma indústria 
de confecção, através da análise tecnicista dos movimentos. 
Metodologicamente, utilizaram-se algumas ferramentas de engenharia de 
métodos tais como fluxograma, mapofluxograma e diagrama inter-relações 
para orientar as decisões quanto ao arranjo físico geral. Os resultados 
encontrados neste artigo são relevantes, pois mostram que com a proposta 
de novo arranjo físico pode-se reduzir em 91,65% os transportes e em 754 m2 
(redução de 42%) de área utilizada para a produção das peças. 
 
Palavras-chaves: Redução de Transportes, Racionalização do espaço fabril, 
Arranjo físico geral, Indústria de confecção
XXXIV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO 
Engenharia de Produção, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentável: a Agenda Brasil+10 
Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014. 
 
 
 
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1. Introdução 
No atual cenário em que se encontra a economia mundial, a busca por uma produção mais 
enxuta vem se tornando comum por parte das empresas. Esse tipo de produção aumenta a 
vantagem competitiva, pois proporciona ganhos de produtividade e qualidade nos produtos 
fabricados por tais estabelecimentos, ao se trabalhar fazendo mais com menos (WOMACK, 
JONES E ROOS, 1990). 
Até hoje, não há um consenso sobre a definição do termo manufatura enxuta, mesmo sendo 
discutido desde a década de 1950, em virtude de sua evolução a partir das incorporações e 
adaptações ocidentais (SHAH; WARD, 2007; PETTERSEN, 2009). 
Quando se eliminam movimentações, consequentemente aumentam-se a produtividade, e de 
modo inverso diminuem-se os custos para a fabricação dos produtos e o preço repassado para 
os clientes, tudo isso sem deixar de agregar valor ao produto manufaturado. Womack et al. 
(1998) afirma que o ponto central da manufatura enxuta é valor, e este só pode ser 
reconhecido pelo cliente final quando expresso em termos de um produto específico que 
atenda às suas necessidades a um preço especifico em um momento específico. Sipper & 
Bulfin (1997), destacam as transformações no ambiente competitivo atual, e destaca que o 
consumidor busca menor custo, maior variedade, e excelência em qualidade. 
Racionalizar movimentos é um dos passos mais importante de se desenvolver um bom layout 
ou arranjo físico. Stevenson (2001) considera que o arranjo físico é a configuração de 
departamentos, de centros de trabalho e de instalações e equipamentos, com ênfase especial 
na movimentação otimizada, através do sistema, dos elementos aos quais se aplica o trabalho. 
Hoje são muitas as empresas que sabem a importância de se ter um layout que minimize os 
transportes, ainda sim são poucas aquelas que colocam em práticas os conhecimentos sobre 
assunto. Sabendo disso optou-se por observar os processos existentes em uma empresa de 
confecção, e propor melhorias no layout, a fim de minimizar transportes. 
Metodologicamente, utilizaram-se ferramentas de engenharia de métodos, tais como: 
fluxograma, mapofluxograma e diagrama de inter-relações. Essas ferramentas são básicas, 
porém importantes ao direcionar as direções quanto ao arranjo físico geral. 
Sendo assim o objetivo desse estudo, que deu origem a tal artigo, é realizar uma análise 
tecnicista dos processos, principalmente das movimentações, em uma empresa de confecção 
situada na cidade de Campina Grande-PB, no intuito de propor um arranjo físico geral que 
reduza movimentações e espaços improdutivos. 
 
2. Manufatura enxuta 
Na década de 1990, as práticas pioneiras da Toyota passam a ficar conhecidas como 
“manufatura enxuta” (Schonberger, 2007), a partir da publicação do livro “A Máquina que 
Mudou o Mundo” (Womack; Jones; Roos, 1990), passando a ser conhecida como uma 
importante técnica de gestão competitiva da produção (JABBOUR ET AL., 2013). 
Para Bartz (2013) o objetivo da manufatura enxuta é o de minimizar os desperdícios 
existentes na organização, o que leva a um fluxo contínuo, minimizando o lead-time do 
 
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processo e elevando o nível de qualidade através da melhoria contínua tanto dos processos 
como dos seus produtos. 
Afirma Hines & Taylor (2000) que, a mentalidade enxuta surgiu da necessidade de enxergar e 
de eliminar os desperdícios. Baudin (2011) salienta que as organizações não alcançam a 
competitividade unicamente através da redução dos seus custos, mas da resposta às variações 
da demanda. Liker (2015) define manufatura enxuta como sendo o modelo que visa reduzir o 
tempo entre o pedido do cliente e a entrega do produto, pela eliminação dos desperdícios e 
melhoria contínua. Cudney e Elrod (2011) salientam que a manufatura seguindo um modelo 
enxuto pode ser aplicada em todo o processo, bem como em um produto específico. 
Segundo Shingo (1996) os desperdícios são classificados como: Superprodução; Espera; 
Transportes excessivos; Processos inadequados; Inventário desnecessário; Movimentações 
desnecessárias; e Produtos defeituosos. Nessa mesma perspectiva afirma Womack (1998) 
cinco pensamentos para manufatura enxuta, e são eles: Determinar precisamente o valor por 
produto específico; Identificar a cadeia de valor para cada produto; Fazer o valor fluir sem 
interrupções; Deixar que o cliente “puxe” valor do produto; e Buscar a perfeição. 
Assim a manufatura é considerada enxuta por utilizar menos esforço humano, menos espaço 
físico da fábrica, menos investimentos em equipamento se comparada à produção em massa. 
 
3. Fluxograma e mapofloxograma 
Ambas as ferramentas são utilizadas para representar um processo de produção de forma 
simples e resumida, porém o fluxograma e o mapofluxograma são bem diferente um do outro. 
O fluxograma é uma das sete ferramentas da qualidade, e é a representação gráfica de um 
processo, no qual através de símbolos, normatizados pela American Society Mechanical 
Engenieers, identificam-se as operações, transportes, esperas, inspeções, armazenagens, ou 
seja, todas as partes que se somam e dão origem a um processo de produção. Para Silva 
(2010) o fluxograma facilita o fluxo de informações e visualizações dos produtos produzidos 
e seus pontos críticos nas várias partes do processo, onde estão envolvidos homens e 
equipamentos. 
Com o fluxograma do processo montado, pode-se elaborar o mapofluxograma posicionando 
cada símbolo do fluxograma na planta baixa da fábrica, logo o mapofluxograma é a 
disposição dos elementos do fluxograma na planta baixa do local onde ocorre o processo. 
Barnes (1977), afirma que o mapofluxograma representa a movimentação física de um item 
atravésdos centros de processamentos dispostos no arranjo físico de uma instalação 
produtiva, seguindo uma seqüência ou rotina fixa. 
No quadro 1, a seguir, são expostos os símbolos utilizados na elaboração do fluxograma e do 
mapofluxograma. 
Quadro 1 - Símbolos normatizados pela American Society Mechanical Engenieers 
 
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Fonte: Barnes (1977) 
4. Transportes e movimentações 
Como dito anteriormente transportes excessivos e movimentações desnecessárias são 
classificados como desperdícios e perdas, e deste modo devem ser combatidos por não 
agregar valor ao produto acabado. 
Ohno (1997) ainda afirma que transporte desnecessário é uma atividade que não agrega valor, 
e que sua otimização é no limite sua eliminação. Segundo o mesmo autor perdas por 
movimentações relaciona-se aos movimentos desnecessários realizados pelos operadores na 
execução de uma operação, e que esse tipo de perda pode ser eliminado através de melhorias 
com estudos de tempos e movimentos. 
Portanto fica-se claro que transporte desnecessário está na sua essência ligado à 
movimentação feito de maneira errada entre departamentos. Já movimentos desnecessários 
são movimentos realizados por operadores ao desempenhar sua atividade. Deste modo em 
busca de uma mentalidade enxuta devem-se atacar primeiramente os transportes 
desnecessários, pois de modo geral são bem mais longos e demorados que os movimentos 
desnecessários. 
 
5. Importância de um correto layout 
Segundo Christensen (2007), arranjo físico corresponde ao posicionamento de máquinas, 
equipamentos e pessoas, cujo objetivo, é um melhor aproveitamento dos espaços existentes, 
proporcionando um fluxo de comunicação entre as unidades organizacionais atuando de 
maneira eficiente e eficaz. 
O desempenho dos sistemas produtivos depende do arranjo físico industrial e o qual 
influência de forma direta os resultados da organização, constituindo um fator decisivo para 
sua sobrevivência no mercado competitivo mundial (YANG ET AL.,2000). 
Corrêa & Corrêa (2008) afirma o seguinte sobre um correto layout: 
Um arranjo físico adequado poderá: minimizar os custos de manuseio e 
movimentação interna de materiais; utilizar o espaço físico disponível de 
 
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forma eficiente; apoiar o uso eficiente da mão de obra; facilitar a 
comunicação entre as pessoas envolvidas na operação; reduzir tempos de 
ciclo dentro da operação; facilitar a entrada, saída e movimentação dos fluxos 
de pessoas e de materiais; incorporar medidas de qualidade e atender a 
exigências legais de segurança no trabalho; facilitar manutenção dos recursos 
e; facilitar acesso visual às operações, quando adequado (CORRÊA & 
CORRÊA, 2008). 
 
Para se melhor utilizar o espaço da fábrica se faz necessário, dentre outras coisas, um estudo 
do Layout, que para Las Casas (2004), tem o objetivo de “simplificar o trabalho”. Para o 
mesmo autor com a utilização de um layout adequado é possível obter ganhos em 
produtividade, já que os produtos estão dispostos de maneira que sejam acessíveis, tanto na 
localização quanto no manuseio. 
Para Dias (1996), o layout caracteriza a disposição de homens, máquinas e materiais que 
permite integrar o fluxo de materiais e a operação dos equipamentos de movimentação, para 
que a armazenagem se processe dentro do padrão máximo de economia e rendimento. Já 
Tompkins (1996), o layout ideal é aquele que procura minimizar a distância total percorrida 
com uma movimentação eficiente entre os materiais, com a maior flexibilidade possível e 
com custos de armazenagem reduzidos. 
Ao se dispor de modo correto os setores no espaço físico da fábrica pode-se obter ganhos de 
espaço notáveis. Além de ganhos de espaço físico podem-se reduzir transportes e reduzir o 
lead-time da produção. Para Monden (1984), a otimização do arranjo físico possibilita a 
eliminação de inúmeras perdas devido à movimentação e transporte de materiais, estimula o 
trabalho em equipe e facilita a resposta no que tange à qualidade, resultando em melhores 
índices de qualidade e produtividade. 
 
6. Diagrama de inter-relação 
Essa ferramenta é um método muito usado em estudos de layouts para se determinar em que 
local um dado posto de trabalho deve ser posicionado em relação aos demais postos de uma 
fábrica. Segundo Piazzarollo (2008) esse método é utilizado na elaboração de Layouts para 
analisar a relação de importância entre as atividades ou seções. Assim o diagrama de inter-
relações procura integrar o mapeamento do fluxo de materiais com a avaliação das 
interligações preferenciais (SANTOS 2012). 
Desse modo, tal método deve ser utilizado após visitas na fábrica, para assim poder observar 
qual setor deverá está próximo ou distante do outro, e o quanto estes postos deverão estar 
próximos ou distantes entre si. Para a utilização dessa ferramenta Slack (2009) faz uso de 
símbolos que significam “A” (absolutamente necessário), “E” (especialmente importante), “I” 
(importante), “O” (proximidade normal) e “U” (não importa) e “X” (indesejável). A figura 1, 
a seguir, mostra um exemplo dessa ferramenta. 
Figura 1 - Exemplo de carta de relacionamento 
 
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Fonte: Slack (2009) 
 
7. Arranjo físico geral 
Várias são as técnicas para se determinar o layout ideal para um determinado 
empreendimento. No entanto, é quase que unânime que antes de se aplicar qualquer mudança 
no arranjo físico detalhado, deve-se antes construir o arranjo físico geral. 
Segundo Murther (1978) no arranjo físico geral, estabelece-se a posição relativa entre as 
diversas áreas da empresa, para só depois envolver a localização de cada 
máquina/equipamento e cada uma das características físicas das áreas, incluindo todos os 
suprimentos e serviços. 
Nesta fase de analise do arranjo os modelos de fluxo e as áreas são trabalhados em conjunto 
da forma que as inter-relações e a configuração geral sejam estabelecidas (LOUREIRO, 
2011). 
Assim este estudo não tem como meta determinar o arranjo físico específico detalhado, mas o 
arranjo físico geral, que é um importante passo para se alcançar um arranjo ótimo. 
 
8. Metodologia 
O estudo é uma pesquisa exploratória e descritiva, de modo que inicialmente há um 
levantamento bibliográfico, descrição de fenômeno e visitas in loco. A forma de abordagem é 
classificada como qualitativa ao descrever características do processo e do local estudado, 
porém também é quantitativa no que tange a medições de distância e quantificação dos 
resultados. Assim, esse artigo reúne elementos que o classificam com um estudo de caso 
A empresa pesquisa se encontra na cidade de Campina Grande, estado da Paraíba, e trabalha 
com a confecção de roupas. Possui cerca de 110 colaboradores, sendo estes 15 na 
administração e 95 na produção. Funciona em dois turnos, das 07:00 horas às 11:00 horas pela 
manhã, e das 13:00 horas às 17:00 horas pela tarde. Não faz horas extras, e realiza pela manhã 
 
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uma pausa para o lanche as 09:00 horas da manhã. As férias são coletivas, o pagamento 
quinzenal, a admissão é feita por analise de currículo e exames médicos. O pé direito da 
fábrica tem doze metros, a fábricapossui iluminação natural complementada por artificial 
feita por lâmpadas fluorescentes, e ventilação natural através de janelas e portas e artificial 
feita por ventiladores. 
Metodologicamente se fez uso do fluxograma para facilitar o entendimento das operações e 
identificar as oportunidades de melhoria. Em seguida colocou-se esse fluxograma sobre a 
planta baixa, dando origem ao mapofluxograma. Desse modo pode-se ter uma visão mais 
precisa da localização dos pontos onde ocorriam excessos de movimentação e espaços 
improdutivos. 
Já para montar a proposta de arranjo físico geral, utilizou-se o diagrama de inter-relações. As 
medições das distâncias e áreas foram feitas com trena. 
Foram realizadas seis visitas na fábrica, entre os dias 17 de Novembro e 10 de Janeiro, nos 
horários das 09:00 horas às 11:00 horas pela manhã e 14:00 horas às 17:00 horas pela tarde, 
para verificar o funcionamento da empresa em meses diferentes. 
 
9. Resultado e discussão 
9.1 O processos de confecção 
Basicamente o processo de confecção é o mesmo para todas as peças fabricadas, havendo 
pequenas mudanças no tamanho e tipo de peça fabricada. A tabela 1, a seguir, descreve os 
processos existentes desde o planejamento das peças fabricadas até expedição das roupas 
prontas. 
 
 
 
 
Tabela 1 - Resumo do processo de produção na indústria de confecção 
 
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9.2 Fluxograma do processo atual 
Baseado nos processos da indústria de confecção já descritos se pode montar o fluxograma, 
mostrado na figura 2, a seguir: 
Figura 2 - Fluxograma do processo atual 
 
Pode-se observar que existem muitos transportes longos principalmente após a separação e 
depois do retorno das partes serigrafadas, bordadas e pintadas de volta para a separação. Fica 
evidenciado que a saída das partes cortadas para outro setor posicionado em outro prédio da 
indústria é um problema que deve ser resolvido. 
 
9.3 Mapofluxograma do processo atual 
Em cima da planta baixa colocam-se as operações e monta-se o mapofluxograma, onde deste 
modo pode-se observar que os transportes de fato são longos, e que estes não seguem uma 
ordem lógica, gerando um excesso de contra fluxo. Como existem operações realizadas em 
outros locais da planta fabril, separou-se o mapofluxograma entre as figuras 3, 4, 5, 6 e 7, de 
modo a facilitar a visualização das operações e transportes. 
Figura 3 - Mapofluxograma do setor PCP até o envio das partes cortadas para o segundo prédio da planta fabril. 
 
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Figura 4 - Continuação do Mapofluxograma indicando por onde é feito o transporte até o segundo prédio 
 
 
A seguir na figura 5, mostra a segunda parte da produção, que é composto pelos 
setores de silk screen, bordado e tuboline, onde respectivamente são serigrafadas, pintadas e 
bordadas as partes. As figuras 6 e 7 mostram a continuação do processo, após a saída das 
partes do segundo prédio. 
 
 
Figura 5 - Mapofluxograma dos processos 
silk screen, bordado e turboline 
Figura 6 - Continuação do Mapofluxograma indicando 
por onde é feito o transporte de volta para separação 
 
 
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Figura 7 - Continuação do Mapofluxograma do processo, mostrando o retorno das peças da segunda parte da 
fábrica 
 
 
 
10. Oportunidades de melhoria 
Em cima do mapofluxograma podem-se observar os seguintes problemas: 
 - Área dos postos de trabalho muito elevada, em especial almoxarifado e expedição; 
 
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- Postos de Trabalho dependentes entre si muito distantes; 
- A continuação da produção é feita em outro setor, que fica a mais de 100 metros; 
- Excesso de Contra Fluxo e o fluxo é muito confuso. 
- As mesmas inspeções, nos mesmos produtos ocorrem em duas partes distantes. 
Mediu-se a área que cada posto de trabalho ocupava na fábrica, e observou-se que quase todos 
os postos tinham espaço em excesso. Daí calculou-se quanto de área esses postos de trabalho 
deveriam ter. A tabela 2, a seguir, mostra tais informações: 
Tabela 2 - Levantamentos das áreas atuais e necessárias, e a redução que se tem com o melhor aproveitamento 
do layout 
Posto de trabalho Área Atual 
(m
2
) 
Área 
Necessária (m
2
) 
Redução 
(m
2
) 
Percentual de 
redução (%) 
Planejamento 25 25 0 0 
Almoxarifado 310 248 62 20 
Impressão de moldes 8 8 0 0 
Corte 90 60 30 33,33333 
Separação I 65 35 30 46,15385 
Silkscreen 230 150 80 34,78261 
Bordado 110 70 40 36,36364 
Turboline 6 6 0 0 
Separação II 56 35 21 37,5 
Terceirização 9 9 0 0 
Costura 150 150 0 0 
Inspeção 24 20 4 16,66667 
Expedição 817 330 487 59,60832 
Total 1900 1146 754 39,68421 
Em seguida utilizou-se o diagrama de inter-relações para se verificar quais postos devem estar 
próximos. Na figura 8, a seguir, tem-se a classificação de proximidades: 
Figura 8 - Carta de Relacionamento, indicando a relação de proximidade entre setores 
 
 
11. Proposta de arranjo físico geral 
Em cima da classificação de proximidade dimensionou-se um novo layout para a 
fábrica. Os objetivos desse novo layout são: 
- Dimensionar os postos e manter somente a área necessária para o trabalho; 
 
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- Aproximar os postos de trabalho dependentes; 
- Trazer os posto de silk screen, bordado e turboline para próximo da separação, e 
deste modo manter no mesmo setor todos os postos de trabalho (e com isso ter uma 
redução de 750 m
2
 utilizados para a produção); 
- Acabar com os contrafluxos, deixando a produção em uma seqüência lógica. 
Sendo assim, se propôs um novo mapofluxograma para a confecção, e que englobasse 
os objetivos citados acima. A figura 9, a seguir, ilustra o fluxograma para o arranjo físico 
geral: 
Figura 9 - Nova proposta de mapofluxograma 
 
 
A tabela 3, a seguir, compara os valores de movimentação entre os postos do trabalho no 
arranjo físico atual e o arranjo físico geral proposto: 
Tabela 3 - Comparação dos transportes no layout atual e no novo layout 
Transporte entre os postos 
 
Transporte com 
layout atual (m) 
Transporte com 
novo layout (m) 
Redução 
(m) 
Percentual de 
redução (%) 
Planejamento para almoxarifado 50 9 41 82 
Almoxarifado para impressão de 
moldes 
36 6 30 83,33333 
Almoxarifado para corte 14 6 8 57,14286 
Almoxarifado para terceirização 7 3 4 57,14286 
Impressão de moldes para corte 40 5 35 87,5 
Corte para separação 8 8 0 0 
Separação para silks creen 120 18 102 85 
Separação para bordado 120 3 117 97,5 
 
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Separação para turboline 130 2 128 98,46154 
Silks creen para separação 130 2 128 98,46154 
Bordado para separação 121 3 118 97,52066 
Turboline para separação 130 4 126 96,92308 
Separação para Terceirização 35 4 31 88,57143 
Terceirização para Costura 20 4 16 80 
Costura para Inspeção 7 2 5 71,42857 
Inspeção para Expedição 7 2 5 71,42857 
Total 970 81 889 91,64948 
 
6. Considerações finais 
Ficou-se claro com esse artigo que com a redução das áreas do almoxarifado e expedição 
(manufatura propõem estoque zero), o deslocamento e aproximação de alguns departamentos 
pode-se fazer com que os setores de silk screen, turboline e bordado fique próximo dos 
demais setores da produção. 
Quando realizada tais mudanças ficou-se constatada uma redução de 889 metros (91,65%) nos 
transportes. Desse modo é necessário um deslocamento de 81 metros e não mais 970 metros 
para se produzir os bens. Desse modo, a movimentação proposta com o arranjo físico geral é 
bem menor se comparada com a situação atual. Também se verificou com a mudança no 
layout uma redução de 754 m
2
 na área utilizada para a produção, ou seja, uma diminuição de 
aproximadamente 42 % de área utilizada para a produção. Desse modo com o novo layout não 
é mais necessário o uso de um segundo prédio da a produção. 
Portanto a adoção do novo layout por parte da indústria de confecção é compensatória, pois 
fica evidente a redução das movimentações, redução da utilização do espaço físico da fábrica 
para a produção, e com isso redução no custo para a produção das peças confeccionadas. 
Além das vantagens já citadas, a mudança para o novo layout é possível sem maiores 
investimentos como compra de máquinas, contratação de funcionários e treinamentos, ou seja, 
um aumento na produtividade pode ser alcançado apenas com um melhor posicionamento dos 
postos de trabalho e melhor aproveitamento do espaço fabril. 
 
REFERÊNCIAS 
BARNES, R. M. Estudo de Movimentos e de Tempos: Projeto e Medida do Trabalho. 8a. edição. São Paulo. 
Edgard Blucher, 1977. 
BARTZ, A. P. B.; WEISE, A. D.; RUPPENTHAL, J. E. I. Aplicação da manufatura enxuta em uma 
indústria de equipamentos agrícolas. Revista Chilena de Ingeniería, 2013, Vol.21(1), pp.147-158. 
 
BAUDIN, C. Criterios de transferibilidad del enfoque concurrente en los procesos de diseño y desarrollo 
de productos de las pequeñas y medianas empresas chilenas. Ingeniare. Revista chilena de ingeniería, Vol. 19 
Nº 1, pp. 146-161. 2011. 
 
CHRISTENSEN et al. O Arranjo Físico como Fator Influente no Clima Organizacional dos Trabalhadores. 
In: Congresso Nacional de Administração – Ponta Grossa, PR, Brasil, 17 a 21 de setembro de 2007. 
 
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